EP2191087A1 - System zur befestigung eines beschlagteils an einem hohlprofil - Google Patents
System zur befestigung eines beschlagteils an einem hohlprofilInfo
- Publication number
- EP2191087A1 EP2191087A1 EP08803637A EP08803637A EP2191087A1 EP 2191087 A1 EP2191087 A1 EP 2191087A1 EP 08803637 A EP08803637 A EP 08803637A EP 08803637 A EP08803637 A EP 08803637A EP 2191087 A1 EP2191087 A1 EP 2191087A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- screw
- spacer
- perforation
- pin
- fitting part
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 claims description 31
- 230000000295 complement effect Effects 0.000 claims description 5
- 239000013013 elastic material Substances 0.000 claims description 2
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 description 8
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
- E05D—HINGES OR SUSPENSION DEVICES FOR DOORS, WINDOWS OR WINGS
- E05D5/00—Construction of single parts, e.g. the parts for attachment
- E05D5/02—Parts for attachment, e.g. flaps
- E05D5/0215—Parts for attachment, e.g. flaps for attachment to profile members or the like
- E05D5/0223—Parts for attachment, e.g. flaps for attachment to profile members or the like with parts, e.g. screws, extending through the profile wall or engaging profile grooves
- E05D5/023—Parts for attachment, e.g. flaps for attachment to profile members or the like with parts, e.g. screws, extending through the profile wall or engaging profile grooves with parts extending through the profile wall
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B19/00—Bolts without screw-thread; Pins, including deformable elements; Rivets
- F16B19/02—Bolts or sleeves for positioning of machine parts, e.g. notched taper pins, fitting pins, sleeves, eccentric positioning rings
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
- F16B5/02—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of fastening members using screw-thread
- F16B5/0275—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of fastening members using screw-thread the screw-threaded element having at least two axially separated threaded portions
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
- E05Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
- E05Y2600/00—Mounting or coupling arrangements for elements provided for in this subclass
- E05Y2600/60—Mounting or coupling members; Accessories therefor
- E05Y2600/622—Dowels; Pins
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
- E05Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
- E05Y2600/00—Mounting or coupling arrangements for elements provided for in this subclass
- E05Y2600/60—Mounting or coupling members; Accessories therefor
- E05Y2600/63—Retainers
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
- F16B37/00—Nuts or like thread-engaging members
- F16B2037/007—Nuts or like thread-engaging members with a blind hole
Definitions
- the invention relates to a system for fastening a fitting part to a hollow profile, comprising a counter element, which comprises a wall of the hollow profile in a perforation passing pin and a hollow profile directed toward the fitting directed against the wall abutment surface, and with a on screw the pin, an attachment point for the band part forming screw.
- the screw For fastening the fitting part, the screw has a threaded bore into which a fitting part passing through the fitting in a bore can be screwed in, so that when the fastening screw is tightened, the fitting part is pulled against the screw element.
- this screw comprises element a circumferential knurling, the tips of which project slightly beyond the otherwise cylindrical and in its diameter the diameter of a hole provided in the profile corresponding circumference of the screw element.
- the screw when the profile wall for receiving the rotational inhibition is not suitable, for example because it has too low intrinsic stability or the bore in the profile is too large, the screw must be secured to maintain its positioning otherwise against rotation. For this purpose, the possibility of attacking an anti-rotation tool can be created, which requires additional work.
- the invention is therefore based on the object to provide a system for fastening a fitting part to a hollow profile, in which the desired rotational inhibition of the screw is achieved without the interaction with a profile wall or the attack of a rotation inhibiting tool is required.
- the perforation in the wall of the hollow profile has a diameter which is thus matched to the outside diameter of the screw element is that the front end in the direction of screwing the screw element can be screwed through the perforation against the contact surface of the counter element.
- the tightening of the screw member against the abutment surface takes place with a torque which causes such a tight fit of the screw member on the pin that the loosening torque required to loosen the screw member is greater than that at the maximum Dismantling of the band part to be expected acting on the screw member in the loosening torque.
- the required for mounting or dismounting of the hinge part rotational inhibition of the screw is achieved in a structurally surprisingly simple manner that the screw is turned to "block" that is to stop.
- the seat of the screw and the pin in the hollow profile is effected in a longitudinal direction of the screw by the abutment of the abutment surface on the profile wall.
- opposite longitudinal direction of the seat can be caused by a provided on the screw to the fitting part end facing, radially projecting scissorsbund and a length of the screw that this circumferential collar with screwed on block screw on the fitting part facing profile side - also called mounting side - is applied.
- the fixation in both longitudinal directions of the screw takes place in that the front end of the screw under the pressure force acting on the screw when screwing against the contact surface, its outer diameter is designed enlarging. Due to this measure, which can be realized constructively in that the front end of the screw element is expandable or - particularly preferably - plastically deformable, in particular if the diameter of the perforation has been selected such that the area of increased outside diameter becomes one assumes higher value than the Lochungs trimmesser, a clamping seat of the screw causes in the hollow profile, without requiring an interaction of the screw with the mounting side for the fitting part.
- the design has the significant advantage that the length of the screw element does not have to be exactly matched to the profile depth, that is, to the distance of the contact side from the profile side against which the contact surface rests.
- This system is therefore particularly suitable in order to be able to use hollow profiles that are designed to handle bulky production tolerances.
- the front end of the screw element abuts directly against the contact surface.
- it is for the purpose of further tolerance compensation and to adapt the system to different profiles possible and preferred to provide a arranged between the front end of the screw and the contact surface spacer.
- a spacer piece of appropriate length must be used.
- the spacer preferably has approximately the shape of a pipe section which is pushed onto the pin.
- the spacer made of rubber or elastic material. A tolerance compensation can then take place in that the screw is screwed more or less overcoming the elastic force on the pin.
- a first variant of this example provides that the end of the spacer facing the contact surface can be made expandable.
- Piece is designed plastically deformable.
- the diameter of the perforation adapted to the spacer that due to the increase in diameter a clamping fit of the spacer is effected in the perforation, so again is only a Profilewan- fertil to form the tight seat of the screw necessary.
- the screw element can in principle have any length which makes it possible to mount a fitting part on or with the aid of the screw element.
- the length of the screw can for example be sized so that its free end is within the hollow profile. It must then be provided suitable means to bridge the distance between the contact side of the profile and the screw.
- the screw has a length so that it is in the screwed-on state in the state in engagement with a perforation in the fitting part facing wall, which forms the mounting side of the hollow profile is located.
- the screw element can comprise an end facing from its fitting part into its inner, extending fastening bore.
- fasteners such as bolts, rivets, self-tapping screws, etc. for the purpose of mounting the fitting part intervene.
- fastening bore with an internal thread into which a complementary external thread having a hole in the fitting passing through fastening screw can be screwed.
- the drawing shows exemplary embodiments of the system according to the invention. Show it:
- Fig. 1 is a side perspective view of an exploded view of a first embodiment
- Fig. 2 shows the same embodiment in a partially sectioned view according to
- FIG. 3 shows the same embodiment in a view corresponding to FIG. 2, but with screwed-on threaded elements on the threaded pins and with the fitting part mounted;
- FIG. 7 to 9 a third embodiment of a system according to the invention again in Fig. 1 to 3 corresponding representations.
- the embodiments of the system according to the invention shown in the drawing are used to mount a fitting B, which is shown only in Figures 3, 6 and 9, on a hollow profile 12, which can form the edge of a fixed frame or hingedly mounted on the frame wing ,
- the hollow profile 12 has a fastening wall 13 shown on the right in the figures, on which the fitting part B is to be mounted.
- the mounting wall 13 is formed in the embodiments shown in the drawing of a plastic web which is positively connected with adjacent profile parts of an aluminum material.
- profile wall 15 In the side opposite the mounting wall 13, shown in the figures on the left profile wall 15 are in alignment with the holes 14 also three drill holes. 19 incorporated, which serve the passage of a threaded pin 1 also described below.
- the profile wall 15 consists in the illustrated embodiments of a plastic web.
- the systems shown in Figures 1 to 3, 4 to 6 and 7 to 9 for attachment of the fitting B to the hollow section 12 each comprise a counter element K with three threaded pins 1, which are perpendicular to their longitudinal axes S rotationally fixed to a contact plate 2, for example by welding, are attached.
- the threaded pins 1 have external threads 3 which, in the embodiments described here by way of example, are designed as M8 standard threads.
- the system comprises three screw elements 4, wherein each of these screw elements - as is obvious from FIG. 1 - is associated with one of the threaded pins 1.
- the screw elements 4 have a substantially cylindrical outer shape. At the end facing the respective threaded pin 1, a chamfer 5 is provided in a perforation in order to facilitate the insertion of the screw elements 4.
- the chamfer 5 opposite end of each screw 4 is formed by a radially over the cylindrical part of the screw 4 projecting abutment collar 6.
- each screw element 4 has, in its region facing the threaded pin 1, a bore 7, which is designed as a blind hole bore. It is equipped with an M8 internal thread 8, which extends from the opening of the hole forth until just before the sole into the hole 7 inside.
- the screw element 4 has a further bore 9, which extends from the end facing away from the threaded end 1 into the screw element 4.
- a hexagon socket 10 To the bottom of the hole 9 through a hexagon socket 10 is provided for attacking a rotary tool, not shown in the drawing. Furthermore, the hole has 9 an internal thread 11, which extends from the open end to near the hexagon socket 10.
- Fig. 3 which shows the system in the assembled state
- the profile of the wall 15 facing side of the bearing plate 2 forms a contact surface 17 which secures the threaded pin 1 against displacements to the fitting part B.
- the threaded pin 1 and the abutment plate 2 with respect to the longitudinal axis S are arranged non-rotatably (in the illustrated embodiments, by providing a plurality of threaded pins 1 on a single bearing plate 2, but also any other correspondingly rotationally fixed arrangement would serve the same purpose), a rotational inhibition of the screw element 4 is achieved it, in the bore 9 a with an external thread complementary to the internal thread 11 provided fastening screw 16 for fastening the fitting part B inside and for loosening the fitting part B to unscrew without the need for further measures or components to achieve the rotational inhibition.
- the end of the screw element 4 shown in the drawings on the left in the screwing-on direction is designed such that it increases its outside diameter under the pressure force exerted against the contact surface 17 (see in particular FIG. 3).
- This property is achieved in the illustrated embodiment, in which the diameter-increasing its range of a plastically deformable material is formed.
- the diameter of the holes 19 provided in alignment with the bores 14 in the profile wall 15 is dimensioned such that the front end of the screw element 4 can pass through the bore in the undeformed state, the deformation of the front region caused by the tightening of the screw element 4 and However, the associated increase in diameter leads to a clamping fit of the screw and thus also the entire counter element K on the profile wall 15.
- the screw element 4 is turned on the threaded pin 1 with deformation of the front region shown on the left so far that the abutment collar 6 bears against the fastening wall 13.
- the total length X of the assembly comprising the counter element K and the screw 4 with the achievement of the desired rotational inhibition in by the deformability of the front portion of the screw predetermined limits by more or less wide screwing the screw 4 changed on the threaded pin, so that not only the desired rotational inhibition of the screw can be achieved with the illustrated in Figures 1 to 3 embodiment of the system according to the invention, but also differences in the distance between the two profile walls 13 and 15, for example by manufacturing tolerances can be compensated.
- the second exemplary embodiment of the system according to the invention shown in FIGS. 4 to 6 differs from the first exemplary embodiment described above only in that the end regions of the screw elements now labeled 104 do not rest directly on the contact surface 17, but annular spacers 18 between the screw elements 104 and the contact surface 17 are pushed onto the threaded pin 1.
- the spacers 18 make it possible to easily adapt the system to different profile dimensions by replacing them with those of other dimensions in the direction of the longitudinal axes S.
- the spacers 18 may be made in a similar manner as the end portions of the screw 4 in the described with reference to FIG. 1 to 3 first embodiment, so that when tightening the screw 104, the respective associated spacer 18 deforms and thus the clamping seat the profile wall 15 causes.
- This second embodiment is thus distinguished from that explained with reference to FIGS. 1 to 3, characterized in that within limits, which are given by the length of the threaded pin 1 and the screw 4, the length X of the assembly comprising the counter element K and the screw 104 can be adjusted by using spacers 18 of different lengths and different profile dimensions.
- the third exemplary embodiment illustrated in FIGS. 7 to 9, in its construction and in its mode of operation, corresponds substantially to the second exemplary embodiment described above.
- the only difference is that there are no plant bundles at the now designated with 204 screw elements.
- the seat of the screw in the direction of the longitudinal axes S is thus generated only by the effected by means of the spacers 18 clamping seat in the profile wall 15.
- This design has the advantage that excessive tightening of the screw elements 204 can not cause deformation of the fastening wall 13 due to the abutment of the abutment collar 6.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Dowels (AREA)
- Connection Of Plates (AREA)
Abstract
Bei dem System zur Befestigung eines Beschlagteils (B) an einem Hohlprofil (12), mit einem Konterelement (K), welches einen eine Wandung (15) des Hohlprofils (12) in einer Lochung durchsetzenden Zapfen (1) und eine zum Hohlprofil (12) hin in Richtung gegen das Beschlagteil (B) gerichtet an der Wandung (15) anliegende Anlagefläche (17) umfasst, und mit einem auf den Zapfen (1) aufschraubbaren, eine Befestigungsstelle für das Beschlagteil (B) bildenden Schraubelement (4, 104, 204), weist die Lochung in der Wandung des Hohlprofils (12) einen Durchmesser auf, dass das in Aufschraubrichtung vordere Ende des Schraubelements (4, 104, 204) durch die Lochung hindurch gegen die Anlagefläche (17) des Konterelements (K) schraubbar ist.
Description
System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil
Die Erfindung betrifft ein System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil, mit einem Konterelement, welches einen eine Wandung des Hohlprofils in einer Lochung durchsetzenden Zapfen und eine zum Hohlprofil hin in Richtung gegen das Beschlagteil gerichtet an der Wandung anliegende Anlagefläche umfasst, und mit einem auf den Zapfen aufschraubbaren, eine Befestigungsstelle für das Bandteil bildenden Schraubelement.
Ein derartiges System ist beispielsweise aus der DE 35 21783 C1 bekannt. Zur Befestigung des Beschlagteils weist das Schraubelement eine Gewindebohrung auf, in die eine das Beschlagteil in einer Bohrung durchsetzende Befestigungsschraube eindrehbar ist, so dass bei angezogener Befestigungsschraube das Beschlagteil gegen das Schraubelement gezogen wird.
Um zu vermeiden, dass sich beim Festziehen der Befestigungsschraube das Schraubelement mitdreht und somit auf den Gewindezapfen aufgeschraubt wird wodurch der Befestigungsort des Beschlagteils unerwünscht verändert würde, beziehungsweise dass beim Lösen der Befestigungsschraube das Schraubelement unerwünscht von dem Gewindezapfen heruntergedreht wird, umfasst dieses Schraub-
element eine umlaufende Rändelung, deren Spitzen etwas über den ansonsten zylindrischen und in seinem Durchmesser dem Durchmesser einer in dem Profil vorgesehenen Bohrung entsprechenden Umfang des Schraubelements vorstehen. Beim Eindringen des Schraubelements in der letzten Phase kurz vor Erreichen der Planla- ge seiner Stirnflächen mit der Fläche, an welcher das Beschlagteil anliegen soll, kommen diese Spitzen am Innenumfang der Bohrung zur Anlage und verursachen eine Schwergängigkeit beziehungsweise eine gewisse Drehhemmung des Schraubelements.
Nachteilig ist bei diesem Stand der Technik, dass zur Fixierung des Schraubelements gegen unerwünschtes Mitdrehen beim Befestigen beziehungsweise Lösen des Beschlagelements ein Zusammenwirken mit einer Profilwandung erforderlich ist.
Insbesondere dann, wenn die Profilwandung zur Aufnahme der Drehhemmung nicht geeignet ist, beispielsweise weil sie eine zu geringe Eigenstabilität aufweist oder die Bohrung in der Profilwandung zu groß ist, muss das Schraubelement zur Beibehaltung seiner Positionierung anderweitig gegen Rotation gesichert werden. Hierzu kann die Möglichkeit des Angriffs eines die Drehsicherung wirkenden Werkzeuges geschaffen werden, was zusätzlichen Arbeitsaufwand erfordert.
Darüber hinaus ist es insbesondere dann, wenn das Schraubelement von außen nicht zugängig ist, gar nicht möglich ein geeignetes Werkzeug anzusetzen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil zu schaffen, bei welchem die gewünschte Drehhemmung des Schraubelements erzielt wird, ohne das hierzu die Wechselwirkung mit einer Profilwandung oder der Angriff eines die Drehhemmung bewirkenden Werkzeugs erforderlich ist.
Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene System gelöst.
Erfindungsgemäß weist die Lochung in der Wandung des Hohlprofils einen Durchmesser auf, der so auf den Außendurchmesser des Schraubelements abgestimmt
ist, dass das in Aufschraubrichtung vordere Ende des Schraubelements durch die Lochung hindurch gegen die Anlagefläche des Konterelements schraubbar ist. In der Praxis erfolgt das Anziehen des Schraubelements gegen die Anlagefläche mit einem Drehmoment, das einen derart festen Sitz des Schraubelements auf dem Zapfen ver- ursacht, dass das Losdrehmoment, das erforderlich ist, um das Schraubelement wieder zu lösen größer ist als das maximal bei der Demontage des Bandteils zu erwartende auf das Schraubeelement in Losdrehrichtung wirkende Drehmoment.
Bei dem erfindungsgemäßen System wird die zur Montage bzw. Demontage des Bandteils erforderliche Drehhemmung des Schraubelements auf konstruktiv überraschend einfache Weise dadurch erzielt, dass das Schraubelement, auf „Block", dass heißt auf Anschlag gedreht wird.
Der Sitz des Schraubelements und des Zapfens in dem Hohlprofil wird in einer Längsrichtung des Schraubelements durch die Anlage der Anlagefläche an der Profilwandung bewirkt. In entgegen gesetzter Längsrichtung kann der Sitz durch einen an dem Schraubelement an dem dem Beschlagteil zugewandten Ende vorgesehenen, radial überstehenden Anlagebund und eine Länge des Schraubelements bewirkt werden, dass dieser Umfangsbund bei auf Block gedrehtem Schraubelement an der dem Beschlagteil zugewandten Profilseite - auch Befestigungsseite genannt - anliegt.
Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn die Fixierung in beide Längsrichtungen des Schraubelements dadurch erfolgt, dass das vordere Ende des Schraubelements un- ter der Druckkraft, die auf das Schraubelement beim Schrauben gegen die Anlagefläche wirkt, seinen Außendurchmesser vergrößernd ausgestaltet ist. Aufgrund dieser Maßnahme, die konstruktiv dadurch verwirklicht sein kann, dass das vordere Ende des Schraubelements aufspreizbar oder - besonders bevorzugt - plastisch verformbar ausgebildet ist, wird insbesondere dann, wenn der Durchmesser der Lo- chung so gewählt worden ist, dass der Bereich vergrößerten Außendurchmessers einen höheren Wert annimmt als der Lochungsdurchmesser beträgt, ein Klemmsitz des Schraubelements in dem Hohlprofil bewirkt, ohne das es einer Wechselwirkung des Schraubelements mit der Befestigungsseite für das Beschlagteil bedarf. Diese
Ausgestaltung hat den wesentlichen Vorteil, dass die Länge des Schraubelements nicht exakt an die Profiltiefe, dass heißt an den Abstand der Anlageseite von der Profilseite, an welcher die Anlagefläche anliegt, abgestimmt sein muss. Dieses System eignet sich daher insbesondere, um auch bei großen Fertigungstoleranzen aufwei- senden Hohlprofilen eingesetzt werden zu können.
Bei der vorbeschriebenen, ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems liegt das vordere Ende des Schraubelements unmittelbar an der Anlagefläche an. Darüber hinaus ist es zwecks weiteren Toleranzausgleichs und um das System an verschiedene Profile anpassen zu können möglich und bevorzugt, ein zwischen dem vorderen Ende des Schraubelements und der Anlagefläche angeordnetes Distanzstück vorzusehen. Zur Anpassung an unterschiedliche Hohlprofildimensionen in durch die Länge des Zapfens und des Schraubelements vorgegebenen Grenzen muss dann lediglich ein Distanzstück angepasster Länge eingesetzt zu werden. Zur Vereinfachung der Herstellung und der Montage weist das Distanzstück vorzugsweise etwa die Form eines Rohrabschnitts auf, der auf den Zapfen aufgeschoben ist.
Bei einer ersten bevorzugten konstruktiven Variante besteht das Distanzstück aus gummi- oder federelastischem Material. Ein Toleranzausgleich kann dann dadurch erfolgen, dass das Schraubelement mehr oder weniger unter Überwindung der elastischen Kraft auf den Zapfen aufgeschraubt wird.
Ganz besonders bevorzugt ist eine Weiterbildung dieser Ausführungsform mit Distanzstück, bei welcher das der Anlagefläche zugewandte Ende des Distanzstücks derart ausgestaltet ist, dass sich sein Außendurchmesser vergrößert, wenn durch die beim Schrauben des Schraubelements gegen das Distanzstücks herrschenden Druckkraft sich sein Außendurchmesser vergrößert.
Konstruktiv sieht eine erste Variante dieses Beispiels vor, dass der Anlagefläche zu- gewandte Ende des Distanzstücks aufspreizbar auszugestalten.
Besonders bevorzugt ist jedoch wiederum eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems, bei welcher dass der Anlagefläche zugewandte Ende des Distanz-
Stücks plastisch verformbar ausgestaltet ist. Ist dann darüber hinaus ebenfalls - wie ganz besonders bevorzugt - der Durchmesser der Lochung derart an das Distanzstück angepasst, dass aufgrund der Durchmesservergrößerung ein Klemmsitz des Distanzstücks in der Lochung bewirkt wird, so ist wiederum lediglich eine Profilwan- düng zur Ausbildung des festen Sitzes des Schraubelements nötig.
Die vorstehend beschriebene Ausführungsform mit - vorzugsweise ringförmigem - Distanzsstück hat den wesentlichen Vorteil, dass durch das Vorhandensein des Distanzstücks durch Aufbringen eines kleinen oder größeren Aufschraubdrehmoments das Schraubelement unter weniger starker oder stärkerer Verformung des Distanzstücks mehr oder weniger weit auf den Zapfen aufgeschraubt werden kann. Ein Ausgleich von fertigungsbedingten Toleranzen in der Profiltiefe ist somit ohne weitere Maßnahmen möglich. Darüber hinaus kann das System durch Vorhalten von Distanzstücken unterschiedliche Dicke ansonsten unverändert im Zusammenhang mit verschiedenen Profilen eingesetzt werden.
Wird die Fixierung des Zapfens und des Schraubelements durch eine vorgeschriebene Klemmung in der von dem Zapfen durchsetzten Profilwandung erzeugt, kann das Schraubelement grundsätzlich jede beliebige Länge aufweisen, die es ermög- licht, ein Beschlagteil an dem oder mit Hilfe des Schraubelements zu montieren. Die Länge des Schraubelements kann beispielsweise so bemessen sein, dass sein freies Ende innerhalb des Hohlprofils liegt. Es müssen dann geeignete Mittel vorgesehen sein, um den Abstand zwischen der Anlageseite des Profils und dem Schraubelement zu überbrücken.
Besonders bevorzugt ist es jedoch, wenn das Schraubelement eine Länge aufweist, so dass es sich im auf den Zapfen aufgeschraubten Zustand in Eingriff mit einer Lochung in der dem Beschlagteil zugewandten Wandung, die die Befestigungsseite des Hohlprofils bildet, befindet. Der Vorteil an dieser Ausgestaltung ist, dass auf das Schraubelement wirkende Querkräfte nicht nur von der von den Zapfen durchsetzten Profilwandung aufgenommen werden müssen, sondern auch in die dem Beschlagteil zugewandte Wandung des Profils eingeleitet und somit elastische oder plastische Verformungen der von dem Zapfen durchsetzten Wandung vermieden werden.
Zwar ist es möglich, auch bei dieser Ausführungsform die Länge des Schraubele- ments und - falls vorhanden - die Dimension des Distanzstücks so zu wählen, dass im aufgeschraubten Zustand das dem Beschlagteil zugewandte Ende des Schraub- elements aus der Anlageseite des Hohlprofils herausragt und dort den eingangs beschriebenen Anlagebund vorzusehen, der eine Anlagefläche für das Beschlagteil ausbilden kann. Da dies für den Fall, dass das Schraubelement selbst oder über das Distanzstück mit der von den Zapfen durchsetzend Profilwandung klemmend zusammenwirkt jedoch nicht zwingend erforderlich ist, weist eine ganz besonders be- vorzugte Ausführungsform keinen Umfangsbund auf, da das Schraubelement somit material- und bearbeitungssparender und somit kostengünstiger hergestellt werden kann.
Grundsätzlich ist es möglich, den Zapfen mit einem Innengewinde und das Schraub- element mit einem komplementären Außengewinde zu versehen. Aufgrund der sich ergebenen Materialstärken und erzielbaren Haltekräfte ist es jedoch bevorzugt, den Zapfen mit dem Außengewinde und das Schraubelement mit dem komplementären Innengewinde auszustatten.
Zur Ausbildung einer Befestigungsstelle für ein Beschlagteil kann das Schraubelement eine sich von seinem dem Beschlagteil zugewandten Ende in sein inneres erstreckende Befestigungsbohrung umfassen. In diese Befestigungsbohrung können dann Befestigungsmittel, wie Bolzen, Niete, selbstschneidende Schrauben etc. zwecks Montage des Beschlagteils eingreifen. Besonders bevorzugt ist es, die Be- festigungsbohrung mit einem Innengewinde zu versehen, in welches dann eine ein komplementäres Außengewinde aufweisende, eine Bohrung in dem Beschlagteil durchsetzende Befestigungsschraube eindrehbar ist.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Systems dar- gestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Seitenansicht einer Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels;
Fig. 2 dasselbe Ausführungsbeispiel in einer teilgeschnittenen Ansicht gemäß
Fig. 1 von oben, bei nicht auf die Zapfen aufgedrehten Schraubelemen- ten;
Fig. 3 dasselbe Ausführungsbeispiel in einer Fig. 2 entsprechenden Ansicht, jedoch bei auf die Gewindezapfen aufgedrehten Schraubelementen und mit montierten Beschlagteil;
Fig. 4 bis 6 ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Systems in Fig. 1 bis 3 entsprechenden Ansichten sowie
Fig. 7 bis 9 ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Systems wiederum in Fig. 1 bis 3 entsprechenden Darstellungen.
Die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Systems dienen der Montage eines Beschlagteils B, das lediglich in den Figuren 3, 6 und 9 dargestellt ist, an einem Hohlprofil 12, das den Rand eines feststehenden Rahmens oder eines an dem Rahmen scharnierbeweglich gelagerten Flügels bilden kann. Das Hohlprofil 12 weist eine in den Figuren rechts dargestellte Befestigungswandung 13 auf, an welcher das Beschlagteil B montiert werden soll. Die Befestigungswandung 13 ist bei den in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen von einem Kunststoffsteg gebildet, der formschlüssig mit angrenzenden Profilteilen aus einem Aluminiumwerkstoff fest verbunden ist.
In die Befestigungswandung 13 sind voneinander in Längsrichtung des Hohlprofils 12 beabstandet bei allen drei dargestellten Ausführungsbeispielen drei Bohrungen 14 eingearbeitet, deren Innendurchmesser an den Außendurchmesser jeweils noch weiter unten beschriebener Schraubelemente 4, 104, 204 derart angepasst sind, dass letztere im Wesentlichen spielfrei in die jeweilige Bohrung 14 einschiebbar sind.
In die der Befestigungswandung 13 gegenüberliegenden, in den Figuren links dargestellten Profilwandung 15 sind fluchtend zu den Bohrungen 14 ebenfalls drei Bohrun-
gen 19 eingearbeitet, die dem Durchtritt jeweils eines ebenfalls weiter unten beschriebenen Gewindezapfens 1 dienen. Auch die Profilwandung 15 besteht bei den dargestellten Ausführungsbeispielen aus einem Kunststoffsteg.
Die in den Figuren 1 bis 3, 4 bis 6 und 7 bis 9 dargestellten Systeme zur Befestigung des Beschlagteils B an dem Hohlprofil 12 umfassen jeweils ein Konterelement K mit drei Gewindezapfen 1 , die senkrecht zu deren Längsachsen S beabstandet drehfest an einer Anlageplatte 2, beispielsweise durch Verschweißen, angebracht sind. Die Gewindezapfen 1 weisen Außengewinde 3 auf, die bei dem hier beispielhaft be- schriebenen Ausführungsformen als M8 Regelgewinde ausgebildet sind.
Bei dem anhand der Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das System drei Schraubelemente 4 auf, wobei jedes dieser Schraubelemente - wie aus Fig. 1 sinnfällig - einem der Gewindezapfen 1 zugeordnet ist.
Die Schraubelemente 4 weisen eine im Wesentlichen zylindrische äußere Form auf. An dem dem jeweiligen Gewindezapfen 1 zugewandten Ende ist zur Erleichterung des Einführens der Schraubelemente 4 in eine Lochung eine Fase 5 vorgesehen. Das der Fase 5 gegenüberliegende Ende eines jeden Schraubelements 4 ist von einem radial über den zylindrischen Teil des Schraubelements 4 überstehenden Anlagebund 6 gebildet.
Wie insbesondere in Fig. 2 erkennbar ist, weist jedes Schraubelement 4 in seinem dem Gewindezapfen 1 zugewandten Bereich eine Bohrung 7 auf, die als Sack- lochbohrung ausgebildet ist. Sie ist mit einem M8 Innengewinde 8 ausgestattet, welches sich von der Öffnung der Bohrung her bis kurz vor deren Sohle in die Bohrung 7 hinein erstreckt.
Das Schraubelement 4 weist eine weitere Bohrung 9 auf, die sich von dem dem Ge- windezapfen 1 fortweisenden Ende in das Schraubelement 4 hinein erstreckt.
Zum Boden der Bohrung 9 hin ist ein Innensechskant 10 zum Angriff eines in der Zeichnung nicht dargestellten Drehwerkzeugs vorgesehen. Ferner weist die Bohrung
9 ein Innengewinde 11 auf, welches sich vom offenen Ende bis nahe zum Innen- sechskant 10 erstreckt.
Wie insbesondere in Fig. 3 erkennbar ist, welche das System im zusammengefügten Zustand zeigt, bildet die der Profilwandung 15 zugewandte Seite der Anlageplatte 2 eine Anlagefläche 17 aus, die die Gewindezapfen 1 gegen Verlagerungen zum Beschlagteil B sichert.
Eine Sicherung gegen Verlagerung der Gewindezapfen 1 und somit der Anlageplatte 2 in entgegen gesetzter Richtung dient einerseits der Anlagebund 6, der - wie wiederum in Fig. 3 erkennbar ist - im montierten Zustand des Schraubelements 4 an der Befestigungswandung 13 anliegt. In dieser Position ist das Schraubelement 4 soweit auf den Gewindezapfen 1 aufgeschraubt, dass sein der Anlageplatte 2 zugewandtes Ende, in der Zeichnung links dargestellt, gegen die Anlageplatte 2 auf „Block" ge- dreht ist. Da auch der Gewindezapfen 1 und die Anlageplatte 2 bezüglich der Längsachse S drehfest angeordnet sind (bei den dargestellten Ausführungsbeispielen durch das Vorsehen mehrerer Gewindezapfen 1 auf einer einzigen Anlageplatte 2, wobei jedoch auch jede andere entsprechend drehfeste Anordnung denselben Zweck erfüllen würde), wird eine Drehhemmung des Schraubelements 4 erzielt. Dies er- möglicht es, in die Bohrung 9 eine mit einem zum Innengewinde 11 komplementären Außengewinde versehene Befestigungsschraube 16 zur Befestigung des Beschlagteils B hinein und zum Lösen des Beschlagteils B wieder herauszudrehen, ohne dass es zur Erzielung der Drehhemmung weiterer Maßnahmen oder Bauteile bedarf.
Darüber hinaus ist bei den in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsbeispiel das in Aufschraubrichtung vordere, in den Zeichnungen links dargestellte Ende des Schraubelements 4 derart ausgebildet, dass es unter der gegen die Anlagefläche 17 bewirkten Druckkraft seinen Außendurchmesser vergrößert (siehe insbesondere Fig. 3). Diese Eigenschaft wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erzielt, in dem der seinen Durchmesser vergrößernde Bereich aus einem plastisch verformbaren Material ausgebildet ist.
Der Durchmesser der fluchtend zu den Bohrungen 14 in der Profilwandung 15 vorgesehenen Bohrungen 19 ist derart bemessen, dass das vordere Ende des Schraubelements 4 im unverformten Zustand durch die Bohrung hindurch treten kann, die beim Festziehen des Schraubelements 4 bewirkte Verformung des vorderen Be- reichs und die damit verbundene Durchmesservergrößerung jedoch zu einem Klemmsitz des Schraubelements und somit auch des gesamten Konterelements K an der Profilwandung 15 führt.
Wie in Fig. 3 des weiteren erkennbar ist, ist das Schraubelement 4 unter Verformung des links dargestellten vorderen Bereichs soweit auf den Gewindezapfen 1 aufgedreht, dass der Anlagebund 6 an der Befestigungswandung 13 anliegt. Wie insbesondere in Zusammenschau mit Fig. 2 sinnfällig wird, kann die Gesamtlänge X der Baugruppe umfassend das Konterelement K und das Schraubelement 4 mit der Erzielung der gewünschten Drehhemmung in durch die Verformbarkeit des vorderen Bereichs des Schraubelements vorgegebenen Grenzen durch mehr oder weniger weites Aufschrauben des Schraubelements 4 auf den Gewindezapfen verändert werde, so dass mit der in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Systems nicht nur die gewünschte Drehhemmung des Schraubelements erzielt werden kann, sondern auch Differenzen im Abstand der beiden Profil- Wandungen 13 und 15, beispielsweise durch Fertigungstoleranzen ausgeglichen werden können.
Das in den Figuren 4 bis 6 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Systems unterscheidet sich von dem zuvor beschriebenen ersten Ausfüh- rungsbeispiel lediglich dadurch, dass nicht die Endbereiche der nun mit 104 bezeichneten Schraubelementen direkt an der Anlagefläche 17 anliegen, sondern ringförmige Distanzstücke 18 zwischen die Schraubelemente 104 und die Anlagefläche 17 auf die Gewindezapfen 1 aufgeschoben sind.
Die Distanzstücke 18 ermöglichen es, durch Ersatz derselben durch solche anderer Ausdehnungen in Richtung der Längsachsen S das System an unterschiedliche Profildimensionen auf einfache Weise anpassen zu können.
Darüber hinaus können die Distanzstücke 18 in entsprechender Weise wie die Endbereiche der Schraubelemente 4 bei dem an Hand von Fig. 1 bis 3 beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel gefertigt sein, so dass beim Anziehen der Schraubelemente 104 das jeweils zugehörige Distanzstück 18 sich verformt und somit den Klemmsitz an der Profilwandung 15 bewirkt.
Diese zweite Ausführungsform zeichnet sich somit gegenüber der anhand von Fig. 1 bis 3 erläuterten dadurch aus, dass in Grenzen, die durch die Länge der Gewindezapfen 1 und der Schraubelemente 4, vorgegeben sind, die Länge X der Baugruppe umfassend das Konterelement K und das Schraubelement 104 durch Verwendung von Distanzstücken 18 unterschiedlicher Längen und verschiedener Profildimensionen angepasst werden kann.
Das in den Figuren 7 bis 9 dargestellte dritte Ausführungsbeispiel entspricht in sei- nem Aufbau und in seiner Funktionsweise ganz wesentlich dem vorstehend beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel. Der einzige Unterschied besteht darin, dass an den nun mit 204 bezeichneten Schraubelementen keine Anlagenbunde vorgesehen sind. Der Sitz der Schraubelemente in Richtung der Längsachsen S wird somit lediglich durch den mittels der Distanzstücke 18 bewirkten Klemmsitz in der Profilwandung 15 erzeugt. Diese Gestaltung hat den Vorteil, dass ein übermäßiges Anziehen der Schraubelemente 204 nicht eine Verformung der Befestigungswandung 13 aufgrund der Anlage des Anlagebundes 6 hervorrufen kann.
Bezugszeichenliste:
1 Gewindezapfen
2 Anlageplatte
3 Außengewinde
4, 104, 204 Schraubelemente
5 Fase
6 Anlagebund
7 Bohrung
8 Innnengewinde
9 Bohrung
10 Innensechskant
11 Innengewinde
12 Hohlprofil
13 Befsetigungswandung
14 Bohrungen
15 Profilwandung
16 Befestigungsschraube
17 Anlagefläche
18 Distanzstücke
19 Bohrungen
B Beschlagteil
K Konterelement
S Längsachsen
X Länge
Claims
1. System zur Befestigung eines Beschlagteils (B) an einem Hohlprofil (12), mit einem Konterelement (K), welches einen eine Wandung (15) des Hohl- profus (12) in einer Lochung durchsetzenden Zapfen (1 ) und eine zum
Hohlprofil (12) hin in Richtung gegen das Beschlagteil (B) gerichtet an der Wandung (15) anliegende Anlagefläche (17) umfasst, und mit einem auf den Zapfen (1 ) aufschraubbaren, eine Befestigungsstelle für das Beschlagteil (B) bildenden Schraubelement (4, 104, 204), dadurch gekennzeichnet, dass die Lochung in der Wandung des Hohlprofils (12) einen Durchmesser aufweist, dass das in Aufschraubrichtung vordere Ende des Schraubelements (4, 104, 204) durch die Lochung hindurch gegen die Anlagefläche (17) des Konterelements (K) schraubbar ist.
2. System nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das in Aufschraubrichtung vordere Ende des Schraubelements (4, 104, 204) unter der beim gegen die Anlagefläche Schrauben herrschenden Druckkraft seinen Außen- durchmesser vergrößernd ausgestaltet ist.
3. System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Ende auf- spreizbar ausgestaltet ist.
4. System nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das vordere Ende plastisch verformbar ausgebildet ist.
5. System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein zwischen dem vorderen Ende des Schraubelements (104, 204) und der Anlagefläche (17) angeordnetes Distanzstück (18) vorgesehen ist.
6. System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Distanzstück (18) aus gummi- oder federelastischem Material besteht.
7. System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das der Anlagefläche (17) zugewandte Ende des Distanzstücks (18) unter der beim schrauben des Schraubelements (104, 204) gegen das Distanzstück herrschenden Druckkraft seinen Außendurchmesser vergrößernd ausgestaltet ist.
8. System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das der Anlagefläche (17) zugewandte Ende des Distanzstücks (18) aufspreizbar ausgestaltet ist.
9. System nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das der Anlagefläche zugewandte Ende des Distanzstücks (18) plastisch verformbar ausgestal- tet ist.
10. System nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Durchmesser der Lochung derart an das vordere Ende des Schraubele- ments 4, 104, 204 angepasst ist, dass aufgrund der Durchmesservergrößerung ein Klemmsitz des Schraubelements (4, 104, 204) in der Lochung bewirkt wird.
11. System nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Durchmesser der Lochung derart an das Distanzstück (28) angepasst ist, dass aufgrund der Durchmesservergrößerung ein Klemmsitz des Distanzstücks (18) in der Lochung bewirkt wird.
12. System nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das
Schraubelement (4, 104, 204) eine Länge aufweist, dass es im auf den Zapfen (1 ) aufgeschraubten Zustand sich in Eingriff mit einer Bohrung (14) in der dem Beschlagteil (B) zugewandten Wandung (13) des Hohlprofils (12) befindet.
13. System nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubelement
(4, 104, 204) eine Länge aufweist, dass es im auf den Zapfen (1 ) aufgedrehten Zustand zum Beschlagteil (B) hin aus der Lochung (14) herausragt.
14. System nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Schraubelement (4, 104) an seinem aus der Lochung (14) herausragenden Ende einen radial überstehenden Anlagebund (6) umfasst.
15. System nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zapfen 1 ein Außengewinde und das Schraubelement (4, 104, 204) ein komplementäres Innengewinde umfassen.
16. System nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur
Ausbildung der Befestigungsstelle das Schraubelement (4, 104, 204) eine sich von seinem dem Beschlagteil (B) zugewandten Ende in sein inneres erstreckende Bohrung (9) vorgesehen ist.
17. System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrung ein Innengewinde umfasst.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE202007013175 | 2007-09-20 | ||
DE202007015154U DE202007015154U1 (de) | 2007-09-20 | 2007-10-30 | System zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil |
PCT/EP2008/061667 WO2009040225A1 (de) | 2007-09-20 | 2008-09-04 | System zur befestigung eines beschlagteils an einem hohlprofil |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP2191087A1 true EP2191087A1 (de) | 2010-06-02 |
Family
ID=40384808
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP08803637A Withdrawn EP2191087A1 (de) | 2007-09-20 | 2008-09-04 | System zur befestigung eines beschlagteils an einem hohlprofil |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP2191087A1 (de) |
CN (1) | CN101802333A (de) |
DE (1) | DE202007015154U1 (de) |
WO (1) | WO2009040225A1 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102012101884B3 (de) | 2012-03-06 | 2012-10-18 | Simonswerk, Gesellschaft mit beschränkter Haftung | Türbandbefestigung, Baugruppe mit der Türbandbefestigung und einem Türband sowie Türanordnung |
PL238063B1 (pl) * | 2019-02-25 | 2021-07-05 | Wala Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Układ zawiasowy ze śrubowym układem montażowym |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3521783C1 (de) | 1985-06-19 | 1986-10-02 | Dr. Hahn GmbH & Co KG, 4050 Mönchengladbach | Abstandsbüchse für die Befestigung eines Beschlagteils an einem mit einem vorgesetzten Profilteil versehenen Hohlprofil |
DE19607029C1 (de) * | 1996-02-24 | 1997-08-21 | Heine & Sohn Anuba Beschlaege | Vorrichtung zur Befestigung eines Beschlages in einer Zarge |
DE29922023U1 (de) | 1999-12-15 | 2001-04-26 | Hahn Gmbh & Co Kg Dr | Baugruppe mit einem Band für Türen, Fenster o.dgl. |
DE20005982U1 (de) * | 2000-04-03 | 2000-06-15 | Reichel Guenter | Profilelement für eine Duschabtrennung |
DE202004001161U1 (de) * | 2004-01-26 | 2005-06-16 | Ramsauer, Dieter | Klipsbefestigung für die Schnellmontage von Beschlageinrichtungen, wie Schwenkhebelverschlüsse, Scharnierteile in einer dünnen Wand |
DE202007003675U1 (de) * | 2007-03-09 | 2008-07-24 | Dr. Hahn Gmbh & Co. Kg | Vorrichtung zur Befestigung von Beschlagteilen an Hohlprofilen |
-
2007
- 2007-10-30 DE DE202007015154U patent/DE202007015154U1/de not_active Expired - Lifetime
-
2008
- 2008-09-04 WO PCT/EP2008/061667 patent/WO2009040225A1/de active Application Filing
- 2008-09-04 EP EP08803637A patent/EP2191087A1/de not_active Withdrawn
- 2008-09-04 CN CN200880107934A patent/CN101802333A/zh active Pending
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
See references of WO2009040225A1 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN101802333A (zh) | 2010-08-11 |
DE202007015154U1 (de) | 2009-02-26 |
WO2009040225A1 (de) | 2009-04-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1961976B1 (de) | Befestigungseinheit | |
EP2217469A1 (de) | Verstellelement | |
EP2742199B1 (de) | Befestigungsanordnung zur befestigung eines bauteils an einer nut eines fensters, einer tür oder dergleichen | |
WO2010078948A1 (de) | Werkzeug für die spanende bearbeitung, insbesondere langdrehwerkzeug | |
EP3613931A1 (de) | Baugruppe eines bandes zur um eine scharnierachse scharnierbeweglichen verbindung eines flügels an einem rahmen | |
EP1332264A1 (de) | Büchse für die befestigung eines beschlagteils an einem mit einem vorgesetzten profilteil versehenen hohlprofil | |
EP2504511B1 (de) | Bandteil eines scharnierbandes | |
EP3141638A1 (de) | Befestigungsvorrichtung für kämmelemente an einem rundkamm | |
WO2008000319A1 (de) | Vorrichtung zur befestigung von beschlagteilen an hohlkammerprofilen | |
EP2118416A1 (de) | Vorrichtung mit einem montageeinsatz zur befestigung von beschlagteilen an hohlprofilen sowie verfahren zur anbringung des montageeinsatzes an dem hohlprofil | |
WO2006042592A2 (de) | Montageschraube zur befestigung von beschlagteilen, insbesondere von bandteilen an hohlkammerprofilen | |
AT413297B (de) | Befestigungsanordnung für einen beschlagsteil | |
EP2191087A1 (de) | System zur befestigung eines beschlagteils an einem hohlprofil | |
WO2006072330A1 (de) | Band für türen, fenster und dergleichen | |
EP1844205B1 (de) | Montageschraube zur befestigung von beschlagteilen | |
WO2006086970A1 (de) | Verbindereinrichtung für profile | |
EP2607586B1 (de) | Baugruppe und Befestigungsvorrichtung | |
WO2014048989A1 (de) | Montageschraube zur befestigung von beschlagteilen an hohlkammerprofilen, bausatz einer montageschraube und anordnung eines mehrkammerprofils und einer montagschraube | |
WO2007057106A1 (de) | Montageschraube zur befestigung von beschlagteilen, insbesondere von bandteilen an hohlkammerprofilen | |
EP3808927A1 (de) | Anordnung mit einem rahmen und einem mit hilfe von bändern an dem rahmen angebrachten flügel | |
WO2017055061A1 (de) | Kippdübel | |
EP2514892B1 (de) | System zur Befestigung eines Beschlagteils | |
DE202007012426U1 (de) | Befestigungsvorrichtung zur Befestigung eines Beschlagteils an einem Hohlprofil | |
WO2007087946A1 (de) | Anordnung zur sicherung eines flügels in einem rahmen | |
DE102007024082B3 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Befestigung von Beschlagteilen an Montagewandungen von Einkammerprofilen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20100304 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: AL BA MK RS |
|
DAX | Request for extension of the european patent (deleted) | ||
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN |
|
18D | Application deemed to be withdrawn |
Effective date: 20110401 |