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Die
Erfindung betrifft eine Dunstabzugsvorrichtung nach dem Oberbegriff
des Patentanspruches 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer
solchen Dunstabzugsvorrichtung nach dem Patentanspruch 16.
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Insbesondere
bei Essenwrasenschirmen werden vorgespannte bzw. nicht vorgespannte
Glaselemente eingesetzt. Vorgespannte Glaselemente bieten eine erhöhte
Beständigkeit gegen Temperaturwechsel, sowie eine hohe
Biege-, Schlag- und Stoßfestigkeit. Die erhöhten
Festigkeiten entstehen durch einen Vorspannprozess, bei dem das
Glaselement erhitzt und anschließend mit kalter Luft abgeschreckt wird.
Dadurch entstehen bekanntermaßen an der Oberfläche
eine hohe Druckvorspannung und im Inneren eine Zugspannung, die
im Gleichgewicht sind. Die Herstellung solcher vorgespannter vor
allem auch gebogener Glaselemente ist teuer und mit einem hohen
Produktionsausschuss verbunden.
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Alternativ
dazu können nicht vorgespannte Glaselemente als Wrasenschirme
verwendet werden. Ein solcher gattungsgemäßer
Wrasenschirm ist aus der
DE
201 22 379 U1 bekannt, bei der der Wrasenschirm aus Glas,
insbesondere Sicherheitsglas oder Verbundglas, oder aus einem durchsichtigen Kunststoff
gefertigt sein kann. Der Wrasenschirm ist mit einer durchsichtigen
Beschichtung versehen, die verhindert, dass beim Bruch des Wrasenschirmes Bruchstücke
herab fallen.
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Diese
durchsichtige Beschichtung des Wrasenschirmes ist ausreichend reißfest
sowie mit hoher Haftwirkung auszulegen, damit bei mechanischer Überlastung
des Wrasenschirmes eine gewisse Resttragfähigkeit sowie
eine Splitterbindung bereitgestellt ist, die eine Verletzungsgefahr
reduziert. Es ist außerdem eine hohe Oberflächenhärte
der durchsichtigen Beschichtung erforderlich, um Kratzer auf der
Oberfläche zu vermeiden. Eine Optimierung der Kratzfestigkeit
kann jedoch die Haftwirkung und die Reißfestigkeit der
Beschichtung beeinträchtigen und umgekehrt.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Dunstabzugsvorrichtung
sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Dunstabzugsvorrichtung
bereitzustellen, die einen reinigungsfreundlichen Wrasenschirm aufweist.
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Die
Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches
16 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sind
in den Unteransprüchen offenbart.
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Gemäß dem
kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ist auf dem plattenförmigen
Wrasenschirmelement, insbesondere ansaugseitig, eine hochtransparente
kratzfeste Hartschicht aufgetragen. Im Unterschied zu vorgespannten
Glaselementen wird daher nicht die Glaselement-Oberfläche
in einer aufwendigen Wärmebehandlung gehärtet,
sondern wird, etwa bei einem nicht vorgespannten Wrasenschirmelement,
die Hartschicht aufgetragen, die eine entsprechend hohe Oberflächenhärte
aufweist.
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Fertigungstechnisch
einfach ist, wenn die Hartschicht als ein Hartlack in einem Beschichtungsvorgang
auf das Wrasenschirmelement beschichtet wird. Es ist daher keine
separate Hartschicht-Folie als ein Halbzeug bereitzustellen. Vielmehr
kann das Wrasenschirmelement in einfacher Weise beispielsweise sprühbeschichtet
werden. Als eine solche Hartschicht eignet sich insbesondere eine
Silikat-Schutzschicht.
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Aus
Sicherheitsgründen kann das Wrasenschirmelement, insbesondere
bei Verwendung eines unvorgespannten Glaselementes eine Splitterschutzschicht
aufweisen. Dabei kann die erfindungsgemäße Hartschicht
unter Zwischenlage der hochtransparenten Splitterschutzschicht auf
dem Wrasenschirmelement angeordnet sein. Die Splitterschutzschicht kann
beispielsweise eine Folie sein, insbesondere eine Polykarbonatfolie
oder eine Polyesterfolie, die sowohl reißfest sind als
auch eine ausreichende Haftwirkung haben. Zur Erhöhung
dieser Haftwirkung kann die Splitterschutzfolie über ein
zusätzliches Bindemittel an dem plattenförmigen
Wrasenschirmelement angebunden sein. Die Splitterschutzschicht und/oder
die Hartschicht weisen bevorzugt eine Temperaturbeständigkeit
bis zumindest 130°C auf.
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Alternativ
oder zusätzlich können die Splitterschutzschicht
und die Hartschicht auf voneinander abgewandten Seiten des Wrasenschirmelements
angeordnet sein.
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Bevorzugt
kann die Splitterschutzschicht auf der, von der Ansaugseite abgewandten
Seite des Wrasenschirmelements angeordnet sein, wodurch die Splitterschutzschicht
thermisch weniger stark beansprucht ist. Die Splitterschutzschicht
kann mit der Hartschicht überdeckt sein, wodurch das Wrasenschirmelement
oberseitig vor Kratzer durch auf dem Wrasenschirmelement abgestellte
Gegenstände geschützt ist.
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Der
Einsatz von Acrylatkleber ist insbesondere in Verbindung mit einem
Wrasenschirmelement aus Polykarbonat-Material von Vorteil. Da sowohl
der Acrylatkleber als auch das Polykarbonat-Material des Wrasenschirmelementes
materialgleich bzw. gleichen Materialfamilien zugehörig
sind und daher eine besonders starke Haftwirkung mit dem Wrasenschirmelement
erzielbar ist. Insbesondere plattenförmige Wrasenschirmelemente
aus Polykarbonat-Material können außerdem in einem
einfachen Umformverfahren bogenförmig gestaltet werden.
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Wie
bereits oben erwähnt, kann alternativ das plattenförmige
Wrasenschirmelement aus einem unvorgespannten Glaselement hergestellt
sein. Ein Materialaufbau bestehend aus einem unvorgespannten Glaselement,
einer kratzfeste Hartschicht und/oder einer zusätzlichen
Splitterschutzschicht ist somit im Vergleich zu einem vorgespannten
Glaselement eine kostengünstige, mit Bezug auf die Bruchsicherheit
gleichwertige Alternative.
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Der
hier verwendete Materialaufbau, bestehend aus dem plattenförmigen
Wrasenschirmelement, der kratzfesten Hartschicht sowie der Splitterschutzschicht,
ist insgesamt transparent ausgeführt. Demgegenüber
können Teilflächenbereiche des Wrasenschirmelementes
bevorzugt mit unterschiedlichen Designmerkmalen eingefärbt
werden oder alternativ einen Designdruck aufweisen. Der Designdruck
kann insbesondere als ein Siebdruckes, sichtgeschützt ausgeführt
sein, um etwa Technikteile der Dunstabzugsvorrichtung mittels des
Designdruckes zu verblenden. Der Designdruck kann bevorzugt in der
Splitterschutzschicht vorgesehen werden, die geschützt
in Zwischenlage zwischen dem Wrasenschirmelement und der Hartschicht
angeordnet ist. Insbesondere bei Verwendung eines Wrasenschirmelementes
aus Polykarbonatmaterial kann der Designdruck auch unmittelbar auf
dem Wrasenschirmelement aufgetragen werden.
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Aus
Sicherheitsgründen besonders bevorzugt ist es, wenn das
plattenförmige Wrasenschirmelement ein Verbundglas aus
zwei Glasplatten mit zwischengefügter Klebeschicht ist.
Die Klebeschicht ist üblicher Weise eine reißfeste
transparente PVB-Folie. In Kombination mit der Splitterschutzschicht
sind somit zwei Schichten vorgesehen, bei einem Bruch des Wrasenschirmelementes
eine besonders hohe Resttragfähigkeit sowie Splitterbindung
bereitstellen.
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Bei
der Herstellung des plattenförmigen Wrasenschirmelementes
wird zunächst ein Glaszuschnitt bzw. ein Zuschnitt aus
glasartigem Material bereitgestellt, auf das die kratzfeste Hartschicht
unmittelbar aufgetragen werden kann. Bei Kombination mit der Splitterschutzschicht
kann neben dem Zuschnitt aus Glas oder glasartigem Material eine
Splitterschutzfoli, etwa eine Polykarbonatfolie, bereitgestellt
werden, die ggf. unter Verwendung eines Bindemittels, auf den Zuschnitt
aufgebracht wird. Erst nachdem die Splitterschutzfolie auf dem Zuschnitt
aufgetragen ist, kann anschließend die Hartschicht auf
der Splitterschutzfolie beschichtet werden.
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Alternativ
kann die Splitterschutzfolie erst mit der Hartschicht beschichtet
werden. Nachfolgend kann die mit der Hartschicht beschichtete Splitterschutzfolie
auf das Wrasenschirmelement aufgebracht werden.
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Nachfolgend
sind drei Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der
beigefügten Figuren beschrieben.
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Es
zeigen:
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1 in
einer perspektivischen Ansicht von unten eine Dunstabzugshabe mit
einem plattenförmigen Wrasenschirmelement;
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2 in
einer schematischen Schnittdarstellung den Materialaufbau des Wrasenschirmelementes
gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
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3 in
einer Ansicht entsprechend 2 das zweite
Ausführungsbeispiel;
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4 in
einer Prinzipdarstellung das Verfahren zur Herstellung des Wrasenschirmelementes
gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel;
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5 in
einer Ansicht entsprechend 4 ein abgewandeltes
Herstellungsverfahren; und
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6 in
einer Ansicht entsprechend den 2 und 3 den
Materialaufbau des Wrasenschirmelements gemäß dem
dritten Ausführungsbeispiel.
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In
der 1 ist in Einbaulage eine Dunstabzugshaube gezeigt,
die als Wrasenschirm ein plattenförmiges Wrasenschirmelement 1 aus
einem Polykarbonat-Material oder einem Verbundglasmaterial aufweist.
Wie aus der 1 hervorgeht, ist in dem Wrasenschirmelement 1 eine
rechteckförmige Ausnehmung 3 vorgesehen, deren
Randbereich an einer unteren Seite des Kamingehäuse befestigt
ist.
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In
der 2 ist der Materialaufbau des Wrasenschirmelementes 1 gemäß dem
ersten Ausführungsbeispiel mit einem Verbundglas als Trägersubstrat
gezeigt. Demzufolge weist das Wrasenschirmelement 1 zwei
unvorgespannte Glaselemente 5, 7 auf, die über
eine Zwischenschicht 9, etwa aus reißfestem PVB-Folienmaterial,
miteinander verbunden sind. Das untere Glaselement 7 des
Verbundglases ist über einen Acrylatkleber 11 mit
einer Polykarbonatfolie 13 verbunden, die hier als eine
Splitterschutzschicht wirkt. Die Polykarbonatfolie 13 ist
wiederum mit einer Hartlackschicht 15 beschichtet, die mit
seiner großen Oberflächenhärte eine kratzfeste, und
damit reinigungsfreundliche Unterseite des Wrasenschirmelementes 1 bereitstellt.
Der Hartlack 15 kann insbesondere ein Silikat-Hartlack
sein.
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Gemäß der 2 sind
mit der Zwischenschicht 9 zwischen den beiden Glaselementen 5, 7 sowie
mit der Polykarbonatfolie 13 insgesamt zwei Schichtlagen
vorgesehen, die sowohl reißfest als auch mit großer
Haftwirkung ausgebildet sind. Bei mechanischer Überlastung,
z. B. durch einen Schlag oder einen Stoß, bricht das Verbundglas
zwar. Jedoch ist mit der Zwischenschicht 9 und der Polykarbonatfolie 13 eine
gesteigerte Resttragfähigkeit sowie Splitterbindung vorgesehen,
wodurch eine Verletzungsgefahr für den Benutzer nahezu
ausgeschlossen ist.
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In
der 3 ist alternativ zum ersten Ausführungsbeispiel
der 2 das Wrasenschirmelement 1 gemäß dem
zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Das Wrasenschirmelement 1 weist
hier als Trägersubstrat kein Verbundglas, sondern ein Polykarbonat-Material
auf. Das Polykarbonat-Material zeichnet sich insbesondere durch
eine einfache Formbarkeit aus. Abgesehen davon entspricht der weitere
Materialaufbau dem in der 2 gezeigten
Materialaufbau, nämlich einer Polykarbonatfolie 13,
die über den Acrylatkleber 11 mit dem Polykarbonat-Wrasenschirmelement 1 verbunden
ist, und der Hartschicht 15, die auf der Polykarbonatfolie 13 beschichtet
ist.
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Wie
bereits oben erwähnt, ist eine erhöhte Haftwirkung
zwischen der als Splitterschutzschicht wirkenden Polykarbonatfolie 13 und
dem Wrasenschirmelement 1 im Hinblick auf eine Bruchsicherheit von
großer Bedeutung. Eine solche gesteigerte Haftwirkung wird
im zweiten Ausführungsbeispiel insbesondere durch Verwendung
des Acrylatklebers 11 erreicht, der der gleichen Materialfamilie
wie das Polykarbonat-Material des Wrasenschirmelementes 1 und
der Polykarbonatfolie 13 angehört. Auf diese Weise
kann im zweiten Ausführungsbeispiel alleine durch die Polykarbonatfolie 13 eine
Bruchsicherheit bereitgestellt werden, die in etwa der Bruchsicherheit des
im ersten Ausführungsbeispiel gezeigten Materialaufbaus
entspricht.
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In
der 4 ist in einer Perspektivdarstellung das Herstellungsverfahren
des Wrasenschirmelementes 1 gemäß dem
in der 3 gezeigten Ausführungsbeispiel veranschaulicht.
Demzufolge werden in einem ersten Verfahrensschritt I jeweils ein Polykarbonat-Materialzuschnitt 17 sowie
eine Polykarbonatfolie 13 bereitgestellt. Diese beiden
Halbzeuge werden unter Zwischenlage des Acrylatklebers 11 im
zweiten Verfahrensschritt II miteinander verbunden.
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Im
dritten Verfahrensschritt III wird dann mittels thermischer Sprühbeschichtung
die Hartlackbeschichtung 15 auf die Polykarbonatfolie aufgesprüht. Für
den somit dreischichtigen Aufbau, bestehend aus dem Polykarbonat-Zuschnitt 17,
der Polykarbonatfolie 13 und der Hartlackschicht 15,
sind daher fertigungstechnisch einfach lediglich zwei Halbzeuge, nämlich
der Polykarbonat-Zuschnitt 17 sowie die Polykarbonatfolie 13 bereitzustellen,
während die dritte Schicht fertigungstechnisch einfach
aufgesprüht wird und nicht als Folienmaterial vorgehalten
werden muss.
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In
der 5 ist eine Abwandlung des in der 4 gezeigten
Herstellungsverfahren veranschaulicht. Demzufolge wird die Polykarbonatfolie 13 separat
bereitgestellt und noch vor dem Aufbringen auf den Zuschnitt 17 mit
der Hartschicht 15 beschichtet, wie es in der 5 im
Verfahrensschritt I gezeigt ist. Im nachfolgenden Verfahrensschritt
II wird dann der aus Hartschicht 15 und Polykarbonatfolie 13 gebildete
Verbund auf den Zuschnitt 17 aufgebracht.
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In
der 6 ist in einer Schnittdarstellung der Materialaufbau
eines Wrasenschirmelementes 1 gemäß dem
dritten Ausführungsbeispiel gezeigt. Das Wrasenschirmelement 1 weist
als Trägersubstrat ein Polykarbonat-Material auf, wie es
auch im zweiten Ausführungsbeispiel eingesetzt ist. Im
Unterschied zu den vorangegangenen Ausführungsbeispielen
ist das Wrasenschirmelement 1 an seiner Ansaugseite unmittelbar
mit einer Hartschicht 15 vorgesehen, das heißt
ohne Zwischenlage der Splitterschutzschicht 13. Die Splitterschutzschicht 13 ist
demgegenüber auf der von der Ansaugseite des Wrasenschirmelementes 1 abgewandten
Seite angeordnet.
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Die
Splitterschutzschicht 13 ist gemäß der 6 mit
einer zusätzlichen Hartschicht 15 überdeckt.
Dadurch ist gewährleistet. dass oberseitig auf das Wrasenschirmelement 1 abgestellte
Gegenstände keine Kratzer an der Wrasenschirm-Oberseite
hinterlassen.
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- 1
- Wrasenschirmelement
- 3
- Ausnehmung
- 5,
7
- Glaselemente
- 9
- Zwischenschicht
- 13
- Splitterschutzschicht
- 15
- kratzfeste
Hartschicht
- 17
- Polykarbonat-Materialzuschnitt
- I,
II, III
- Verfahrensschritte
zur Herstellung des Wrasenschirmelementes 1
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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