EP2155484A1 - Verfahren zum beschichten eines schaumstoffformteils - Google Patents

Verfahren zum beschichten eines schaumstoffformteils

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EP2155484A1
EP2155484A1 EP08750050A EP08750050A EP2155484A1 EP 2155484 A1 EP2155484 A1 EP 2155484A1 EP 08750050 A EP08750050 A EP 08750050A EP 08750050 A EP08750050 A EP 08750050A EP 2155484 A1 EP2155484 A1 EP 2155484A1
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EP
European Patent Office
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foam
foam molding
film
films
molding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08750050A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christof MÖCK
Bernhard Vath
Lars Koppelmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to EP08750050A priority Critical patent/EP2155484A1/de
Publication of EP2155484A1 publication Critical patent/EP2155484A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y10T428/249991—Synthetic resin or natural rubbers

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a foam molding with a plastic film, characterized in that
  • Plastic film is mounted between the capsule wall and foam molding, b) the air in the chamber between the plastic film and foam molding is evacuated, c) the plastic film is thereby pressed onto the foam molding and during this pressing operation a vacuum is maintained.
  • the invention relates to coated foam moldings, which are accessible for the first time with this method and the use of the foam moldings.
  • Object of the present invention was therefore to find a method that allows a subsequent surface design of the foam moldings.
  • WO 01/032400 does not disclose whether and how foamed molded articles can be coated with this method.
  • the method described in WO 01/032400 is hereby incorporated by reference.
  • a and B simultaneously or preferably successively subjected to a vacuum.
  • a vacuum of less than 50 or preferably less than 30 mbar is set.
  • buckling of the film or premature contact of the film with the foam molding is prevented.
  • the process according to the invention is suitable for coating semirigid and, in particular, flexible foams which hitherto were not accessible to a coating with plastic film.
  • foams are understood as meaning foams according to DIN 7726. Under elastic
  • Foams are to be understood in the context of this invention foams according to DIN 7726, which after a short deformation by 50% of the thickness in accordance with DIN 53 577 after 10 minutes no permanent deformation over 2% of their initial thickness.
  • This may be a soft-elastic, or a semi-hard elastic foam.
  • a semi-hard elastic foam is understood to mean an elastic foam according to DIN 7726, which at 10% compression has a compressive stress of greater than 15 kPa and less than 80 kPa, measured in accordance with DIN 53421 / DIN EN ISO 604.
  • a soft elastic foam is understood to mean an elastic foam according to DIN 7726 which has a compressive stress of 15 kPa measured at 10% compression, measured in accordance with DIN 53421 / DIN EN ISO 604.
  • the molding is clamped in a makeshift frame throughout the process. If the frame is to remain in the finished coated foam molding, it is sprayed before coating with a corresponding adhesive, which is then activated in the coating process by the heat of the film. If the frame is to be removed after the coating, no adhesive is applied and the film is cut along the frame, preferably with a blade.
  • the adhesives used are preferably aqueous polyurethane-based systems. There are both one-component and two-component systems in question.
  • PU dispersions come into consideration, for example Jowapur® 150.50 may be mentioned here.
  • two-component adhesives combinations of PU dispersions such as Jowapur® 150.30 with isocyanates such as Jowat® 195.40 come into question.
  • adhesives based on acrylate or epoxy resin are also suitable for use.
  • a two-layer film with a primer based on styrene-butadiene-styrene copolymers on the bottom is suitable.
  • the use of an additional adhesive can generally be dispensed with.
  • Application of the adhesive may be by conventional methods such as brushing, rolling or spraying, with spraying being particularly preferred.
  • a drying time of 20 minutes at room temperature following the adhesive application is sufficient in the systems described.
  • foams such as polyurethanes such as Elastopor ® or Elastoflex® ® from. Elastogran GmbH, polystyrene foams such as Styropor ®, Neopor ®, styrofoam Major ® from. BASF SE, polypropylene foams such as Neopolen ® from. BASF SE and melamine formaldehyde resin foams (short melamine resin foam Basotect ® the brand.) made by BASF SE suitable. Melamine resin foams are particularly preferred. These flexible foams are generally open-cell foams. The foam moldings usually have sizes from DIN A4 to door size.
  • the foam layers can be up to 6 m long and usually have a thickness of 50-2000 mm.
  • Open-cell foams made of melamine-formaldehyde polycondensation plastics have excellent sound absorption capacity and excellent thermal insulation properties.
  • foamed plastics are characterized by fire safety and high heat resistance. The low volume weight complements this attractive property profile.
  • the use in transportation for example in the automotive industry, in rail vehicles and in shipbuilding entails that the melamine resin foam comes into contact with liquid media, for example in the form of lubricating oil, condensation or rainwater.
  • liquid media for example in the form of lubricating oil, condensation or rainwater.
  • the foam Due to its open-cell character and the sorption behavior of the base product, the melamine resin, the foam can absorb large quantities of liquid. In direct contact with water sucks the melamine resin foam fully, such as a
  • the weather resistance and the feel of foam moldings can be significantly improved by the coating with plastic films.
  • Suitable plastic films are, in particular, polyvinyl chloride, styrene copolymers, polypropylene, polyvinylidene fluoride, thermoplastic polyurethane (TPU) and polymethyl methacrylate (PMMA). Due to their weather resistance, styrene copolymers such as SAN, AMSAN and in particular ASA have proved suitable for outdoor applications in particular. For example, in the case of the ASA copolymer, the film may be modified by 0.5-30% by weight of a thermoplastic elastomer.
  • thermoplastic elastomer classes include: TPE-O (olefin-based thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM), TPE-V (olefin-based cross-linked thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM), TPE-U (urethane-based thermoplastic elastomers), TPE E (thermoplastic copolyester) TPE-S (styrene Block copolymers such as SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS) and TPE-A (thermoplastic copolyamides, eg PEBA).
  • TPE-O olefin-based thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM
  • TPE-V olefin-based cross-linked thermoplastic elastomers, predominantly PP / EPDM
  • TPE-U urethane-based thermoplastic elastomers
  • TPE E thermoplastic copolyester
  • TPE-S styrene Block
  • the films used have a thickness between 50 and 750 .mu.m, preferably between 100 and 500 .mu.m and particularly preferably between 200 and 350 .mu.m. They may be prepared from the corresponding granular precursors by the known film production processes, the extrusion process being preferred for cast film production.
  • the films may have been corona treated on one or both sides.
  • the coated foam moldings can be advantageously used in the construction sector.
  • the moldings according to the invention come as ceiling and wall coverings in question.
  • the foam moldings Due to their low weight and simple surface design, the foam moldings are still very well suited for trade fair construction. Partitions, room dividers, stage designs can be created very easily in the lightweight construction.
  • the foam moldings according to the invention are outstandingly suitable for laminating, for example, cable ducts, roller shutter boxes and curtain suspensions.
  • the moldings can be quickly adapted to the given requirements, for example, by cutting, Flexen, etc., and since they are flexible fit into the respective recess. This process is reversible and in many cases does not require additional support.
  • Open-celled foams are usually ideal for upholstering, for example, seating, mattresses, mats.
  • a corresponding plastic film such as artificial leather can give an attractive appearance.
  • the padding can be used to increase safety in road traffic, for example in the field of pedestrian protection in vehicles.
  • front spoiler of vehicles can be equipped with the foam moldings.
  • the lining of the walls of gymnasiums as well as garages, multi-storey car parks and crash barriers should be considered.
  • the wall can be reinforced accordingly to prevent damage to the vehicle when, for example, parking.
  • one-sided substrate to be coated is a soft foam molding of Basotect ®, a commercially available melamine-formaldehyde resin foam was BASF SE employed.
  • the molding was 29 cm long, 21 cm wide and 5 cm high.
  • the adhesive was first applied.
  • the adhesive used was an aqueous two-component system (consisting of binder and hardener) based on polyurethane, which was prepared immediately before application by mixing the two individual components. To obtain a homogeneous mixture, the mixture was stirred at room temperature for at least 3 minutes using a KPG stirrer.
  • the adhesive was applied to one of the two surfaces of the molding with the aid of a Waisther-Pilot spray gun in an amount of about 80 g / m 2 .
  • the molding was allowed to dry for 20 minutes at room temperature.
  • the molded part was placed in a matching wooden frame (wall thickness 2 cm), which exactly enclosed the outer edges of the molded part.
  • the molded part fixed in the frame was now fixed in the coating capsule, wherein the plastic film to be applied between capsule wall and molding was attached.
  • the sprayed with adhesive surface of the molding showed it on the plastic film.
  • the plastic film was a 250 micron thick, white pigmented film of Luran ® S, the ASA commercially available from BASF SE - used copolymer. Subsequently, in the capsule, the two separate chambers between the foam molding and film (chamber A) and between the film and the capsule wall

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Schaumstoffformteils mit einer Kunststoff-Folie, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Schaumstoffformteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Schaumstoffformteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Schaumstoffformteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Schaumstoffformteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird, sowie Schaumstoffformteile, die mit diesem Verfahren erstmals zugänglich sind und die Verwendung der Schaumstoffformteile.

Description

Verfahren zum Beschichten eines Schaumstoffformteils
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung eines Schaumstoffformteils mit einer Kunststoff-Folie, dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Schaumstoffformteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die
Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Schaumstoffformteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Schaumstoffformteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Schaumstoffformteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum aufrechterhalten wird.
Weiterhin betrifft die Erfindung beschichtete Schaumstoffformteile, die mit diesem Verfahren erstmals zugänglich sind und die Verwendung der Schaumstoffformteile.
Zur nachträglichen Oberflächenbehandlung von Schaumstoffformteilen sind im Stand der Technik bisher lediglich aufwendige Tränk- oder Imprägnierverfahren beschrieben (siehe US 6,607,817 und DE 100 11 388). Hier werden Schaumstofflagen in eine Lösung eines Hydrophobierungs- oder Oleophobierungs-mittels getränkt, die überschüssige Flüssigkeit in einem Walzenstuhl ausgedrückt und die Schaumstofflage schließlich getrocknet.
Form, Farbe und Oberfläche kann bei Schaumstoffformteilen nachträglich kaum bis gar nicht verändert werden. Gerade Aussehen und Eigenschaften wie beispielsweise Hap- tik und Witterungsbeständigkeit der Schaumstoffformteile lassen häufig zu wünschen übrig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher, ein Verfahren zu finden, dass eine nachträgliche Oberflächengestaltung der Schaumstoffformteile zulässt.
Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass das eingangs genannte Verfahren sich hervorragend eignet, um eine nachträgliche Oberflächengestaltung bei Schaum- stoffformteilen durchzuführen.
Ein vergleichbares Verfahren zur Beschichtung von Türen ist bereits aus WO 01/032400 bekannt. Allerdings ist WO 01/032400nicht zu entnehmen, ob und auf welche Art und Weise Schaumstoffformkörper mit diesem Verfahren beschichtet wer- den können. Auf das in WO 01/032400 beschriebene Verfahren wird hier ausdrücklich Bezug genommen. Insbesondere werden auf die folgenden Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale der WO 01/032400 explizit hingewiesen, die einzeln oder vorzugsweise in Kombination eingesetzt werden:
• Infrarot-Heizung, wodurch die Kunststofffolie vor dem Aufpressen vorzugsweise auf 120 bis 180 0C erwärmt wird - Blasenbildung, ein Reißen der Folie oder Weißbruch der Folie an den Kanten kann somit vermieden werden;
• Getrennte Kammern zwischen Schaumstoffformteil und Folie (Kammer A), sowie zwischen Folie und Kapselwand (Kammer B) - vorteilhaft werden die Kammern
A und B gleichzeitig oder vorzugsweise nacheinander mit einem Vakuum beaufschlagt. In der Regel wird ein Vakuum von kleiner 50 oder vorzugsweise kleiner 30 mbar eingestellt. Dadurch wird ein Verknicken der Folie, bzw. ein vorzeitiger Kontakt der Folie mit dem Schaumstoffformteil verhindert. Durch Entspannen des Vakuums in Kammer B auf Atmosphärendruck wird die Folie auf das
Schaumstoffformteil gepresst, während das Vakuum in Kammer A noch aufrechterhalten wird;
• Gleichzeitige Beschichtung des Schaumstoffformteils mit Folie auf gegenüberliegenden Seiten - am einfachsten wird dies erreicht, indem das Schaumstoffform- teil in einem Rahmen aus Holz, Metall oder Kunststoff verankert und in der Mitte der Beschichtungskammer zentriert durch eine Halterung an den Kopfenden des Rahmens gehalten wird. Unterhalb des Schaumstoffformteils wird eine weitere Folie eingebracht, wodurch eine dritte Kammer C zwischen dieser Folie und der unteren Kapselwand entsteht. Dann werden alle drei Kammern wie bereits weiter oben beschrieben mit einem Vakuum beaufschlagt und das Schaumstoffformteil nach Erhitzen der Folie durch Öffnen der Kammern A und C entsprechend beidseitig beschichtet.
• Beschichten der Kunststofffolie oder vorzugsweise des Schaumstoffformteils mit einem Klebstoff, der die dauerhafte Haftung der Folie auf dem Schaumstoffform- teil ermöglicht.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich überraschenderweise zur Beschichtung von Halbhart- und insbesondere Weichschäumen, die bisher einer Beschichtung mit Kunststofffolie nicht zugänglich waren. Im Rahmen der Erfindung werden unter Schaumstoffen Schaumstoffe gemäß DIN 7726 verstanden. Unter elastischen
Schaumstoffen sind im Rahmen dieser Erfindung Schaumstoffe nach DIN 7726 zu verstehen, die nach kurzzeitiger Verformung um 50 % der Dicke in Anlehnung an DIN 53 577 nach 10 Minuten keine bleibende Verformung über 2 % ihrer Ausgangsdicke aufweisen. Dabei kann es sich um einen weichelastischen, oder einen halbhart- elastischen Schaumstoff handeln. Unter einem halbhartelastischen Schaumstoff wird ein elastischer Schaumstoff nach DIN 7726 verstanden, der bei 10% Stauchung eine Druckspannung von größer 15 kPa und kleiner 80 kPa, gemessen nach DIN 53421 / DIN EN ISO 604, aufweist. Unter einem weichelastischen Schaumstoff wird ein elastischer Schaumstoff nach DIN 7726 verstanden, der bei 10 % Stauchung eine Druckspannung von 15 kPa, gemessen nach DIN 53421 / DIN EN ISO 604, aufweist.
Um Deformationen des Schaumformteils während des Beschichtungsprozesses zu vermeiden, wird das Formteil während des gesamten Verfahrens in einen Behelfsrahmen eingespannt. Sofern der Rahmen im fertig beschichteten Schaumformteil verbleiben soll, wird dieser vor der Beschichtung mit einem entsprechenden Klebstoff eingesprüht, welcher dann im Beschichtungsprozess durch die Wärme der Folie aktiviert wird. Soll der Rahmen nach der Beschichtung entfernt werden, erfolgt kein Klebstoffauftrag und die Folie wird entlang des Rahmens vorzugsweise mit einer Klinge abgeschnitten.
Als Klebstoffe werden bevorzugt wässrige Systeme auf Polyurethanbasis verwendet. Es kommen sowohl einkomponentige als auch zweikomponentige Systeme in Frage.
Als einkomponentige Klebestoffe kommen PU-Dispersionen in Betracht, beispielhaft sei hier Jowapur® 150.50 genannt. Als Zweikomponentenklebstoffe kommen Kombinationen von PU-Dispersionen wie beispielsweise Jowapur® 150.30 mit Isocyanaten wie beispielsweise Jowat® 195.40 in Frage. In der Regel sind jedoch auch Klebestoffe auf Acrylat- oder Epoxidharz-Basis für den Einsatz geeignet.
Ebenso eignet sich eine zweischichtige Folie mit einem Haftvermittler auf Basis von Styrol-Butadien-Styrol-Copolymeren auf der Unterseite. Bei der Verwendung der Haft- folien kann in der Regel auf den Einsatz eines zusätzlichen Klebers verzichtet werden.
Die Auftragung des Klebers kann durch die herkömmlichen Methoden wie Aufstreichen, Aufwalzen oder Besprühen erfolgen, wobei das Besprühen besonders bevorzugt ist. Eine 20 minütige Trocknungszeit bei Raumtemperatur im Anschluss an den Kleb- stoffauftrag ist bei den beschriebenen Systemen ausreichend.
Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Schaumstoffformteile sind Schaumstoffe wie beispielsweise Polyurethane wie beispielsweise Elastopor® oder Elastoflex® der Fa. Elastogran GmbH, Polystyrolschäume wie beispielsweise Styropor®, Neopor®, Styro- dur® der Fa. BASF SE, Polypropylenschäume wie beispielsweise Neopolen® der Fa. BASF SE und Melaminformaldehyd-harzschaumstoffe (kurz Melaminharz-Schäume der Marke Basotect®) der Fa. BASF SE geeignet. Melaminharz-Schäume sind besonders bevorzugt. Bei diesen Weichschäumen handelt es sich in der Regel um offenzelli- ge Schaumstoffe. Die Schaumstoffformteile weisen in der Regel Größen von DIN A4 bis Türgröße auf. Die Schaumstofflagen können bis zu 6 m lang sein und weisen üblicherweise eine Dicke von 50-2000 mm auf. Offenzellige Schaumstoffe aus Melamin-Formaldehyd-Polykondensations-kunststoffen besitzen ein hervorragendes Schallabsorptionsvermögen und ausgezeichnete Wärmedämmeigenschaften. Zusätzlich zeichnen sich solche Schaumkunststoffe durch Brandsicherheit und hohe Hitzeresistenz aus. Das niedrige Raumgewicht ergänzt dieses attraktive Eigenschaftsprofil.
Daher werden solche offenzellige Schaumstoffe aus Melamin-Formaldehyd- Polykondensationskunststoffen, kurz Melaminharzschaum, im Bau- und Transportwesen eingesetzt mit dem Ziel der Lärmreduzierung und/oder der Energieeinsparung.
Insbesondere der Einsatz im Transportwesen, beispielsweise im Automobilbau, in Schienenfahrzeugen und im Schiffsbau bringt es mit sich, dass der Melaminharzschaum in Kontakt mit flüssigen Medien kommt, zum Beispiel in Form von Schmieröl, Kondens- oder Regenwasser. Auch in Motorenprüfständen und Maschinekapseln, in denen der Melaminharzschaum zur Geräuschreduzierung eingesetzt wird, ist eine Kontaminierung mit flüssigen Medien möglich.
Aufgrund seiner Offenzelligkeit und des Sorptionsverhaltens des Basisproduktes, dem Melaminharz, kann der Schaum hohe Flüssigkeitsmengen aufnehmen. Im direkten Kontakt mit Wasser saugt sich der Melaminharzschaum voll, wie beispielsweise ein
Reinigungsschwamm. Die Wasseraufnahme beträgt über 90 Volumenprozent (Vol.-%). Gleiches gilt für den Kontakt mit Motorenöl, wenngleich auch hier die Aufnahme aufgrund der höheren Viskosität etwas geringer ausfällt. So wurde beispielsweise im direkten Kontakt mit Motorenöl der SAE-Viskositätsklasse 10W eine Ölaufnahme von etwa 80 Vol.-% festgestellt.
Durch die Beschichtung mit einer Kunststofffolie kann die Flüssigkeitsaufnahme des Schaumstoffformteils nahezu vollständig unterdrückt werden.
Weiterhin lassen sich die Wetterbeständigkeit und die Haptik von Schaumstoffformteilen durch die Beschichtung mit Kunststofffolien entscheidend verbessern.
Geeignete Kunststofffolien sind insbesondere Polyvinylchlorid, Styrolcopolymere, Polypropylen, Polyvinylidenfluorid, thermoplastisches Polyurethan (TPU) und PoIy- methylmethacrylat (PMMA). Aufgrund ihrer Wetterbeständigkeit haben sich für Außenanwendungen insbesondere Styrolcopolymere wie SAN, AMSAN und insbesondere ASA als geeignet erwiesen. Im Fall beispielsweise des ASA-Copolymers kann die Folie durch 0,5 - 30 Gew.-% einer thermoplastischen Elastomers modifiziert sein. Verwendbare, typische thermoplastische Elastomerklassen sind: TPE-O (thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM), TPE-V (vernetzte thermoplastische Elastomere auf Olefinbasis, vorwiegend PP/EPDM), TPE-U (thermoplastische Elastomere auf Urethanbasis), TPE-E (thermoplastische Copolyester) TPE-S (Styrol- Blockcopolymere, wie z.B. SBS, SEBS, SEPS, SEEPS, MBS) und TPE-A (thermoplastische Copolyamide, Z.B. PEBA). Solche Folien können sowohl in diversen Unifarben als auch bedruckten Oberflächen eingesetzt werden. Weiterhin lässt sich die Oberfläche durch verschiedene Prägewalzen während der Extrusion der Folie strukturieren.
Die eingesetzten Folien haben eine Dicke zwischen 50 und 750 μm, bevorzugt zwischen 100 und 500 μm und besonders bevorzugt zwischen 200 und 350 μm. Sie können aus den entsprechenden Ausgangsstoffen in Granulatform durch die bekannten Verfahren zur Folienproduktion hergestellt werden, wobei das Extrusionsverfahren zur Cast-Folienherstellung bevorzugt ist.
Zur Verbesserung der Klebeeigenschaften können die Folien sowohl auf einer als auch auf zwei Seiten einer Corona-Behandlung unterzogen worden sein.
Aufgrund der guten Wärme- und Schalldämmung sowie der Schalldämpfung lassen sich die beschichteten Schaumstoffformteile vorteilhaft im Bausektor anwenden.
Insbesondere kommen die erfindungsgemäßen Formteile als Decken- und Wandbekleidung in Frage.
Aufgrund Ihres geringen Gewichts und der einfachen Oberflächengestaltung eignen sich die Schaumstoffformteile weiterhin sehr gut für den Messebau. Stellwände, Raumteiler, Bühnenbilder lassen sich in der Leichtbauweise sehr einfach erstellen.
Aufgrund ihres Wärmedämmverhaltens, der ansprechenden Oberfläche und ihrer hohen Flexibilität eigenen sich die erfindungsgemäßen Schaumstoffformteile hervorragend zum Kaschieren von beispielsweise Kabelschächten, Rollladenkästen und Gardinenaufhängungen. Die Formteile lassen sich den gegebenen Anforderungen beispielsweise durch Schneiden, Flexen usw. schnell anpassen und da sie flexibel sind in die jeweilige Aussparung einpassen. Dieser Vorgang ist reversibel und benötigt in vielen Fällen keine zusätzliche Halterung.
Offenzellige Schaumstoffe eignen sich gewöhnlich hervorragend zur Polsterung von beispielsweise Sitzgelegenheiten, Matratzen, Matten. Wie bereits beschrieben kann eine entsprechende Kunststofffolie wie beispielsweise Kunstleder ein ansprechendes Äußeres verleihen.
Die Polsterung kann zur Erhöhung der Sicherheit im Straßenverkehr, beispielsweise im Bereich des Fußgängerschutzes bei Fahrzeugen dienen. So können beispielsweise Frontspoiler von Fahrzeugen mit den Schaumstoffformteilen ausgestattet werden. Aber auch an die Auskleidung der Wände von Turnhallen sowie Garagen, Parkhäusern und Leitplanken ist zu denken. Zumindest in Fahrzeughöhe kann die Wand entsprechend verstärkt werden, um eine Beschädigung des Fahrzeugs beim beispielsweise Einparken zu vermeiden.
Anwendungsbeispiel
Einseitige Beschichtung einer Melaminharz-Schaumlage mit einer ASA-Folie
Als einseitig zu beschichtendes Substrat wurde ein Weichschaumstoffformteil aus Basotect®, einem kommerziell verfügbaren Melaminformaldehyd-Harzschaumstoff der BASF SE, eingesetzt. Das Formteil war 29 cm lang, 21 cm breit und 5 cm hoch. Im ersten Arbeitsschritt wurde zunächst der Klebstoff aufgetragen. Als Klebstoff wurde ein wässriges zwei Komponenten System (bestehend aus Binder und Härter) auf Polyurethan-Basis eingesetzt, welches unmittelbar vor Auftrag durch Mischung der beiden Einzelkomponenten hergestellt wurde. Um eine homogene Mischung zu erhalten, wurde die Mischung bei Raumtemperatur mindestens 3 min mit Hilfe eines KPG-Rührers gerührt. Anschließend wurde der Klebstoff mit Hilfe einer Sprühpistole des Typs WaI- ther Pilot in einer Menge von ca. 80 g /m2 auf eine der beiden Oberflächen des Formteils aufgetragen. Anschließend ließ man das Formteil 20 min bei Raumtemperatur trocknen. Im nächsten Schritt wurde das Formteil in einen passenden Holzrahmen (Wandstärke 2 cm), der exakt die Außenkanten des Formteils umschloss, eingelegt. Das in dem Rahmen fixierte Formteil wurde nun in der Beschichtungskapsel befestigt, wobei die aufzutragende Kunststofffolie zwischen Kapselwand und Formteil angebracht war. Die mit Klebstoff eingesprühte Oberfläche des Formteils zeigte dabei auf die Kunststofffolie. Als Kunststofffolie wurde eine 250 μm starke, weiß pigmentierte Folie aus Luran® S, dem von der BASF SE käuflich erhältlichen ASA - Copolymer, eingesetzt. Anschließend wurden in der Kapsel die beiden getrennten Kammern zwischen Schaumstoffformteil und Folie (Kammer A) und zwischen Folie und Kapselwand
(Kammer B) gleichzeitig evakuiert. Nach Erreichen eines Vakuums von 25 mbar wurde die Kunststofffolie mit Hilfe von IR-Strahlern, die an der Kapselwand oberhalb der Folie (in Kammer B) angebracht sind, auf eine Temperatur von 150 0C erwärmt. Nach Erreichen der Temperatur wurde das Aufheizen beendet und Kammer B mit Luft auf Atmo- sphärendruck entspannt, wobei gleichzeitig das Vakuum in Kammer A aufrecht erhalten wurde. Durch das Fluten von Kammer B entstand ein Überdruck, wodurch die erwärmte Kunststofffolie auf die mit Klebstoff eingesprühte Oberfläche des Formteils auf- gepresst wurde. Damit endete der Beschichtungsprozess. Durch das Aufheizen mit den IR-Strahlern während des Prozesses wurde außerdem der Klebstoff an der Ober- fläche des Formteils aktiviert, wodurch bereits nach Beendigung des Prozesses eine sehr gute Haftung zwischen Klebstoff und Kunststofffolie erreicht wurde. Nach Ab- schluss des Beschichtungsvorganges wurde das beschichtete Formteil aus der Kapsel entnommen und der die Außenkanten umschließende Holzrahmen entfernt. Die über die Kanten der beschichteten Oberfläche überstehende Folie wurde mit einer scharfen Klinge manuell entfernt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Beschichtung eines Schaumstoffformteils mit einer Kunststoff- Folie, dadurch gekennzeichnet, dass
a) das Schaumstoffformteil in einer Kapsel angeordnet und befestigt wird, wobei die Kunststoff-Folie zwischen Kapselwand und Schaumstoffformteil angebracht ist, b) die Luft in der Kammer zwischen Kunststoff-Folie und Schaumstoffformteil evakuiert wird, c) die Kunststoff-Folie dadurch auf das Schaumstoffformteil gepresst wird und während dieses Pressvorgangs ein Vakuum von kleiner 30 mbar aufrechterhalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Kunststoff- Folie und Kapselwand eine zweite Kammer existiert, die zunächst ebenfalls auf kleiner 30 mbar evakuiert wird und während der Schritte b) und/oder c) zu Atmosphärendruck entspannt wird, um die Folie auf das Schaumstoffformteil zu pressen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 zur beidseitigen Beschichtung eines Schaumstoffformteils, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumstoffformteil zwischen zwei Kunststoff-Folien gebracht wird und in den Schritten b) und c) ein Vakuum in der durch die beiden Folien begrenzten Kammer angelegt und aufrechterhalten wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Kunststoff-Folien und der jeweiligen Kapselwand zwei weitere Kammern existieren, die während der Schritte b) und/oder c) zu Atmosphärendruck entspannt werden, um die Folien auf die entgegengesetzten Seiten des Schaumstoffform- teils zu pressen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt b) auf das Schaumstoffformteil und/oder die Kunststoff-Folien ein Klebstoff aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumstoffformteil aus einem Polyurethan- und/oder Melaminharz-Schaum besteht.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schaumstoffformteil im Schritt a) in einen Rahmen eingebracht wird, um ein gleichmäßiges Aufziehen der Folie auf das Schaumstoffformteil in den Schritten b) und c) zu gewährleisten.
8. Einseitig beschichtetes Schaumstoffformteil erhältlich gemäß einem der Verfahren 1 , 2, 5 bis 7.
9. Zweiseitig beschichtetes Schaumstoffformteil erhältlich gemäß einem der Verfahren 3 bis 7.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Folien Grundierungsfolien darstellen, die einfach nachbehandelt werden können.
1 1. Beschichtete Schaumstoffformteile nach Anspruch 8 bis 10, wobei die Folie aus einem oder mehreren Kunststoffen, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyvinylchlorid, Styrolcopolymere, Polypropylen, Polyvinylidenfluorid, thermoplastisches Polyurethan und Polymethylmethacrylat ist und eine Schichtdicke zwischen 100-500 μm aufweist.
12. Beschichtete Schaumstoffformteile nach Anspruch 1 1 , wobei die Folie aus einem faserverstärkten Kunststoff besteht.
13. Beschichtete Schaumstoffformteile nach Anspruch 1 1 , wobei die Folie aus SAN, AMSAN oder ASA besteht.
14. Verwendung der Schaumstoffformteile gemäß Ansprüchen 8 bis 13 zur Wärmeoder Schalldämmung oder zur Schalldämpfung.
15. Verwendung der Schaumstoffformteile gemäß Ansprüchen 8 bis 13 für Decken- und Wandverkleidungen.
16. Verwendung der Schaumstoffformteile gemäß Ansprüchen 8 bis 13 für Stellwän- de.
17. Verwendung der Schaumstoffformteile gemäß Ansprüchen 8 bis 13 zum Kaschieren von beispielsweise Kabelschächten, Rollladenkästen, Gardinenschienen.
18. Verwendung der Schaumstoffformteile gemäß Ansprüchen 8 bis 13 zum Polstern von beispielsweise Sitzen, Matratzen, Matten, Wänden von Turnhallen, Garagen, Parkhäusern oder Leitplanken.
19. Verwendung der Schaumstoffformteile gemäß Ansprüchen 8 bis 13 im Bereich des Fußgängerschutzes bei Fahrzeugen.
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