EP2172711A1 - Dunstabzugsvorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Dunstabzugsvorrichtung - Google Patents

Dunstabzugsvorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Dunstabzugsvorrichtung Download PDF

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EP2172711A1
EP2172711A1 EP09166948A EP09166948A EP2172711A1 EP 2172711 A1 EP2172711 A1 EP 2172711A1 EP 09166948 A EP09166948 A EP 09166948A EP 09166948 A EP09166948 A EP 09166948A EP 2172711 A1 EP2172711 A1 EP 2172711A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
wrasenschirmelement
extraction device
layer
vapor extraction
splinter protection
Prior art date
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Ceased
Application number
EP09166948A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Udo Reiff
Dieter Rosmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Bosch und Siemens Hausgeraete GmbH
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Publication date
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Ceased legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/20—Removing cooking fumes

Definitions

  • the invention relates to a fume extractor according to the preamble of claim 1 and a method for producing such a fume extractor according to claim 16.
  • pre-stressed or non-tempered glass elements are used.
  • Prestressed glass elements offer increased resistance to temperature changes, as well as high bending, impact and impact resistance.
  • the increased strength results from a tempering process in which the glass element is heated and then quenched with cold air.
  • the production of such prestressed, especially curved glass elements is expensive and associated with a high production committee.
  • non-tempered glass elements may be used as vapor screens.
  • a generic Wrasenle is from the DE 201 22 379 U1 in which the vapor shield can be made of glass, in particular safety glass or laminated glass, or of a transparent plastic.
  • the vapor shield is provided with a transparent coating, which prevents fragments fall off when breaking the vapor shield.
  • This transparent coating of the vapor shield is sufficiently tear-resistant and interpreted with high adhesion, so that a mechanical overload of the vapor shield a certain residual capacity and a fragmentation bond is provided, which reduces a risk of injury.
  • a high surface hardness of the transparent coating is required to avoid scratches on the surface. Optimization of the scratch resistance, however, may affect the adhesion and tear strength of the coating and vice versa.
  • the object of the invention is to provide a fume extraction device and a method for producing such a fume extraction device, which has a cleaning-friendly Wrasent.
  • a highly transparent scratch-resistant hard layer is applied to the plate-shaped Wrasenceptelement, in particular the suction side.
  • the glass element surface is not cured in a complex heat treatment, but is applied, such as a non-biased Wrasentubelement, the hard layer, which has a correspondingly high surface hardness.
  • the hard layer is coated as a hardcoat in a coating process on the Wrasentubelement. It is therefore not necessary to provide a separate hard film as a semi-finished product. Rather, the Wrasentubelement can be spray-coated in a simple manner, for example.
  • a hard layer is particularly suitable a silicate protective layer.
  • the Wrasenplinelement in particular when using a non-prestressed glass element have a splinter protection layer.
  • the hard layer according to the invention can be arranged with the interposition of the highly transparent splinter protection layer on the Wrasentubelement.
  • the shatter-proofing layer can be, for example, a film, in particular a polycarbonate film or a polyester film, which are both tear-resistant and have a sufficient adhesive action.
  • the splinter protection film can be connected via an additional binder to the plate-shaped Wrasenplinelement.
  • the splinter protection layer and / or the hard layer preferably have a temperature resistance up to at least 130 ° C.
  • the splinter protection layer and the hard layer may be arranged on opposite sides of the vapor shield element.
  • the splinter protection layer can be arranged on the side of the vapor shield element facing away from the suction side, as a result of which the splinter protection layer is subjected to less thermal stress.
  • the splinter protection layer may be covered with the hard layer, whereby the Wrasentubelement is protected on the upper side from scratches by parked on the Wrasentubelement objects.
  • acrylate adhesive is particularly advantageous in connection with a Wrasentubelement of polycarbonate material. Since both the acrylate adhesive and the polycarbonate material of the Wrasencutettis are the same material or the same families of materials and therefore a particularly strong adhesion with the Wrasentubelement achievable.
  • plate-shaped Wrasencutetti of polycarbonate material can also be designed arcuate in a simple forming process.
  • the plate-shaped Wrasentubelement can be made of an unbiased glass element.
  • a material structure consisting of an unbiased glass element, a scratch-resistant hard layer and / or an additional splinter protection layer is thus an inexpensive alternative with respect to the fracture safety compared to a prestressed glass element.
  • the material structure used here consisting of the plate-shaped Wrasenceptelement, the scratch-resistant hard layer and the splinter protection layer, is made overall transparent.
  • partial surface areas of the vapor shield element can preferably be colored with different design features or alternatively have a design pressure.
  • the design print can be designed, in particular, as a screen print, protected from sight, in order to blind, for example, technical parts of the extractor device by means of the design print.
  • the design pressure may preferably be provided in the shatter-proofing layer, which is arranged protected in intermediate position between the vapor-shielding element and the hard layer.
  • the design pressure can also be applied directly to the Wrasennectelement.
  • the plate-shaped Wrasentubelement is a laminated glass of two glass plates with intermediate adhesive layer.
  • the adhesive layer is usually a tear-resistant transparent PVB film.
  • two layers are thus provided, providing a particularly high residual capacity and splinter bond in the event of breakage of the vapor shield element.
  • a glass blank or a blank made of vitreous material is provided, on which the scratch-resistant hard layer can be applied directly.
  • an anti-shatter foil such as a polycarbonate foil, may be provided which may be applied to the blank using a binder. Only after the anti-shatter foil has been applied to the blank, can the hard layer then be coated on the anti-shatter foil.
  • the splinter protection film can be coated only with the hardcoat. Subsequently, the coated with the hard layer splinter protection film can be applied to the Wrasennectelement.
  • an extractor hood which has as a vapor shield a plate-shaped Wrasencapelement 1 made of a polycarbonate material or a laminated glass material.
  • a plate-shaped Wrasencapelement 1 made of a polycarbonate material or a laminated glass material.
  • the edge region is fixed to a lower side of the Kamingetude.
  • the material structure of the Wrasenleettis 1 according to the first embodiment is shown with a laminated glass as a carrier substrate.
  • the vapor shield element 1 has two unbiased glass elements 5, 7, which are connected to one another via an intermediate layer 9, for example made of tear-resistant PVB film material.
  • the lower glass element 7 of the laminated glass is connected via an acrylate adhesive 11 with a polycarbonate sheet 13, which acts here as a splinter protection layer.
  • the polycarbonate film 13 is in turn coated with a hardcoat layer 15 which, with its high surface hardness, provides a scratch-resistant underside of the vapor-shielding element 1 which is thus easy to clean.
  • the hardcoat 15 may in particular be a silicate hardcoat.
  • Fig. 2 are provided with the intermediate layer 9 between the two glass elements 5, 7 and with the polycarbonate film 13 a total of two layers, which are both tear-resistant and formed with high adhesion.
  • z. B. by a blow or a shock breaks the laminated glass indeed.
  • an increased residual load capacity as well as splinter bonding is provided, whereby a risk of injury to the user is almost excluded.
  • Fig. 3 is alternative to the first embodiment of Fig. 2 shown the Wrasenleelement 1 according to the second embodiment.
  • the Wrasenconnectelement 1 here as a carrier substrate no laminated glass, but a polycarbonate material.
  • the polycarbonate material is characterized in particular by a simple formability.
  • material structure namely a polycarbonate film 13 which is connected via the acrylate adhesive 11 with the polycarbonate Wrasentranelement 1, and the hard layer 15 which is coated on the polycarbonate sheet 13.
  • Fig. 4 is a perspective view of the manufacturing method of the Wrasenpressiatas 1 according to that in the Fig. 3 illustrated embodiment illustrated. Accordingly, in a first method step I, a respective polycarbonate material blank 17 and a polycarbonate foil 13 are provided. These two semi-finished products are connected to one another with the interposition of the acrylate adhesive 11 in the second method step II.
  • the hardcoat coating 15 is then sprayed onto the polycarbonate film by means of thermal spray coating.
  • the thus three-layered structure consisting of the polycarbonate blank 17, the polycarbonate film 13 and the hardcoat layer 15, therefore, only two semi-finished products, namely the polycarbonate blank 17 and the polycarbonate film 13 are to be provided in manufacturing technology, while the third layer is simply sprayed on in terms of manufacturing technology and does not need to be kept as a sheet material.
  • Fig. 5 is a modification of the in the Fig. 4 illustrated manufacturing method illustrated.
  • the polycarbonate sheet 13 is provided separately and coated with the hard layer 15 before being applied to the blank 17, as shown in FIG Fig. 5 is shown in step I.
  • step II the composite formed from hard layer 15 and polycarbonate foil 13 is then applied to the blank 17.
  • Fig. 6 is shown in a sectional view of the material structure of a Wrasenpressettis 1 according to the third embodiment.
  • the Wrasenconnectelement 1 has as a carrier substrate on a polycarbonate material, as it is also used in the second embodiment.
  • the Wrasentubelement 1 is provided on its suction directly with a hard layer 15, that is, without interposition of the splinter protection layer 13.
  • the splinter protection layer 13 is arranged on the opposite side of the suction side of the Wrasentranides 1 side.
  • the splinter protection layer 13 is according to the Fig. 6 covered with an additional hard layer 15. This is guaranteed. that objects placed on top of the vapor shield element 1 leave no scratches on the vapor canopy top.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dunstabzugsvorrichtung mit einem Wrasenschirm, der zumindest ein plattenförmiges Wrasenschirmelement (1) aus Glas oder glasartigem Material aufweist. Erfindungsgemäß ist auf dem Wrasenschirmelement (1) eine kratzfeste Hartschicht (15) aufgetragen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Dunstabzugsvorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Dunstabzugsvorrichtung nach dem Patentanspruch 16.
  • Insbesondere bei Essenwrasenschirmen werden vorgespannte bzw. nicht vorgespannte Glaselemente eingesetzt. Vorgespannte Glaselemente bieten eine erhöhte Beständigkeit gegen Temperaturwechsel, sowie eine hohe Biege-, Schlag- und Stoßfestigkeit. Die erhöhten Festigkeiten entstehen durch einen Vorspannprozess, bei dem das Glaselement erhitzt und anschließend mit kalter Luft abgeschreckt wird. Dadurch entstehen bekanntermaßen an der Oberfläche eine hohe Druckvorspannung und im Inneren eine Zugspannung, die im Gleichgewicht sind. Die Herstellung solcher vorgespannter vor allem auch gebogener Glaselemente ist teuer und mit einem hohen Produktionsausschuss verbunden.
  • Alternativ dazu können nicht vorgespannte Glaselemente als Wrasenschirme verwendet werden. Ein solcher gattungsgemäßer Wrasenschirm ist aus der DE 201 22 379 U1 bekannt, bei der der Wrasenschirm aus Glas, insbesondere Sicherheitsglas oder Verbundglas, oder aus einem durchsichtigen Kunststoff gefertigt sein kann. Der Wrasenschirm ist mit einer durchsichtigen Beschichtung versehen, die verhindert, dass beim Bruch des Wrasenschirmes Bruchstücke herab fallen.
  • Diese durchsichtige Beschichtung des Wrasenschirmes ist ausreichend reißfest sowie mit hoher Haftwirkung auszulegen, damit bei mechanischer Überlastung des Wrasenschirmes eine gewisse Resttragfähigkeit sowie eine Splitterbindung bereitgestellt ist, die eine Verletzungsgefahr reduziert. Es ist außerdem eine hohe Oberflächenhärte der durchsichtigen Beschichtung erforderlich, um Kratzer auf der Oberfläche zu vermeiden. Eine Optimierung der Kratzfestigkeit kann jedoch die Haftwirkung und die Reißfestigkeit der Beschichtung beeinträchtigen und umgekehrt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Dunstabzugsvorrichtung sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Dunstabzugsvorrichtung bereitzustellen, die einen reinigungsfreundlichen Wrasenschirm aufweist.
  • Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 16 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ist auf dem plattenförmigen Wrasenschirmelement, insbesondere ansaugseitig, eine hochtransparente kratzfeste Hartschicht aufgetragen. Im Unterschied zu vorgespannten Glaselementen wird daher nicht die Glaselement-Oberfläche in einer aufwendigen Wärmebehandlung gehärtet, sondern wird, etwa bei einem nicht vorgespannten Wrasenschirmelement, die Hartschicht aufgetragen, die eine entsprechend hohe Oberflächenhärte aufweist.
  • Fertigungstechnisch einfach ist, wenn die Hartschicht als ein Hartlack in einem Beschichtungsvorgang auf das Wrasenschirmelement beschichtet wird. Es ist daher keine separate Hartschicht-Folie als ein Halbzeug bereitzustellen. Vielmehr kann das Wrasenschirmelement in einfacher Weise beispielsweise sprühbeschichtet werden. Als eine solche Hartschicht eignet sich insbesondere eine Silikat-Schutzschicht.
  • Aus Sicherheitsgründen kann das Wrasenschirmelement, insbesondere bei Verwendung eines unvorgespannten Glaselementes eine Splitterschutzschicht aufweisen. Dabei kann die erfindungsgemäße Hartschicht unter Zwischenlage der hochtransparenten Splitterschutzschicht auf dem Wrasenschirmelement angeordnet sein. Die Splitterschutzschicht kann beispielsweise eine Folie sein, insbesondere eine Polykarbonatfolie oder eine Polyesterfolie, die sowohl reißfest sind als auch eine ausreichende Haftwirkung haben. Zur Erhöhung dieser Haftwirkung kann die Splitterschutzfolie über ein zusätzliches Bindemittel an dem plattenförmigen Wrasenschirmelement angebunden sein. Die Splitterschutzschicht und/oder die Hartschicht weisen bevorzugt eine Temperaturbeständigkeit bis zumindest 130°C auf.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Splitterschutzschicht und die Hartschicht auf voneinander abgewandten Seiten des Wrasenschirmelements angeordnet sein.
  • Bevorzugt kann die Splitterschutzschicht auf der, von der Ansaugseite abgewandten Seite des Wrasenschirmelements angeordnet sein, wodurch die Splitterschutzschicht thermisch weniger stark beansprucht ist. Die Splitterschutzschicht kann mit der Hartschicht überdeckt sein, wodurch das Wrasenschirmelement oberseitig vor Kratzer durch auf dem Wrasenschirmelement abgestellte Gegenstände geschützt ist.
  • Der Einsatz von Acrylatkleber ist insbesondere in Verbindung mit einem Wrasenschirmelement aus Polykarbonat-Material von Vorteil. Da sowohl der Acrylatkleber als auch das Polykarbonat-Material des Wrasenschirmelementes materialgleich bzw. gleichen Materialfamilien zugehörig sind und daher eine besonders starke Haftwirkung mit dem Wrasenschirmelement erzielbar ist. Insbesondere plattenförmige Wrasenschirmelemente aus Polykarbonat-Material können außerdem in einem einfachen Umformverfahren bogenförmig gestaltet werden.
  • Wie bereits oben erwähnt, kann alternativ das plattenförmige Wrasenschirmelement aus einem unvorgespannten Glaselement hergestellt sein. Ein Materialaufbau bestehend aus einem unvorgespannten Glaselement, einer kratzfeste Hartschicht und/oder einer zusätzlichen Splitterschutzschicht ist somit im Vergleich zu einem vorgespannten Glaselement eine kostengünstige, mit Bezug auf die Bruchsicherheit gleichwertige Alternative.
  • Der hier verwendete Materialaufbau, bestehend aus dem plattenförmigen Wrasenschirmelement, der kratzfesten Hartschicht sowie der Splitterschutzschicht, ist insgesamt transparent ausgeführt. Demgegenüber können Teilflächenbereiche des Wrasenschirmelementes bevorzugt mit unterschiedlichen Designmerkmalen eingefärbt werden oder alternativ einen Designdruck aufweisen. Der Designdruck kann insbesondere als ein Siebdruckes, sichtgeschützt ausgeführt sein, um etwa Technikteile der Dunstabzugsvorrichtung mittels des Designdruckes zu verblenden. Der Designdruck kann bevorzugt in der Splitterschutzschicht vorgesehen werden, die geschützt in Zwischenlage zwischen dem Wrasenschirmelement und der Hartschicht angeordnet ist. Insbesondere bei Verwendung eines Wrasenschirmelementes aus Polykarbonatmaterial kann der Designdruck auch unmittelbar auf dem Wrasenschirmelement aufgetragen werden.
  • Aus Sicherheitsgründen besonders bevorzugt ist es, wenn das plattenförmige Wrasenschirmelement ein Verbundglas aus zwei Glasplatten mit zwischengefügter Klebeschicht ist. Die Klebeschicht ist üblicher Weise eine reißfeste transparente PVB-Folie. In Kombination mit der Splitterschutzschicht sind somit zwei Schichten vorgesehen, bei einem Bruch des Wrasenschirmelementes eine besonders hohe Resttragfähigkeit sowie Splitterbindung bereitstellen.
  • Bei der Herstellung des plattenförmigen Wrasenschirmelementes wird zunächst ein Glaszuschnitt bzw. ein Zuschnitt aus glasartigem Material bereitgestellt, auf das die kratzfeste Hartschicht unmittelbar aufgetragen werden kann. Bei Kombination mit der Splitterschutzschicht kann neben dem Zuschnitt aus Glas oder glasartigem Material eine Splitterschutzfoli, etwa eine Polykarbonatfolie, bereitgestellt werden, die ggf. unter Verwendung eines Bindemittels, auf den Zuschnitt aufgebracht wird. Erst nachdem die Splitterschutzfolie auf dem Zuschnitt aufgetragen ist, kann anschließend die Hartschicht auf der Splitterschutzfolie beschichtet werden.
  • Alternativ kann die Splitterschutzfolie erst mit der Hartschicht beschichtet werden. Nachfolgend kann die mit der Hartschicht beschichtete Splitterschutzfolie auf das Wrasenschirmelement aufgebracht werden.
  • Nachfolgend sind drei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    in einer perspektivischen Ansicht von unten eine Dunstabzugshabe mit einem plattenförmigen Wrasenschirmelement;
    Fig. 2
    in einer schematischen Schnittdarstellung den Materialaufbau des Wrasenschirmelementes gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
    Fig. 3
    in einer Ansicht entsprechend Fig. 2 das zweite Ausführungsbeispiel;
    Fig. 4
    in einer Prinzipdarstellung das Verfahren zur Herstellung des Wrasenschirmelementes gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel;
    Fig. 5
    in einer Ansicht entsprechend Fig. 4 ein abgewandeltes Herstellungsverfahren; und
    Fig. 6
    in einer Ansicht entsprechend den Fig. 2 und 3 den Materialaufbau des Wrasenschirmelements gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel.
  • In der Fig. 1 ist in Einbaulage eine Dunstabzugshaube gezeigt, die als Wrasenschirm ein plattenförmiges Wrasenschirmelement 1 aus einem Polykarbonat-Material oder einem Verbundglasmaterial aufweist. Wie aus der Fig. 1 hervorgeht, ist in dem Wrasenschirmelement 1 eine rechteckförmige Ausnehmung 3 vorgesehen, deren Randbereich an einer unteren Seite des Kamingehäuse befestigt ist.
  • In der Fig. 2 ist der Materialaufbau des Wrasenschirmelementes 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel mit einem Verbundglas als Trägersubstrat gezeigt. Demzufolge weist das Wrasenschirmelement 1 zwei unvorgespannte Glaselemente 5, 7 auf, die über eine Zwischenschicht 9, etwa aus reißfestem PVB-Folienmaterial, miteinander verbunden sind. Das untere Glaselement 7 des Verbundglases ist über einen Acrylatkleber 11 mit einer Polykarbonatfolie 13 verbunden, die hier als eine Splitterschutzschicht wirkt. Die Polykarbonatfolie 13 ist wiederum mit einer Hartlackschicht 15 beschichtet, die mit seiner großen Oberflächenhärte eine kratzfeste, und damit reinigungsfreundliche Unterseite des Wrasenschirmelementes 1 bereitstellt. Der Hartlack 15 kann insbesondere ein Silikat-Hartlack sein.
  • Gemäß der Fig. 2 sind mit der Zwischenschicht 9 zwischen den beiden Glaselementen 5, 7 sowie mit der Polykarbonatfolie 13 insgesamt zwei Schichtlagen vorgesehen, die sowohl reißfest als auch mit großer Haftwirkung ausgebildet sind. Bei mechanischer Überlastung, z. B. durch einen Schlag oder einen Stoß, bricht das Verbundglas zwar. Jedoch ist mit der Zwischenschicht 9 und der Polykarbonatfolie 13 eine gesteigerte Resttragfähigkeit sowie Splitterbindung vorgesehen, wodurch eine Verletzungsgefahr für den Benutzer nahezu ausgeschlossen ist.
  • In der Fig. 3 ist alternativ zum ersten Ausführungsbeispiel der Fig. 2 das Wrasenschirmelement 1 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Das Wrasenschirmelement 1 weist hier als Trägersubstrat kein Verbundglas, sondern ein Polykarbonat-Material auf. Das Polykarbonat-Material zeichnet sich insbesondere durch eine einfache Formbarkeit aus. Abgesehen davon entspricht der weitere Materialaufbau dem in der Fig. 2 gezeigten Materialaufbau, nämlich einer Polykarbonatfolie 13, die über den Acrylatkleber 11 mit dem Polykarbonat-Wrasenschirmelement 1 verbunden ist, und der Hartschicht 15, die auf der Polykarbonatfolie 13 beschichtet ist.
  • Wie bereits oben erwähnt, ist eine erhöhte Haftwirkung zwischen der als Splitterschutzschicht wirkenden Polykarbonatfolie 13 und dem Wrasenschirmelement 1 im Hinblick auf eine Bruchsicherheit von großer Bedeutung. Eine solche gesteigerte Haftwirkung wird im zweiten Ausführungsbeispiel insbesondere durch Verwendung des Acrylatklebers 11 erreicht, der der gleichen Materialfamilie wie das Polykarbonat-Material des Wrasenschirmelementes 1 und der Polykarbonatfolie 13 angehört. Auf diese Weise kann im zweiten Ausführungsbeispiel alleine durch die Polykarbonatfolie 13 eine Bruchsicherheit bereitgestellt werden, die in etwa der Bruchsicherheit des im ersten Ausführungsbeispiel gezeigten Materialaufbaus entspricht.
  • In der Fig. 4 ist in einer Perspektivdarstellung das Herstellungsverfahren des Wrasenschirmelementes 1 gemäß dem in der Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel veranschaulicht. Demzufolge werden in einem ersten Verfahrensschritt I jeweils ein Polykarbonat-Materialzuschnitt 17 sowie eine Polykarbonatfolie 13 bereitgestellt. Diese beiden Halbzeuge werden unter Zwischenlage des Acrylatklebers 11 im zweiten Verfahrensschritt II miteinander verbunden.
  • Im dritten Verfahrensschritt III wird dann mittels thermischer Sprühbeschichtung die Hartlackbeschichtung 15 auf die Polykarbonatfolie aufgesprüht. Für den somit dreischichtigen Aufbau, bestehend aus dem Polykarbonat-Zuschnitt 17, der Polykarbonatfolie 13 und der Hartlackschicht 15, sind daher fertigungstechnisch einfach lediglich zwei Halbzeuge, nämlich der Polykarbonat-Zuschnitt 17 sowie die Polykarbonatfolie 13 bereitzustellen, während die dritte Schicht fertigungstechnisch einfach aufgesprüht wird und nicht als Folienmaterial vorgehalten werden muss.
  • In der Fig. 5 ist eine Abwandlung des in der Fig. 4 gezeigten Herstellungsverfahren veranschaulicht. Demzufolge wird die Polykarbonatfolie 13 separat bereitgestellt und noch vor dem Aufbringen auf den Zuschnitt 17 mit der Hartschicht 15 beschichtet, wie es in der Fig. 5 im Verfahrensschritt I gezeigt ist. Im nachfolgenden Verfahrensschritt II wird dann der aus Hartschicht 15 und Polykarbonatfolie 13 gebildete Verbund auf den Zuschnitt 17 aufgebracht.
  • In der Fig. 6 ist in einer Schnittdarstellung der Materialaufbau eines Wrasenschirmelementes 1 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel gezeigt. Das Wrasenschirmelement 1 weist als Trägersubstrat ein Polykarbonat-Material auf, wie es auch im zweiten Ausführungsbeispiel eingesetzt ist. Im Unterschied zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen ist das Wrasenschirmelement 1 an seiner Ansaugseite unmittelbar mit einer Hartschicht 15 vorgesehen, das heißt ohne Zwischenlage der Splitterschutzschicht 13. Die Splitterschutzschicht 13 ist demgegenüber auf der von der Ansaugseite des Wrasenschirmelementes 1 abgewandten Seite angeordnet.
  • Die Splitterschutzschicht 13 ist gemäß der Fig. 6 mit einer zusätzlichen Hartschicht 15 überdeckt. Dadurch ist gewährleistet. dass oberseitig auf das Wrasenschirmelement 1 abgestellte Gegenstände keine Kratzer an der Wrasenschirm-Oberseite hinterlassen.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Wrasenschirmelement
    3
    Ausnehmung
    5, 7
    Glaselemente
    9
    Zwischenschicht
    13
    Splitterschutzschicht
    15
    kratzfeste Hartschicht
    17
    Polykarbonat-Materialzuschnitt
    I, II, III
    Verfahrensschritte zur Herstellung des Wrasenschirmelementes 1

Claims (16)

  1. Dunstabzugsvorrichtung mit einem Wrasenschirm, der zumindest ein plattenförmiges Wrasenschirmelement (1) aus Glas oder glasartigem Material aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Wrasenschirmelement (1) eine kratzfeste Hartschicht (15) aufgetragen ist.
  2. Dunstabzugsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschicht (15) als ein Hartlack in einem Beschichtungsvorgang (III) auf das Wrasenschirmelement (1) beschichtet ist.
  3. Dunstabzugsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschicht (15) eine Silikat-Schutzschicht, ein Zweikomponenten-Hartlack oder ein UV-härtendes System ist.
  4. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Wrasenschirmelement (1) eine Splitterschutzschicht (13) aufweist.
  5. Dunstabzugsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschicht (15) unter Zwischenlage einer Splitterschutzschicht (13) auf dem Wrasenschirmelement (1) angeordnet ist.
  6. Dunstabzugsvorrichtung nach Anspruch, 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Splitterschutzschicht (13) und die Hartschicht (15) auf voneinander abgewandten Seiten des Wrasenschirmelementes (1) angeordnet sind.
  7. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschicht (15) zumindest auf einer Ansaugseite des Wrasenschirmelementes (1) angeordnet ist, und/oder die Splitterschutzschicht (13) auf der von der Ansaugseite abgewandten Seite des Wrasenschirmelementes (1) angeordnet ist.
  8. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Splitterschutzschicht (13) eine Folie, insbesondere eine Polycarbonatfolie oder ein Polyesterfolie ist.
  9. Dunstabzugsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschicht (15) in einem Beschichtungsvorgang auf die Splitterschutzfolie (13) aufbringbar ist, und die mit der Hartschicht (15) beschichtete Splitterschutzfolie (13) nachfolgend auf das Wrasenschirmelement (1) aufbringbar ist.
  10. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Splitterschutzschicht (13) mittels eines Bindemittels (11) mit dem Wrasenschirmelement (1) verklebt ist, welches Bindemittel (11) insbesondere eine Acrylatklebeschicht ist.
  11. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das plattenförmige Wrasenschirmelement (1) unvorgespannt hergestellt ist.
  12. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das plattenförmige Wrasenschirmelement (1) ein Verbundglas aus zwei Glasplatten (5, 7) mit zwischengefügter Klebeschicht (9) ist.
  13. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das plattenförmige Wrasenschirmelement (1) aus einem Polycarbonatmaterial gefertigt ist.
  14. Dunstabzugsvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem plattenförmigen Wrasenschirmelement (1) und/oder auf der Splitterschutzschicht (13) ein Designdruck, insbesondere ein Siebdruck, aufgebracht ist.
  15. Dunstabzugsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Wrasenschirmelement (1) gebogen ist.
  16. Verfahren zur Herstellung einer Dunstabzugsvorrichtung, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf ein plattenförmiges Wrasenschirmelement (1) eine kratzfeste Hartschicht (15) aufgetragen wird, insbesondere durch eine thermische Sprühbeschichtung.
EP09166948A 2008-08-05 2009-07-31 Dunstabzugsvorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung einer solchen Dunstabzugsvorrichtung Ceased EP2172711A1 (de)

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DE (1) DE102008041002A1 (de)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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