EP2121296A2 - Ensemble de compactage de materiaux souples ou semi-rigides recyclables - Google Patents

Ensemble de compactage de materiaux souples ou semi-rigides recyclables

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Publication number
EP2121296A2
EP2121296A2 EP07871979A EP07871979A EP2121296A2 EP 2121296 A2 EP2121296 A2 EP 2121296A2 EP 07871979 A EP07871979 A EP 07871979A EP 07871979 A EP07871979 A EP 07871979A EP 2121296 A2 EP2121296 A2 EP 2121296A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
columns
compaction
assembly
pallet
assembly according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07871979A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Nela Ene
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Branly Joel
Original Assignee
Branly Joel
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Branly Joel filed Critical Branly Joel
Publication of EP2121296A2 publication Critical patent/EP2121296A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3003—Details
    • B30B9/3032—Press boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/04—Frames; Guides
    • B30B15/041—Guides
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/30—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor
    • B30B9/3085—Presses specially adapted for particular purposes for baling; Compression boxes therefor using a stationary press ram co-operating with a movable press box

Definitions

  • the present invention relates to the field of recycling of flexible or semi-rigid materials, in particular films or sheets of plastics packaging, cardboard panels, paint sludge, chips, sawdust. It relates more particularly to a compaction unit comprising a press and a container, which can be moved by a pallet truck.
  • the optimal sorting is that which allows to group in the same container exclusively materials that can be recycled at the same time in the production circuit, without any other intervention.
  • waste or residues located on an industrial site for example production machine wastes, in particular chips, sawdust, waste corresponding to the packaging of raw material, in particular sheet, plastic or panel. of cardboard.
  • manufacturers have planned skips for the collection of this waste, dumpsters that are usually located in the yard of the plant. Each type of waste is transported from its place of emission to the corresponding bin. Once the bucket is filled, it is transported to a compaction site, and the compacted waste is sold as raw material at a lower cost to the production sites to which it is transported.
  • skips are made available in factory yards by specialized companies that take care of the recovery, treatment and disposal of waste. This way of operating is a real simplification for the companies that generate waste, but it requires the implementation of a logistics dedicated to the recovery and the transfer of waste from the emission site to the intermediate storage containers. .
  • the optimal solution would be to be able to collect and compact the waste directly at their emission site.
  • WO 97/26120 has already proposed an installation, mounted on wheels, intended to collect, in public areas such as restaurants, parks or buildings, locally generated waste and compact them to optimize volume.
  • the container it contains.
  • This installation is like a box, mounted on wheels, with a side hatch through which are introduced the waste and arranged so that said waste falls directly into the container placed in the lower part of the box.
  • a press system with double trigger equipped with a compaction tray sized to descend vertically into the container and thus compact the waste therein.
  • the container is a box having upper cutouts acting as handles for its placement inside the box and its evacuation, through a door provided under the side hatch introduction of waste.
  • the present invention relates to a compaction assembly which is perfectly adapted to solve the aforementioned problem.
  • the container is pallet box type.
  • the compacting press comprises: a) a frame, comprising a base, at least two vertical columns fixed on the base and a beam mounted transversely between the columns, b) a compacting plate, the vertical displacement between a high position allowing the introduction of the container by a pallet truck, in the location delimited between the two vertical columns and a low position for compacting the materials contained in the container, is provided by a pressure cylinder which is fixed vertically on the beam and operable by a control facility.
  • the base comprises at least one opening passage for the front wheels of the pallet truck, so that, the compacting plate being in the low position, the front wheels of the pallet truck being resting on the ground after passing through the opening passage and the forks of the pallet truck being raised, the press and the container can be moved by the pallet truck.
  • the introduction and the evacuation of the container of the compaction press is done using a pallet truck, which allows on the one hand a fatigue-free handling by an operator unique and on the other hand to implement a much more resistant container to accommodate a much larger amount of waste.
  • a pallet truck that allows the movement by a single operator of the compaction press and its container, effortlessly and very easily, to another site of emission of waste.
  • beam is not restrictive. It must be understood as any structural element, which extends between the two columns or the two sets of columns delimiting the location of the pallet box, and which has sufficient mechanical strength to support the weight of the pressure cylinder and to withstand the stresses generated by the pressure exerted by the compaction plate on the materials contained in the pallet box.
  • the base is a metal plate and the passage opening or openings for the front wheels of the forklift are formed by cutting into said plate.
  • the vertical columns are secured to one another via the base, which gives the entire frame a good rigidity, especially when the beam, mounted transversely between the columns, n is not fixed rigidly to it as will be explained below.
  • the beam may be a simple metal plate, relatively thick, for example of the order of 12 mm, resting on the vertices of all columns. In this case, the stresses generated by pressurizing the compacting plate are distributed over a larger area, which avoids the possible risks of deformation of the beam, which would be due to a heterogeneous filling of the pallet box.
  • the pallet box must not only support the load corresponding to the weight of the waste it contains, in the compacted state, but also the load corresponding to the pressure exerted during the compaction, pressure which can be of the order of 7 to 10 tons, for a box pallet whose internal dimensions are of the order of 110 cm in length, 81 cm in width and 100 cm in height.
  • the pallet box comprises only two lateral carrying flanges, having a given height H
  • the base of the press is provided with a boss having a height H 'acting as a median flange during compaction, H 'being equal to or less than H of at least 5 mm, preferably of the order of one cm.
  • the two lateral insoles are sufficient for the load corresponding to the weight of the materials contained in the box in the compacted state.
  • the midsole is necessary to support the load corresponding to the compacting pressure.
  • the fact that the middle sole is a fixed sole integrated in the base makes it possible to save one sole for all crates pallets required for storage and transport of compacted materials.
  • the side walls of the pallet box are four grid-shaped panels, each panel being formed by the assembly, in particular by welding, of metal tubes of polygonal section, preferably of square section, namely first tubes forming the uprights and second tubes forming the cross members of the panel.
  • each panel consists of: a frame comprising two lateral uprights and two upper and lower crosspieces and, a plurality of uprights and intermediate cross members, defining with the frame square or rectangular free spaces.
  • the size of the free spaces is determined, according to the type of material to be compacted, especially polyethylene film, so as to allow the passage of said materials during their compaction over a distance of a few centimeters.
  • the panels of the pallet box of the present invention are formed, as the frame, of metal tubes so as to obtain sufficient resistance to the thrust of fluent materials during compaction.
  • a certain passage of said materials through the free spaces of the side panels is sought because it was noticed that, thanks to this passage, one could obtain a good stability in height compacted materials, even after opening the body pallet, that is to say, clearance of the side panels.
  • Advantageously at least the intermediate crosspieces of the side panels are disposed towards the inside of the box, when the latter is in the closed position, relative to the amounts which are, in turn, arranged towards the outside of the box when the latter it is in closed position. It has indeed been noticed that such an arrangement makes it possible to optimize the fastening of the materials on the side panels during creep, in particular of plastic materials, and consequently the volume stability of the compacted materials.
  • the distance between the crosspieces is not constant over the entire height of the same panel, this distance being in the median zone of the panel lower than that which exists at least in the lower zone of the panel, that is, ie the area near the bottom of the crate.
  • This particular arrangement makes it possible to increase the mechanical strength of the body at the level of the central zone, which zone is subjected to the maximum stresses during the last compaction.
  • the pallet box has its side panels which are completely removable by simple manual operations.
  • each lower cross member of a given side panel is equipped with at least two angled lugs protruding from the face intended to be applied against the bottom plate of the pallet box.
  • said bottom plate has towards its peripheral edge holes intended to come in correspondence with said lugs and, in withdrawal of said holes, four shoulders capable of forming vertical positioning stops of the four side panels, after introduction of the lugs. bent in the corresponding holes and tilting panels to said shoulders.
  • the lateral uprights of the frames have their upper parts which are hollow and open upwards.
  • the two uprights of two adjacent panels are, when the body is closed, adjoining two of their edges.
  • there are four bent blocking pieces each piece being able to join the two said adjacent lateral uprights, coming to fit into the hollow upper part of said amounts.
  • At least one link for example a chain, connects a given piece of blocking to two adjacent panels, the length of the link being determined so that, when removing two adjacent blocking pieces, of which the part comprising the link, the pivoting of the panel located between the two said pieces is limited by the presence of the link.
  • This avoids, when opening the box, there is a projection of the panel to the ground due to the release of stresses exerted by the compacted material on the panel.
  • the attachment of the link on at least one of the panels is removable, so as to allow, in a second step, to completely rotate the panel.
  • the compacting press comprises a pressure cylinder which is fixed vertically on the beam mounted transversely between the columns, said cylinder being actuable by a control installation.
  • a pressure cylinder which is fixed vertically on the beam mounted transversely between the columns, said cylinder being actuable by a control installation.
  • it is a telescopic cylinder and a hydraulic control system, with a hydraulic unit, a pressure gauge, an oil distributor, a safety valve, a pressure relay, ... All these members are preferably mounted directly on the transverse beam.
  • the transverse beam is mounted on the columns vertically movable between a high compaction position and a low transport position in which the overall height of the press corresponds to that of the columns.
  • all of the members located above the beam is retracted during the displacement of the compaction unit using a pallet truck. This makes it possible to reduce the height of the compaction assembly during its displacement and also to avoid possible shocks or damage to the members mounted on the transverse beam.
  • the frame comprises two sets of two lateral columns, of square or rectangular section, and the beam is configured so that each of its ends can slide substantially adjusted and guided between the two columns of a same side game.
  • each side set of columns is equipped with a high stop and a low stop, able to limit the displacement of the beam at respectively the high compaction position for the high stop and the low transport position. for the low stop.
  • a difficulty can arise in use when the filling of the pallet box is not sufficiently homogeneous.
  • the compacting plate on which the pressure generated by the pressure cylinder is exerted has a tendency to follow the filling irregularities, which can cause over time a certain deformation or twisting of the pressure cylinder, in particular when the same filling fault is repeated.
  • the compacting assembly comprises at least one guide column which is fixed on the top of the compacting plate and which has a direction maintained vertical, that is to say parallel to the direction of movement of said plate.
  • this guide column is a telescopic column whose second end is fixed sou the beam.
  • the clearance that necessarily exists between the sections of the telescopic column can be a source of deformation, so that it is preferable that the guide column is not telescopic.
  • the non-telescopic guide column passes through a through-hole formed in the beam, serving alone or with means complementary to guiding said column.
  • the complementary means may consist of a guide tube, fixed above the beam, to the right of the through hole, and whose inner diameter is such that it allows a controlled sliding of the guide column during the displacement of the compacting plate.
  • the compacting assembly comprises two guide columns arranged in material symmetrical with respect to the pressure cylinder and substantially diagonally with respect to the compacting plate.
  • FIG. 1 is a schematic front view of the compaction assembly, with a pallet box introduced into the compaction press, according to a first embodiment, - the FIG. 2 is a schematic view from above of the compaction assembly, without a pallet box, of FIG.
  • FIG. 3 is a diagrammatic front view of the compaction assembly of FIG. 1, the beam being in a low transport position
  • FIG. 4 is a schematic partial perspective view. of the pallet box, with firstly the pallet constituting the bottom of the box and secondly a side panel, before its assembly on the pallet
  • Figure 5 is a schematic perspective view of two side panels for the purpose of 6 is a schematic view from above of the compaction assembly, without a pallet box, according to a second exemplary embodiment
  • FIG. 7 is a partial schematic view. in longitudinal section of a guide column of the example of FIG. 6
  • the compaction assembly of the present invention is a moving assembly that can be easily moved by a single operator using a pallet truck, whether electric or manual.
  • This compaction set has the primary objective of being able to be placed at the source of the emission of the waste to be recovered and recycled, which makes it possible to collect waste of the same category which will therefore be able to be recycled, after compaction, without that it is necessary to proceed to a particular sorting. This is not however exclusive of the use that can be made of the mobile compaction assembly of the present invention.
  • this set 1 comprises a compaction press 2 and a container having the structure of a pallet box 3, that is to say a box which is intended to be it. - even moved with a pallet truck.
  • This is also the same pallet truck that serves not only for the introduction and evacuation of the pallet box of the compaction press, but also the displacement of the compaction assembly 1 formed by the press 2 and the pallet box 3.
  • the compacting press comprises a frame 4 which consists of a base, at least two vertical columns and a transverse beam.
  • the beam 7 is mounted vertically movable relative to the columns 6a, 6b between a high compacting position, which is that illustrated in Figure 1 and a low transport position, illustrated in Figure 3.
  • a high stop 8 and u no bottom stop 9 the said two stops being constituted by a plate which extends between each of the two columns 6a, 6b of the two side games.
  • the compacting press 1 also comprises a compacting plate 12 whose configuration overall rectangular corresponds to that, in top view, the pallet box 3, to a few centimeters, so that the compaction plate 12 can move vertically over the entire inner height of the pallet box 3.
  • This vertical displacement of the plate 12 is provided by a pressure cylinder 13 which is fixed vertically on the transverse beam 7 and which is operable in height by a control installation 14.
  • the cylinder 13 may be a telescopic cylinder with double expansion.
  • the control installation 14 is of a known type, for example of the hydraulic type. It is shown in Figure 1 only the hydraulic unit 15 with its distributor which are fixed on the upper face of the beam 7, so as to show the complementary height space provided by this installation 14, justifying the movable nature of the beam 7 for its transport.
  • the control installation 14 obviously includes a control panel, for example fixed on a column, within the reach of the operator, and an electrical connection which in this case ends with a simple plug that can be easily disconnected when transporting the compaction unit 1.
  • the base 5 is for example a metal plate making the order of 20 mm thick over its entire surface except for the input area 5a in which the thickness is decreased towards the entry edge 5b to facilitate the passage of the front wheels of the pallet truck when placing the pallet box 3 in the space 10.
  • the base 5 also has opposite the entry zone 5a two open side cutouts 11 through which the ground on which the base is in support is directly accessible. These two cutouts 11 are intended to accommodate the front wheels of the pallet truck when it is introduced into the interior space 10 in order to set up the pallet box 3 loaded with materials to be compacted and the evacuation thereof after compaction and are also provided for the displacement of the compaction unit 1. These cutouts 11 thus ensure the proper positioning of the pallet box 3 under the compaction plate 12, serving as some kind of front stops for the forklift . Side guides, not shown, of the pallet truck can be provided to ensure the lateral positioning of the pallet box 3.
  • the pallet box 3 consists of a solid bottom 17 whose upper face is surmounted by four side panels 18 acting as a body and whose underside is equipped with two lateral insoles 19, which delimit between them the space 16 for the passage of the active part, including the forks and the front wheels of the pallet truck.
  • the pallet box 3 comprises two soles 19 formed of three pads 20 connected by a base 21 ( Figure 4).
  • the pallet box 3 comprises four lugs 17a intended to ensure the positioning of the pallet boxes 3 during their stacking, said lugs 17a penetrating into the hollow tubes forming the uprights of the side panels 18.
  • the displacement of the compaction unit 1 using a pallet truck is obtained in the following manner.
  • the pallet truck is introduced under the pallet box 3 until its front wheels fall into the cutouts 11 and rest on the ground 21.
  • the rear wheels of the pallet truck are also resting on the ground 21, below the front edge 5b of the base 5.
  • the compaction plate 12 is in pressure on the material 22 inside the pallet box 3.
  • the control unit 14 is at a standstill, with the non-return valve which prevents any displacement of the cylinder 13 and with the plug of the electrical circuit which is disconnected.
  • the pallet truck is actuated, manually or electrically according to its operation, so that the forks come to bear on the lower face of the bottom 17 and lift, which has the effect of lifting the pallet box 3 and the compacted material 22 it contains but also the compaction press 2. This lifting is not prevented by the cutouts 11 in the base 5.
  • the compaction unit 1 is thus raised from the ground, the displacement of the compaction unit 1 can be obtained by simple handling of the pallet truck as is done for any load.
  • the compaction unit 1 is then ready to operate at this new location, for example near a line producing waste that constitutes the recyclable materials to be compacted.
  • waste consisting of a plurality of different recyclable materials
  • several pallet boxes are placed near the site of emission of said waste at the disposal of the operators, the pallet boxes assigned to a type of waste being identified by a numbering, or a color or other distinctive sign.
  • the operator moves it, using the pallet truck, to the press 2 to perform the compaction.
  • the compaction press is provided with protection panels preventing access to the interior space 10 during the movement of the compaction plate 12, some of which are access doors, provided with contactor cutting the power supply of the motor group 15 of the press 2 in the event of opening a door.
  • the control installation 14 comprises all the possibilities of adjusting the pressure exerted by the compacting plate 12 and the speed of displacement of said plate as a function of the type of material to be compacted.
  • the compacting plate 12 is advantageously equipped with heating means for combining a heat treatment with the pressure exerted during compaction. This is particularly useful when it comes to plastic materials. This combination of treatment makes it possible, thanks to a certain softening of the plastic material, to obtain a greater reduction in volume for the same pressure exerted.
  • the compacting plate may also be equipped with points projecting from its underside. This equipment is more particularly intended for compacting plastic bottles, some of which can be closed by a plug. This avoids the pressure jolts necessary to "explode” the bottle.
  • the operator pulls the pallet box out of the press and, depending on the position remaining in the pallet box, or it returns to the collection area to be filled again and then again subject to compaction or he evacuated to a waiting area. It is understood that it is desirable that the pallet box 3 is completely filled with compacted material 22 before being definitively transported to a recycling station.
  • FIGS. 1, 4 and 5 The pallet box 3 visible in FIGS. 1, 4 and 5 is particularly suitable for compaction according to the present invention.
  • This pallet box has a bottom 17 which has been said above that the underside is provided with two 19 lateral bearing insoles.
  • This bottom 17 comprises, near its peripheral edge, on the one hand holes 23 and on the other hand, behind the holes 23 four shoulders 24, parallel to the four side edges of the bottom 17, intended to serve as stops for each four side panels 18 acting as side walls of the body.
  • FIG. 4 illustrates an example of a lateral panel 25, which has a grid structure, being formed by the assembly of metal tubes of polygonal section, in this case of square or rectangular section, namely first tubes forming the uprights 26 and second tubes forming the crosspieces 27 of the panel 25.
  • each panel 25 consists of a frame comprising two lateral uprights 26a and 26b and two upper rails 27a and lower 27b.
  • a plurality of intermediate uprights 26c and intermediate cross members 27c define, with the frame, 28 square or rectangular spaces.
  • the size of the free spaces 28 is determined, according to the type of material to be compacted, so as to allow the passage of said materials during their compaction over a distance of a few centimeters. In this way, anchoring zones of the compacted materials 22 are obtained in the lateral panels 25, which makes it possible to have a locking in height of the compacted mat when the compacting plate is raised.
  • intermediate cross members 27c are disposed of such that they are turned towards the inside of the pallet box 3 when it is in the closed position, while the intermediate posts 26c are turned outwards.
  • FIG. 5 shows a lateral upright 26a of square section, for example 40 ⁇ 40 mm, an upper cross member 27a of rectangular section, for example 40 ⁇ 20 mm, an intermediate upright 26c of section. square, for example 20 x 20 mm and an intermediate cross 27c of square section, for example 20 x 20 mm.
  • the assembly of all these metal tubes is done by welding.
  • the arrangement of the intermediate cross bars 27c turned towards the inside of the pallet box makes it possible, to experience, a better attachment of the compressed materials.
  • the That the lugs 29 are bent allows to obtain a hinge effect, by engaging the free end of the lugs 29 in the holes 23 and then by pivoting the panel 25 until it abuts against the corresponding shoulder 24, the face the outer crossbar 27b is applied to the peripheral edge of the bottom 17.
  • the blocking in position of the side panels 25 is obtained by implementing four locking pieces 30 as shown in Figure 5. Each piece 30 is adapted to to secure the two lateral uprights 26a, 26b of the two adjacent panels, coming to fit into the hollow upper portion 31 of said two uprights 26a, 26b.
  • the locking piece 30 comprises a bent plate 32 towards the ends of which are reported, perpendicularly, two tube sections 33 whose dimensions are adapted to fit substantially in the hollow upper portion 31 of the uprights 26a, 26b, while these are adjacent by their edges 34, 35.
  • the locking piece 30 preferably comprises two bent pieces 36, disposed on either side of the two tube sections 33 in such a way that when the said piece 32 is put in place, the opposite edges 36a of the said bent pieces 36 come substantially bearing on the outer faces of the two uprights 26a, 26b on either side of the edges 34, 35, which improves the locking in position of the side panels 25.
  • a chain 37 is fixed to the locking piece 30, and to each of the two adjacent side panels 25 that blocks said part 30 in position.
  • the fixing to the panels is done by means of to hooks 38, 39 mounted on the first intermediate cross members 27c.
  • the length of the part of the chain 37 extending between the two hooks 38, 39 is determined so that during removal of the two parts 30 blocking a given side panel 25, for example the left panel on the 5, there is no projection of said panel 25 to the ground due to the release of pressure stresses exerted by the compressed material 22 on said panel but that there is intermediate locking of the panel 25 in a given angular position, with this chain portion 37.
  • the operator can then completely clear and remove the panel 25 by unhooking the chain 37 of the open hook 38
  • the hook 39 can be closed on itself so that the locking piece 30 remains constantly secured to a side panel 25, the right one in this case with respect to FIG.
  • the displacement of the compaction unit 1 on the pallet truck can be hampered by passages of reduced height. This is why it can be provided that the beam 7 is movable in height between the columns 6a, 6b between a high compaction position and a low transport position, in which position the overall height, in height, of the press 2 corresponds to that of the columns 6a, 6b, the control installation 14 being then completely retracted into
  • the displacement of the beam 7 is limited by the two upper stops 8 (FIG. 1) in the form of two plates each extending between one of the two sets of two columns 6a, 6b at the upper level thereof. .
  • the displacement in the low position of the beam is limited by the two stops
  • 2 o bass 9 being in the form of two plates each extending between one of the two sets of lateral beams 6a, 6b at the level corresponding to that allowing the complete retraction of the control system members 14 mounted to above the beam 7.
  • the compaction press 2 comprises a medial boss 40 which extends longitudinally on the base 5.
  • This boss 40 is intended to act as a third carrying sole during compaction, which allows for a bottom 17 given to withstand greater compaction pressures.
  • the boss 40 has a height H 'which is less than the height H of the side bearing plates 19 of the pallet box 3.
  • H ' which is less than the height H of the side bearing plates 19 of the pallet box 3.
  • the second embodiment which is illustrated in Figures 6 and 7 has, compared to the first example, two main differences, one concerning the number of columns and the transverse beam and the other concerning the presence of guide columns.
  • the frame 41 of the set of compaction 40 of this second example comprises eight columns 42, divided into two side sets of four columns 42a and 42b, delimiting between them the space for the pallet box. These eight columns laterally border the entire base 5.
  • the transverse beam 43 is a metal plate, having a thickness of about 12 mm, which has substantially the same surface as the base 5 and which rests on the vertices of the eight columns 42a, 42b, being attached thereto.
  • the compacting plate 12 and the pressure cylinder 13 are equivalent to those of the first example, except that the compacting plate 12 is equipped with two guide columns 44, 45. More specifically, each guide column 44, 45 is mounted vertically on the upper face of the compaction plate, parallel to the pressure cylinder 13.
  • the transverse beam 43 is pierced with three through holes, one to allow the passage of the pressure cylinder 13 as in the first example and the other two 46 to allow the passage of the two guide columns 44, 45.
  • a guide tube 47 On the upper face 43a of the beam 43 is fixed a guide tube 47. This attachment is made via a shoulder ring 48 and conventional fixing means 49.
  • the inner diameter of the guide tube 47 is determined so as to allow an adjusted sliding of the guide column 44.
  • the two guide columns 44, 45 are arranged symmetrically with respect to the pressure cylinder 13 and substantially along a diagonal of the compacting plate 12.
  • one leg is provided. reinforcement 50 between the guide tube 47 and the annular shoulder 48, said leg 50 being disposed in the plane of symmetry of the three through holes is turned towards the outside of the compacting plate 12.
  • the increase of the beam surface and the increase in the number of columns allows a better distribution of the stresses caused by the pressurization of the cylinder 13, while allowing the beam is in the form of a relatively thin metal plate.
  • the guide columns 45, 46, applied to the inner face of the guide tubes 47 provide a distribution of the stresses that the pressure cylinder 13 must bear when the compacting plate 12 is applied to distributed materials of uneven way inside the pallet box. This particular arrangement avoids the risk of twisting the compacting plate 12.
  • the columns, the base, the beam, and any protective panels including the doors are distinct elements, able to be assembled by conventional temporary means.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pallets (AREA)

Abstract

L'ensemble de compactage (1) de matériaux souples ou semi-rigides recyclables comprend une presse avec : a) un bâti (4) comprenant un socle (5), au moins deux colonnes verticales (6) fixées sur le socle (5) et délimitant entre elles l'emplacement d'une caisse palette (3) et une poutre (7) montée transversalement entre les colonnes (6), b) une plaque de compactage (12), dont le déplacement vertical - entre une position haute d'introduction de la caisse palette et une position basse de compactage - est assuré par un cylindre de pression (13) fixé verticalement sur la poutre. Le socle (5) comporte au moins une ouverture de passage (11) pour les roues avant d'un transpalette, de sorte que, la plaque (12) étant en position basse, les roues avant du transpalette en appui sur le sol (21) à travers l'ouverture (11) et les fourches relevées, la presse (2) et la caisse palette (3) peuvent être déplacés par le transpalette.

Description

ENSEMBLE DE COMPACTAGE DE MATERIAUX SOUPLES OU SEMI- RIGIDES RECYCLABLES
La présente invention concerne le domaine du recyclage de matériaux souples ou semi-rigides, notamment films ou feuilles de matière plastique d'emballages, panneaux de carton, boues de peinture, copeaux, sciures. Elle concerne plus particulièrement un ensemble de compactage comprenant une presse et un conteneur, qui peut être déplacé par un transpalette.
Dans le cadre du respect de l'environnement et d'une recherche constante d'économies, on cherche maintenant à recycler au maximum dans les circuits de production les matériaux qui étaient jusqu'à présent jetés. C'est ainsi que l'on a mis en place chez les particuliers le tri sélectif, mettant à disposition, soit à titre individuel soit à titre collectif, un jeu de conteneurs, chacun étant réservé à une catégorie de matériau, par exemple trois conteneurs, le premier réservé aux matériaux en verre, le second aux bouteilles plastique, aux canettes métalliques et aux emballages cartonnés et le troisième aux ordures ménagères c'est-à-dire à tout ce qui ne fait pas partie des deux premières catégories. Cette répartition permet de faire un premier tri qui doit nécessairement, pour que les matériaux puissent être valablement recyclés, être affiné notamment dans des centres de tri spécialisés permettant de regrouper les matériaux dont le recyclage peut être réalisé en même temps.
On comprend que le tri optimal est celui qui permet de regrouper dans un même conteneur exclusivement des matériaux qui peuvent être recyclés en même temps dans le circuit de production, sans aucune autre intervention.
Ceci est par exemple possible lorsqu'il s'agit de déchets ou résidus localisés sur un site industriel, par exemple les déchets de machine de production, notamment copeaux, sciure, les déchets correspondant aux emballages de matière première, notamment feuille, plastique ou panneau de carton. A cet effet, les industriels ont prévu des bennes pour la collecte de ces déchets, bennes qui sont généralement localisées dans la cour de l'usine. Chaque type de déchet est transporté, de son lieu d'émission, vers la benne correspondante. Une fois la benne remplie, elle est transportée jusqu'à un site de compactage, puis les déchets ainsi compactés sont vendus comme matière première à moindre coût, à des sites de production vers lesquels ils sont transportés. Classiquement, les bennes sont mises à disposition dans les cours d'usines par des entreprises spécialisées qui se chargent de la récupération, du traitement et de l'écoulement des déchets. Cette manière d'opérer est une réelle simplification pour les entreprises qui génèrent des déchets, mais elle nécessite la mise en œuvre d'une logistique dédiée à la récupération et au transfert des déchets depuis le site d'émission jusqu'aux bennes de stockage intermédiaire.
Selon le demandeur, la solution optimale serait de pouvoir collecter et compacter les déchets directement sur leur site d'émission.
On a déjà proposé par le document WO 97/26120 une installation, montée sur roulettes, destinée à recueillir, dans les zones publiques telles que les restaurants, les parcs ou les immeubles, les déchets produits localement et les compacter de manière à optimiser le volume du conteneur qu'elle comporte. Cette installation se présente comme un caisson, monté sur roulettes, avec une trappe latérale par laquelle sont introduits les déchets et disposée en sorte que lesdits déchets tombent directement dans le conteneur placé en partie basse du caisson. Dans la partie haute de celui-ci est prévu un système de presse à double détente, équipé d'un plateau de compactage dimensionné pour descendre verticalement dans le conteneur et ainsi compacter les déchets qui s'y trouvent. Le container est une caisse présentant des découpes supérieures faisant office de poignées de préhension, pour son placement à l'intérieur du caisson et son évacuation, à travers une porte prévue sous la trappe latérale d'introduction des déchets.
A l'évidence, l'installation dont il est question dans ce document WO 97/26129 est une installation légère, de petite taille, facilement déplaçable par un opérateur. La pression exercée sur les déchets doit être également relativement faible, faute de quoi il y aurait de forts risques d'éclatement de la caisse et de dégradation du fond du caisson et des roulettes. De plus, la caisse une fois remplie de déchets compactés doit pouvoir être extraite du caisson et transportée par deux opérateurs à l'aide des poignées de portage. Une telle installation, si elle peut effectivement être opérationnelle sur les lieux publics, notamment dans des restaurants, ne convient certainement pas pour la collecte et le compactage en vue du recyclage de déchets prélevés à la source sur leur site d'émission, notamment dans des locaux industriels.
La présente invention a pour objet un ensemble de compactage qui est parfaitement adapté pour résoudre le problème précité.
Il s'agit d'un ensemble de compactage de matériaux souples ou semi-rigides recyclables, qui comprend une presse de compactage et au moins un conteneur pour lesdits matériaux.
De manière caractéristique, le conteneur est du type caisse palette.
De plus, la presse de compactage comprend : a) un bâti, comprenant un socle, au moins deux colonnes verticales fixées sur le socle et une poutre montée transversalement entre les colonnes, b) une plaque de compactage, dont le déplacement vertical, entre une position haute permettant l'introduction du conteneur par un transpalette, dans l'emplacement délimité entre les deux colonnes verticales et une positon basse permettant le compactage des matériaux contenus dans le conteneur, est assuré par un cylindre de pression qui est fixé verticalement sur la poutre et actionnable par une installation de commande.
Enfin, le socle comporte au moins une ouverture de passage pour les roues avant du transpalette, de telle sorte que, la plaque de compactage étant en position basse, les roues avant du transpalette étant en appui sur le sol après être passées par l'ouverture de passage et les fourches du transpalette étant relevées, la presse et le conteneur peuvent être déplacés par le transpalette.
Ainsi, selon la disposition particulière de l'invention, l'introduction et l'évacuation du conteneur de la presse de compactage se fait à l'aide d'un transpalette, ce qui permet d'une part une manipulation sans fatigue par un opérateur unique et d'autre part de mettre en œuvre un conteneur beaucoup plus résistant permettant d'accueillir une quantité beaucoup plus importante de déchets. De plus, c'est le même transpalette qui permet le déplacement par un unique opérateur de la presse de compactage et de son conteneur, sans effort et de manière très facile, vers un autre site d'émission de déchets.
Du fait que lors du compactage, la pression est exercée sur le conteneur alors que celui-ci repose non pas sur des roulettes mais sur le socle, qui est lui-même en appui sur le sol, la pression mise en œuvre peut être beaucoup plus importante.
Dans le présent texte, le terme « poutre » n'est pas restrictif. Il doit s'entendre de tout élément de structure, qui s'étend entre les deux colonnes ou les deux jeux de colonnes délimitant l'emplacement de la caisse palette, et qui a une résistance mécanique suffisante pour supporter le poids du cylindre de pression et pour supporter les contraintes générées par la pression exercée par la plaque de compactage sur les matériaux contenus dans la caisse palette.
Dans une variante de réalisation, le socle est une plaque métallique et la ou les ouvertures de passage pour les roues avant du chariot élévateur à fourche sont formées par découpe dans ladite plaque. Dans ce cas, les colonnes verticales sont solidarisées l'une à l'autre par l'intermédiaire du socle, ce qui permet de donner à l'ensemble du bâti une bonne rigidité, notamment lorsque la poutre, montée transversalement entre les colonnes, n'est pas fixée rigidement à celle-ci comme cela sera expliqué ci-après. De préférence, cependant, lorsque le bâti comprend deux jeux latéraux de plusieurs colonnes, la poutre peut être une simple plaque métallique, relativement épaisse, par exemple de l'ordre de 12 mm, reposant sur les sommets de toutes les colonnes. Dans ce cas les contraintes générées par la mise en pression de la plaque de compactage sont réparties sur une plus grande surface, ce qui évite les risques éventuels de déformation de la poutre, qui seraient dues à un remplissage hétérogène de la caisse palette.
Dans le cadre de la présente invention, la caisse palette doit non seulement supporter la charge correspondant au poids des déchets qu'elle contient, à l'état compacté, mais également la charge correspondant à la pression exercée lors du compactage, pression qui peut être de l'ordre de 7 à 10 tonnes, pour une caisse palette dont les dimensions intérieures sont de l'ordre de 110 cm en longueur, 81 cm en largeur et 100 cm en hauteur.
Dans une variante de réalisation, la caisse palette comporte uniquement deux semelles latérales de portage, ayant une hauteur H donnée, et le socle de la presse est pourvu d'un bossage ayant une hauteur H', faisant office de semelle médiane lors du compactage, H' étant égal ou inférieure à H d'au moins 5 mm, de préférence de l'ordre du cm. Les deux semelles latérales sont suffisantes pour la charge correspondant au poids des matériaux contenus dans la caisse à l'état compacté. La semelle médiane est nécessaire pour supporter la charge correspondant à la pression de compactage. Le fait que cette semelle médiane soit une semelle fixe intégrée au socle permet de faire l'économie d'une semelle pour toutes les caisses palettes nécessaires au stockage et au transport des matériaux compactés. De plus, il a été remarqué que pour certains matériaux notamment des feuilles ou films en matière plastique, un fluage des dits matériaux vers les côtés de la caisse permet d'obtenir une répartition beaucoup plus homogène lorsque le fond de la caisse pouvait prendre une courbure concave lors du compactage. Une telle courbure est obtenue lorsque la semelle médiane a une hauteur inférieure à celle des deux semelles latérales. Cette différence de hauteur est de préférence de l'ordre du cm pour une semelle médiane d'une caisse dont la largeur est de l'ordre de 81 cm. Selon une variante de réalisation, les parois latérales de la caisse palette sont quatre panneaux en forme de grille, chaque panneau étant formé par l'assemblage, notamment par soudage, de tubes métalliques de section polygonale, de préférence de section carrée, à savoir des premiers tubes formant les montants et des seconds tubes formant les traverses du panneau. Le fait que les tubes sont de section polygonale, présentant donc des arêtes, permet d'obtenir un accrochage des matériaux venant en contact avec les panneaux latéraux.
De préférence, chaque panneau est constitué : d'un cadre comprenant deux montants latéraux et deux traverses supérieure et inférieure et, d'une pluralité de montants et de traverses intermédiaires, délimitant avec le cadre des espaces libres carrés ou rectangulaires.
De plus, la dimension des espaces libres est déterminée, selon le type de matériau à compacter, notamment film en polyéthylène, en sorte de permettre le passage des dits matériaux lors de leur compactage sur une distance de quelques centimètres.
Contrairement aux caisses palettes classiques dont les parois latérales sont grillagées, les panneaux de la caisse palette de la présente invention sont formées, comme le cadre, de tubes métalliques en sorte d'obtenir une résistance suffisante à la poussée des matériaux fluant lors du compactage. De plus, un certain passage des dits matériaux à travers les espaces libres des panneaux latéraux est recherché puisqu'il a été remarqué que, grâce à ce passage, on pouvait obtenir une bonne stabilité en hauteur des matériaux compactés, même après ouverture de la caisse palette, c'est-à-dire dégagement des panneaux latéraux. Avantageusement au moins les traverses intermédiaires des panneaux latéraux sont disposées vers l'intérieur de la caisse, lorsque celle-ci est en position fermée, par rapport aux montants qui sont, quant à eux, disposés vers l'extérieur de la caisse lorsque celle-ci est en position fermée. Il a en effet été remarqué qu'une telle disposition permet d'optimiser l'accrochage des matériaux sur les panneaux latéraux lors du fluage notamment de matériaux plastiques et par conséquent la stabilité en volume des matériaux compactés.
Avantageusement, la distance entre les traverses n'est pas constante sur toute la hauteur d'un même panneau, cette distance étant dans la zone médiane du panneau plus faible que celle qui existe au moins dans la zone inférieure du panneau, c'est-à-dire la zone à proximité du fond de la caisse. Cette disposition particulière permet d'augmenter la résistance mécanique de la caisse au niveau de la zone médiane, zone qui est soumise aux contraintes maximales lors du dernier compactage.
Selon une variante de réalisation, la caisse palette a ses panneaux latéraux qui sont totalement démontables par de simples opérations manuelles.
De préférence, dans ce cas, chaque traverse inférieure d'un panneau latéral donné est équipée d'au moins deux ergots coudés venant en saillie sur la face destinée à venir s'appliquer contre la plaque de fond de la caisse palette. De plus, ladite plaque de fond comporte vers son bord périphérique des trous destinés à venir en correspondance avec les dits ergots et, en retrait des dits trous, quatre épaulements aptes à former des butées de positionnement vertical des quatre panneaux latéraux, après introduction des ergots coudés dans les trous correspondants et basculement des panneaux vers les dits épaulements. Ainsi, il suffit à l'opérateur de se saisir d'un panneau latéral, d'engager les ergots dudit panneau dans les trous formés dans la plaque de fond de la caisse et de basculer le panneau vers l'avant jusqu'à ce qu'il vienne en butée contre l'épaulement correspondant. Après avoir fait de même pour le panneau adjacent, il lui suffit de solidariser les deux dits panneaux à l'aide d'une pièce de blocage et de faire de même pour les autres panneaux.
De préférence, les montants latéraux des cadres ont leurs parties supérieures qui sont creuses et ouvertes vers le haut. De plus, les deux montants de deux panneaux adjacents sont, lorsque la caisse est fermée, attenants par deux de leurs arêtes. Dans ce cas, il est prévu quatre pièces coudées de blocage, chaque pièce étant apte à solidariser les deux dits montants latéraux attenants, en venant s'emboîter dans la partie supérieure creuse des dits montants. Le fait que, en position fermée, les montants de deux panneaux adjacents soient attenants par deux arêtes, et non pas par deux faces opposées, permet d'éviter le coincement des panneaux qui pourrait intervenir du fait de la déformation relative de la caisse lors du compactage.
De préférence, au moins un lien, par exemple une chaîne, relie une pièce donnée de blocage aux deux panneaux qui lui sont adjacents, la longueur du lien étant déterminée en sorte que, lors de l'enlèvement de deux pièces de blocage adjacentes, dont la pièce comportant le lien, le pivotement du panneau se trouvant entre les deux dites pièces est limité par la présence du lien. Ceci évite, lors de l'ouverture de la caisse, qu'il y ait une projection du panneau vers le sol du fait de la libération des contraintes exercée par la matière compactée sur le panneau. Bien sûr, la fixation du lien sur au moins un des panneaux est amovible, en sorte de permettre, dans un second temps, de faire pivoter totalement le panneau.
La presse de compactage, selon la présente invention, comporte un cylindre de pression qui est fixé verticalement sur la poutre montée transversalement entre les colonnes, ledit cylindre étant actionnable par une installation de commande. Par exemple, il s'agit d'un cylindre télescopique et d'une installation hydraulique de commande, avec un groupe hydraulique, un manomètre de contrôle, un distributeur d'huile, une soupape de sécurité, un relais de pression, ... Tous ces organes sont de préférence montés directement sur la poutre transversale. Dans une variante de réalisation, la poutre transversale est montée sur les colonnes de manière déplaçable verticalement entre une position haute de compactage et une position basse de transport dans laquelle l'encombrement en hauteur de la presse correspond à celui des colonnes. Ainsi, selon cette variante, l'ensemble des organes se trouvant au-dessus de la poutre est escamoté pendant le déplacement de l'ensemble de compactage à l'aide d'un transpalette. Ceci permet de diminuer la hauteur de l'ensemble de compactage lors de son déplacement et également d'éviter les éventuels chocs voire dégradations des organes montés sur la poutre transversale.
Selon un mode préféré de réalisation, le bâti comporte deux jeux de deux colonnes latérales, de section carrée ou rectangulaire, et la poutre est configurée en sorte que chacune de ses extrémités puisse coulisser de manière sensiblement ajustée et guidée entre les deux colonnes d'un même jeu latéral. De plus, chaque jeu latéral de colonnes est équipé d'une butée haute et d'une butée basse, apte à limiter le déplacement de la poutre au niveau respectivement de la position haute de compactage pour la butée haute et de la position basse de transport pour la butée basse. Une difficulté peut survenir à l'usage lorsque le remplissage de la caisse palette n'est pas suffisamment homogène. Dans ce cas la plaque de compactage sur laquelle s'exerce la pression générée par le cylindre de pression, a tendance à suivre les irrégularités de remplissage, ce qui peut provoquer dans le temps une certaine déformation voire un vrillage du cylindre de pression, en particulier lorsque le même défaut de remplissage se répète. Pour lever cette difficulté, selon l'invention, l'ensemble de compactage comprend au moins une colonne de guidage qui est fixée sur le dessus de la plaque de compactage et qui a une direction maintenue verticale, c'est-à-dire parallèle à la direction de déplacement de ladite plaque.
Dans un mode de réalisation, cette colonne de guidage est une colonne télescopique dont la seconde extrémité est fixée sou la poutre.
Cependant, le jeu qui existe nécessairement entre les tronçons de la colonne télescopique peut être source de déformation, de sorte qu'il est préférable que la colonne de guidage ne soit pas télescopique. Ainsi dans un autre mode de réalisation, la colonne de guidage, non télescopique, passe par un trou débouchant formé dans la poutre, servant seul ou avec des moyens complémentaires au guidage de ladite colonne. Par exemple les moyens complémentaires peuvent consister en un tube de guidage, fixé au-dessus de la poutre, au droit du trou débouchant, et dont le diamètre intérieur est tel qu'il permet un coulissement ajusté de la colonne de guidage lors du déplacement de la plaque de compactage.
De préférence l'ensemble de compactage comporte deux colonnes de guidage disposées en matière symétrique par rapport au cylindre de pression et sensiblement en diagonale par rapport à la plaque de compactage.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va être faite d'un exemple préféré de réalisation d'un ensemble de compactage, comprenant une presse et au moins une caisse palette, déplaçable à l'aide d'un transpalette, de type manuel ou électrique, illustrée par le dessin annexé dans lequel : la figure 1 est une vue schématique de face de l'ensemble de compactage, avec une caisse palette introduite dans la presse de compactage, selon un premier exemple de réalisation, - la figure 2 est une vue schématique de dessus de l'ensemble de compactage, sans caisse palette, de la figure
1, la figure 3 est une vue schématique de face de l'ensemble de compactage de la figure 1, la poutre étant en position basse de transport, la figure 4 est une vue schématique en perspective partielle de la caisse palette, avec d'une part la palette constituant le fond de la caisse et d'autre part un panneau latéral, avant son assemblage sur la palette, la figure 5 est une vue schématique en perspective de deux panneaux latéraux en vue de leur assemblage à l'aide d'une pièce de blocage, la figure 6 est une vue schématique de dessus de l'ensemble de compactage, sans caisse palette, selon un second exemple de réalisation, et - la figure 7 est une vue schématique partielle en coupe longitudinale d'une colonne de guidage de l'exemple de la figure 6
L'ensemble de compactage de la présente invention est un ensemble mobile qui peut être facilement déplacé par un seul opérateur utilisant un transpalette, qu'il soit électrique ou manuel. Cet ensemble de compactage a pour objectif premier de pouvoir être placé à la source de l'émission des déchets à récupérer et à recycler, ce qui permet de collecter des déchets d'une même catégorie qui vont donc pouvoir être recyclés, après compactage, sans qu'il soit nécessaire de procéder à un tri particulier. Ceci n'est cependant pas exclusif de l'utilisation qui peut être faite de l'ensemble de compactage mobile de la présente invention.
Dans le premier exemple illustré aux figures 1 à 3, cet ensemble 1 comporte une presse de compactage 2 et un conteneur ayant la structure d'une caisse palette 3, c'est-à-dire d'une caisse qui est prévue pour être elle-même déplacée à l'aide d'un transpalette. C'est d'ailleurs ce même transpalette qui sert non seulement à l'introduction et à l'évacuation de la caisse palette de la presse de compactage, mais également au déplacement de l'ensemble de compactage 1 formé par la presse 2 et la caisse palette 3. La presse de compactage comprend un bâti 4 qui se compose d'un socle, d'au moins deux colonnes verticales et d'une poutre transversale. Dans ce premier exemple, il y a quatre colonnes 6 respectivement un premier jeu de deux colonnes 6a qui sont fixées verticalement le long du bord droit (figure 2) du socle 5 et un second jeu de deux colonnes 6b fixées le long du bord opposé gauche du socle 5. Ces quatre colonnes 6a, 6b sont de section carrée et la poutre transversale 7, de configuration globalement parallélépipédique est montée transversalement entre les deux jeux de colonnes 6a, 6b, les bords latéraux de ses deux extrémités venant en vis-à-vis avec les faces des deux jeux de colonnes 6a, 6b, comme cela ressort clairement de l'examen de la figure 2. Dans un mode de réalisation de l'invention, la poutre 7 est montée déplaçable verticalement par rapport aux colonnes 6a, 6b entre une position haute de compactage, qui est celle illustrée à la figure 1 et une position basse de transport, illustrée à la figure 3. Pour limiter en hauteur le déplacement de la poutre 7, il est prévu une butée haute 8 et une butée basse 9, les deux dites butées étant constituées d'une plaque qui s'étend entre chacune des deux colonnes 6a, 6b des deux jeux latéraux.
Entre les deux jeux de deux colonnes 6a, 6b est délimité, au-dessus du socle 5, un espace intérieur 10 pour l'emplacement de la caisse palette 3. La presse de compactage 1 comporte également une plaque de compactage 12 dont la configuration globalement rectangulaire correspond à celle, en vue de dessus, de la caisse palette 3, à quelques centimètres près, de manière à ce que la plaque de compactage 12 puisse se déplacer verticalement sur toute la hauteur intérieure de la caisse palette 3. Ce déplacement vertical de la plaque 12 est assuré par un cylindre de pression 13 qui est fixé verticalement sur la poutre transversale 7 et qui est actionnable en hauteur par une installation de commande 14. Le cylindre 13 peut être un cylindre télescopique à double détente. L'installation de commande 14 est d'un type connu, par exemple de type hydraulique. On a représenté sur la figure 1 uniquement le groupe hydraulique 15 avec son distributeur qui sont fixés sur la face supérieure de la poutre 7, de manière à montrer l'encombrement complémentaire en hauteur apporté par cette installation 14, justifiant le caractère déplaçable en hauteur de la poutre 7 pour son transport.
L'installation de commande 14 comporte bien évidemment un tableau de commande, par exemple fixé sur une colonne, à la portée de l'opérateur, ainsi qu'un branchement électrique qui en l'occurrence se termine par une simple prise qui peut être facilement débranchée lors du transport de l'ensemble de compactage 1.
Le socle 5 est par exemple une plaque métallique faisant de l'ordre de 20 mm d'épaisseur sur toute sa surface exception faite de la zone d'entrée 5a dans laquelle l'épaisseur est diminuée vers le bord d'entrée 5b pour faciliter le passage des roues avant du transpalette lors du placement de la caisse palette 3 dans l'espace 10. Le socle 5 comporte également à l'opposé de la zone d'entrée 5a deux découpes latérales débouchantes 11 à travers lesquelles le sol sur lequel le socle est en appui est directement accessible. Ces deux découpes 11 sont destinées à accueillir les roues avant du transpalette lors de son introduction dans l'espace intérieur 10 en vue de la mise en place de la caisse palette 3 chargée de matériaux à compacter et de l'évacuation de celle-ci après compactage et sont également prévues pour le déplacement de l'ensemble de compactage 1. Ces découpes 11 permettent donc d'assurer le positionnement adéquat de la caisse palette 3 sous le plateau de compactage 12, servant en quelque sorte de butées avant pour le chariot élévateur. Des guides latéraux, non représentés, du transpalette peuvent être prévus pour assurer le positionnement latéral de la caisse palette 3.
La caisse palette 3 est constituée d'un fond plein 17 dont la face supérieure est surmontée de quatre panneaux latéraux 18 faisant office de caisse et dont la face inférieure est équipée de deux semelles latérales 19, qui délimitent entre elles l'espace 16 pour le passage de la partie active, incluant les fourches et les roues avant du transpalette. Dans l'exemple illustré, la caisse palette 3 comporte deux semelles 19 formées de trois plots 20 reliés par une embase 21 (figure 4). De plus, aux quatre coins de la face inférieure du fond 17 sont prévus quatre ergots 17a destinés à assurer le positionnement des caisses palettes 3 lors de leur empilement, les dits ergots 17a pénétrant dans les tubes creux formant les montants des panneaux latéraux 18.
Le déplacement de l'ensemble de compactage 1 à l'aide d'un transpalette, est obtenu de la manière suivante. Le transpalette est introduit sous la caisse palette 3 jusqu'à ce que ses roues avant tombent dans les découpes 11 et viennent en appui sur le sol 21. Bien sûr, les roues arrière du transpalette sont également en appui sur le sol 21, en deçà du bord avant 5b du socle 5. Le plateau de compactage 12 est en pression sur la matière 22 se trouvant à l'intérieur de la caisse palette 3. L'installation de commande 14 est à l'arrêt, avec le clapet anti-retour qui empêche tout déplacement du cylindre 13 et avec la prise du circuit électrique qui est débranchée. Le transpalette est actionné, de manière manuelle ou électrique selon son fonctionnement, de telle sorte que les fourches viennent en appui sur la face inférieure du fond 17 et le soulèvent, ce qui a pour effet de soulever la caisse palette 3 et la matière compactée 22 qu'elle contient mais également la presse de compactage 2. Ce soulèvement n'est pas empêché grâce aux découpes 11 dans le socle 5. L'ensemble de compactage 1 étant ainsi soulevé du sol, le déplacement de l'ensemble de compactage 1 peut être obtenu par une simple manipulation du transpalette comme cela est fait pour n'importe quelle charge. Lorsque l'ensemble de compactage 1 est amené à l'endroit souhaité, il suffit à l'opérateur d'actionner le transpalette en sorte de faire descendre les fourches jusqu'à ce que le socle 5 prenne appui sur le sol, puis de retirer le transpalette, de brancher la prise électrique, de faire toutes les vérifications nécessaires concernant le fonctionnement de l'installation de commande. L'ensemble de compactage 1 est alors prêt à fonctionner à ce nouvel emplacement, par exemple à proximité d'une ligne de production génératrice des déchets qui constituent les matériaux recyclables à compacter. Lorsqu'il s'agit de déchets consistant en une pluralité de matériaux recyclables distincts, plusieurs caisses palettes sont disposées à proximité du site d'émission des dits déchets à la disposition des opérateurs, les caisses palettes affectées à un type de déchet étant repérées par une numérotation, ou une couleur ou tout autre signe distinctif. Lorsqu'une caisse palette 3 donnée est remplie, l'opérateur la déplace, à l'aide du transpalette, vers la presse 2 pour y effectuer le compactage. D'un point de vue sécuritaire, la presse de compactage est pourvue de panneaux de protection empêchant d'avoir accès à l'espace intérieur 10 pendant le déplacement de la plaque de compactage 12, panneaux dont certains constituent des portes d'accès, munies de contacteur coupant l'alimentation du groupe moteur 15 de la presse 2 en cas d'ouverture d'une porte. L'installation de commande 14 comporte toutes les possibilités de réglage de la pression exercée par la plaque de compactage 12 et de la vitesse de déplacement de ladite plaque en fonction du type de matériau à compacter. De plus, la plaque de compactage 12 est avantageusement équipée de moyens de chauffage permettant de combiner un traitement thermique à la pression exercée lors du compactage. Ceci est notamment utile lorsqu'il s'agit de matériaux plastiques. Cette combinaison de traitement permet, grâce à un certain ramollissement de la matière plastique, d'obtenir une réduction plus importante de volume pour la même pression exercée. La plaque de compactage peut également être équipée de pointes venant en saillie sur sa face inférieure. Cet équipement est plus particulièrement destiné au compactage des bouteilles plastiques dont certaines peuvent être obturées par un bouchon. Ceci évite d'avoir des à- coups de pression nécessaires pour « exploser » la bouteille. Lorsque les matériaux qui remplissaient la caisse palette 3 ont été compactés, l'opérateur sort la caisse palette de la presse et, selon la place restant dans la caisse palette, soit il la remet sur la zone de collecte pour y être remplie de nouveau puis de nouveau soumise au compactage soit il l'évacué vers une zone d'attente. On comprend en effet qu'il est souhaitable que la caisse palette 3 soit totalement remplie de matériaux compactés 22 avant d'être définitivement transportée vers une station de recyclage.
La caisse palette 3 visible sur les figures 1, 4 et 5 est particulièrement adaptée au compactage selon la présente invention. Cette caisse palette comporte un fond 17 dont il a été dit ci-dessus que la face inférieure est pourvue de deux semelles 19 latérales de portage. Ce fond 17 comporte, à proximité de son bord périphérique, d'une part des trous 23 et d'autre part, en retrait des trous 23 quatre épaulements 24, parallèles aux quatre bords latéraux du fond 17, destinés à servir de butées pour chacun des quatre panneaux latéraux 18 faisant office de parois latérales de la caisse. Sur la figure 4, on a illustré un exemple d'un panneau latéral 25, qui a une structure de grille, étant formée par l'assemblage de tubes métalliques de section polygonale, en l'occurrence de section carrée ou rectangulaire, à savoir des premiers tubes formant les montants 26 et des seconds tubes formant les traverses 27 du panneau 25. Plus précisément, dans l'exemple illustré, chaque panneau 25 est constitué d'un cadre comprenant deux montants latéraux 26a et 26b et deux traverses supérieure 27a et inférieure 27b. Une pluralité de montants intermédiaires 26c et de traverses intermédiaires 27c délimitent, avec le cadre, des espaces 28 carrés ou rectangulaires. La dimension des espaces libres 28 est déterminée, selon le type de matériau à compacter, en sorte de permettre le passage des dits matériaux lors de leur compactage sur une distance de quelques centimètres. On obtient ainsi des zones d'ancrage des matériaux compactés 22 dans les panneaux latéraux 25, ce qui permet d'avoir un blocage en hauteur du matelas compacté lorsque la plaque de compactage se relève.
De préférence, les traverses intermédiaires 27c sont disposées de telle sorte qu'elles soient tournées vers l'intérieur de la caisse palette 3 lorsque celle-ci est en position fermée, tandis que les montants intermédiaires 26c sont tournés vers l'extérieur. Ceci apparaît plus clairement à l'examen de la figure 5 qui montre un montant latéral 26a de section carrée, par exemple 40 x 40 mm, une traverse supérieure 27a de section rectangulaire, par exemple 40 x 20 mm, un montant intermédiaire 26c de section carrée, par exemple 20 x 20 mm et une traverse intermédiaire 27c de section carrée, par exemple 20 x 20 mm. L'assemblage de tous ces tubes métalliques se fait par soudage. La disposition des traverses intermédiaires 27c tournées vers l'intérieur de la caisse palette permet, à l'expérience, un meilleur accrochage des matériaux compressés.
De plus, à l'expérience, il a été remarqué qu'il était préférable que sur la hauteur du panneau latéral 25 les dimensions des espaces libres 28 ne soient pas constantes.
Dans l'exemple non limitatif illustré à la figure 1, il y a cinq traverses intermédiaires 27c qui délimitent entre elles, des espaces libres 28 ayant, depuis la traverse supérieure 27a et jusqu'à la traverse inférieure 27b les valeurs suivantes : 110, 185, 100, 100, 170 et 160 mm. Plus particulièrement, les traverses médianes sont plus rapprochées l'une de l'autre, dans le cas présent avec une distance de 100 mm, ce qui permet, avec le même nombre de traverses intermédiaires d'obtenir une meilleure résistance mécanique au niveau de la partie médiane de la caisse, qui est soumise au maximum de contraintes. L'assemblage des panneaux latéraux 25 sur le fond 17 est obtenu grâce à des ergots coudés 29, venant en saillie sur la face extérieure de la traverse inférieure 27b et destinés à venir s'engager dans les trous 23 percés dans le fond 17. Le fait que les ergots 29 soient coudés permet d'obtenir un effet de charnière, en engageant l'extrémité libre des ergots 29 dans les trous 23 puis en faisant pivoter le panneau 25 jusqu'à ce que celui-ci vienne en butée contre l'épaulement correspondant 24, la face extérieure de la traverse inférieure 27b étant appliquée sur le bord périphérique du fond 17. Le blocage en position des panneaux latéraux 25 est obtenu en mettant en œuvre quatre pièces de blocage 30 tel qu'illustré à la figure 5. Chaque pièce 30 est apte à solidariser les deux montants latéraux 26a, 26b des deux panneaux attenants, en venant s'emboîter dans la partie supérieure creuse 31 des deux dits montants 26a, 26b. A cet effet, la pièce de blocage 30 comporte une plaque coudée 32 vers les extrémités de laquelle sont rapportés, perpendiculairement, deux tronçons de tube 33 dont les dimensions sont adaptées pour s'emboîter de manière sensiblement ajustée dans la partie supérieure creuse 31 des montants 26a, 26b, alors que ceux-ci sont attenants par leurs arêtes 34, 35. Ce positionnement relatif des deux montants latéraux 26a, 26b permet d'éviter le coincement des panneaux 25 par déformation lors du compactage. La pièce de blocage 30 comporte de préférence deux pièces coudées 36, disposées de part et d'autre des deux tronçons de tube 33 de telle manière que lors de la mise en place de ladite pièce 32, les bords opposés 36a desdites pièces coudées 36 viennent sensiblement en appui sur les faces extérieures des deux montants 26a, 26b de part et d'autre des arêtes 34, 35, ce qui améliore le blocage en position des panneaux latéraux 25.
Comme cela apparaît à la figure 5, une chaîne 37 est fixée à la pièce de blocage 30, et à chacun des deux panneaux latéraux 25 adjacents que bloque en position ladite pièce 30. Dans l'exemple illustré, la fixation aux panneaux se fait grâce à des crochets 38, 39 montés sur les premières traverses intermédiaires 27c. La longueur de la partie de la chaîne 37 s'étendant entre les deux crochets 38, 39 est déterminée en sorte que lors du retrait des deux pièces 30 assurant le blocage d'un panneau latéral 25 donné, par exemple le panneau de gauche sur la figure 5, il n'y ait pas de projection dudit panneau 25 vers le sol du fait de la libération des contraintes de pression exercées par le matériau comprimé 22 sur ledit panneau mais qu'il y ait blocage intermédiaire du panneau 25 dans une position angulaire donnée, grâce à cette partie de chaîne 37. L'opérateur peut ensuite dégager totalement et retirer le panneau 25 en décrochant la chaîne 37 du crochet ouvert 38. Le crochet 39 peut être 5 fermé sur lui-même pour que la pièce de blocage 30 reste constamment solidaire d'un panneau latéral 25, celui de droite en l'occurrence s'agissant de la figure 5.
Le déplacement de l'ensemble de compactage 1 sur le transpalette peut être entravée par des passages de hauteur réduite. C'est pourquoi il î o peut être prévu que la poutre 7 soit déplaçable en hauteur entre les colonnes 6a, 6b entre une position haute de compactage et une position basse de transport, dans laquelle position basse l'encombrement total, en hauteur, de la presse 2 correspond à celui des colonnes 6a, 6b, l'installation de commande 14 étant alors totalement escamotée en
15 dessous du niveau supérieur des colonnes 6a, 6b. Le déplacement de la poutre 7 est limité par les deux butées hautes 8 (figure 1) se présentant sous la forme de deux plaques s'étendant chacune entre l'un des deux jeux de deux colonnes 6a, 6b au niveau supérieur de celle-ci. Le déplacement en position basse de la poutre est limité par les deux butées
2 o basses 9 se présentant sous la forme de deux plaques s'étendant chacune entre l'un des deux jeux de poutres latérales 6a, 6b au niveau correspondant à celui permettant l'escamotage complet des organes de l'installation de commande 14 montés au-dessus de la poutre 7.
En position normale de compactage, la poutre 7 est fixée aux
25 colonnes 6a, 6b, par des vis de fixation. Lorsqu'il s'agit d'abaisser la poutre 7, l'opérateur fait déplacer la plaque de compactage 12 jusqu'à ce que celle-ci vienne en appui sur le matériau 22 compacté contenu dans la caisse palette 3. L'opérateur retire les moyens de fixation de la poutre 7 aux colonnes 6a, 6b. Une fois que la poutre 7 est désolidarisées des
30 colonnes 6a, 6b, l'opérateur commande la remontée de la plaque de compactage 12, ce qui a pour effet de déplacer vers le bas la poutre 7, jusqu'à ce que ladite poutre arrive contre les butées basses 9. L'opérateur coupe alors l'alimentation électrique et le déplacement de la presse à l'aide du transpalette peut être réalisé comme indiqué ci-dessus. Les opérations inverses sont à effectuer pour la remise en fonctionnement de la presse.
On comprend qu'il est souhaitable que le déplacement de la presse 2 se fasse alors que celle-ci est chargée d'une caisse palette 3. Cependant, ceci n'est pas strictement obligatoire. Il pourrait être possible de réaliser ce déplacement en utilisant une cale adaptée, pour autant que cette cale comporte, en partie basse, un espace 20 de passage des fourches et des roues avant du transpalette. Dans le présent texte, on assimile cette cale de structure particulière à une caisse palette.
En référence aux figures 1 et 2, la presse de compactage 2 comporte un bossage médian 40 qui s'étend longitudinalement sur le socle 5. Ce bossage 40 a pour but de faire office de troisième semelle de portage lors du compactage, ce qui permet pour un fond 17 donné, de résister à des pressions de compactage plus importantes. Dans l'exemple illustré, le bossage 40 a une hauteur H' qui est inférieure à la hauteur H des semelles de portage latérales 19 de la caisse palette 3. Ainsi, lors du compactage, le fond 17 fléchit légèrement jusqu'à venir s'appliquer sur la face supérieure du bossage 40. Ceci permet d'obtenir, notamment lorsqu'il s'agit de feuille plastique, un fluage plus important et homogène des feuilles vers les panneaux latéraux. Pour obtenir cet effet, on a constaté qu'il fallait une différence de hauteur d'au moins 0,5 cm et de préférence 1 cm, pour une caisse palette 3 ayant une largeur de l'ordre de 0,80 à 1 mètre.
Le second exemple de réalisation qui est illustré aux figures 6 et 7 présente, par rapport au premier exemple, deux différences principales, l'une concernant le nombre de colonnes et la poutre transversale et l'autre concernant la présence de colonnes de guidage.
Comme cela apparaît sur la figure 6, le bâti 41 de l'ensemble de compactage 40 de ce second exemple comporte huit colonnes 42, réparties en deux jeux latéraux de quatre colonnes 42a et 42b, délimitant entre elles l'espace pour la caisse palette. Ces huit colonnes bordent latéralement l'ensemble du socle 5. La poutre transversale 43 est une plaque métallique, ayant une épaisseur de l'ordre de 12 mm, qui a sensiblement la même surface que le socle 5 et qui repose sur les sommets des huit colonnes 42a, 42b, étant fixées à celle-ci. La plaque de compactage 12 et le cylindre de pression 13 sont équivalents à ceux du premier exemple, exception faite que la plaque de compactage 12 est équipée de deux colonnes de guidage 44, 45. Plus précisément, chaque colonne de guidage 44, 45 est montée verticalement sur la face supérieure de la plaque de compactage, parallèlement au cylindre de pression 13. La poutre transversale 43 est percée de trois trous débouchants, l'un pour permettre le passage du cylindre de pression 13 comme dans le premier exemple et les deux autres 46 pour permettre le passage des deux colonnes de guidage 44, 45. En référence à la figure 7, sur la face supérieure 43a de la poutre 43 est fixé un tube de guidage 47. Cette fixation est réalisée par l'intermédiaire d'un épaulement annulaire 48 et de moyens de fixation conventionnels 49. Le diamètre intérieur du tube de guidage 47 est déterminé en sorte de permettre un coulissement ajusté de la colonne de guidage 44.
Dans l'exemple illustré à la figure 6, les deux colonnes de guidage 44, 45, sont disposées de manière symétrique par rapport au cylindre de pression 13 et sensiblement selon une diagonale de la plaque de compactage 12. De plus il est prévu une jambe de renfort 50 entre le tube de guidage 47 et l'épaulement annulaire 48, ladite jambe 50 étant disposée selon le plan de symétrie des trois trous débouchants est tournée vers l'extérieur de la plaque de compactage 12.
Par rapport au premier exemple, l'augmentation de surface de la poutre et l'augmentation du nombre de colonnes permet une meilleure répartition des contraintes provoquées par la mise en pression du cylindre 13, tout en permettant que la poutre se présente sous la forme d'une plaque métallique de relativement faible épaisseur. De plus, les colonnes de guidage 45, 46, s'appliquant sur la face intérieure des tubes de guidage 47 assure une répartition des contraintes que doit supporter le cylindre de pression 13 lorsque la plaque de compactage 12 s'applique sur des matériaux répartis de manière inégale à l'intérieur de la caisse palette. Cette disposition particulière évite les risques de vrillage de la plaque de compactage 12.
De manière avantageuse, les colonnes, le socle, la poutre, et les éventuels panneaux de protection incluant les portes sont des éléments distincts, aptes à être assemblés par des moyens conventionnels temporaires. Ainsi, il est possible de transporter la presse de compactage dans un local ayant une ouverture de petite dimension, et de la monter à l'intérieur du local.

Claims

REVENDICATIONS
1. Ensemble de compactage de matériaux souples ou semi-rigides recyclables, comprenant une presse de compactage et au moins un
5 conteneur pour lesdits matériaux, caractérisé en ce que la presse de compactage comprend : a) un bâti, comprenant un socle, au moins deux colonnes verticales fixées sur le socle et délimitant entre elles l'emplacement dudit conteneur pour les matériaux à0 compresser, et une poutre montée transversalement entre les colonnes, b) une plaque de compactage, dont le déplacement vertical - entre une position haute permettant l'introduction du conteneur et une position basse permettant le compactage5 des matériaux contenus dans le conteneur - est assuré par un cylindre de pression qui est fixé verticalement sur la poutre et actionnable par une installation de commande, en ce que le conteneur est du type caisse palette et en ce que socle comporte au moins une ouverture de passage o pour les roues avant d'un transpalette, de telle sorte que, la plaque de compactage étant en position basse, les roues avant du transpalette étant en appui sur le sol après être passées par l'ouverture de passage et les fourches étant relevées, la presse et le conteneur peuvent être déplacés par le 5 transpalette.
2. Ensemble selon la revendication 1 caractérisé en ce que le socle est une plaque métallique et en ce que l'ouverture de passage est formée par découpe dans ladite plaque.
3. Ensemble selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce 0 que la caisse palette comporte uniquement deux semelles latérales de portage ayant une hauteur H donnée et en ce que le socle est pourvu d'un bossage ayant une hauteur H', inférieure à H d'au moins 5 millimètres, de préférence de l'ordre du centimètre, faisant office de semelle médiane lors du compactage. 4. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce 5 que les parois latérales de la caisse de la caisse palette sont quatre panneaux en forme de grille, chaque panneau étant formé par l'assemblage de tubes métalliques de section polygonale, à savoir des premiers tubes formant les montants et des seconds tubes formant les traverses du panneau. 0 5. Ensemble selon la revendication 4 caractérisé en ce que chaque panneau est constitué :
- d'un cadre, comprenant deux montants latéraux et deux traverses supérieure et inférieure, et
- d'une pluralité de montants et de traverses5 intermédiaires, délimitant avec le cadre des espaces libres carrés ou rectangulaires, et en ce que la dimension des espaces libres est déterminé, selon le type de matériaux à compacter, notamment films en polyéthylène, en sorte de permettre le passage desdits matériaux lors de leur o compactage sur une distance de quelques centimètres.
6. Ensemble selon l'une des revendications 4 ou 5 caractérisé en ce que au moins les traverses intermédiaires sont disposées vers l'intérieur de la caisse, lorsque celle-ci est en position fermée, par rapport aux montants qui sont eux disposés vers l'extérieur. 5
7. Ensemble selon l'une des revendications 5 ou 6 caractérisé en ce que la distance entre les traverses n'est pas constante sur toute la hauteur d'un même panneau, étant plus faible dans la zone médiane qu'au moins dans la zone inférieure.
8. Ensemble selon l'une des revendications 5 à 7 caractérisé en ce o que les montants latéraux des cadres dont les parties supérieures sont creuses, ouvertes vers le haut, en ce que les deux montants de deux panneaux adjacents sont, lorsque la caisse est fermée, attenants par deux arêtes et en ce qu'il comporte quatre pièces coudées de blocage, chaque pièce étant apte à solidariser les deux dits montants latéraux attenants en venant s'emboîter dans la 5 partie supérieure creuse desdits montants.
9. Ensemble selon l'une des revendications 5 à 8 caractérisé en ce que chaque traverse inférieure est équipée d'au moins deux ergots coudés venant en saillie sur la face destinée à venir s'appliquer contre la plaque de fond de la caisse palette, et en ce que ladite0 plaque comporte vers son bord périphérique des trous destinés à venir en correspondance avec les ergots et, en retrait desdits trous, quatre épaulements aptes à former des butées de positionnement vertical des quatre panneaux, après introduction des ergots coudés dans les trous correspondants et basculement des panneaux vers5 lesdits épaulements.
10. Ensemble selon les revendications 8 et 9 caractérisé en ce que au moins un lien, par exemple une chaîne, relie une pièce donnée de blocage aux deux panneaux qui lui sont adjacents, en sorte que - lors de l'enlèvement de deux pièces de blocage adjacentes dont o ladite pièce donnée - le pivotement du panneau se trouvant entre les deux dites pièces soit limité par la présence du lien, et en ce que la fixation du lien sur l'un des panneaux est amovible, en sorte de permettre, dans un second temps, de faire pivoter totalement du panneau. 5
11. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que la poutre est montée sur les colonnes de manière déplaçable verticalement entre une position haute de compactage et une position basse de transport dans laquelle l'encombrement en hauteur de la presse correspond à celui des colonnes. 0
12. Ensemble selon la revendication 11 caractérisé en ce que le bâti comporte deux jeux de deux colonnes latérales, de section carrée ou rectangulaire, en ce que la poutre est configurée en sorte que chacune de ses extrémités puisse coulisser de manière sensiblement ajustée entre les deux colonnes d'un jeu latéral et en ce que chaque jeu latéral est équipé d'une butée haute et d'une butée basse limitant le déplacement de la poutre au niveau respectivement de la position haute de compactage et la position basse de transport.
13. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que le bâti comprend deux jeux latéraux de plusieurs colonnes et en ce que la poutre (43) est une plaque métallique reposant fixement sur les sommets de toutes les colonnes (42a, 42b).
14. Ensemble selon la revendication 13 caractérisé en ce que le bâti comprend deux jeux latéraux de quatre colonnes (42a, 42b) bordant le socle (5) et en ce que la poutre (43) est une plaque métallique, faisant de l'ordre de 12 mm d'épaisseur.
15. Ensemble selon l'une des revendications 13 ou 14 caractérisé en ce qu'il comporte au moins une colonne de guidage (44) dont une extrémité est fixée sur le dessus de la plaque de compactage (12) et qui est maintenue selon une direction verticale.
16. Ensemble selon la revendication 15 caractérisé en ce que la colonne de guidage est une colonne télescopique dont l'autre extrémité est fixée sous la poutre.
17. Ensemble selon la revendication 15 caractérisé en ce que la colonne de guidage (44), non télescopique, passe par un trou débouchant (46) formé dans la poutre, servant, seul ou avec des moyens complémentaires, au guidage de ladite colonne.
18. Ensemble selon la revendication 18 caractérisé en ce qu'il comporte, comme moyens complémentaires de guidage, un tube de guidage (47) fixé sur le dessus de la poutre (43) à l'aplomb du trou débouchant (46), et dont le diamètre intérieur est déterminé en sorte de permettre un coulissement ajusté du cylindre de pression (13).
19. Ensemble selon l'une des revendications 17 ou 18 caractérisé en ce qu'il comporte deux colonnes de guidage (44, 45) disposées symétriquement par rapport au cylindre de pression (13) et sensiblement selon une diagonale de la plaque de compactage (12).
20. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 19 caractérisé en ce que les colonnes, le socle, la partie transversale et les éventuels panneaux de protection incluant les portes sont des éléments distincts aptes à être assemblés par des moyens temporaires.
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