EP2142871A2 - Procede de traitement thermique d'un materiau et unite de traitement thermique mettant en uvre un tel procede - Google Patents

Procede de traitement thermique d'un materiau et unite de traitement thermique mettant en uvre un tel procede

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Publication number
EP2142871A2
EP2142871A2 EP07866416A EP07866416A EP2142871A2 EP 2142871 A2 EP2142871 A2 EP 2142871A2 EP 07866416 A EP07866416 A EP 07866416A EP 07866416 A EP07866416 A EP 07866416A EP 2142871 A2 EP2142871 A2 EP 2142871A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
combustion gases
heat treatment
gases
oven
box
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07866416A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Patrick Delaine
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Nexter Munitions SA
Original Assignee
Nexter Munitions SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Nexter Munitions SA filed Critical Nexter Munitions SA
Publication of EP2142871A2 publication Critical patent/EP2142871A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
    • F26B21/08—Humidity
    • F26B21/086—Humidity by condensing the moisture in the drying medium, which may be recycled, e.g. using a heat pump cycle
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B23/00—Heating arrangements
    • F26B23/02—Heating arrangements using combustion heating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/005—Treatment of dryer exhaust gases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2210/16—Wood, e.g. lumber, timber

Definitions

  • the technical field of the invention is that of heat treatment processes of a material in an oven, and more particularly that of processes for treating an organic material such as wood.
  • the known methods use the combustion gases of a boiler operating with gas, fuel oil or wood.
  • flue gases carry unburnt and hot dusts that can lead to an inflammation of the wood and permeate the wood and adversely affect its quality and subsequent market value.
  • dust and solid residues are particularly abundant when the fuel itself is wood.
  • Patent WO81 / 00147 also discloses a process in which the solvents contained in the gases leaving a drying oven are removed by condensation. However, this method is associated with a drying oven for printing in which the gas temperatures are much lower than those required for the treatment of wood.
  • the patent WO2005 / 116551 proposes a wood treatment device in which the gas leaving a furnace is condensed to remove the water present.
  • the condensation is here carried out downstream of a heat exchanger. The level of condensation obtained does not therefore ensure the cleaning of the combustion gases that is necessary to perform the wood treatments.
  • the object of the invention is to propose a heat treatment process that makes it possible, on the one hand, to eliminate the particles carried by the combustion gases and, on the other hand, to also control the oxygen content of the gases used.
  • the method according to the invention also makes it possible to optimize the use of the energy used. It can operate in a continuous way and allows the processing of large volumes of wood.
  • Thermal energy is used optimally.
  • the residues are recovered and can be reused or recovered.
  • the subject of the invention is a method of heat treatment of a material in an oven, and in particular of an organic material such as wood, a process using the combustion gases supplied by at least one burner associated with a furnace, a process characterized in that there is provided a first step of condensing the combustion gases between their outlet from the furnace and the furnace, which condensation makes it possible to eliminate part of the dust contained in the combustion gases, the first condensation step being carried out using an absorption refrigerating means and being followed by a step of superheating the combustion gases to obtain the desired temperature for the heat treatment.
  • Overheating can be achieved using gases supplied by a hot gas generator which is itself heated by the burner.
  • Overheating can be achieved through an exchanger heated by the burner.
  • the second condensation step may be followed by a separation step between the solid and / or liquid fraction and the combustion gases themselves.
  • the combustion gases can be redirected at the exit of the separation step to the burner and / or the hearth, via a mixer stage ensuring a mixture of the gases with air, mixture which will be dosed according to the measurement of the level of at least one combustible compound included in the combustion gases.
  • the invention also relates to a heat treatment unit of a material, and in particular an organic material such as wood, unit for implementing the method according to the invention.
  • This unit comprises at least one furnace, heated from the combustion gases from at least one burner associated with a furnace, it is characterized in that it comprises at least a first condenser which is arranged to cool the gases.
  • the condensation for removing with water a portion of the dust contained in the combustion gases, dust that is recovered in a settling means, unit comprising at least one superheater connected to a means of heating and for heating the combustion gases at their outlet from the first condenser, and also comprising at least one absorption refrigeration means which uses as a hot source the hearth and which comprises at least one refrigerant circuit which is coupled to the first condenser.
  • the heating means may be connected to the superheater via a means for regulating the temperature of the combustion gases.
  • the heating means may be connected to a hot gas generator which will itself be heated by the burner or burners.
  • the superheater may comprise at least two hot gas circulation circuits arranged in an enclosure through which the combustion gases circulate, the circuits being arranged in such a way that the combustion gases flow in a direction opposite to that of the hot gases supplied. by the gas generator, each circuit being further provided with a gas flow control valve, the opening of which is controlled by the temperature control means.
  • the superheater may be constituted by an exchanger heated by the burner itself.
  • the superheater heat exchanger may comprise tubings which will be incorporated structurally to a hot gas generator.
  • the means for regulating the temperature of the combustion gases may comprise two circuits: a cold combustion gas circuit coming from the first condenser and a hot combustion gas circuit coming from the superheater, the temperature of the combustion gases used being regulated. by at least one mixing valve ensuring the mixing of the cold gases with the hot gases.
  • Each hot and cold circuit will incorporate a pump, the flow rate of the pumps being regulated so as to ensure equal flow of flue gas upstream and downstream of the superheater.
  • Each hot or cold combustion gas circuit preferably comprises a balancing circuit to compensate for the pressure losses generated by the mixing valve, balancing circuit reinjecting a portion of the hot or cold gases upstream of the circuit pump considered.
  • the unit may include at least one second condenser which will be disposed at the outlet of the oven.
  • the processing unit may advantageously comprise a decanting means for separating the solid and / or liquid fraction and the combustion gases themselves.
  • the heat treatment unit may also comprise a mixing stage which will ensure a mixture of the gases leaving the second condenser and the associated decanting means with air, this mixing stage including at least one valve whose opening will be controlled by a control means which will control the degree of opening of the valve according to the measurement of the rate of at least one combustible compound included in the combustion gases, the mixture of air and combustion gases being redirected to the burner and / or the focus.
  • At least one refrigerant circuit of the absorption refrigeration means may also be coupled to the second condenser.
  • the hot gas generator may be supplied with air through a third condenser connected to a refrigerant circuit of the absorption refrigeration means.
  • the heat treatment unit according to the invention When the heat treatment unit according to the invention is more particularly intended to ensure the treatment of wood, it will advantageously comprise at least one oven which will comprise two side walls facing one another and an upper wall, walls which will be realized in the form of caissons in which will circulate the combustion gases, the latter being brought to the level of the upper box which will be divided into two half-boxes, a half-box receiving the combustion gases arriving at the oven and the other half -caisson collecting gases for their evacuation after passing through the furnace, each half-box also communicating with a separate side box, the walls of the side boxes being provided with perforations allowing the passage of the gases of the side box towards the interior of the oven, the gases are thus introduced into the oven at a side box and being removed from the oven through the other caisso n lateral.
  • the upper box will be generally parallelepipedal and divided into four compartments by two partitions which extend along diagonals, a first compartment being connected to a flue gas inlet pipe and a second compartment being connected to a pipe of flue gas evacuation, the two other compartments being each connected to one of the side boxes, a median pivoting flap can be optionally positioned in the extension of one or the other of the diagonal partitions, so as to share the box superior in two half-boxes. The pivoting flap will thus direct the combustion gases to the choice towards one or other of the side boxes.
  • the side boxes may be provided with perforations which will be distributed over the entire height of each box, each side box being further provided with a sliding panel vertically and allowing, depending on the chosen position, closing all the perforations of an upper half or all those of a lower half of said side box, the panels being also positioned in the up position on a side box and in the lower position on the other side box according to the position, the pivoting flap of the upper box.
  • the positioning of the panels will be chosen so as to always ensure a flow of combustion gases passing through the furnace from a lower part of a side box to an upper part of the other side box.
  • the furnace comprises two side walls facing one another, walls which are formed in the form of boxes in which the combustion gases circulate, each side wall being divided into two half-boxes , a lower box for receiving the combustion gases arriving in the oven and an upper box collecting the gases for their evacuation after their passage in the oven, a three-way valve being arranged upstream of the lower boxes and another three-way valve being arranged downstream of the upper caissons of to ensure, by the control of the two valves, the control of the direction of passage of gases from one wall to the other partition.
  • FIG. 1 is a general block diagram of a processing unit according to the invention
  • FIG. 2 is a detailed view of the combustion gas generator of this heat treatment unit
  • FIG. 3 is a diagrammatic section of an exemplary embodiment of the superheater
  • FIGS. 4a and 4b are two simplified longitudinal sectional views of an oven used in the unit according to the invention, the sections are made. following the plane whose trace BB is marked in FIG. 5a, each figure also shows the oven in a different position for the gas circulation means,
  • FIGS. 5a and 5b are two simplified cross-sectional views of this furnace, the sections are made along the plane whose trace AA is marked in FIG. 4a, FIG. 5a also represents the furnace in the same position as on FIG. FIG. 4a and in parallel with FIG. 5b may be associated with FIG. 4b,
  • FIG. 7 is a general block diagram of a processing unit according to another embodiment of the invention.
  • Figure 8 is a diagram showing the same unit and to highlight its operation in the startup phase
  • Figures 9a and 9b are two views in simplified cross sections of another embodiment of the oven.
  • Figure 1 shows a unit 1 of heat treatment of wood.
  • the wood 2 is disposed on carriages 3 which are housed in heat treatment furnaces 4.
  • a single furnace 4 is shown, but the unit could be sized to include several furnaces.
  • Furnaces 4 are large units that can handle wooden elements up to 6 m long (logs or sawn timber).
  • the wood to be treated at high temperature will have been previously dried in a drying oven 12 (in which the temperature is of the order of 100 0 C). In order to be processed the wood will preferably have a moisture content of less than 12%.
  • Each oven 4 thus has the overall shape of a rectangular parallelepiped 10 meters long, 3 meters wide and 5 meters high.
  • the oven 4 is heated from the combustion gases from a burner 5 associated with a combustion chamber 6. This mode of heating by the combustion gases makes it possible to control the reduced oxygen content which is required.
  • the gases are recovered at the outlet of the hearth ⁇ by a manifold 7 and they are directed to the furnace 4 by conduits: 8al, 8a2, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f.
  • G gases circulate in the furnace (whose internal structure will be detailed later). They are then discharged at the outlet of the furnace 4 by a pipe 9.
  • the burner 5 uses a fuel source 10 which may be gas or fuel oil or preferably residues and scrap wood that can be collected on installation. Therefore, a polyfuel burner 5 will preferably be used.
  • the unit comprises at least a first condenser 11 which is arranged so as to cool the combustion gases at their outlet from the hearth 6.
  • the condenser 11 causes a sudden cooling of the gases at their outlet from the hearth 6. This cooling causes a condensation of the water contained in the gases, the water flows along the pipe 8a2 and it carries with it the largest part of the dust contained in the combustion gases.
  • the water flows along the pipe 8a2 and it accumulates with the dust in a settling means 13.
  • the decanting means will be constituted by a tank in which the combustion gases circulate.
  • the pipes 8al and 8a2 both open into the tank at its upper wall.
  • the dust-laden water accumulates in the tank 13 and is withdrawn periodically by means of a valve V, for reprocessing and removal of residues.
  • the condenser 11 is connected to a refrigerating means 14 by TIl pipes which conduct a heat transfer fluid.
  • the temperature of the combustion gases is of the order of 210 ° C at the outlet of the hearth 6.
  • the condenser 11 is dimensioned to bring the temperature to about 8O 0 C.
  • a refrigerating means conveying a fluid circulating at a temperature of the order of 5 0 C and dimensioning the exchange surfaces of the condenser and the cooling means 14 to allow the desired temperature drop.
  • a three-way valve 15 is disposed at the outlet of the condenser 11. This valve makes it possible to direct the combustion gases towards the branch 8c which leads to a superheater 16 or to the branch 8b which makes it possible to direct the gases towards an exhaust stack 17.
  • the superheater 16 is essential to reduce the combustion gases to the temperature that is necessary to ensure the heat treatment of wood (temperature between 180 ° C and 230 0 C). The calories provided by the superheater 16 also come from the fireplace 6, but through a separate heating means.
  • the heating means comprises a hot gas generator 17 which is itself heated by the burner 5.
  • the gas generator 17 is disposed in the hearth 6 and comprises tubing which encloses the gas to be heated (for example air). These pipes physically isolate the gas to be heated from the combustion gases, but they are however made of a good heat conducting material (for example metal).
  • the number of tubings is chosen to be sufficient for the heat exchange surface to be large and several sets of tubings will also be provided so as to maintain the gas inside the fireplace 6 long enough for its temperature to reach a high level. (of the order of 600 0 C).
  • the hot gases generated by the generator 17 come out of the latter through the tube 18. After use, the gases return to the generator 17 through the tube 19. The hot gases are used at the plant for example to supply the furnace (s) drying 12.
  • the temperature of the hot gases which is necessary for drying in the oven 12 is regulated by means of a valve 68 which makes it possible to mix with the hot gases generated by the generator 17 a part of the cooled gases which is taken on the tube of return 19 via a tube 69.
  • the opening of the valve 68 will be adjusted by electronic control means (not shown) associated with a furnace inlet gas temperature sensor 12 (not shown). Temperature 600 ° C Gas can thus easily reduce the output of the generator 17 to about 100 0 C at the inlet of furnace 12.
  • Hot gases at high temperature (600 0 C) are also used at the superheater 16.
  • a bypass 20 of the tube 18 makes it possible to drive a portion of the hot gases to the superheater 16.
  • the hot gases emerge from the superheater 16 by the tube 21 which leads them to the generator 17.
  • a temperature control means is interposed between the gas generator 17 and the superheater 16.
  • This means comprises a valve 22 which is controlled by an electronic means 23 for controlling the temperature.
  • the means 23 is also connected to a sensor 24 measuring the temperature of the combustion gases flowing in the outlet pipe 8d of the superheater 16.
  • the electronic means 23 can be produced in the form of a programmable microcomputer. It will then be possible to control the opening of the valve 22 as a function of the temperature setpoints desired for the gases intended for the oven 4.
  • valve 22 causes an increase in the flow rate of the hot gas from the generator 17 and flowing in the superheater 16 thus also an increase in the temperature of the combustion gases G which are sent to the furnace 4 by the pipe 8f.
  • the valve 25 makes it possible to direct the combustion gases coming from the condenser 11, not towards the chimney 17, but towards the furnace 4. It is thus possible to isolate completely the superheater 16 and to send to the furnace only the combustion gases coming from condenser 11. It can also be done at the valve
  • valve 15 will be positioned in a position supplying the two branches 8b and 8c.
  • the electronic means 23 will then regulate the openings and closures of the valves 15, 25, 26 and 22 as a function of the desired temperature for the cooling stages ( or heating) oven.
  • Figure 3 shows in more detail the structure of a superheater 16.
  • This element comprises a cylindrical chamber 27 inside which the combustion gases G circulate.
  • the cylindrical chamber 27 is delimited by an inner wall of an annular pipe 28 which is connected to the hot gas generator 17 via a valve 22a.
  • This annular pipe 28 constitutes a first hot gas circulation circuit arranged in the chamber 27.
  • the chamber 27 also contains three other hot gas circulation circuits (29, 30 and 31) which are all connected to the hot gas generator 17 by a valve (respectively 22b, 22c and 22d).
  • These other three circuits are made in the form of spirally wound tubes so as to increase the heat exchange surface between the hot gas circulation circuits and the combustion gases themselves.
  • An outer wall 32 surrounds the superheater 16. It includes thermal insulating materials and avoids heat loss.
  • All the circulation circuits 28, 29, 30 and 31 are connected downstream by a manifold 33 which is connected to the tube 21 which carries the gases back to the generator 17.
  • An accelerator 34 will regulate the flow of hot gas through the various circuits.
  • valves 22a, 22b, 22c and 22d are all controlled by the electronic means 23 which is also connected to a temperature sensor 24 measuring the temperature of the combustion gases at the outlet of the superheater 16.
  • FIG. 3 also shows that the different circulation circuits 28, 29, 30, 31 are arranged in such a way that the combustion gases G circulate in a direction which is the reverse of that of the circulation of the hot gases supplied by the generator. Such an arrangement makes it possible to increase the efficiency of the heat transfer. The combustion gases therefore meet the circulation circuits in the vicinity of their outlet of the superheater 16
  • the division of the superheater 16 into several circulation circuits also makes it possible to regulate more precisely the amount of heat which is transferred to the combustion gases G. It is thus possible to easily adjust the various temperature levels required.
  • a circulation circuit 28 having a tubular shape makes it possible to improve the thermal efficiency of the superheater.
  • the combustion gases G circulate in fact in a chamber 27 defined by a superheated pipe 28 and they pass through other pipes (those circuits 29,30,31) which are also superheated.
  • the quantity of calories transferred to the combustion gases G will be greater or smaller.
  • This series connection is a variant of the invention which makes it possible to make the best use of the calories supplied by the gas generator 17.
  • the gas coming from the generator 17 and which are cooled through the superheater 16 remains however at a temperature largely sufficient to supply one or more drying ovens 12.
  • the gases can however be lowered in temperature before introduction into the drying oven 12. This lowering will be controlled as previously described by a mixture of hot gases with a portion of the cooled gases taken from the return tube 19.
  • FIG. 2 shows a more precise way the structure of the combustion gas generator of the heat treatment unit 1 and in particular the structure of the refrigerating means 14 and its various circuits.
  • an absorption refrigerating means 14 will be implemented. These means are well known to those skilled in the art.
  • a circulation circuit Ca of a fluid to absorb calories from a hot source at a boiler most often the fluid is an ammonia solution.
  • This fluid circuit is coupled to an evaporator which causes the change of state of the fluid and thus the production of cold.
  • the furnace 6 will be used as a hot source.
  • a boiler 35 will be disposed around the collector 7 of the combustion gases.
  • the boiler 35 will thus be constituted by pipes surrounding the collector 7.
  • the heat transfer circuit Ca (shown in dotted lines) is the fluid circuit for extracting the calories (for example an ammonia solution).
  • This circuit Ca is connected to one or more heat exchangers 36 which ensure the vaporization of the ammonia.
  • the fluid providing the vaporization is air that will be introduced into the cooling means 14 by means of a fan 37.
  • the air leaving the refrigeration means 14 has been heated by the coolant circuit fluid Ca, this heated air is recovered by a tube 38 and directed towards the burner 5 and / or the furnace 6. This heated air makes it possible to improve the burner combustion efficiency 5.
  • the coolant vaporizes at a temperature of about 5 0 C (for ammonia).
  • One or more refrigerant circuits are coupled to the coolant circuit Ca at the exchanger or exchangers. These circuits are for example water circuits.
  • the chilled water is driven by a circuit TlI to the first condenser 11 and allows (as specified previously) to ensure the elimination of water and dust contained in the flue gases.
  • the required flow of chilled water is provided by an accelerator 39. It is also possible to provide another accelerator 40 at the circuit Ca to increase the efficiency of the heat exchange.
  • the refrigerated water circuit may include other branches that will be described later.
  • the unit 1 comprises a second condenser 41 which is disposed at the outlet of the oven 4.
  • the combustion gases Gs coming out of the furnace 4 are loaded with both moisture and volatile organic compounds that are extracted from the wood during the heat treatment.
  • These volatile compounds essentially comprise condensable hydrocarbons, especially methane and acetone.
  • the condenser 41 makes it possible to eliminate the water which is incorporated in the gases leaving the oven as well as the dust or other solid residues.
  • a settling means 42 separates the solid and / or liquid fraction and the combustion gases themselves.
  • the residues are recovered in a tank 44 for treatment and subsequent removal (with residues extracted at the medium 13).
  • a fan 43 makes it possible to regulate the speed of the gases in the furnace 4.
  • the duct 45 thus conveys only a combustion gas cooled and charged with volatile organic compounds which are combustible.
  • This gas is mixed with air at a mixing stage comprising a three-way valve 46, then directed towards the burner 5 (or to the hearth 6).
  • the opening of the valve 46 is controlled by a regulating means 47 which controls the degree of opening of the valve 46 as a function of the measurement of the level of at least one combustible compound included in the combustion gases. This measurement is performed using a sensor 48.
  • the methane level will preferably be measured since it is the most reactive gas.
  • the air used is preferably that which has been preheated at the level of the refrigerating means 14.
  • the hot gas generator 17 is supplied with gas by a fan 51 which is coupled to the closed circuit 18-19 by a valve 52. It is thus possible to add gas (generally air ) to the circuit to compensate for losses and maintain the volume of gas necessary for good heat transfers.
  • gas generally air
  • a third condenser 53 is interposed between the fan 51 and the gas circuit. This condenser makes it possible to dry the external air used, which avoids the production of water vapor in the circuit.
  • a fourth condenser 54 finally makes it possible to eliminate from the hot gas circuit 19 the water extracted from the wood at the level of the drying oven 12.
  • the third and fourth condensers are both connected to the refrigeration means 14 by chilled water circuits T53 and T54.
  • FIGS. 4 to 6 show the structure of the heat treatment furnace used by the unit according to the invention
  • the oven 4 is constituted in the form of a parallelepiped block which has two side walls 55a and 55b disposed facing one another and an upper wall 56.
  • the oven 4 also comprises two doors 67e and 67s , sealed and thermally insulated, allowing the passage of the trolleys 3 loaded with wood.
  • These walls are made of sheet metal and in the form of hollow boxes each defining a volume in which the combustion gases can circulate.
  • the upper box 56 carries the pipe 8f which feeds the combustion gases (Ge) and the pipe 9 which discharges the gases (Gs) after their circulation in the furnace 4.
  • These Gs gases are (as mentioned above) charged with volatile organic compounds.
  • lateral caissons 55a and 55a have been made on the internal walls.
  • the gases are introduced into the oven 4 at a lateral box (55a or 55b) and are discharged from the oven through the other side box.
  • the upper box is also divided by partitions in two half-boxes.
  • the upper box 56 is divided into four compartments 57a, 57b, 58a and 58b by two partitions 59 and 60 which extend along diagonals.
  • a first compartment 57a is connected to the pipe 8f of arrival of the combustion gases Ge.
  • a second compartment 57b is connected to the flue gas discharge pipe 9 Gs.
  • the other two compartments 58a and 58b are each connected to one of the side walls / caissons 55a or 55b.
  • compartment 58a is connected to the lateral caisson 55a and that the compartment 58b is connected to the lateral caisson 55b (see also FIGS. 5a and 5b).
  • each partition 59 and 60 is interrupted at a middle portion which is occupied by a median pivoting flap 61.
  • This flap is controlled by a motor 62 and it can be positioned optionally in the extension of one or the other of the partitions 59 or 60. It is thus possible to share with the flap 61 the upper box 56 in two half-boxes and two different ways.
  • FIG. 6a shows the upper box 56 in a position in which the middle flap 61 is in the extension of the partition 59. In this position:
  • a first half-box comprises the two compartments 57a and 58a -> a second half-box comprises the two compartments 57b and 58b.
  • the gases introduced into the furnace via the pipe 8f are directed towards the lateral caisson 55a and are discharged by the lateral caisson 55b after passing through the furnace 4.
  • the movement of the gases in the furnace 4 is that shown in FIG. 5a, from left to right.
  • FIG. 6b shows the upper casing 56 in a position in which the median flap 61 is in the extension of the partition 60. In this position:
  • a first half-box comprises the two compartments 57a and 58b
  • a second half-box comprises the two compartments 57b and 58a.
  • the gases introduced into the furnace via the pipe 8f are directed towards the lateral box 55b and are discharged by the lateral box 55a, after passing through the furnace 4.
  • the movement of the gases in the furnace is that represented in FIG. Figure 5b, from right to left.
  • the pivoting flap 61 thus makes it possible to direct the combustion gases to the choice towards one or other of the side walls / caissons 55a or 55b. It is indeed interesting during the heat treatment of the wood to vary the direction of the transverse flow of the combustion gases through the furnace. Indeed, the wood treatment is homogenized. Cycles may be programmed in which the gaseous flow will be directed on either side of the wood load. Regardless of the transverse direction of the gas flow inside the oven, it is useful to introduce the gas in the lower part of the oven and recover them in the upper part. This ensures that volatile organic compounds are more safely removed. To obtain such a result the perforations 65 are distributed over the entire height of each side wall 55a, 55b.
  • Each wall is also provided with a panel 66 which slides vertically on rails 63 by means of a motor 64.
  • the panel 66 is sized to cover only half of all the perforations 65 carried by a wall.
  • control means of the actuators 64 are defined so that, when a panel 66 is in the upper position on one wall, the panel of the other wall is located in the lower position.
  • the aim is that the gases are always introduced in the lower position inside the furnace 4 and evacuated in the high position.
  • the positioning of the panels must be chosen so as to always ensure a flow of combustion gases passing through the furnace from a lower part of a wall to an upper part of the other wall.
  • the structure of the furnace proposed by the invention makes it possible to easily obtain a stream of combustion gases having a transverse orientation directed from one wall of the box to the other wall with the possibility of easily reversing the direction of travel of the gaseous stream to homogenize the treatment.
  • the transverse gas stream may also always have an orientation from the bottom to the top of the box even when the flow direction of the current in the furnace is reversed.
  • a conventional compression refrigeration unit implementing the electrical energy.
  • the absorption means proposed by the invention makes it possible to optimally use the thermal resources of the installation.
  • FIG. 7 shows another embodiment of a heat treatment unit 1 according to the invention.
  • the hearth 6 is always heated by a burner (not shown) and combustion gases are cooled as they exit the hearth 6 by the first condenser 11.
  • the condensation allows removing with water a portion of the dust contained in the combustion gases
  • the water is discharged through a pipe 70 to a decanting means 13.
  • the water is discharged through a collector 94 to a unit treatment 95.
  • the condenser 11 is cooled by an absorption refrigerating means 14 which uses the furnace 6 as the hot source.
  • FIG. 7 shows the refrigerant circuit Tn which connects the refrigerating means 14 to the first condenser 11.
  • This mode differs from the previous one in that the superheater 16 is constituted by an exchanger disposed in the hearth 6 and heated by the burner itself.
  • the combustion gases cooled by the condenser 11 are led by a tube 71 to the superheater 16.
  • a valve 72 can isolate this branch of the installation.
  • the hot combustion gases are fed to mixers 74 and 75 via a pipe 77 which divides into two branches 77a and 77b.
  • bypass 73 which divides into two branches 73a and 73b also conducts a portion of the cold gases leaving the condenser 11 to the two mixers 74 and 75.
  • a valve 76 isolates this branch leading the cold gases.
  • the processing unit according to this embodiment therefore comprises two separate circuits conducting the combustion gases coming from the condenser 11:
  • a cold circuit (73, 73a, 73b) which is shown in phantom in Figure 7.
  • a hot circuit (77, 77a, 77b) which is shown in solid lines in Figure 7.
  • the means 23 finally provide control of two pumps 78 and 79.
  • Each of these pumps is disposed on a separate hot or cold circuit and allows to adjust the flow rate of gas flowing in the circuit.
  • the pump 78 is thus disposed on the cold circuit 73 and the pump 79 on the hot circuit (but upstream of the exchanger 16). It is indeed essential that the sum of the flow rates of gas flowing in each of the circuits 73, 77 is equal to the flow rate of gas leaving the condenser 11 so as not to suffocate the combustion. This ensures the draft of the fireplace by maintaining a depression at the fireplace.
  • the pump 79 makes it possible to regulate the speed of the gases flowing in the exchanger 16, which makes it possible to ensure the best possible thermal efficiency.
  • Flow sensors are arranged on the various circuits (flow sensors on the circuits 73, 77 and on the outlet of the condenser 11). Temperature sensors (not shown) are also provided in the furnaces 4, 12. All these sensors are connected to the regulating means 23 to allow the latter to perform its function.
  • the mixers 74, 75 thus make it possible, by dosing the mixture of hot and cold gases, to obtain the desired temperature in each oven 4 or 12.
  • This embodiment of the invention makes it possible to obtain an even higher thermal efficiency. Indeed the heat energy supplied by the fireplace 6 is directly used to overheat the combustion gases.
  • the mixers 74, 75 make it possible to very finely regulate the temperature of the gases sent to the ovens in a large regulation range (the combustion gas circulates in the cold circuit at a temperature of the order of 80 ° C. whereas the hot gas has a temperature of the order of 500 0 C). ⁇ This flexibility in temperature adjustment
  • mixers 74 and 75 leads to a pressure drop in the various circuits of the flue gas.
  • a balancing circuit at each circuit of hot or cold combustion gases.
  • This balancing circuit makes it possible to reinject part of the hot or cold gases upstream of the pump of the considered circuit.
  • a branch 80,83 which is connected to the circuit 77 by a valve 81 and a three-way valve 82. Part of the hot gases taken upstream of the mixers 74,75 are thus renewed , at the outlet of the valve 82, via the pipe 83 upstream of the pump 79.
  • a branch 84,85 which is connected to the circuit 73 by a valve 86 and a tap three 87. A portion of the cold gases taken upstream of the mixers 74,75 are thus returned, at the outlet of the tap 87, through the pipe 85 upstream of the pump 78.
  • valves 81, 86 and the valves 82, 87 are controlled by the regulating means 23 as a function of the measurement of the depression at the focal point 6 which is measured by means of a suitable sensor (not shown). It is indeed easier to measure a depression at the focus than to measure the flow rate of the gases generated by the combustion and then treated at the condenser 11. In the operation thus described is the control of the depression over the focus that regulates the rate of combustion, so the flow of gas generated.
  • FIG. 7 Two furnaces are shown schematically in FIG. 7: a drying oven 12 and a treatment furnace 4. Each furnace is supplied with combustion gas at a controlled temperature from a separate mixer 74 or 75. Embodiment of the invention the structure of each furnace is simplified.
  • FIGS 9a and 9b show an enlarged structure of furnaces 4,12.
  • Such an oven has two side walls 55a, 55b facing one another. These walls are made in the form of boxes in which circulate the combustion gases. However here each side wall is divided into two separate half-boxes 55al, 55a2 and 55bl, 55b2.
  • a lower box 55al or 55bl is intended to receive the combustion gases that are provided by the mixer 74 or 75.
  • An upper box 55a2 or 55b2 collects the gases for their evacuation after their passage in the furnace 4,12.
  • a three-way valve 88 or 89 is arranged upstream of the lower caissons 55a1, 55b1.
  • Another valve three, lanes 90 or 91 is disposed downstream of the upper boxes 55a2, 55b2.
  • FIG. 9a thus shows an oven in which the gases circulate from right to left.
  • the three-way valve 88, 89 is controlled to send the combustion gases to the right bottom box 55bl.
  • the gases exit from this box through the perforations 65 and they move in the direction represented by the arrows to the upper left box 55a2.
  • the valve 90, 91 has been ordered to isolate the right upper box 55b2 and connect the upper left box to the gas evacuation circuit (to the second condenser 41).
  • Gray is shown in Figures 9a, 9b the inactive boxes. It is no longer necessary with this embodiment of the invention to provide a sliding shutter to hide the perforations of the walls. The gases naturally follow the path that is accessible to them.
  • FIG. 9b shows that, by reversing the directions of the valves 88, 89 and 90, the flow of the gases takes place in a reverse direction: from the lower left box 55al to the upper right box 55b2.
  • Such an embodiment of the furnaces is simpler and more robust design than that described above with reference to Figures 4 to 6. It also facilitates the sealing of furnaces and thus limit gas leaks and losses.
  • FIG. 7 shows, downstream of the furnaces, the second condensers 41 which make it possible to eliminate the water which is incorporated in the gases leaving the furnaces.
  • These condensers 41 are connected to the cooling means 14 by tubings T41.
  • the residue-laden water is received in tanks 92, 93. It can be seen in FIG. 7 that (the oven 12 being a drying oven) the gases leaving the oven 12 incorporate only water and that the latter can thus be conducted at the outlet of the tank 92 directly to the collector 94 which conducts the water to a reprocessing station 95.
  • the oven 4 is a wood heat treatment furnace, the condensate of the gases leaving the furnace thus contains many volatile organic compounds such as condensable hydrocarbons.
  • the tank 93 is thus connected to a decanting means 42 (for example of the overflow type) which makes it possible to separate the waters and the oils (or fatty acids) which are recovered in a tank 44 for later reuse ( upgrading in the chemical industry or use as fuel).
  • the water from the means 42 is discharged to the collector 94.
  • the gaseous fractions of the effluents may be recovered and conducted to the burner as has been described with reference to the previous embodiment.
  • the second condensers 41 are connected downstream to a collector 100 for evacuating gases to the atmosphere.
  • This collector has a fan 43
  • venturis 96 and 97 which ensure a slight depression of furnaces 4, 12.
  • the depression is adjusted by means of valves 98 and 99 which are controlled by the control means 23.
  • valves 98, 99 thus make it possible to precisely manage the speed of the gases flowing in the furnaces. It is indeed desirable that this speed be as low as possible (a few tens of centimeters per second) so that the heat treatment performed is close to a steaming which avoids the twisting and bursting of organic materials treated (wood).
  • valves 98 and 99 may be arranged upstream of the second condensers 41. It will then be possible to associate several furnaces with one and the same condenser 41. Each valve
  • this embodiment of the invention is particularly economical and makes it possible to optimally use the heat energy supplied by the furnace, as well as to generate a gas that is poor in oxygen, as well as for the heat and regulate its temperature and circulation in the ovens.
  • This embodiment however requires a particular start-up phase which will be described with reference to FIG. 8.
  • the absorption refrigerating medium 14 During this start-up phase, it is necessary to start the operation of the absorption refrigerating medium 14. The latter must reach an operating mode ensuring a given temperature at the condenser 11 (between 5 ° C. and 20 ° C.) allowing to ensure the condensation of the impurities contained in the combustion gases.
  • the start-up phase will therefore use the thermal energy of the burner to initiate the operation of the refrigerating means. It is in fact the heat exchanger 35 which takes the necessary thermal energy from the cooling medium 14.
  • furnaces 4, 12 are completely isolated from the gas circuits.
  • valves 72 and 76 are thus closed and the combustion gases do not circulate in the cold circuit 73.
  • the mixers 74 and 75 are also in a position ensuring the insulation of the furnaces 4 and 12.
  • FIG. 8 shows in solid lines the active gas circuits and in broken lines the inactive gas circuits.
  • a nonreturn valve 104 is interposed between the pump 79 and the hot circuit 77 upstream of the superheater 16.
  • the superheater circuit 16 does not receive at the start of the flow of combustion gases. In order not to deteriorate during this phase, fresh dehydrated air is circulated in this one. This air is supplied by a ventilation unit 106 through a non-return valve
  • the condensed water is discharged to the decanting means 13.
  • the check valves 104 and 105 insure the fresh start air and flue gas circuits. It suffices to prohibit the passage of the air supplied by the ventilation unit 106 to the pump 79 (valve 104), and to reverse the return of the combustion gases of the superheater 16 to the fan unit 106 during the permanent operation (valve 105).
  • the dehydrated air is then led to the superheater 16 and it goes into the hot circuit 77. It can not go to the ovens (mixers 74,75 closed) and it borrows the circuit
  • a condenser 101 is disposed at the circuit 80. This condenser is connected to the absorption refrigeration means 14.
  • the heated air from the circuit 80 may possibly be led to the furnace 6 to ensure preheating.
  • valves 72 and 76 open gradually while the valve 102 closes gradually and that the pumps 78 and 79 come into operation. route (and fan group 106 stops).
  • the different valves and mixers are then controlled so as to balance the flow rates according to the desired temperatures for the furnaces.

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de traitement thermique d'un matériau dans un four (4), procédé utilisant les gaz de combustion fournis par au moins un brûleur (5) associé à un foyer (6). Ce procédé est caractérisé en ce qu'on prévoit une première étape de condensation des gaz de combustion entre leur sortie du foyer (6) et le four (4), condensation permettant d'éliminer une partie des poussières contenues dans les gaz de combustion, la condensation étant conduite à l'aide d'un moyen frigorifique à absorption (14) et étant suivie par une étape de surchauffe des gaz de combustion permettant d'obtenir la température souhaitée pour le traitement thermique. L'invention a également pour objet une unité de traitement mettant en oevre un tel procédé. Le procédé est plus particulièrement applicable au traitement thermique du bois.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT THERMIQUE D'UN MATERIAU ET UNITE DE TRAITEMENT THERMIQUE METTANT EN ŒUVRE UN TEL PROCEDE
Le domaine technique de l'invention est celui des procédés de traitement thermique d'un matériau dans un four, et plus particulièrement de celui des procédés de traitement d'un matériau organique tel que le bois.
Il est classique de faire subir à des matériaux organiques des traitements thermiques afin par exemple de les déshydrater ou bien de leur conférer certaines propriétés.
Plus particulièrement il est connu de faire sécher le bois dans des fours portés à une température de l'ordre d'une centaine de degrés .
Il est connu aussi de faire subir au bois d'oeuvre des traitements thermiques à des températures comprises entre 1200C et 2300C. Ces traitements ont pour but d'éliminer du bois différents composés organiques volatils ce qui permet d'améliorer la conservation ultérieure du bois et évite notamment son pourrissement et son attaque par les insectes. La température et la durée du traitement thermique dépendent de l'essence de bois considéré et de son taux d'humidité .
Une des difficultés d'un tel traitement est qu'il doit être conduit dans un four présentant une atmosphère pauvre en oxygène (taux d'oxygène inférieur à 5% en masse) . En effet un taux supérieur conduirait à une auto inflammation du bois chauffé.
Il est nécessaire par ailleurs de piloter le refroidissement du bois après le traitement avec également un taux d'oxygène réduit afin d'éviter une prise de flamme.
Les procédés connus utilisent les gaz de combustion d'une chaudière fonctionnant au gaz, au fuel ou bien au bois.
On est ainsi assuré d'obtenir un taux d'oxygène réduit.
Cependant les gaz de combustion véhiculent des imbrûlés et des poussières chaudes qui peuvent conduire à une inflammation du bois et qui imprègnent celui-ci et nuisent à sa qualité ainsi qu'à sa valeur marchande ultérieure. Les poussières et résidus solides sont notamment particulièrement abondants lorsque le combustible est lui-même le bois.
Le brevet US3675600 décrit un procédé de traitement connu dans lequel on prévoit différentes chambres dans lesquelles circulent les gaz de combustion avant d'être conduits au four lui-même .
Ces chambres permettent d'incinérer les impuretés à haute température ce qui permet de les éliminer du courant de gaz utilisé. Ce procédé présente des inconvénients.
Tout d'abord l'élimination des impuretés est incomplète et dépend du nombre de chambres de post-combustion ainsi que du taux d'oxygène dans ces chambres.
Il est par ailleurs difficile de maîtriser avec ce procédé le taux d'oxygène du gaz qui est produit.
En effet une admission d'air frais est nécessaire pour permettre l'élimination par combustion des différentes impuretés ce qui augmente le taux d'oxygène du courant gazeux qui est produit et risque de conduire à une inflammation du bois à traiter.
Ce procédé enfin ne permet pas d'utiliser d'une façon optimale l'énergie calorifique qui est produite. En effet la multiplication des chambres de post combustion conduit à des pertes de chaleur. On a également proposé dans le brevet US4888884 d'opérer un filtrage du gaz de combustion en aval du four. Un tel filtrage est combiné à une recirculation des gaz de combustion en circuit fermé et il permet donc de maîtriser le taux d'oxygène du gaz mis en œuvre. Cependant un filtrage en aval ne permet pas d'éliminer les particules avant leur introduction dans le four, la qualité du matériau obtenu avec un tel traitement n'est donc pas satisfaisante.
On notera également que le traitement décrit dans ce brevet est plus particulièrement destiné au traitement de matériaux semi-pulvérulents, tels que des copeaux de bois. Il est difficilement transposable au traitement de matériaux encombrants tels que des planches ou des billes de bois. On connaît également par le brevet WO81/00147 un procédé dans lequel on élimine par condensation les solvants contenus dans les gaz sortant d'un four de séchage. Cependant ce procédé est associé à un four de séchage pour imprimerie dans lequel les températures de gaz sont très inférieures à celles nécessaires pour le traitement du bois.
Le brevet WO2005/116551 propose un dispositif de traitement du bois dans lequel le gaz sortant d'un foyer est condensé pour éliminer l'eau présente. Cependant la condensation est ici réalisée en aval d'un échangeur thermique. Le niveau de condensation obtenu ne permet donc pas d'assurer le nettoyage des gaz de combustion qui est nécessaire pour réaliser les traitements du bois.
L'invention a pour but de proposer un procédé de traitement thermique permettant d'une part d'éliminer les particules véhiculées par les gaz de combustion et d'autre part de maîtriser également le taux d'oxygène des gaz mis en œuvre .
Le procédé selon l'invention permet par ailleurs d'optimiser l'utilisation de l'énergie mise en œuvre. Il peut fonctionner ainsi d'une façon continue et permet le traitement de gros volumes de bois.
L'énergie thermique est utilisée d'une façon optimale. Par ailleurs les résidus sont récupérés et peuvent être réutilisés ou valorisés.
Ainsi l'invention a pour objet un procédé de traitement thermique d'un matériau dans un four, et notamment d'un matériau organique tel que le bois, procédé utilisant les gaz de combustion fournis par au moins un brûleur associé à un foyer, procédé caractérisé en ce qu'on prévoit une première étape de condensation des gaz de combustion entre leur sortie du foyer et le four, condensation permettant d'éliminer une partie des poussières contenues dans les gaz de combustion, la première étape de condensation étant conduite à l'aide d'un moyen frigorifique à absorption et étant suivie par une étape de surchauffe des gaz de combustion permettant d'obtenir la température souhaitée pour le traitement thermique . La surchauffe pourra être réalisée à l'aide des gaz fournis par un générateur de gaz chaud qui est lui-même chauffé par le brûleur.
La surchauffe pourra être réalisée au travers d'un échangeur chauffé par le brûleur.
On pourra avantageusement réguler la température des gaz de combustion utilisés pour le traitement en réalisant le mélange des gaz sortant de l'étape de surchauffe avec ceux sortant de la première étape de condensation. On pourra procéder en sortie du four à une deuxième étape de condensation.
La deuxième étape de condensation pourra être suivie d'une étape de séparation entre la fraction solide et/ou liquide et les gaz de combustion eux-mêmes . Avantageusement, les gaz de combustion pourront être redirigés en sortie de l'étape de séparation vers le brûleur et/ou le foyer, par l'intermédiaire d'un étage mélangeur assurant un mélange des gaz avec de l'air, mélange qui sera dosé en fonction de la mesure du taux d'au moins un composé combustible inclus dans les gaz de combustion.
L'invention a également pour objet une unité de traitement thermique d'un matériau, et notamment d'un matériau organique tel que le bois, unité permettant de mettre en œuvre le procédé selon l'invention. Cette unité comprend au moins un four, chauffé à partir des gaz de combustion issus d'au moins un brûleur associé à un foyer, elle est caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un premier condenseur qui est disposé de façon à refroidir les gaz de combustion à leur sortie du foyer, la condensation permettant d'éliminer avec l'eau une partie des poussières contenues dans les gaz de combustion, poussières qui sont récupérées dans un moyen de décantation, unité comportant au moins un surchauffeur relié à un moyen de chauffe et permettant de réchauffer les gaz de combustion à leur sortie du premier condenseur, et comportant également au moins un moyen frigorifique à absorption qui utilise comme source chaude le foyer et qui comprend au moins un circuit réfrigérant qui est couplé au premier condenseur. Le moyen de chauffe pourra être relié au surchauffeur par l'intermédiaire d'un moyen de régulation de la température des gaz de combustion.
Le moyen de chauffe pourra être relié à un générateur de gaz chauds qui sera lui-même chauffé par le ou les brûleurs.
Le surchauffeur pourra comprendre au moins deux circuits de circulation de gaz chauds disposés dans une enceinte au travers de laquelle circulent les gaz de combustion, les circuits étant disposés de telle sorte que les gaz de combustion circulent dans un sens inverse de celui des gaz chauds fournis par le générateur de gaz, chaque circuit étant par ailleurs doté d'une vanne de réglage du débit de gaz dont l'ouverture est commandée par le moyen de régulation de température . Le surchauffeur pourra être constitué par un échangeur chauffé par le brûleur lui-même.
Selon une variante de réalisation, l' échangeur formant surchauffeur pourra comporter des tubulures qui seront incorporées structurellement à un générateur de gaz chaud. Avantageusement, le moyen de régulation de la température des gaz de combustion pourra comprendre deux circuits : un circuit de gaz de combustion froids issus du premier condenseur et un circuit de gaz de combustion chauds issus du surchauffeur, la température des gaz de combustion utilisés étant régulée par au moins un mitigeur assurant le mélange des gaz froids avec les gaz chauds.
Chaque circuit chaud et froid incorporera une pompe, le débit des pompes étant régulé de façon à assurer l'égalité des débits de gaz de combustion en amont et en aval du surchauffeur.
Chaque circuit de gaz de combustion chauds ou froids comportera de préférence un circuit d'équilibrage permettant de compenser les pertes de charge engendrées par le mitigeur, circuit d'équilibrage réinjectant une partie des gaz chauds ou froids en amont de la pompe du circuit considéré.
L'unité pourra comporter au moins un deuxième condenseur qui sera disposé en sortie du four. L'unité de traitement pourra avantageusement comprendre un moyen de décantation permettant de séparer la fraction solide et/ou liquide et les gaz de combustion eux-mêmes.
L'unité de traitement thermique pourra également comprendre un étage mélangeur qui assurera un mélange des gaz sortant du deuxième condenseur et du moyen de décantation associé avec de l'air, cet étage mélangeur comportant au moins une vanne dont l'ouverture sera commandée par un moyen de régulation qui commandera le degré d'ouverture de la vanne en fonction de la mesure du taux d'au moins un composé combustible inclus dans les gaz de combustion, le mélange de l'air et des gaz de combustion étant redirigé vers le brûleur et/ou le foyer.
Avantageusement, au moins un circuit réfrigérant du moyen frigorifique à absorption pourra être également couplé au deuxième condenseur.
Suivant une autre caractéristique, le générateur de gaz chaud pourra être alimenté en air au travers d'un troisième condenseur raccordé à un circuit réfrigérant du moyen frigorifique à absorption.
Lorsque l'unité de traitement thermique selon l'invention est plus particulièrement destinée à assurer le traitement de bois, elle comprendra avantageusement au moins un four qui comportera deux parois latérales en regard l'une de l'autre et une paroi supérieure, parois qui seront réalisées sous la forme de caissons dans lesquels circuleront les gaz de combustion, ces derniers étant amenés au niveau du caisson supérieur qui sera divisé en deux demi-caissons, un demi- caisson recevant les gaz de combustion arrivant au four et l'autre demi-caisson collectant les gaz pour leur évacuation après leur passage dans le four, chaque demi-caisson communiquant par ailleurs avec un caisson latéral distinct, les parois des caissons latéraux étant dotées de perforations permettant le passage des gaz du caisson latéral vers l'intérieur du four, les gaz étant ainsi introduits dans le four au niveau d'un caisson latéral et étant évacués hors du four au travers de l'autre caisson latéral. Avantageusement, le caisson supérieur sera globalement parallélépipédique et divisé en quatre compartiments par deux cloisons qui s'étendront suivant des diagonales, un premier compartiment étant relié à une conduite d'arrivée des gaz de combustion et un deuxième compartiment étant relié à une conduite d'évacuation des gaz de combustion, les deux autres compartiments étant reliés chacun à un des caissons latéraux, un volet pivotant médian pouvant être positionné au choix dans le prolongement de l'une ou de l'autre des cloisons diagonales, de façon à partager le caisson supérieur en deux demi-caissons. Le volet pivotant permettra ainsi de diriger les gaz de combustion au choix vers l'un ou l'autre des caissons latéraux.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, les caissons latéraux pourront être dotés de perforations qui seront réparties sur toute la hauteur de chaque caisson, chaque caisson latéral étant par ailleurs doté d'un panneau coulissant verticalement et permettant, suivant la position choisie, d'obturer toutes les perforations d'une moitié supérieure ou bien toutes celles d'une moitié inférieure dudit caisson latéral, les panneaux étant par ailleurs positionnés en position haute sur un caisson latéral et en position basse sur l'autre caisson latéral en fonction de la position, du volet pivotant du caisson supérieur. Le positionnement des panneaux sera choisi de façon à assurer toujours un courant des gaz de combustion qui traversent le four d'une partie basse d'un caisson latéral vers une partie haute de l'autre caisson latéral.
Suivant un autre mode de réalisation, le four comporte deux parois latérales en regard l'une de l'autre, parois qui sont réalisées sous la forme de caissons dans lesquels circulent les gaz de combustion, chaque paroi latérale étant divisée en deux demi-caissons, un caisson inférieur destiné à recevoir les gaz de combustion arrivant au four et un caisson supérieur collectant les gaz pour leur évacuation après leur passage dans le four, une vanne trois voies étant disposée en amont des caissons inférieurs et une autre vanne trois voies étant disposée en aval des caissons supérieurs de façon à assurer, par la commande des deux vannes, le pilotage du sens de passage des gaz d'une cloison vers l'autre cloison.
Selon une autre caractéristique, on pourra prévoir, en aval du deuxième condenseur disposé en sortie de four, au moins un groupe de ventilation couplé à un venturi et permettant de maintenir le four en dépression, une vanne disposée en aval du four permettant de régler le débit de gaz au travers du four. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre d'un mode particulier de réalisation, description faite en référence aux dessins annexés et dans lesquels :
- la figure 1 est un schéma synoptique général d'une unité de traitement selon l'invention,
- la figure 2 est une vue détaillée du générateur de gaz de combustion de cette unité de traitement thermique,
- la figure 3 est une coupe schématique d'un exemple de réalisation du surchauffeur, - les figures 4a et 4b sont deux vues en coupes longitudinales simplifiées d'un four mis en œuvre dans l'unité selon l'invention, les coupes sont réalisées suivant le plan dont la trace BB est repérée à la figure 5a, chaque figure montre par ailleurs le four dans une position différente pour les moyens de circulation des gaz,
- les figures 5a et 5b sont deux vues en coupes transversales simplifiées de ce four, les coupes sont réalisées suivant le plan dont la trace AA est repérée à la figure 4a, la figure 5a représente par ailleurs le four dans la même position que sur la figure 4a et parallèlement la figure 5b peut être associée à la figure 4b,
- les figures 6a et βb sont enfin deux vues de dessus du four, le four est coupé au niveau du caisson supérieur (plan de coupe CC repéré à la figure 4a) , la figure 6a montre le four suivant la même position que celle des figures 4a et 5a, et la figure 6b montre le four dans la même position que sur les figures 4b et 5b. - la figure 7 est un schéma synoptique général d'une unité de traitement selon un autre mode .de réalisation de l ' invention,
- la figure 8 est un schéma représentant cette même unité et permettant de mettre en évidence son fonctionnement en phase de démarrage, les figures 9a et 9b sont deux vues en coupes transversales simplifiées d'un autre mode de réalisation du four. La figure 1 montre une unité 1 de traitement thermique de bois. Le bois 2 est disposé sur des chariots 3 qui sont logés dans des fours de traitement thermique 4. Ici un seul four 4 est représenté, mais l'unité pourrait être dimensionnée pour comprendre plusieurs fours. Les fours 4 sont des unités de grandes dimensions pouvant traiter des éléments de bois de près de 6 m de long (bois en rondins ou scié) . Le bois qui doit être traité à haute température aura préalablement été séché dans un four de séchage 12 (dans lequel la température est de l'ordre de 1000C) . Pour pouvoir être traité le bois aura de préférence un taux d'humidité inférieur à 12%.
Chaque four 4 a ainsi globalement la forme d'un parallélépipède rectangle de 10 mètres de long, 3 mètres de large et 5 mètres de haut. Le four 4 est chauffé à partir des gaz de combustion issus d'un brûleur 5 associé à un foyer de combustion 6. Ce mode de chauffage par les gaz de combustion permet de maîtriser le taux d'oxygène réduit qui est requis.
Les gaz sont récupérés à la sortie du foyer β par un collecteur 7 et ils sont dirigés vers le four 4 par des conduites : 8al, 8a2, 8b, 8c, 8d, 8e, 8f.
Les gaz G circulent dans le four (dont la structure interne sera détaillée par la suite) . Ils sont ensuite évacués à la sortie du four 4 par une conduite 9. Le brûleur 5 utilise une source de combustible 10 qui pourra être le gaz ou le fuel ou avantageusement les résidus et chutes de bois qui peuvent être collectés sur l'installation. On utilisera donc de préférence un brûleur 5 poly combustibles.
Suivant une caractéristique importante de l'invention, l'unité comporte au moins un premier condenseur 11 qui est disposé de façon à refroidir les gaz de combustion à leur sortie du foyer 6.
Le condenseur 11 provoque un refroidissement brutal des gaz à leur sortie du foyer 6. Ce refroidissement provoque une condensation de l'eau contenue dans les gaz, l'eau s'écoule le long de la conduite 8a2 et elle entraîne avec elle la plus grande partie des poussières contenues dans les gaz de combustion.
L'eau s'écoule le long de la conduite 8a2 et elle s'accumule avec la poussière dans un moyen de décantation 13. Concrètement le moyen de décantation sera constitué par un bac dans lequel circulent les gaz de combustion. Les conduites 8al et 8a2 débouchent toutes deux dans le bac au niveau de sa paroi supérieure. L'eau chargée de poussière s'accumule dans le bac 13 et elle en est soutirée périodiquement au moyen d'une vanne V, pour retraitement et élimination des résidus.
Le condenseur 11 est relié à un moyen frigorifique 14 par des tubulures TIl qui conduisent un fluide caloporteur.
Concrètement la température des gaz de combustion est de l'ordre de 210°C à la sortie du foyer 6. Le condenseur 11 est dimensionné pour ramener cette température à environ 8O0C. Il suffit pour cela d'un moyen frigorifique véhiculant un fluide circulant à une température de l'ordre de 50C et on dimensionnera les surfaces d'échanges du condenseur ainsi que le moyen frigorifique 14 pour permettre la chute de température souhaitée.
On pourra utiliser l'eau comme fluide caloporteur. Une vanne trois voies 15 est disposée en sortie du condenseur 11. Cette vanne permet de diriger les gaz de combustion vers la branche 8c qui conduit à un surchauffeur 16 ou bien vers la branche 8b qui permet de diriger les gaz vers une cheminée d'évacuation 17. Le surchauffeur 16 est indispensable pour ramener les gaz de combustion à la température qui est nécessaire pour assurer le traitement thermique du bois (température comprise entre 180° C et 2300C) . Les calories fournies par le surchauffeur 16 proviennent elles aussi du foyer 6, mais par l'intermédiaire d'un moyen de chauffe distinct.
Conformément à l'invention, le moyen de chauffe comprend un générateur de gaz chauds 17 qui est lui-même chauffé par le brûleur 5.
Le générateur de gaz 17 est disposé dans le foyer 6 et il comprend des tubulures qui renferment le gaz à chauffer (par exemple de l'air). Ces tubulures permettent d'isoler physiquement le gaz à chauffer des gaz de combustion, mais elles sont cependant réalisées en un matériau bon conducteur de la chaleur (par exemple en métal) .
Ces tubulures permettent de transférer les calories fournies par le foyer vers le gaz qui circule à l'intérieur des tubulures . Le nombre des tubulures est choisi suffisant pour que la surface d'échange thermique soit importante et on prévoira également plusieurs jeux de tubulures de façon à assurer un maintien du gaz à l'intérieur du foyer 6 suffisamment longtemps pour que sa température atteigne un niveau élevé (de l'ordre de 6000C).
Un exemple de générateur de gaz chaud est donné par la demande de brevet FR06-05589.
Les gaz chauds engendrés par le générateur 17 sortent de ce dernier par le tube 18. Après utilisation, les gaz reviennent au générateur 17 par le tube 19. Les gaz chauds sont utilisés au niveau de l'installation par exemple pour alimenter le ou les fours de séchage 12.
La température des gaz chauds qui est nécessaire pour le séchage dans le four 12 est réglée à l'aide d'une vanne 68 qui permet de mélanger au gaz chauds engendrés par le générateur 17 une partie des gaz refroidis qui est prise sur le tube de retour 19 par l'intermédiaire d'un tube 69. 39
12
On réglera l'ouverture de la vanne 68 à l'aide d'un moyen de commande électronique (non représenté) associé à un capteur de la température des gaz en entrée de four 12 (non représenté) . On peut ainsi aisément ramener la température des gaz de 600 °C en sortie du générateur 17 à environ 1000C en entrée du four 12.
Les gaz chauds à haute température (6000C) sont par ailleurs utilisés au niveau du surchauffeur 16.
Une dérivation 20 du tube 18 permet en effet de conduire une partie des gaz chauds vers le surchauffeur 16. Les gaz chauds ressortent du surchauffeur 16 par le tube 21 qui les reconduit au générateur 17.
Un moyen de régulation de la température est interposé entre le générateur de gaz 17 et le surchauffeur 16. Ce moyen comprend une vanne 22 qui est commandée par un moyen électronique 23 de régulation de la température. Le moyen 23 est par ailleurs relié à un capteur 24 mesurant la température des gaz de combustion qui circulent dans la conduite 8d de sortie du surchauffeur 16. Ainsi on pourra réaliser le moyen électronique 23 sous la forme d'un micro-ordinateur programmable. On pourra alors piloter l'ouverture de la vanne 22 en fonction des consignes de température souhaitées pour les gaz destinés au four 4.
Il est clair que l'ouverture de la vanne 22 entraine une augmentation du débit du gaz chaud issu du générateur 17 et circulant dans le surchauffeur 16 donc également une augmentation de la température des gaz de combustion G qui sont envoyés au four 4 par la conduite 8f.
On notera que les gaz de combustion issus du condenseur 11 ont une température relativement réduite (de l'ordre de
8O0C) . Il est donc possible et facile de réguler la température des gaz envoyés vers le four 4 dans une plage assez large (de 80°C à 300°C environ) .
On peut donc, par simple programmation des moyens 23, commander une montée de la température du four suivant les différents paliers souhaités et qui conviennent à l'essence de bois qui doit être traitée. On peut tout aussi facilement piloter le refroidissement du four sous atmosphère pauvre en oxygène et jusqu'à une température qui permet la sortie du bois hors du four 4 sans risquer l'auto inflammation du bois. Pour les phases de refroidissement du four 4, on pourra utiliser, non plus les gaz réchauffés par le surchauffeur 16 mais directement les gaz sortant du condenseur 11. Il suffit pour cela de réguler l'ouverture de différentes vannes à trois voies . On prévoit ainsi deux autres vannes trois voies 25 et 26 ainsi qu'une conduite 8e disposée entre ces deux vannes.
La vanne 25 permet d'orienter les gaz de combustion issus du condenseur 11, non pas vers la cheminée 17, mais vers le four 4. On peut ainsi isoler complètement le surchauffeur 16 et n'envoyer vers le four que les gaz de combustion issus du condenseur 11. On peut aussi réaliser au niveau de la vanne
26 un mélange des gaz à température réduite (800C) issus du condenseur 11 avec les gaz chauds sortant du surchauffeur 16.
On positionnera pour cela la vanne 15 dans une position alimentant les deux branches 8b et 8c.
On pourra disposer un capteur de température 24 sur la conduite 8f alimentant le four 4. Le moyen électronique 23 assurera alors la régulation des ouvertures et fermetures des vannes 15, 25, 26 et 22 en fonction de la température souhaitée pour les paliers de refroidissement (ou de chauffage) du four.
La figure 3 montre d'une façon plus détaillée la structure d'un surchauffeur 16.
Cet élément comprend une chambre cylindrique 27 à l'intérieur de laquelle circulent les gaz de combustion G.
Les flèches 8c et 8d montrent le sens de parcours des gaz de combustion et rappellent les références des différentes conduites :
-^ entrée dans le surchauffeur 16 : conduite 8c, -^ sortie du surchauffeur : conduite 8d.
La chambre cylindrique 27 est délimitée par une paroi interne d'une conduite annulaire 28 qui est reliée au générateur de gaz chaud 17 par l'intermédiaire d'une vanne 22a. Cette conduite annulaire 28 constitue un premier circuit de circulation des gaz chauds disposé dans la chambre 27.
La chambre 27 renferme par ailleurs trois autres circuits de circulation des gaz chauds (29, 30 et 31) qui sont tous reliés au générateur de gaz chaud 17 par une vanne (respectivement 22b, 22c et 22d) .
Ces trois autres circuits sont réalisés sous la forme de tubulures enroulées en hélice de façon à augmenter la surface d'échange thermique entre les circuits de circulation des gaz chauds et les gaz de combustion eux-mêmes.
Une paroi externe 32 entoure le surchauffeur 16. Elle comporte des matériaux isolants thermiques et permet d'éviter les déperditions de calories.
Tous les circuits de circulation 28,29,30 et 31 sont reliés en aval par un collecteur 33 qui est raccordé au tube 21 qui reconduit les gaz au générateur 17.
Un accélérateur 34 permettra de réguler le débit du gaz chaud au travers des différents circuits.
On voit sur la figure 3 que les différentes vannes 22a, 22b, 22c et 22d sont toutes commandées par le moyen électronique 23 qui est également raccordé à un capteur de température 24 mesurant la température des gaz de combustion en sortie du surchauffeur 16.
On voit également sur la figure 3 que les différents circuits de circulation 28,29,30,31 sont disposés de telle sorte que les gaz de combustion G circulent dans un sens qui est inverse de celui de la circulation des gaz chauds fournis par le générateur de gaz 17. Une telle disposition permet d'augmenter le rendement du transfert thermique. Les gaz de combustion rencontrent donc les circuits de circulation au voisinage de leur sortie du surchauffeur 16
(donc à l'endroit où leur température est la plus réduite) et, au fur et à mesure de leur progression dans le surchauffeur 16, ils rencontrent des circuits de circulation de plus en plus chauds. Une telle disposition est plus favorable à l 'échauffenaent qu'une disposition inverse et elle conduit à une température supérieure pour les gaz de combustion G en sortie du surchauffeur. 39
15
La division du surchauffeur 16 en plusieurs circuits de circulation permet par ailleurs de régler d'une façon plus précise la quantité de chaleur qui est transférée aux gaz de combustion G. On peut ainsi régler facilement les différents paliers de températures nécessaires.
Par ailleurs la mise en place d'un circuit de circulation 28 ayant une forme tubulaire permet d'améliorer le rendement thermique du surchauffeur. Les gaz de combustion G circulent en effet dans une chambre 27 délimitée par une conduite surchauffée 28 et ils passent au travers d'autres tubulures (celles des circuits 29,30,31) qui sont également surchauffées .
En fonction du nombre de circuits de circulation mis en œuvre la quantité de calories transférée aux gaz de combustion G sera plus ou moins importante.
On remarque également sur la figure 3 que les différents circuits de circulation 28,29,30 et 31 sont tous raccordés en série les uns derrière les autres au générateur 17 et que par ailleurs le four de séchage 12 est disposé en série avec le surchauffeur 16 et non plus en parallèle comme représenté sur les figures 1 et 2.
Ce montage en série est une variante de l'invention qui permet d'utiliser au mieux les calories fournies par le générateur de gaz 17. En effet, le gaz issu du générateur 17 et qui se trouvent refroidis au travers du surchauffeur 16 restent cependant à une température largement suffisante pour alimenter un ou plusieurs fours de séchage 12.
Les gaz pourront être cependant abaissés en température avant leur introduction dans le four de séchage 12. Cet abaissement sera piloté comme cela a été décrit précédemment par un mélange des gaz chauds avec une partie des gaz refroidis prélevés sur le tube de retour 19.
On pourra bien entendu (et avec un dimensionnement approprié de l'installation) prévoir plusieurs surchauffeurs 16 en série les uns derrière les autres, en particulier pour alimenter plusieurs fours 4 de traitement thermique. La figure 2 montre ci 'une façon plus précise la structure du générateur de gaz de combustion de l'unité de traitement thermique 1 et en particulier la structure du moyen frigorifique 14 ainsi que de ses différents circuits. Avantageusement, et de façon à optimiser le rendement thermique de l'unité 1, on mettra en œuvre un moyen frigorifique 14 à absorption. Ces moyens sont bien connus de l'Homme du Métier.
Ils mettent en œuvre un circuit de circulation Ca d'un fluide permettant d'absorber des calories d'une source chaude au niveau d'un bouilleur (le plus souvent le fluide est une solution d'ammoniac). Ce circuit de fluide est couplé à un évaporateur qui provoque le changement d'état du fluide et donc la production de froid. Conformément à l'invention on utilisera comme source chaude le foyer 6. On disposera ainsi par exemple un bouilleur 35 autour du collecteur 7 des gaz de combustion. Le bouilleur 35 sera constitué ainsi par des tubulures entourant le collecteur 7. Le circuit caloporteur Ca (représenté en pointillés) est le circuit du fluide permettant d'extraire les calories (par exemple une solution d'ammoniac). Ce circuit Ca est relié à un ou plusieurs échangeurs 36 qui assurent la vaporisation de l'ammoniac. Le fluide assurant la vaporisation est de l'air qui sera introduit dans le moyen frigorifique 14 à l'aide d'un ventilateur 37.
L'air qui sort du moyen frigorifique 14 a été réchauffé par le fluide du circuit caloporteur Ca, cet air réchauffé est récupéré par un tube 38 et dirigé vers le brûleur 5 et/ou le foyer 6. Cet air chauffé permet d'améliorer le rendement de la combustion du brûleur 5.
Le fluide caloporteur se vaporise à une température d'environ 50C (pour de l'ammoniac). Un ou plusieurs circuits réfrigérants sont couplés au circuit caloporteur Ca au niveau du ou des échangeurs. Ces circuits sont par exemple des circuits d'eau. L'eau réfrigérée est conduite par un circuit TlI au premier condenseur 11 et permet (comme précisé précédemment) d'assurer l'élimination de l'eau et des poussières contenues dans les gaz de combustion.
Le débit d'eau réfrigérée nécessaire est assuré grâce à un accélérateur 39. On pourra par ailleurs prévoir également un autre accélérateur 40 au niveau du circuit Ca afin d'augmenter le rendement de l ' échange thermique .
Le circuit d'eau réfrigérée pourra comporter d'autres branches qui vont être décrites par la suite. En se reportant à la figure 1, on remarque que l'unité 1 comprend un deuxième condenseur 41 qui est disposé en sortie du four 4.
Les gaz de combustion Gs qui sortent du four 4 sont chargés à la fois d'humidité et de composés organiques volatils qui sont extraits du bois au cours du traitement thermique. Ces composés volatils comprennent essentiellement des hydrocarbures condensables, notamment du méthane et de l' acétone.
Le condenseur 41 permet d'éliminer l'eau qui est incorporée aux gaz en sortie de four ainsi que les poussières ou autres résidus solides.
Un moyen de décantation 42 permet de séparer la fraction solide et/ou liquide et les gaz de combustion eux-mêmes.
Les résidus sont récupérés dans un bac 44 pour traitement et élimination ultérieure (avec les résidus extraits au niveau du moyen 13) .
Un ventilateur 43 permet de réguler la vitesse des gaz dans le four 4. La canalisation 45 ne véhicule donc qu'un gaz de combustion refroidi et chargé de composés organiques volatils qui sont combustibles.
Ce gaz est mélangé à de l'air au niveau d'un étage mélangeur comprenant une vanne trois voies 46, puis dirigé vers le brûleur 5 (ou vers le foyer 6) .
L'ouverture de la vanne 46 est commandée par un moyen de régulation 47 qui commande le degré d'ouverture de la vanne 46 en fonction de la mesure du taux d'au moins un composé combustible inclus dans les gaz de combustion. Cette mesure est effectuée à l'aide d'un capteur 48. On mesurera de préférence le taux de méthane car il s'agit du gaz le plus réactif.
On pourra également prévoir une autre vanne 49 qui permettra d'évacuer tout ou partie des gaz soit vers l'extérieur soit vers un réservoir de gaz 50 (gazomètre) pour permettre un stockage temporaire en cas de production excessive de composés volatils.
L'air utilisé est de préférence celui qui a été préchauffé au niveau du moyen frigorifique 14.
On voit sur les figures 1 et 2 que le générateur de gaz chauds 17 est alimenté en gaz par un ventilateur 51 qui est couplé au circuit fermé 18-19 par une vanne 52. On peut ainsi ajouter du gaz (en général de l'air) au circuit pour compenser les pertes et maintenir le volume de gaz nécessaire aux bons transferts thermiques.
Un troisième condenseur 53 est interposé entre le ventilateur 51 et le circuit de gaz. Ce condenseur permet d'assécher l'air externe utilisé, ce qui évite la production de vapeur d'eau dans le circuit.
Un quatrième condenseur 54 enfin permet d'éliminer du circuit de gaz chauds 19 l'eau extraite du bois au niveau du four de séchage 12.
Les troisième et quatrième condenseurs sont tous deux reliés au moyen frigorifique 14 par des circuits d'eau réfrigérée T53 et T54.
Les figures 4 à β montrent la structure du four de traitement thermique utilisé par l'unité selon invention
Le four 4 est constitué sous la forme d'un bloc parallélépipédique qui comporte deux parois latérales 55a et 55b disposées en regard l'une de l'autre ainsi qu'une paroi supérieure 56. Le four 4 comporte par ailleurs deux portes 67e et 67s, étanches et isolées thermiquement, permettant le passage des chariots 3 chargés de bois. Ces parois sont réalisées en tôle et sous la forme de caissons creux délimitant chacun un volume dans lesquels peuvent circuler les gaz de combustion. Comme cela est plus particulièrement visible aux figures 4a et 4b, le caisson supérieur 56 porte la conduite 8f qui amène les gaz de combustion (Ge) ainsi que la conduite 9 qui évacue les gaz (Gs) après leur circulation dans le four 4. Ces gaz Gs sont (comme précisé plus haut) chargés de composés organiques volatils.
Comme cela est visible aux figures 4a, 4b, 5a, 5b on a réalisé sur les parois internes des caissons latéraux 55a et
55b des perforations 65 qui permettent le passage des gaz du caisson latéral 55a ou 55b considéré vers l'intérieur du four
4.
Les gaz sont donc introduits dans le four 4 au niveau d'un caisson latéral (55a ou 55b) et sont évacués hors du four au travers de l'autre caisson latéral. Le caisson supérieur est par ailleurs divisé par des cloisons en deux demi-caissons.
Comme cela est plus particulièrement visible aux figures βa et 6b, le caisson supérieur 56 est divisé en quatre compartiments 57a, 57b, 58a et 58b par deux cloisons 59 et 60 qui s'étendent suivant des diagonales.
Un premier compartiment 57a est relié à la conduite 8f d'arrivée des gaz de combustion Ge.
Un deuxième compartiment 57b est relié à la conduite 9 d'évacuation des gaz de combustion Gs. Les deux autres compartiments 58a et 58b sont reliés chacun à une des parois/caissons latérales 55a ou 55b.
On voit ainsi sur les figures que le compartiment 58a est relié au caisson latéral 55a et que le compartiment 58b est relié au caisson latéral 55b (voir aussi les figures 5a et 5b) .
Conformément à une caractéristique de l'invention chaque cloison 59 et 60 est interrompue au niveau d'une partie médiane qui est occupée par un volet pivotant médian 61.
Ce volet est commandé par un moteur 62 et il peut être positionné au choix dans le prolongement de l'une ou de l'autre des cloisons 59 ou 60. II est ainsi possible de partager avec le volet 61 le caisson supérieur 56 en deux demi-caissons et de deux façons différentes .
Ainsi la figure 6a montre le caisson supérieur 56 dans une position dans laquelle le volet médian 61 est dans le prolongement de la cloison 59. Dans cette position :
-> un premier demi-caisson comprend les deux compartiments 57a et 58a -> un deuxième demi-caisson comprend les deux compartiments 57b et 58b.
Dans une telle configuration les gaz introduits dans le four par la conduite 8f sont dirigés vers le caisson latéral 55a et ils sont évacués par le caisson latéral 55b, après passage dans le four 4.
Le mouvement des gaz dans le four 4 est celui représenté à la figure 5a, soit de la gauche vers la droite.
Inversement la figure 6b montre le caisson supérieur 56 dans une position dans laquelle le volet médian 61 est dans le prolongement de la cloison 60. Dans cette position :
-> un premier demi-caisson comprend les deux compartiments 57a et 58b
-> un deuxième demi-caisson comprend les deux compartiments 57b et 58a.
Dans une telle configuration les gaz introduits dans le four par la conduite 8f sont dirigés vers le caisson latéral 55b et ils sont évacués par le caisson latéral 55a, après passage dans le four 4. Le mouvement des gaz dans le four est celui représenté à la figure 5b, soit de la droite vers la gauche.
Le volet pivotant 61 permet ainsi de diriger les gaz de combustion au choix vers l'une ou l'autre des parois / caissons latéraux 55a ou 55b. II est en effet intéressant lors du traitement thermique du bois de faire varier le sens de l'écoulement transversal des gaz de combustion au travers du four. En effet on homogénéise ainsi le traitement du bois. Des cycles peuvent être programmés au cours desquels on dirigera le courant gazeux d'un côté ou de l'autre du chargement de bois. Indépendamment du sens transversal du courant gazeux à l'intérieur du four, il est utile d'introduire les gaz en partie basse du four et de les récupérer en partie haute. On est ainsi assuré d'éliminer plus sûrement les composés organiques volatils. Pour obtenir un tel résultat les perforations 65 sont réparties sur toute la hauteur de chaque paroi latérale 55a, 55b.
Chaque paroi est par ailleurs dotée d'un panneau 66 qui coulisse verticalement sur des rails 63 à l'aide d'une motorisation 64.
Le panneau 66 est dimensionné de façon à ne couvrir qu'une moitié de l'ensemble des perforations 65 portées par une paroi .
Il est donc possible, suivant la position choisie pour le panneau 66, d'obturer toutes les perforations 65 d'une moitié supérieure (voir figure 4a) ou bien toutes celles d'une moitié inférieure de ladite paroi (voir figure 4b) .
Par ailleurs les moyens de commande des motorisations 64 sont définis pour que, lorsqu'un panneau 66 se trouve en position haute sur une paroi, le panneau de l'autre paroi se trouve disposé en position basse.
Ces motorisations sont par ailleurs couplées à celle commandant le positionnement du volet 61.
Le but recherché est que les gaz soient toujours introduits en position basse à l'intérieur du four 4 et évacués en position haute.
Le positionnement des panneaux doit ainsi être choisi de façon à assurer toujours un courant des gaz de combustion qui traverse le four d'une partie basse d'une paroi vers une partie haute de l'autre paroi.
A titre d'exemple on voit sur les figures que, lorsque les gaz de combustion Ge sont introduits au niveau du caisson latéral 55a (figure 6a) , le panneau 66 se trouve en position haute sur cette paroi latérale, ce qui dégage les perforations de la partie basse (figure 5a et 4a) . Inversement le panneau 66 est disposé en position basse sur la paroi latérale 55b. La situation est inverse lorsque les gaz de combustion Ge sont introduits au niveau du caisson latéral 55b (figure 6b) . Dans ce cas le panneau 66 se trouve en position haute sur cette paroi latérale, ce qui dégage les perforations de la partie basse (figure 5b) et le panneau 66 est disposé en position basse sur la paroi latérale 55a (figure 4b) .
Différentes variantes sont possibles sans sortir du cadre de l'invention.
Il est possible de mettre en œuvre un four de structure différente, notamment si les matériaux à traiter ont une forme et/ou un volume différent (par exemple pour des matériaux granulaires, tels que des copeaux) .
Il est par ailleurs également possible de mettre en ouvre le four décrit en référence aux figures 4 à 6 avec une unité de traitement thermique de structure différente. Par exemple avec une unité de traitement thermique selon l'art antérieur.
La structure du four proposée par l'invention permet en effet d'obtenir facilement un courant des gaz de combustion ayant une orientation transversale dirigée d'une paroi du caisson vers l'autre paroi avec la possibilité d'inverser facilement le sens de parcours du courant gazeux pour homogénéiser le traitement. Le courant gazeux transversal peut également avoir toujours une orientation du bas vers le haut du caisson même lorsque le sens de parcours du courant dans le four se trouve inversé. II est également possible de mettre en œuvre un moyen frigorifique de structure différente, par exemple utilisant un fluide autre que l'ammoniac pour le transfert thermique. On pourra utiliser une unité frigorifique à compression classique mettant en œuvre l'énergie électrique. Cependant le moyen à absorption proposé par invention permet d'utiliser d'une façon optimale les ressources thermiques de l'installation. II est aussi possible de remplacer le surchauffeur 16 par un moyen de chauffé distinct plus classique, par exemple un autre brûleur. Dans ce cas il sera inutile de prévoir un générateur de gaz 17. Cependant la solution proposée par l'invention permet d'optimiser le rendement thermique tout en permettant 1 ' alimentation de fours de séchage 12.
Il est enfin possible d'utiliser une unité conforme à invention pour réaliser le traitement thermique d'autres types de matériaux, par exemple des matériaux organiques ou des matériaux végétaux tels que la paille.
On a représenté sur la figure 7 un autre mode de réalisation d'une unité 1 de traitement thermique selon l ' invention. Suivant ce mode, le foyer 6 est toujours chauffé par un brûleur (non représenté) et 'les gaz de combustion sont refroidis à leur sortie du foyer 6 par le premier condenseur 11." Comme dans le mode de réalisation précédent, la condensation permet d'éliminer avec l'eau une partie des poussières contenues dans les gaz de combustion. L'eau ainsi chargée de poussières est évacuée par une conduite 70, vers un moyen de décantation 13. L'eau est évacuée par un collecteur 94 vers une unité de traitement 95.
Tout comme dans le mode de réalisation précédent, le condenseur 11 est refroidi par un moyen frigorifique 14 à absorption qui utilise comme source chaude le foyer 6. On a représenté sur la figure 7 par des pointillés les- conduites
Ca du circuit caloporteur reliant le moyen frigorifique 14 au bouilleur 35 qui est réchauffé par les gaz de combustion. On voit enfin sur la figure 7 le circuit réfrigérant Tn qui relie le moyen frigorifique 14 au premier condenseur 11.
Ce mode diffère du précédent en ce que le surchauffeur 16 est ici constitué par un échangeur disposé dans le foyer 6 et chauffé par le brûleur lui-même. Ainsi, au cours du fonctionnement normal de l'installation, les gaz de combustion refroidis par le condenseur 11 sont conduits par un tube 71 vers le surchauffeur 16. Une vanne 72 permet d'isoler cette branche de l'installation. A la sortie du surchauffeur 16, les gaz de combustion chauds sont amenés vers des mitigeurs 74 et 75 par une conduite 77 qui se partage en deux branches 77a et 77b.
Par ailleurs, une dérivation 73 qui se partage en deux branches 73a et 73b conduit également une partie des gaz froids sortant du condenseur 11 vers les deux mitigeurs 74 et 75.
Une vanne 76 permet d'isoler cette dérivation conduisant les gaz froids . L'unité de traitement selon ce mode de réalisation comprend donc deux circuits distincts conduisant les gaz de combustion issus du condenseur 11 :
Un circuit froid (73, 73a, 73b) qui est représenté en traits interrompus sur la figure 7. Un circuit chaud (77, 77a, 77b) qui est représenté en traits pleins sur la figure 7.
Des flèches permettent de visualiser le sens d'écoulement des gaz dans les différents circuits lors du fonctionnement normal de l'unité. Suivant ce mode de réalisation de 1 ' invention on va donc régler la température nécessaire au traitement (ou au séchage du bois) en dosant, au niveau de chaque mitigeur 74, 75, le mélange des gaz de combustion froids et des gaz de combustion surchauffés . Les mitigeurs 74 et 75 sont reliés au moyen électronique 23 de régulation de la température. Le moyen 23 par ailleurs commande également l'ouverture ou la fermeture des vannes 72 et 76 permettant l'isolation des différents circuits.
Les moyens 23 assurent enfin la commande de deux pompes 78 et 79. Chacune de ces pompes est disposée sur un circuit chaud ou froid distinct et permet de régler le débit de gaz circulant dans le circuit considéré. La pompe 78 est ainsi disposée sur le circuit froid 73 et la pompe 79 sur le circuit chaud (mais en amont de l'échangeur 16). II est en effet essentiel que la somme des débits de gaz circulant dans chacun des circuits 73, 77 soit égale au débit de gaz sortant du condenseur 11 pour ne pas étouffer la combustion. On assure ainsi le tirage de la cheminée en maintenant une dépression au niveau du foyer.
Par ailleurs la pompe 79 permet de réguler la vitesse des gaz circulant dans l'échangeur 16 ce qui permet d'assurer le meilleur rendement thermique possible.
Des capteurs de débit (non représentés) sont disposés sur les différents circuits (capteurs de débit sur les circuits 73,77 et en sortie de condenseur 11). Des capteurs de température (non représentés) sont également prévus dans les fours 4, 12. Tous ces capteurs sont reliés au moyen de régulation 23 afin de permettre à ce dernier d'assurer sa fonction.
Les mitigeurs 74, 75 permettent ainsi, en dosant le mélange des gaz chauds et froids, d'obtenir la température souhaitée dans chaque four 4 ou 12.
Ce mode de réalisation de l'invention permet d'obtenir un rendement thermique encore supérieur. En effet l'énergie thermique fournie par le foyer 6 est directement utilisée pour surchauffer les gaz de combustion. Les mitigeurs 74, 75 permettent de régler très finement la température des gaz envoyés aux fours dans une plage de régulation importante (le gaz de combustion circule dans le circuit froid à une température de l'ordre de 8O0C alors que le gaz chaud a une température de l'ordre de 500 0C). ^ Cette souplesse au niveau du réglage de la température
(qui permet notamment de réaliser par programmation les paliers de montée en température et de refroidissement qui sont nécessaires) permet d'utiliser une seule et même installation thermique pour alimenter en gaz chauds différents fours 4 ou séchoirs 12 ayant des températures d'usage très différentes.
A titre de variante de réalisation, on pourra utiliser comme surchauffeur 16 un jeu de tubulures incorporées structurellement dans un générateur de gaz chaud tel que décrit précédemment en référence aux figures 1 et 2 et par la demande de brevet FR06-05589.
On pourra ainsi utiliser l'énergie thermique du foyer 6 pour assurer à la fois le surchauffage des gaz de combustion et la production d'un gaz chaud distinct des gaz de combustion (et utilisable pour d'autres applications : chauffage des locaux ou d'autres fours de séchage) .
Le réglage des mitigeurs 74 et 75 conduit cependant à une perte de charge dans les différents circuits du gaz de combustion. Pour compenser de telles pertes de charge et assurer ainsi un équilibrage des pressions et le maintien d'une dépression à une valeur constante au niveau du foyer 6 on prévoit un circuit d'équilibrage au niveau de chaque circuit des gaz de combustion chauds ou froids.
Ce circuit d'équilibrage permet de réinjecter une partie des gaz chauds ou froids en amont de la pompe du circuit considéré .
Ainsi au niveau du circuit de gaz chauds 77 on dispose une branche 80,83 qui est reliée au circuit 77 par une vanne 81 et par un robinet trois voies 82. Une partie des gaz chauds prélevés en amont des mitigeurs 74,75 sont ainsi reconduits, à la sortie du robinet 82, par la canalisation 83 jusqu'en amont de la pompe 79. Au niveau du circuit de gaz froids 73 on dispose une branche 84,85 qui est reliée au circuit 73 par une vanne 86 et un robinet trois voies 87. Une partie des gaz froids prélevés en amont des mitigeurs 74,75 sont ainsi reconduits, à la sortie du robinet 87, par la canalisation 85 jusqu'en amont de la pompe 78.
Les vannes 81,86 et les robinets 82,87 sont commandés par le moyen de régulation 23 en fonction de la mesure de la dépression au niveau du foyer 6 mesure qui est effectuée à l'aide d'un capteur approprié (non représenté). Il est en effet plus facile de mesurer une dépression au niveau du foyer que de mesurer le débit des gaz générés par la combustion puis traités au niveau du condenseur 11. Dans le fonctionnement ainsi décrit c'est le contrôle de la dépression au-dessus du foyer qui permet de réguler la vitesse de combustion, donc le débit de gaz générés.
Ces circuits d'équilibrage permettent de régulariser le débit des gaz chauds et froids malgré les modifications apportées en cours de fonctionnement au réglage des mitigeurs 74,75.
On a représenté schématiquement sur la figure 7 deux fours : un four de séchage 12 et un four de traitement 4. Chaque four est alimenté en gaz de combustion à une température régulée à partir d'un mitigeur distinct 74 ou 75. Suivant ce mode de réalisation de l'invention la structure de chaque four est simplifiée.
Les figures 9a et 9b montrent de façon agrandie la structure des fours 4,12.
Un tel four comporte deux parois latérales 55a, 55b en regard l'une de l'autre. Ces parois sont réalisées sous la forme de caissons dans lesquels circulent les gaz de combustion. Cependant ici chaque paroi latérale est divisée en deux demi-caissons séparés 55al, 55a2 et 55bl, 55b2.
Un caisson inférieur 55al ou 55bl est destiné à recevoir les gaz de combustion qui sont fournis par le mitigeur 74 ou 75.
Un caisson supérieur 55a2 ou 55b2 permet de collecter les gaz pour leur évacuation après leur passage dans le four 4,12.
Afin -de piloter le sens de circulation des gaz à l'intérieur du four, une vanne trois voies 88 ou 89 est disposée en amont des caissons inférieurs 55al, 55bl. Une autre vanne trois, voies 90 ou 91 est disposée en aval des caissons supérieurs 55a2, 55b2.
Il est ainsi possible d'assurer, par la commande des deux vannes du four considéré, le pilotage du sens de passage des gaz (G) d'une cloison 55a vers l'autre cloison 55b. La figure 9a montre ainsi un four dans lequel les gaz circulent de la droite vers la gauche. La vanne trois voies 88, 89 est commandée pour envoyer les gaz de combustion vers le caisson inférieur droit 55bl. Les gaz sortent de ce caisson au travers des perforations 65 et ils se dirigent suivant la direction représentée par les flèches vers le caisson supérieur gauche 55a2. En effet la vanne 90, 91 a été commandée de façon à isoler le caisson supérieur droit 55b2 et relier le caisson supérieur gauche vers le circuit d'évacuation des gaz (vers le deuxième condenseur 41) .
On a représenté en grisé sur les figures 9a, 9b les caissons inactifs. Il n'est plus nécessaire avec ce mode de réalisation de l'invention de prévoir un volet coulissant pour masquer les perforations des parois. Les gaz suivent naturellement le chemin qui leur est accessible.
On voit en considérant la figure 9b qu'en inversant les sens des vannes 88, 89 et 90, 91 l'écoulement des gaz s'effectue suivant une direction inverse : du caisson inférieur gauche 55al vers le caisson supérieur droit 55b2.
Un tel mode de réalisation des fours est de conception plus simple et plus robuste que celui décrit précédemment en référence aux figures 4 à 6. Il permet également de faciliter l'étanchéité des fours et de limiter ainsi les fuites et pertes de gaz.
La figure 7 montre, en aval des fours, les deuxièmes condenseurs 41 qui permettent d'éliminer l'eau qui est incorporée aux gaz en sortie des fours. Ces condenseurs 41 sont reliés au moyen frigorifique 14 par des tubulures T41. L'eau chargée de résidus est reçue dans des bacs 92, 93. On remarque sur la figure 7 que (le four 12 étant un four de séchage) les gaz sortant du four 12 n'incorporent que de l'eau et que cette dernière peut être ainsi conduite en sortie du bac 92 directement vers le collecteur 94 qui conduit les eaux vers une station de retraitement 95.
Le four 4 est un four de traitement thermique du bois, le condensât des gaz sortant de ce four renferme donc de nombreux composés organiques volatils tels que des hydrocarbures condensables . le bac 93 est donc relié à un moyen de décantation 42 (par exemple de type déshuileur à débordement) qui permet de séparer les eaux et les huiles (ou acides gras) qui sont récupérées dans un bac 44 en vue d'une réutilisation ultérieure (revalorisation dans l'industrie chimique ou bien utilisation comme combustible) .
L'eau issue du moyen 42 est évacuée vers le collecteur 94. Les fractions gazeuses des effluents pourront être récupérées et conduites vers le brûleur comme cela a été décrit en référence au mode de réalisation précédent.
On voit sur la figure 7 que les deuxièmes condenseurs 41 sont reliés en aval à un collecteur 100 d'évacuation des gaz vers l'atmosphère. Ce collecteur comporte un ventilateur 43
(ou groupe de ventilation) qui permet de réguler la vitesse des gaz dans les fours 4, 12. La régulation est complétée à l'aide de venturis 96 et 97 qui assurent une mise en légère dépression des fours 4, 12. Le niveau de la dépression est réglé à l'aide de vannes 98 et 99 qui sont pilotées par le moyen de commande 23.
Les vannes 98, 99 permettent ainsi de gérer avec précision la vitesse des gaz circulant dans les fours. Il est en effet souhaitable que cette vitesse soit la plus faible possible (quelques dizaines de centimètres par seconde) de telle sorte que le traitement thermique effectué se rapproche d'un étuvage ce qui permet d'éviter la torsion et l'éclatement des matériaux organiques traités (bois).
Les vannes 98 et 99 pourront être disposées en amont des deuxièmes condenseurs 41. Il sera alors possible d'associer plusieurs fours à un seul et même condenseur 41. Chaque vanne
98,99 assurera alors d'une façon individuelle le pilotage du débit des gaz dans le four auquel elle est associée.
On constate à la lecture du descriptif précédent que ce mode de réalisation de l'invention est particulièrement économique et permet d'utiliser de façon optimale l'énergie thermique fournie par le foyer, aussi bien pour engendrer un gaz pauvre en oxygène, que pour le chauffer et réguler sa température et sa circulation dans les fours. Ce mode de réalisation nécessite cependant une phase de démarrage particulière qui va être décrite en référence à la figure 8.
Au cours de cette phase de démarrage il est nécessaire d'amorcer le fonctionnement du moyen frigorifique à absorption 14. Ce dernier doit atteindre un régime de fonctionnement assurant au niveau du condenseur 11 une température donnée (comprise entre 5°C et 2O0C) permettant d'assurer la condensation des impuretés contenues dans les gaz de combustion.
La phase de démarrage va donc utiliser l'énergie thermique du brûleur pour amorcer le fonctionnement du moyen frigorifique. C'est en effet l ' échangeur 35 qui prélève l'énergie thermique nécessaire au moyen frigorifique 14.
Au cours de cette phase de démarrage les fours 4,12 sont complètement isolés des circuits de gaz.
Les vannes 72 et 76 sont donc fermées et les .gaz de combustion ne circulent pas dans le circuit froid 73. Les mitigeurs 74 et 75 sont par ailleurs dans une position assurant l'isolation des fours 4 et 12.
On a représenté sur la figure 8 en traits pleins les circuits de gaz actifs et en traits pointillés les circuits de gaz inactifs.
Les pompes 78 et 79 sont stoppées. Un clapet anti-retour 104 est interposé entre la pompe 79 et le circuit chaud 77 en amont du surchauffeur 16.
Ainsi les gaz de combustion sortant du foyer sont conduits directement au travers de la canalisation 103 vers l'air libre. Une vanne 102 a pour cela été ouverte et le robinet trois voies 87 a été positionné de façon à isoler le circuit d'équilibrage 84, 85.
La seule fonction des gaz de combustion est donc alors d'amorcer le moyen frigorifique grâce à l' échangeur 35.
Le circuit du surchauffeur 16 ne reçoit pas lors du démarrage la circulation des gaz de combustion. Afin de ne pas le détériorer pendant cette phase, on fait circuler dans celui ci de l'air frais déshydraté. Cet air est fourni par un groupe de ventilation 106 au travers d'un clapet anti-retour
105 et il alimente le surchauffeur 16. L'air est déshydraté au travers du condenseur 107 d'un moyen frigorifique spécifique (moyen frigorifique conventionnel à compresseur) .
L'eau condensée est évacuée vers le moyen de décantation 13. Les clapets anti-retour 104 et 105 assurent l'isolation des circuits d'air frais de démarrage et des gaz de combustion. Il suffit d'interdire le passage de l'air fourni par le groupe de ventilation 106 vers la pompe 79 (clapet 104), et d'interdire inversement un retour des gaz de combustion du surchauffeur 16 vers le groupe ventilateur 106 lors du fonctionnement permanent (clapet 105).
L'air déshydraté est donc conduit vers le surchauffeur 16 et il passe dans le circuit chaud 77. Il ne peut aller vers les fours (mitigeurs 74,75 fermés) et il emprunte le circuit
80, via la vanne 81 qui est ouverte. Le robinet trois voies
82 est positionné de telle sorte que cet air réchauffé par le foyer 6 est évacué à l'air libre au travers de la canalisation 103.
Un condenseur 101 est disposé au niveau du circuit 80. Ce condenseur est relié au moyen frigorifique à absorption 14
(en parallèle à l'échangeur principal ou bouilleur 35) . Il assure une récupération complémentaire des calories véhiculées par l'air chaud. On favorise ainsi le démarrage rapide du moyen frigorifique 14.
L'air réchauffé issu du circuit 80 peut éventuellement être conduit au foyer 6 pour assurer un préchauffage.
Lorsque la température du condenseur 11 a atteint la valeur souhaitée (comprise entre 50C et 200C) , les vannes 72 et 76 s'ouvrent progressivement tandis que la vanne 102 se ferme progressivement et que les pompes 78 et 79 se mettent en route (et que le groupe ventilateur 106 s'arrête). Les différentes vannes et mitigeurs sont ensuite commandées de façon à équilibrer les débits en fonction des températures souhaitées pour les fours.
Lorsque la vanne 102 est complètement fermée et que le groupe de ventilation 106 est arrêté la phase de démarrage est terminée

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de traitement thermique d'un matériau dans un four (4), et notamment d'un matériau organique tel que le bois, procédé utilisant les gaz de combustion fournis par au moins un brûleur (5) associé à un foyer (6), procédé caractérisé en ce qu'on prévoit une première étape de condensation des gaz de combustion entre leur sortie du foyer
(β) et le four (4), condensation permettant d'éliminer une partie des poussières contenues dans les gaz de combustion, la première étape de condensation étant conduite à l'aide d'un moyen frigorifique à absorption (14) et étant suivie par une étape de surchauffe des gaz de combustion permettant d'obtenir la température souhaitée pour le traitement thermique .
2. Procédé de traitement thermique selon la revendication 1, procédé caractérisé en ce que la surchauffe est réalisée à l'aide des gaz fournis par un générateur (17) de gaz chaud qui est lui-même chauffé par le brûleur (5) .
3. Procédé de traitement thermique selon la revendication 1, procédé caractérisé en ce que la surchauffe est réalisée au travers d'un échangeur chauffé par le brûleur.
4. Procédé de traitement thermique selon une des revendications 2 ou 3, procédé caractérisé en ce qu'on régule la température des gaz de combustion utilisés pour le traitement en réalisant le mélange des gaz sortant de l'étape de surchauffe avec ceux sortant de la première étape de condensation.
5. Procédé de traitement thermique selon une des revendications 1 à 4, procédé caractérisé en ce qu'on procède en sortie du four (4) à une deuxième étape de condensation.
6. Procédé de traitement thermique selon la revendication
5, procédé caractérisé en ce que la deuxième étape de condensation est suivie d'une étape de séparation entre la fraction solide et/ou liquide et les gaz de combustion eux- mêmes .
7. Procédé de traitement thermique selon la revendication
6, procédé caractérisé en ce que les gaz de combustion sont redirigés en sortie de l'étape de séparation vers le brûleur (5) et/ou le foyer (6), par l'intermédiaire d'un étage mélangeur (46) assurant un mélange des gaz avec de l'air, mélange qui est dosé en fonction de la mesure du taux d'au moins un composé combustible inclus dans les gaz de combustion.
8. Unité (1) de traitement thermique d'un matériau, et notamment d'un matériau organique tel que le bois, unité comprenant au moins un four (4), chauffé à partir des gaz de combustion issus d'au moins un brûleur (5) associé à un foyer (6), unité caractérisé en ce qu'elle comporte au moins un premier condenseur (11) qui est disposé de façon à refroidir les gaz de combustion à leur sortie du foyer (6), la condensation permettant d'éliminer avec l'eau une partie des poussières contenues dans les gaz de combustion, poussières qui sont récupérées dans un moyen de décantation (13), unité comportant au moins un surchauffeur (16) relié à un moyen de chauffe et permettant de réchauffer les gaz de combustion à leur sortie du premier condenseur (11) , et comportant également au moins un moyen frigorifique (14) à absorption qui utilise comme source chaude le foyer (6) et qui comprend au moins un circuit réfrigérant (Tn) qui est couplé au premier condenseur (11) .
9. Unité de traitement thermique selon la revendication
8, caractérisée en ce que le moyen de chauffe est relié au surchauffeur (16) par l'intermédiaire d'un moyen (22, 23) de régulation de la température des gaz de combustion.
10. Unité de traitement thermique selon la revendication
9, caractérisée en ce que le moyen de chauffe est relié à un générateur de gaz chauds (17) qui est lui-même chauffé par le ou les brûleurs (5) .
11. Unité de traitement thermique selon la revendication
10, caractérisée en ce que le surchauffeur (16) comprend au moins deux circuits (28, 29, 30, 31) de circulation de gaz chauds disposés dans une enceinte (32) au travers de laquelle circulent les gaz de combustion, les circuits étant disposés de telle sorte que les gaz de combustion circulent dans un sens inverse de celui des gaz chauds fournis par le générateur de gaz (17), chaque circuit étant par ailleurs 39
34
doté d'une vanne (22a, 22b, 22c, 22d) de réglage du débit de gaz dont l'ouverture est commandée par le moyen (23) de régulation de température.
12. Unité de traitement thermique selon la revendication 9, caractérisée en ce que le surchauffeur est constitué par un échangeur (16) chauffé par le brûleur (5) lui-même.
13. Unité de traitement thermique selon la revendication 12, caractérisée en ce que l' échangeur (16) formant surchauffeur comporte des tubulures incorporées structurellement à un générateur de gaz chaud.
14. Unité de traitement thermique selon une des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce que le moyen de régulation de la température des gaz de combustion comprend deux circuits : un circuit (73) de gaz de combustion froids issus du premier condenseur (11) et un circuit (77) de gaz de combustion chauds issus du surchauffeur (16), la température des gaz de combustion utilisés étant régulée par au moins un mitigeur (74,75) assurant le mélange des gaz froids avec les gaz chauds.
15. Unité de traitement thermique selon la revendication
14, caractérisée en ce que chaque circuit chaud et froid incorpore une pompe (78, 79), le débit des pompes étant régulé de façon à assurer l'égalité des débits de gaz de combustion en amont et en aval du surchauffeur (16) .
16. Unité de traitement thermique selon une des revendications 14 ou 15, caractérisée en ce que chaque circuit (73, 77) de gaz de combustion chauds ou froids comporte un circuit d'équilibrage (80-83, 84-85) permettant de compenser les pertes de charge engendrées par le mitigeur (74, 75), circuit d'équilibrage réinjectant une partie des gaz chauds ou froids en amont de la pompe (78, 79) du circuit considéré.
17. Unité de traitement thermique selon une des revendications 6 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un deuxième condenseur (41) qui est disposé en sortie du four (4) .
18. Unité de traitement thermique selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle comprend un moyen de décantation (42) permettant de séparer la fraction solide et/ou liquide et les gaz de combustion eux-mêmes.
19. Unité de traitement thermique selon la revendication
18, caractérisée en ce qu'elle comprend un étage mélangeur (46) qui assure un mélange des gaz sortant du deuxième condenseur (41) et du moyen de décantation (42) associé avec de l'air, cet étage mélangeur comportant au moins une vanne
(46) dont l'ouverture est commandée par un moyen de régulation (47) qui commande le degré d'ouverture de la vanne (46) en fonction de la mesure du taux d'au moins un composé combustible inclus dans les gaz de combustion, le mélange de l'air et des gaz de combustion étant redirigé vers le brûleur
(5) et/ou le foyer (6) .
20. Unité de traitement thermique selon une des revendications 17 à 19, caractérisée en ce qu'au moins un circuit réfrigérant (T41) du moyen frigorifique à absorption est couplé également au deuxième condenseur (41) .
21. Unité de traitement thermique selon une des revendications 8 ou 20, caractérisée en ce que le générateur de gaz chaud (17) est alimenté en air au travers d'un troisième condenseur (53) raccordé à un circuit réfrigérant (T53) du moyen frigorifique à absorption (14) .
22. Unité de traitement thermique selon une des revendications 6 à 21 et plus particulièrement destinée à assurer le traitement de bois, unité caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un four (4) qui comporte deux parois latérales (55a, 55b) en regard l'une de l'autre et une paroi supérieure (56) , parois qui sont réalisées sous la forme de caissons dans lesquels circulent les gaz de combustion (G) , ces derniers étant amenés au niveau du caisson supérieur (56) qui est divisé en deux demi-caissons, un demi-caisson recevant les gaz de combustion (Ge) arrivant au four et l'autre demi-caisson collectant les gaz (Gs) pour leur évacuation après leur passage dans le four (4), chaque demi-caisson communiquant par ailleurs avec un caisson latéral (55a, 55b) distinct, les parois des caissons latéraux étant dotées de perforations (65) permettant le passage des gaz (G) du caisson latéral vers l'intérieur du four, les gaz étant ainsi introduits dans le four (4) au niveau d'un caisson latéral et étant évacués hors du four au travers de l'autre caisson latéral.
23. Unité de traitement thermique selon la revendication 22, caractérisé en ce que le caisson supérieur (56) est globalement parallélépipédique et divisé en quatre compartiments (57a, 57b, 58a, 58b) par deux cloisons (59, 60) qui s'étendent suivant des diagonales, un premier compartiment (57a) étant relié à une conduite (8f) d'arrivée des gaz de combustion (Ge) et un deuxième compartiment (57b) étant relié à une conduite (9) d'évacuation des gaz de combustion (Gs), les deux autres compartiments étant reliés chacun à un des caissons latéraux (55a, 55b) , un volet pivotant (61) médian pouvant être positionné au choix dans le prolongement de l'une ou de l'autre des cloisons diagonales (59, 60) , de façon à partager le caisson supérieur
(56) en deux demi-caissons, le volet pivotant (61) permettant ainsi de diriger les gaz de combustion au choix vers l'un ou l'autre des caissons latéraux (55a, 55b).
24. Unité de traitement thermique selon la revendication
23, caractérisé en ce que les caissons latéraux (55a, 55b) sont dotés de perforations (65) qui sont réparties sur toute la hauteur de chaque caisson, chaque caisson latéral étant par ailleurs doté d'un panneau (66) coulissant verticalement et permettant, suivant la position choisie, d'obturer toutes les perforations (65) d'une moitié supérieure ou bien toutes celles d'une moitié inférieure dudit caisson latéral, les panneaux (66) étant par ailleurs positionnés en position haute sur un caisson latéral et en position basse sur l'autre caisson latéral en fonction de la position du volet pivotant
(61) du caisson supérieur (56), le positionnement des panneaux (66) étant choisi de façon à assurer toujours un courant des gaz de combustion qui traversent le four (4) d'une partie basse d'un caisson latéral (55a, 55b) vers une partie haute de l'autre caisson latéral (55b, 55a) .
25. Unité de traitement thermique selon une des revendications 6 à 21 et plus particulièrement destinée à assurer le traitement de bois, unité caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un four (4, 12) qui comporte deux parois latérales (55a, 55b) en regard l'une de l'autre, parois qui sont réalisées sous la forme de caissons dans lesquels circulent les gaz de combustion (G) , chaque paroi latérale étant divisée en deux demi-caissons, un caisson inférieur (55al, 55bl) destiné à recevoir les gaz de combustion arrivant au four et un caisson supérieur (55a2, 55b2) collectant les gaz pour leur évacuation après leur passage dans le four (4, 12), une vanne trois voies (88, 89) étant disposée en amont des caissons inférieurs (55al, 55bl) et une autre vanne trois voies (90, 91) étant disposée en aval des caissons supérieurs (55a2, 55b2) de façon à assurer, par la commande des deux vannes, le pilotage du sens de passage des gaz (G) d'une cloison vers l'autre cloison.
26. Unité de traitement thermique selon la revendication 25, caractérisée en ce que l'on prévoit, en aval du deuxième condenseur (41) disposé en sortie de four (4, 12), au moins un groupe de ventilation (43) couplé à un venturi (96, 97) et permettant de maintenir le four (4 ,12) en dépression, une vanne (98, 99) disposée en aval du four (4, 12) permettant de régler le débit de gaz au travers du four.
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