EP2179069B1 - Procede de fabrication d'une piece mecanique comportant un insert en materiau composite - Google Patents

Procede de fabrication d'une piece mecanique comportant un insert en materiau composite Download PDF

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EP2179069B1
EP2179069B1 EP20080830550 EP08830550A EP2179069B1 EP 2179069 B1 EP2179069 B1 EP 2179069B1 EP 20080830550 EP20080830550 EP 20080830550 EP 08830550 A EP08830550 A EP 08830550A EP 2179069 B1 EP2179069 B1 EP 2179069B1
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EP
European Patent Office
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insert
winding
container
manufacturing
mandrel
Prior art date
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EP20080830550
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Patrick Dunleavy
Jean-Michel Franchet
Gilles Klein
Richard Masson
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Safran Aircraft Engines SAS
Safran Landing Systems SAS
Original Assignee
Messier Bugatti Dowty SA
SNECMA SAS
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Publication date
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    • C22C47/062—Pretreatment of the fibres or filaments by forming the fibres or filaments into a preformed structure, e.g. using a temporary binder to form a mat-like element from wires or filaments only
    • C22C47/064—Winding wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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    • Y10T428/2935—Discontinuous or tubular or cellular core

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a mechanical part comprising an insert of composite material of the type consisting of ceramic fibers in a metal matrix.
  • the invention applies to any type of mechanical part whose function is to transmit a traction force and / or compression mainly unidirectional.
  • some mechanical parts may comprise an insert made of composite material with a metal matrix, such parts being able to be monobloc.
  • a composite material comprises a matrix of metal alloy, for example titanium alloy Ti, within which fibers extend, for example ceramic fibers of SiC silicon carbide.
  • Such fibers have a much higher tensile and compressive strength than titanium. It is therefore mainly the fibers that take up the efforts, the metal alloy matrix ensuring a binder function with the rest of the part, as well as protection and insulation of the fibers, which must not come into contact with each other. others.
  • the ceramic fibers are resistant to erosion, but must necessarily be reinforced with metal.
  • the composite materials as described above are known to be used, in the aeronautical field, for the manufacture of disks, shafts, bodies of jacks, housings, spacers or as reinforcements of single-piece parts such as blades.
  • a technique for manufacturing these parts is described in the document FR 2886290 , representative of the technological background of the invention, in which one of the essential manufacturing steps consists in winding a bundle or a ply of coated wires around a circular part perpendicular to the axis of rotation of it.
  • the described parts thus obtained are of circular type and are particularly suitable for producing circular parts such as shafts, cylinder bodies, housings or discs.
  • connecting rods essentially oblong shape, whose function is to transmit a tensile force and / or unidirectional compression.
  • the invention particularly relates to a method of manufacturing a mechanical part comprising at least one composite material insert of the type consisting of ceramic fibers in a metal matrix capable of transmitting tensile forces and / or unidirectional compression between its ends .
  • the invention relates to a method for manufacturing a mechanical part according to claim 1.
  • the mechanical part thus obtained for example a connecting rod, advantageously makes it possible to transmit unidirectional traction and / or compression forces.
  • the figure 1 represents an example of a mechanical part such as a rod 1 whose shape is generally oblong, that is to say of elongated shape. It has two ends 13 and 14.
  • the function of a connecting rod 1 is to transmit a movement, and / or tensile forces T and / or compression C, between two parts articulated at its ends along parallel axes Z1 and Z2 .
  • the rod 1 has at each of its ends 13 and 14 a cylindrical recess 11 or 12 whose axes correspond to the parallel axes Z1 and Z2.
  • This type of rod 1 can be used, for example, in the design of the undercarriages or in that of turbomachines comprising rods for taking up thrust force.
  • the figure 2 represents an example of winding device 20 according to a first embodiment of the invention.
  • the winding device 20 is particularly suitable for producing an insert 3 for a mechanical part 10 or 110 such as a connecting rod.
  • This winding device 20 comprises a hollow part 2 of oblong shape acting as a mandrel and two flanges 21 and 22 of oblong and substantially identical shape.
  • the chuck part 2 has a geometry describing a closed structure most often curved.
  • the dimensions of the flanges 21 and 22 are greater than the dimensions of the mandrel part 2 so that the periphery 27 of each flange 21 and 22 extends beyond the periphery of the mandrel part 2.
  • the mandrel part 2 is sandwiched between the flanges 21 and 22.
  • the threads 32 are wound on the mandrel piece 2 when the winding device 20 is rotated along the winding axis Z.
  • the flanges 21 and 22 retain axially the son coatings 32 and guide them.
  • the winding device 20 belongs to an assembly forming a winding system.
  • the winding system further comprises means for rotating the winding device 20 and means for providing a bundle or a bonded sheet of coated threads 32.
  • the chuck part 2 comprises two rectilinear winding portions 24. These straight winding portions 24 are oriented perpendicular to the winding axis Z. Thus, at least a part of the winding of the wires 32 around the mandrel part 2 is performs in a rectilinear direction.
  • the winding of the coated wires 32 is carried out perpendicularly to the winding axis Z, in other words the coated wires 32 are substantially oriented perpendicularly to the winding axis Z.
  • these rectilinear winding portions 24 are parallel and interposed between two circular portions 25. It is possible to vary the dimensions of the chuck part 2, in particular its thickness in the axial direction Z, the length of the rectilinear winding portions 24 and the radius of curvature of the circular parts 25, depending on the dimensions of the desired insert 3.
  • the circular pieces 25 may also have different radii. Thus, the portions of rectilinear windings 24 may not be parallel.
  • the winding around the mandrel part 2 having rectilinear winding portions 24 makes it possible to generate in a short time an insert blank 33 comprising at least one rectilinear generator consisting of a large number of parallel and unidirectional coated wires 32.
  • the blank 33 of insert 3 once wound, can be removed from the winding device 20 by separating the flanges 21 and 22 from one another.
  • the shape of the blank 33 of insert 3 thus formed must be fixed to prevent the son 32 lose their orientation. Several techniques can be implemented for this purpose.
  • a first technique for maintaining the blank 33 of insert 3 consists in providing, at the beginning of winding, a step of winding a first metallic tinsel of attachment of the inner part of insert blank 33 3 and, at the end of winding, a step of winding a second metallic flashing 28 of attachment of the outer part of the blank 33 of insert 3.
  • the first metal foil constitutes the mandrel piece 2
  • the coated threads 32 are thus between the foils 2 and 28, as shown in FIG. figure 3 .
  • each flange 21 and 22 has notches 23 on its periphery 27.
  • Each notch 23 of the flange 21 is disposed vis-à-vis a notch 23 of the flange 22, thus forming a pair of notches 23.
  • the fixing of the metal straps 31 is facilitated by the dimensions of the notches 23 extending inwardly of the flanges 21 and 22 to a depth d.
  • the depth d of the notches 23 must be such that it is possible to access the hollow interior 29 of the chuck part 2 which is arranged around a hub of the winding device 20, not visible on the figure 2 , comprising an alternation of notches and teeth, the notches of the hub being in phase with the notches 23 of the flanges 21 and 22.
  • the depth d extends beyond the winding surface of the mandrel piece 2.
  • Each pair of notches 23 is intended to allow the attachment of a metal strap 31.
  • the metal straps 31 are made of a metallic material identical to that of the containers 4 and 104, described in connection with the figures 4 and 6 and the mandrel piece 2.
  • the metal straps 31 are fixed around the insert blank 33 by a contact welding process.
  • the metal straps 31 are arranged at regular intervals on the blank 33 wound insert 3.
  • a second technique for holding in the form of the blank 33 of insert 3, which does not require the use of straps 31, consists in providing a mandrel-forming piece 2 forming an oblong mandrel comprising at least one radial flange, for example with a section transverse L-shaped or U-shaped, on which the threads 32 are wound.
  • a bonded ply of coated threads 32 is used, it is possible to secure it to the mandrel piece 2 on which it is wound and to the ply. the lower layer by means of a method by contact welding between two electrodes and passage of a medium frequency current.
  • the wires 32 are thus welded as the winding progresses so that, when the insert blank 33 is extracted from the winding device 20, it forms a part integral with the mandrel part 2.
  • the insert blank 33 is then inserted into a first container 4, as shown in FIG. figure 4 .
  • the container 4 comprises for this purpose a groove 41 of complementary shape to the blank 33 of insert 3 and in which is housed the insert blank 33 3.
  • a lid 5 is attached to the container 4 by beam welding of electrons, evacuated, and then compacted by a hot isostatic compaction process.
  • the piece thus obtained, represented on the figure 5 contains the insert blank 33 3.
  • the parts which most effectively contribute to transmitting unidirectional tensile and / or compression forces are the rectilinear portions 34 of coated threads. 32.
  • the method of hot isostatic compaction is followed by a machining step for extracting at least one rectilinear portion 34 forming an insert 3.
  • the inserts 3 obtained after machining are then inserted into a second container 104.
  • the second container 104 has for this purpose grooves 141 of complementary shape to the inserts 3 and in which are housed the inserts 3.
  • a lid 105 is attached to the container 104 by electron beam welding, evacuated, and then compacted by a hot isostatic compaction process.
  • the inserts 3 are arranged in the second container 104 in a parallel manner. It is also possible to arrange them in a non-parallel manner depending on the shape of the desired final mechanical part. It is also possible to insert only one insert 3 into a container 104 depending on the dimensions of the desired final mechanical part.
  • the assembly is then machined to obtain the final mechanical part 10: a rod 10, represented on the figure 7 .
  • the rod 10, of identical shape to the rod 1 of the figure 1 further comprises a plurality of composite material insert 3, the son 32 are oriented in a rectilinear direction. This rectilinear direction is perpendicular to the axes Z1 and Z2.
  • This link 10 advantageously allows to transmit the unidirectional traction and / or compression forces. All the son of an insert 3 are oriented in the same rectilinear direction.
  • the invention applies to any type of mechanical part whose function is to transmit a traction force and / or compression mainly unidirectional and is therefore not limited only to connecting rods that are only an example of application.
  • a chuck part 2 comprising portions of rectilinear coil 24 longer than those of the first embodiment, is used. In this way, it is possible to extract and manufacture a larger number of inserts 3. To do this, the blank 133 is cut by extracting several inserts 3 on the same rectilinear portion 34 of the blank 133.
  • the figure 11 corresponds to the invention.
  • a large number of inserts 3 can be obtained by the use of a piece forming a polygon-shaped mandrel, that is to say a mandrel piece 220 comprising a plurality of rectilinear winding portions 224.
  • the figure 13 represents an example of blank 233 of inserts 3 obtained according to this third embodiment.
  • the polygon-shaped blank 233 shown by way of example, is a hexagon comprising six rectilinear portions 34 and twelve cutting planes 36. It is possible to obtain a number of inserts different from six by using a polygon comprising a number of sides less than or greater than six.
  • a winding device 220 comprising a mandrel piece 202 in the form of a polygon, this mandrel piece 202 being preferably able to be sandwiched into two flanges 221 and 222 in form. of polygon.
  • the winding device 220 of this mode not forming part of the invention, represented on the figure 14 has common features with the winding device 20 of the first embodiment of the invention by the presence of the notches 223 on its periphery 227 and the hollow interior 229 of the mandrel piece 202 in the form of a polygon, its operation being identical.
  • Such mechanical parts 10 or 110 are perfectly suitable for aeronautical applications, for example for undercarriages or for turbomachines intended for an aircraft.
  • An undercarriage 6 is shown in figure 15 .
  • An undercarriage 6 comprises a box 61, constituting the major structural part, and arms 62.
  • the arms 62 are intended to transmit a mainly unidirectional traction and / or compression force.
  • the arms 62 may therefore constitute mechanical parts according to the invention without forming rods 110.
  • the inserts 3 are contained in the arms 62.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce mécanique comportant un insert en matériau composite du type constitué de fibres céramiques dans une matrice métallique. L'invention s'applique à tout type de pièce mécanique dont la fonction est de transmettre un effort de traction et/ou de compression principalement unidirectionnel.
  • Dans le domaine aéronautique, notamment, un objectif constant est l'optimisation de la résistance des pièces mécaniques pour une masse et un encombrement minimaux. Ainsi, certaines pièces mécaniques peuvent comporter un insert en matériau composite à matrice métallique, de telles pièces pouvant être monoblocs. Un tel matériau composite comporte une matrice d'alliage métallique, par exemple d'alliage de titane Ti, au sein de laquelle s'étendent des fibres, par exemple des fibres céramiques de carbure de silicium SiC. De telles fibres présentent une résistance en traction et en compression bien supérieure à celle du titane. Ce sont donc principalement les fibres qui reprennent les efforts, la matrice d'alliage métallique assurant une fonction de liant avec le reste de la pièce, ainsi que de protection et d'isolation des fibres, qui ne doivent pas entrer en contact les unes avec les autres. En outre, les fibres céramiques sont résistantes à l'érosion, mais doivent nécessairement être renforcées par du métal.
  • Les matériaux composites tels que décrits ci-dessus sont connus pour être utilisés, dans le domaine aéronautique, pour la fabrication de disques, d'arbres, de corps de vérins, de carters, d'entretoises ou comme renforts de pièces monoblocs telles que des aubes.
  • Une technique de fabrication de ces pièces est décrite dans le document FR 2886290 , représentatif de l'arrière plan technologique de l'invention, dans lequel une des étapes essentielles de fabrication consiste à effectuer un bobinage d'un faisceau ou d'une nappe de fils enduits autour d'une pièce circulaire perpendiculairement à l'axe de rotation de celle-ci. Les pièces décrites ainsi obtenues sont de type circulaire et conviennent particulièrement pour la réalisation de pièces circulaires telles que des arbres, des corps de vérins, des carters ou des disques.
  • Toutefois, certaines pièces mécaniques requièrent des propriétés différentes de celles présentées par les pièces circulaires. C'est le cas notamment des bielles, de forme essentiellement oblongue, dont la fonction est de transmettre un effort de traction et/ou de compression unidirectionnel.
  • L'invention a notamment pour objet un procédé de fabrication d'une pièce mécanique comportant au moins un insert en matériau composite du type constitué de fibres céramiques dans une matrice métallique capable de transmettre des efforts de traction et/ou de compression unidirectionnels entre ses extrémités.
  • A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce mécanique conforme à la revendication 1.
  • La pièce mécanique ainsi obtenue, par exemple une bielle, permet avantageusement de transmettre des efforts de traction et/ou de compression unidirectionnels.
  • D'autres avantages et caractéristiques de l'invention ressortiront à la lecture de la description détaillée qui suit en référence aux figures annexées sur lesquelles :
    • la figure 1 représente une vue en perspective d'un exemple de pièce mécanique selon l'art antérieur ;
    • la figure 2 représente une vue en perspective d'un exemple de dispositif de bobinage adapté pour la réalisation de l'invention ;
    • la figure 3 représente une vue en perspective d'un exemple d'ébauche d'insert obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention ;
    • la figure 4 représente un exemple d'ébauche d'insert, d'un premier conteneur destiné à accueillir l'ébauche d'insert et de couvercle métallique destiné à recouvrir de manière étanche ledit conteneur et l'ébauche d'insert ;
    • la figure 5 représente une vue en perspective d'un exemple d'une pièce intermédiaire obtenue au cours d'une étape du procédé de fabrication selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 6 représente un exemple d'insert, d'un second conteneur destiné à accueillir l'ébauche d'insert et de couvercle métallique destiné à recouvrir de manière étanche ledit conteneur et l'insert ;
    • la figure 7 représente une vue en perspective d'un exemple de pièce mécanique obtenue selon le procédé de fabrication de l'invention ;
    • la figure 8 représente une variante du procédé de fabrication de l'invention ;
    • la figure 9 représente une vue en coupe d'un exemple de pièce mécanique obtenue selon la variante du procédé de fabrication de l'invention ; et
    • la figure 10 représente une vue en perspective de l'exemple de pièce mécanique obtenue selon la variante du procédé de fabrication de l'invention.
    • la figure 11 représente une vue schématique d'une ébauche d'insert selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
    • la figure 12 représente une vue schématique d'une ébauche d'insert selon un mode ne faisant pas partie l'invention ;
    • la figure 13 représente une vue schématique d'une ébauche d'insert selon un mode ne faisant pas partie de l'invention ;
    • la figure 14 représente une vue en perspective d'un exemple de dispositif de bobinage selon un mode ne faisant pas partie de l'invention ; et
    • la figure 15 représente une vue en perspective d'un atterrisseur comportant une pièce mécanique selon l'invention.
  • Les techniques de fabrication d'une pièce mécanique, comportant un insert en matériau composite, décrites dans le document FR 2886290 sont utilisables dans le cadre de la présente invention.
  • La figure 1 représente un exemple de pièce mécanique telle qu'une bielle 1 dont la forme est généralement oblongue, c'est-à-dire de forme allongée. Elle comporte deux extrémités 13 et 14. La fonction d'une bielle 1 est de transmettre un mouvement, et/ou des efforts de traction T et/ou de compression C, entre deux pièces articulées à ses extrémités suivant des axes parallèles Z1 et Z2. La bielle 1 comporte à chacune de ses extrémités 13 et 14 un évidement cylindrique 11 ou 12 dont les axes correspondent aux axes parallèles Z1 et Z2. Ce type de bielle 1 peut être utilisé, par exemple, dans la conception des atterrisseurs ou dans celle des turbomachines comportant des bielles de reprise d'effort de poussée.
  • La figure 2 représente un exemple de dispositif de bobinage 20 selon un premier mode de réalisation de l'invention. Dans cet exemple, le dispositif de bobinage 20 est particulièrement adapté pour la réalisation d'un insert 3 pour une pièce mécanique 10 ou 110 telle qu'une bielle. Ce dispositif de bobinage 20 comporte une pièce 2 creuse de forme oblongue jouant le rôle de mandrin et deux flasques 21 et 22 de forme oblongue et sensiblement identiques. La pièce formant mandrin 2 est à géométrie décrivant une structure fermée le plus souvent courbe. Les dimensions des flasques 21 et 22 sont supérieures aux dimensions de la pièce formant mandrin 2 de sorte que la périphérie 27 de chaque flasque 21 et 22 s'étende au-delà de la périphérie de la pièce formant mandrin 2. La pièce formant mandrin 2 est prise en sandwich entre les flasques 21 et 22. Les fils 32 s'enroulent sur la pièce formant mandrin 2 lorsque le dispositif de bobinage 20 est mis en rotation selon l'axe de bobinage Z. Les flasques 21 et 22 retiennent axialement les fils enduits 32 et les guident.
  • Le dispositif de bobinage 20 appartient à un ensemble formant un système de bobinage. Le système de bobinage comprend en outre des moyens pour mettre en rotation le dispositif de bobinage 20 et des moyens de fourniture d'un faisceau ou d'une nappe liée de fils enduits 32.
  • La pièce formant mandrin 2 comporte deux portions de bobinage rectilignes 24. Ces portions de bobinage rectilignes 24 sont orientées perpendiculairement à l'axe de bobinage Z. Ainsi, au moins une partie du bobinage des fils 32 autour de la pièce formant mandrin 2 s'effectue selon une direction rectiligne. Le bobinage des fils enduits 32 s'effectue de manière perpendiculaire à l'axe de bobinage Z, autrement dit les fils enduits 32 sont sensiblement orientés perpendiculairement à l'axe de bobinage Z.
  • Dans l'exemple représenté sur la figure 2, ces portions de bobinage rectilignes 24 sont parallèles et intercalées entre deux portions circulaires 25. Il est possible de faire varier les dimensions de la pièce formant mandrin 2, notamment son épaisseur selon la direction axiale Z, la longueur des portions de bobinage rectilignes 24 et le rayon de courbure des pièces circulaires 25, en fonction des dimensions de l'insert 3 souhaité. Les pièces circulaires 25 peuvent également comporter des rayons différents. Ainsi, les portions de bobinages rectilignes 24 peuvent ne pas être parallèles.
  • Le bobinage autour de la pièce formant mandrin 2 comportant des portions de bobinage rectilignes 24 permet de générer en peu de temps une ébauche 33 d'insert 3 comportant au moins une génératrice rectiligne constituée d'un grand nombre de fils enduits 32 parallèles et unidirectionnels.
  • L'ébauche 33 d'insert 3, une fois bobiné, peut être retiré du dispositif de bobinage 20 en désolidarisant les flasques 21 et 22 l'un de l'autre. La forme de l'ébauche 33 d'insert 3 ainsi formé doit être figée pour éviter que les fils 32 perdent leur orientation. Plusieurs techniques peuvent être mises en oeuvre dans ce but.
  • Une première technique de maintien en forme de l'ébauche 33 d'insert 3 consiste à prévoir, en début de bobinage, une étape de bobinage d'un premier clinquant métallique d'accrochage de la partie interne de l'ébauche 33 d'insert 3 et, en fin de bobinage, une étape de bobinage d'un second clinquant 28 métallique d'accrochage de la partie externe de l'ébauche 33 d'insert 3. Dans cet exemple, le premier clinquant métallique constitue la pièce formant mandrin 2. Les fils enduits 32 se trouvent donc ainsi entre les clinquants 2 et 28, comme représenté sur la figure 3.
  • Par ailleurs, comme illustré sur la figure 2, chaque flasque 21 et 22 comporte des encoches 23 sur sa périphérie 27. Chaque encoche 23 du flasque 21 est disposée en vis-à-vis d'une encoche 23 du flasque 22, formant ainsi une paire d'encoches 23. La fixation des sangles métalliques 31 est facilitée par les dimensions des encoches 23 s'étendant vers l'intérieur des flasques 21 et 22 sur une profondeur d. La profondeur d des encoches 23 doit être telle qu'il soit possible d'accéder à l'intérieur creux 29 de la pièce formant mandrin 2 laquelle est disposée autour d'un moyeu du dispositif de bobinage 20, non visible sur la figure 2, comprenant une alternance d'encoches et de dents, les encoches du moyeu étant en phase avec les encoches 23 des flasques 21 et 22. La profondeur d s'étend au-delà de la surface de bobinage de la pièce formant mandrin 2.
  • Chaque paire d'encoches 23 est destinée à permettre la fixation d'une sangle métallique 31. Les sangles métalliques 31 sont constituées d'un matériau métallique identique à celui des conteneurs 4 et 104, décrit en liaison avec les figures 4 et 6, et de la pièce formant mandrin 2. Les sangles métalliques 31 sont fixées autour de l'ébauche 33 d'insert 3 par un procédé de soudage par contact. Les sangles métalliques 31 sont disposées à intervalles réguliers sur l'ébauche 33 d'insert 3 bobiné.
  • Une fois l'ébauche 33 d'insert 3 bobiné et les sangles métalliques 31 mises en place, celle-ci peut être retirée du dispositif de bobinage 20 en désolidarisant les flasques 21 et 22 l'un de l'autre. Un exemple d'ébauche 33 d'insert 3 ainsi obtenue est représentée en figure 3. Elle consiste en une pièce formant mandrin de forme oblongue comportant deux portions rectilignes 34 et parallèles intercalées entre deux portions circulaires 35.
  • Une deuxième technique de maintien en forme de l'ébauche 33 d'insert 3, ne nécessitant pas l'utilisation de sangles 31, consiste à prévoir une pièce formant mandrin 2 formant un mandrin oblong comportant au moins un rebord radial, par exemple à section transversale en L ou en U, sur lequel s'enroulent les fils 32. Lorsqu'une nappe liée de fils enduits 32 est utilisée, il est possible de la solidariser à la pièce formant mandrin 2 sur laquelle elle est enroulée et à la nappe de la couche inférieure au moyen d'un procédé par soudage par contact entre deux électrodes et passage d'un courant moyenne fréquence. Les fils 32 sont ainsi soudés au fur et à mesure du bobinage de sorte que, lorsque l'ébauche 33 d'insert 3 est extraite du dispositif de bobinage 20, elle forme une pièce solidaire avec la pièce formant mandrin 2.
  • L'ébauche 33 d'insert 3 est ensuite insérée dans un premier conteneur 4, comme représenté sur la figure 4. Le conteneur 4 comporte à cet effet une rainure 41 de forme complémentaire à l'ébauche 33 d'insert 3 et dans laquelle vient se loger l'ébauche 33 d'insert 3. Un couvercle 5 est rapporté sur le conteneur 4 par soudage par faisceau d'électrons, mis sous vide, puis compacté par un procédé de compaction isostatique à chaud. La pièce ainsi obtenue, représentée sur la figure 5, contient l'ébauche 33 d'insert 3. Dans l'ébauche 33 d'insert 3 décrivant une révolution, les parties contribuant le plus efficacement à transmettre des efforts de traction et/ou de compression unidirectionnels sont les portions rectilignes 34 de fils enduits 32. Le procédé de compaction isostatique à chaud est suivi par une étape d'usinage visant à extraire au moins une portion rectiligne 34 formant un insert 3.
  • Comme représenté sur la figure 6, les inserts 3 obtenus après usinage sont ensuite insérés dans un second conteneur 104. Le second conteneur 104 comporte à cet effet des rainures 141 de forme complémentaire aux inserts 3 et dans lesquelles viennent se loger les inserts 3. Un couvercle 105 est rapporté sur le conteneur 104 par soudage par faisceau d'électrons, mis sous vide, puis compacté par un procédé de compaction isostatique à chaud. Sur la figure 6, les inserts 3 sont disposés dans le second conteneur 104 de manière parallèle. Il est également possible de les disposer de manière non parallèle selon la forme de la pièce mécanique finale souhaitée. Il est également possible de n'insérer qu'un seul insert 3 dans un conteneur 104 en fonction des dimensions de la pièce mécanique 10 finale souhaitée.
  • L'ensemble est ensuite usiné pour obtenir la pièce mécanique 10 finale : une bielle 10, représentée sur la figure 7. La bielle 10, de forme identique à la bielle 1 de la figure 1, comporte en outre une pluralité d'insert en matériau composite 3, dont les fils 32 sont orientés selon une direction rectiligne. Cette direction rectiligne est perpendiculaire aux axes Z1 et Z2. Cette bielle 10 permet avantageusement de transmettre les efforts de traction et/ou de compression unidirectionnels. Tous les fils d'un insert 3 sont orientés selon une même direction rectiligne.
  • L'invention s'applique à tout type de pièce mécanique dont la fonction est de transmettre un effort de traction et/ou de compression principalement unidirectionnel et ne se limite donc pas uniquement aux bielles qui ne constituent qu'un exemple d'application.
  • Selon une variante, la pièce mécanique peut être de forme plus complexe et comporter une pluralité d'inserts 3, chaque insert 3 comportant des fils 32 orientés selon une direction rectiligne. Dans l'exemple représenté en figure 8, le procédé de fabrication est modifié en utilisant un second conteneur 104 comportant de part et d'autre de deux de ses faces opposées 42 des rainures 41 destinées à accueillir des inserts 3. Après compaction isostatique à chaud et usinage, la pièce mécanique 110 obtenue est celle représentée en figure 9 et comporte ainsi des inserts 3. Les inserts 3 sont positionnés de part et d'autre d'un plan médian P1 de la pièce mécanique 110. Ils sont positionnés dans des plans P2 et P3 formant un angle α non nul entre eux. La figure 10 montre, en perspective, une pièce mécanique 110 ainsi obtenue. Cette pièce mécanique 110 peut également comporter des évidements 15 destinés à en diminuer la masse.
  • Selon un mode ne faisant pas partie de l'invention, representé à la figure 12, une pièce formant mandrin 2, comportant des portions de bobinage rectilignes 24 plus longues que celles du premier mode de réalisation, est utilisée. De cette manière, il est possible d'extraire et de fabriquer un plus grand nombre d'inserts 3. Pour ce faire, l'ébauche 133 est découpée en extrayant plusieurs inserts 3 sur une même portion rectiligne 34 de l'ébauche 133.
  • La figure 11 correspond à l'invention.
  • Selon un mode ne faisant pas partie de l'invention, un grand nombre d'inserts 3 peut être obtenu par l'utilisation d'une pièce formant mandrin en forme de polygone, c'est-à-dire une pièce formant mandrin 220 comportant une pluralité de portions de bobinage rectilignes 224. La figure 13 représente un exemple d'ébauche 233 d'inserts 3 obtenue selon ce troisième mode de réalisation. L'ébauche 233 en forme de polygone, représenté à titre d'exemple, est un hexagone comportant six portions rectilignes 34 et douze plans de découpe 36. Il est possible d'obtenir un nombre d'inserts différents de six en utilisant un polygone comportant un nombre de côtés inférieur ou supérieur à six.
  • Pour obtenir une telle ébauche, il est nécessaire d'utiliser un dispositif de bobinage 220 comportant une pièce formant mandrin 202 en forme de polygone, cette pièce formant mandrin 202 pouvant, de préférence, être prise en sandwich en deux flasques 221 et 222 en forme de polygone. Le dispositif de bobinage 220 de ce mode ne faisant pas partie de l'invention, représenté sur la figure 14, présente des caractéristiques communes avec le dispositif de bobinage 20 du premier mode de réalisation de l'invention par la présence des encoches 223 sur sa périphérie 227 et l'intérieur creux 229 de la pièce formant mandrin 202 en forme de polygone, son fonctionnement étant identique.
  • De telles pièces mécaniques 10 ou 110 conviennent parfaitement pour les applications aéronautiques, par exemple pour les atterrisseurs ou pour les turbomachines destinés à un aéronef.
  • Un exemple d'atterrisseur 6 est représenté en figure 15. Un atterrisseur 6 comporte un caisson 61, constituant la pièce structurale majeure, et des bras 62. Les bras 62 sont destinés à transmettre un effort de traction et/ou de compression principalement unidirectionnel. Les bras 62 peuvent donc constituer des pièces mécaniques conformes à l'invention sans pour autant former des bielles 110. Dans ce cas, les inserts 3 sont contenus dans les bras 62.

Claims (3)

  1. Procédé de fabrication d'une pièce mécanique (10, 110) comportant des fibres céramiques, caractérisé en ce qu'il comprend la fabrication d'une ébauche (33) d'insert (3) avec une étape de bobinage d'un faisceau ou d'une nappe liée de fils enduits (32) comportant chacun une fibre céramique enrobée d'une gaine métallique autour d'une pièce formant mandrin (2, 202), au moins une partie du bobinage s'effectuant selon au moins une direction rectiligne, et en ce que le procédé comprend en outre :
    - une étape d'insertion de l'ébauche (33) d'insert (3) dans un premier conteneur (4) ;
    - une étape de compaction isostatique à chaud du premier conteneur (4) ;
    - une étape d'usinage du premier conteneur (4) pour former un insert (3) rectiligne ;
    - une étape d'insertion de l'insert (3) rectiligne dans un second conteneur (104) ;
    - une étape de compaction isostatique à chaud du second conteneur (104) ; et
    - une étape d'usinage du second conteneur (104) pour former la pièce mécanique (10).
  2. Procédé de fabrication d'une pièce mécanique (10, 110) selon la revendication 1, la pièce formant mandrin (2) comportant deux portions de bobinage rectilignes (24), intercalées entre deux portions circulaires (25).
  3. Procédé de fabrication d'une pièce mécanique (10, 110) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bobinage s'effectue autour d'une pièce formant mandrin (202) en forme de polygone.
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