EP2120818A1 - Pointe de micromanipulateur chirurgical, micromanipulateur chirurgical et procede de fabrication d'une pointe pour un tel micromanipulateur - Google Patents

Pointe de micromanipulateur chirurgical, micromanipulateur chirurgical et procede de fabrication d'une pointe pour un tel micromanipulateur

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Publication number
EP2120818A1
EP2120818A1 EP07871824A EP07871824A EP2120818A1 EP 2120818 A1 EP2120818 A1 EP 2120818A1 EP 07871824 A EP07871824 A EP 07871824A EP 07871824 A EP07871824 A EP 07871824A EP 2120818 A1 EP2120818 A1 EP 2120818A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tip
micromanipulator
surgical
free end
mounting base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP07871824A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Marie André
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beaver Visitec International US Inc
Original Assignee
Becton Dickinson and Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Becton Dickinson and Co filed Critical Becton Dickinson and Co
Publication of EP2120818A1 publication Critical patent/EP2120818A1/fr
Ceased legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F9/00—Methods or devices for treatment of the eyes; Devices for putting-in contact lenses; Devices to correct squinting; Apparatus to guide the blind; Protective devices for the eyes, carried on the body or in the hand
    • A61F9/007—Methods or devices for eye surgery
    • A61F9/00736—Instruments for removal of intra-ocular material or intra-ocular injection, e.g. cataract instruments
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining

Definitions

  • the present invention relates to the field of precision instrumentation used in microsurgery, for example in ophthalmic surgery. More specifically, it relates to a surgical micromanipulator tip, a surgical micromanipulator provided with this tip, and a method of manufacturing such a tip.
  • microma ⁇ ipulators are used, with which crystalline lenses are manipulated. More specifically, such a manipulator is used in two operative procedures that must be performed with a very high precision inside an eye and which are the excision of the natural lens to be replaced then the placement of the artificial lens of replacement.
  • a cataract surgery micromanipulator conventionally comprises a steel handle and a bent tip mounted at one end of this handle.
  • a tip as found on the current micromanipulators comprises a rectilinear portion 5 comprising a proximal mounting base 7, a bend 4 and a distal manipulator finger 6 connected to said rectilinear portion 5 by this bend 4.
  • the base mounting 7 is intended to be immobilized in the handle of the micromanipulator, while the finger 6 is intended to enter the eye to manipulate the lens. From the mounting base 7 or substantially, the remaining portion 9-4-6 of the tip is tapered toward its extremely thin free end.
  • such a tip is made from a segment of straight steel wire which is ground by cylindrical grinding. More precisely, this segment is abraded by two grinding wheels. Between these two wheels, it then rotates on itself, in the opposite direction of the direction of rotation of said wheels. Its axis of rotation and those of these wheels are parallel to each other.
  • the wheels have a profile complementary to the longitudinal sectional profile that the grinding is intended to give to the segment. For this purpose, these grinding wheels are diamond-set.
  • the cylindrical grinding of the steel wire segment therefore requires expensive specific grinding wheels
  • micromanipulators provided with points of this type, are of a high cost, which is already a disadvantage in itself Moreover, because of their high cost, these micromanipulators can not be thrown directly after their first use However, they can not be reused without having been previously cleaned and sanitized, which implies the establishment of a specific organization ranging from the collection of soiled micromanipulators to their storage free from contamination after sterilization, as well as an additional cost resulting from the mobilization of qualified personnel and investment in equipment and training of such personnel
  • the aim of the invention is at least to enable a reduction in the cost of using a surgical micromanipulator
  • a surgical micromanipulator tip comprising a proximal mounting base, at least a first elbow and a distal manipulation finger that this first elbow connects to the mounting base and which ends by a free end of the tip, at least one distal segment of the mounting base, the first bend and the manipulating finger together constitute a tip portion tapering substantially uniformly along its length toward said end free, having a decreasing diameter at a substantially constant linear decay rate, or a succession without recess of several portions each tapering substantially uniformly along its entire length towards said free end, and more specifically, a succession at least two truncated cones, namely a first truncated cone and a second truncated cone, the first elbow connects a proximal base and a distal vertex of the first truncated cone micromanipulator tip being mainly notable in that it has been thinned by pitting.
  • the invention also relates to a method for manufacturing a surgical micromanipulator tip of the type comprising a proximal mounting base, at least a first elbow and a distal manipulator finger that the first elbow connects to the mounting base and which ends with the free end of the tip, at least one distal segment of the mounting base, the first bend and the manipulating finger together constitute a tip portion, characterized in that the uniform thinning of said portion peak, from a rectilinear segment of wire, is made by embossing.
  • Thinning of the ophthalmic micromanipulator tips by imprinting requires a nonspecific grinding wheel, which makes it possible to increase the manufacturing speed and lower the production costs, which allows the production of inexpensive disposable instruments.
  • Figure 1 is a schematic side view of an ophthalmic surgical micromanipulator according to the invention.
  • Figure 2 is a side view of a constituent tip of the micromanipulator of Figure 1 and according to the invention
  • Figure 3 is a view similar to Figure 2 and shows an ophthalmic surgery micromanipulator tip according to an alternative embodiment of the invention
  • FIG. 4 is a detail view, on an enlarged scale, showing the free end of the micromanipulator tip represented by FIG. 3;
  • Figures 5, 6 and 7 are views, schematic, respectively, front, in section along the line AA of Figure 5, and from above, illustrating the method of making tips by patching.
  • FIG. 1 shows an ophthalmic surgery micromanipulator 1, which comprises a molded polymer handle 2 and a metal tip 3 carried by this handle 2 and preferably made of stainless steel, in particular stainless steel 302.
  • the micromanipulator tip 3 comprises a bend 4 which connects, between them, a proximal mounting base 5 and a distal manipulator finger 6.
  • a proximal section 7 of the base 5 is intended to be immobilized in the handle 2 and comprises for this purpose a flat portion 8.
  • This proximal section 7 is substantially cylindrical except at the flat surface 8.
  • the base 5 also comprises a distal section of generally frustoconical shape 9, which extends the proximal section 7 to the elbow 4 and thins uniformly over its entire length, towards this elbow 4.
  • the finger 6 has the overall shape of a truncated cone. It thins uniformly over its entire length from the elbow 4, opposite which it ends with a free end 10, rounded.
  • the reference 11 designates the assembly consisting of the section 9, the elbow 4 and the finger 6, that is to say the section which goes from the free end 10 to the junction of the sections 7 and 9 of the base 5. This section 11 thins over its entire length, towards the free end 10, and has no recess.
  • the tip 3 has a circular cross section and its width, equal to its diameter d 9i decreases at a rate of substantially constant linear decay towards the free end 10.
  • the tip 3 has a circular cross section and its width, equal to its diameter d 6, decreases at a substantially constant linear decay rate towards the free end 10.
  • the linear decay rate of the diameter d 9 is at most equal to that of the diameter d 6
  • the diameters d 9 and d 6 can decrease according to the same linear decay rate, in which case the reference 11 denotes a portion that is substantially uniformly thinning along its entire length, toward said free end 10.
  • the linear decay rate of the diameter d 9 is smaller than that of the diameter d 6 , which is the case in the example shown.
  • the reference 11 then designates a succession without detachment of two truncated cones 6 and 9, one of which has its distal vertex connected by the elbow 4 at the base of the other truncated cone 6.
  • the section 9 has a length L 9 advantageously between 10 mm and 20 mm, preferably between 13 mm and 17 mm, for example of the order of 15 mm.
  • the finger 6 has a length L 6 advantageously between 8 mm and 13 mm, preferably between 9 mm and 12 mm, for example of the order of 11 mm.
  • the proximal section 7 of the base 5 has a diameter d 7 advantageously between 0.7 mm and 0.9 mm, preferably between 0.75 mm and 0.85 mm, for example of the order of 0, 8 mm.
  • the sections 7 and 9 of the base 5 have the same diameter at their junction.
  • the diameter d 9 of the section 9 decreases towards the free end 10, advantageously losing from 0.015 mm to 0.025 mm for each millimeter of length traveled towards the free end 10, preferably from 0.017 mm to 0.023 mm for every millimeter of length traveled to the free end 10, for example of the order of 0.017 mm for each millimeter of length traveled towards the free end 10.
  • the diameter of the tip 3 is advantageously between 0.48 mm and 0.60 mm, preferably between 0.50 mm and 0.58 mm, for example of the order of 0.56 mm. mm.
  • the diameter d 6 of the finger 6 decreases towards the free end 10, advantageously losing 0.015 mm to 0.025 mm for each millimeter of length traveled towards the free end 10, preferably from 0.017 mm to 0.023 mm for each millimeter of length traveled towards the free end 10, for example of the order of 0.021 mm for each millimeter of length traveled towards the free end 10.
  • the diameter of the tip 3 is advantageously between 0.18 mm and 0.42 mm, preferably between 0.20 mm and 0.40 mm, for example of the order of 0 , 38 mm.
  • the tips 3 are made from metal segments F which come, for example, from a coil of steel wire, preferably stainless steel 302, and by stitching.
  • FIGS. 5, 6 and 7 illustrate, schematically, an example of implementation of the method of tilting the cylindrical segments, of metal wires, in order to give them the desired tapered shape, before shaping them to the shape of points of micromanipulator.
  • the cylindrical sections 12 of metal son are distributed by a magazine 13 and are driven one by one, through one of their end portions 12a between a drive wheel 14 and a guide path
  • This wheel 14 and / or this guide path is / are made of a material having a good coefficient of friction, so as to allow the sections 12 to rotate in rotation about themselves, from the input to the output (arrow F) of the guide path 15.
  • the portion of the tips that is not caught between the drive wheel 14 and the guide path 15 is applied against a diabolo-shaped wheel 16 whose radius of curvature is identical to the radius of curvature of the wheel.
  • guide path 15 and the radius of the drive wheel 14 said portion is thus gradually tapered during the movement of the tips from one end to the other of the curvilinear guide path 15.
  • the axis of rotation of the diabolo-shaped grinding wheel 16 is perpendicular to the length of the tips 12-3 (in contrast to the cylindrical grinding); it is thus easy, by the microscopic observation of the direction of microrayures which appear on the surface of the tips, to differentiate these from the points obtained by a traditional cylindrical grinding process.
  • the portion 9-6 generally has the shape of a truncated cone.
  • the flat 8 is then formed by stamping in the segment 7, which is then polished by vibration.
  • the elbow 4 is formed by arching the conical portion 11 locally, and then the completed tip 3 is ultrasonically degreased.
  • the handle 2 is overmolded on the proximal section 7, its flat 8 has the function of immobilizing in particular in rotation relative to the handle 2 once the latter hardened.
  • tip 3 is particularly low.
  • the cost of the micromanipulator 1 which, therefore, can be proposed as a disposable tool, that is to say intended to be used only once and to be thrown after its first use, which is already advantageous in itself.
  • the cost of using the micromanipulator 1 is particularly low while it has the properties making it suitable for use as an ophthalmic surgery micromanipulator.
  • Such use is illustrated in Figure 1 where the finger 6 passes through an incision I of the order of 0.5 mm formed through the cornea C of an eye E and manipulates a crystalline lens not shown for the sake of clarity, inside this eye E, during a cataract operation.
  • the particular dimensional characteristics of the tip 3 are such that this finger 6 can perfectly fulfill its function of finger manipulation of a lens inside an eye.
  • the tip 3 has the rigidity needed to handle the lens, while its finger 6 can act through the incision I and its free end 10 can effectively handle a lens.
  • FIGS 3 and 4 there is shown a tip 103 according to an alternative embodiment of the invention.
  • this tip 103 is intended to be part of an ophthalmic surgical micromanipulator and comprises a proximal section 107 intended to be immobilized in the handle or the like of this micromanipulator.
  • a reference used hereafter to designate a portion of the tip 103 similar or equivalent to a referenced part of the tip 3 is constructed by increasing from 100 the reference identifying this part on tip 3.
  • the section 111 is made by embossing, then localized bending. Unlike the section 11, the section 111 has a diameter dm which decreases only according to a single constant rate of linear decrease over its entire length. However, the section 11 could also have several linear decay rates, each one constant on one of several portions in succession, such as the section 11.
  • the handling finger 106 is not rectilinear, but has a bend 120 substantially at right angles, at a short distance from its free end 110, so as to end with a lug 121.
  • the length L 12I of this lug 121 is advantageously between 0.5 mm and 0.9 mm, preferably between 0.6 mm and 0.8 mm, for example of the order of 0.7 mm.
  • the distance L between bends 104 and 120 is advantageously between 8 mm and 12 mm, preferably between 9 mm and 11 mm, for example of the order of 10 mm.
  • the diameter dm of the section 111 is, for example, of the order of 0.22 mm.
  • the place where the rate of linear decay of the diameter changes may not be at the elbow 4, but shifted along the tip 3.

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Abstract

Procédé de fabrication d'une pointe de micromanipulateur chirurgical (3) du genre comprenant une embase de montage proximale (5), au moins un premier coude (4) et un doigt de manipulation distal (6) que ce premier coude (4) relie à l'embase de montage (5) et qui se termine par l'extrémité libre (10) de la pointe, au moins un segment distal (9) de l'embase de montage (5), le premier coude (4) et le doigt de manipulation (6) constituent ensemble une portion de pointe (11), caractérisé en ce que l'amincissement uniforme de ladite portion de pointe (11) est réalisée par empointage.

Description

POINTE DE MICROMANIPULATEUR CHIRURGICAL, MICROMANIPULATEUR CHIRURGICAL ET PROCEDE DE FABRICATION D'UNE POINTE POUR UN TEL MICROMANIPULATEUR
La présente invention se rapporte au domaine de l'instrumentation de précision utilisée en microchirurgie, par exemple en chirurgie ophtalmique. Plus précisément, elle concerne une pointe de micromanipulateur chirurgical, un micromanipulateur chirurgical pourvu de cette pointe, ainsi qu'un procédé de fabrication d'une telle pointe.
Lors d'opérations de la cataracte, il est fait usage de micromaπipulateurs, à l'aide desquels on manipule des cristallins. Plus précisément, un tel manipulateur est employé lors de deux actes opératoires qui doivent être exécutés avec une très grande précision à l'intérieur d'un œil et qui sont l'exérèse du cristallin naturel à remplacer puis la mise en place du cristallin artificiel de remplacement.
Un micromanipulateur de chirurgie de la cataracte comprend classiquement un manche en acier et une pointe coudée montée à l'une des extrémités de ce manche. Une telle pointe telle qu'on la trouve sur les micromanipulateurs actuels comporte une portion rectiligne 5 comprenant une embase de montage proximale 7, un coude 4 et un doigt de manipulation distal 6 relié à ladite portion rectiligne 5 par ce coude 4. L'embase de montage 7 est prévue pour être immobilisée dans le manche du micromanipulateur, tandis que le doigt 6 est destiné à pénétrer dans l'œil pour y manipuler le cristallin. A partir de l'embase de montage 7 ou sensiblement, la portion restante 9-4-6 de la pointe est effilée en direction de son extrémité libre extrêmement fine.
Actuellement, une telle pointe est fabriquée à partir d'un segment de fil rectiligne d'acier qui est meule par rectification cylindrique. Plus précisément, ce segment est abrasé par deux meules. Entre ces deux meules, il tourne alors sur lui-même, dans le sens inverse du sens de rotation desdites meules. Son axe de rotation et ceux de ces meules sont parallèles entre eux. Les meules ont un profil complémentaire du profil en coupe longitudinale que le meulage est destiné à donner au segment. A cet effet, ces meules sont dressées au diamant. La rectification cylindrique du segment de fil d'acier requiert donc des meules spécifiques coûteuses
Les micromanipulateurs actuels, pourvus de pointes de ce type, sont d'un prix de revient élevé, ce qui constitue déjà un inconvénient en soi En outre, du fait de leur coût élevé, ces micromanipulateurs ne peuvent pas être jetés directement après leur première utilisation Or, ils ne peuvent être réutilisés sans avoir été préalablement nettoyés et aseptisés, ce qui implique la mise en place d'une organisation spécifique allant de la collecte des micromanipulateurs souillés jusqu'à leur stockage à l'abri de toute contamination après leur stérilisation, ainsi qu'un coût supplémentaire qui résulte de la mobilisation d'un personnel qualifié et d'investissements en équipements et en formation d'un tel personnel
Le coût de fabrication des pointes de micromanipulateurs ophtalmiques par rectification cylindrique constitue le principal obstacle à l'utilisation courante de tels instruments hybrides (plastique et métal) à usage unique
L'invention a au moins pour but de permettre une réduction du coût d'emploi d'un micromanipulateur chirurgical
Selon l'invention, ce but est atteint grâce à une pointe de micromanipulateur chirurgical, comprenant une embase de montage proximale, au moins un premier coude et un doigt de manipulation distal que ce premier coude relie à l'embase de montage et qui se termine par une extrémité libre de la pointe, au moins un segment distal de l'embase de montage, le premier coude et le doigt de manipulation constituent ensemble une portion de pointe s'amincissant de manière sensiblement uniforme sur toute sa longueur en direction de ladite extrémité libre, en possédant un diamètre décroissant selon un taux de décroissance linéaire sensiblement constant, ou une succession sans décrochement de plusieurs portions s'amincissant chacune de manière sensiblement uniforme sur toute sa longueur en direction de ladite extrémité libre, et, plus précisément, une succession d'au moins deux troncs de cône, à savoir un premier tronc de cône et un deuxième tronc de cône dont le premier coude relie une base proximale et un sommet distal du premier tronc de cône ladite pointe de micromanipulateur étant principalement remarquable en ce qu'elle a été amincie par empointage.
L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'une pointe de micromanipulateur chirurgical du genre comprenant une embase de montage proximale, au moins un premier coude et un doigt de manipulation distal que ce premier coude relie à l'embase de montage et qui se termine par l'extrémité libre de la pointe, au moins un segment distal de l'embase de montage, le premier coude et le doigt de manipulation constituent ensemble une portion de pointe, caractérisé en ce que l'amincissement uniforme de ladite portion de pointe, à partir d'un segment rectiligne de fil métallique, est réalisé par empointage.
L'amincissement des pointes de micromanipulateur ophtalmique par empointage requiert une meule non spécifique, ce qui permet d'augmenter la vitesse de fabrication et d'abaisser les coûts de production, ce qui autorise la réalisation d'instrument à usage unique peu coûteux.
L'invention sera bien comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés, dans lesquels :
la figure 1 est une vue latérale et schématique d'un micromanipulateur de chirurgie ophtalmique conforme à l'invention ;
la figure 2 est une vue latérale d'une pointe constitutive du micromanipulateur de la figure 1 et conforme à l'invention ;
la figure 3 est une vue semblable à la figure 2 et représente une pointe de micromanipulateur de chirurgie ophtalmique selon une variante de réalisation de l'invention ;
la figure 4 est une vue de détail, à échelle agrandie, montrant l'extrémité libre de la pointe de micromanipulateur représentée par la figure 3 ; les figures 5, 6 et 7 sont des vues, à caractère schématique, respectivement, de face, en coupe selon la ligne A-A de la figure 5, et de dessus, illustrant le procédé de réalisation des pointes par empointage.
On se réfère auxdits dessins pour décrire des exemples avantageux, bien que nullement limitatifs, de réalisation des pointes de micromanipulateur et de mise en œuvre du procédé selon l'invention.
Sur la figure 1 est représenté un micromanipulateur de chirurgie ophtalmique 1, qui comprend un manche 2 moulé en polymère et une pointe métallique 3 portée par ce manche 2 et préférentiellement réalisée en un acier inoxydable, notamment en inox 302.
Ainsi qu'on peut bien le voir sur la figure 2, la pointe 3 de micromanipulateur comprend un coude 4 qui relie, entre eux, une embase de montage proximale 5 et un doigt de manipulation distal 6. A l'opposé du doigt 6, un tronçon proximal 7 de l'embase 5 est destiné à être immobilisé dans le manche 2 et comporte à cet effet un méplat 8. Ce tronçon proximal 7 est sensiblement cylindrique sauf au niveau du méplat 8. L'embase 5 comprend également un tronçon distal de forme globalement tronconique 9, qui prolonge le tronçon proximal 7 jusqu'au coude 4 et s'amincit uniformément sur toute sa longueur, en direction de ce coude 4.
Comme le tronçon 9, le doigt 6 a globalement la forme d'un tronc de cône. Il s'amincit uniformément sur toute sa longueur à partir du coude 4, à l'opposé duquel il se termine par une extrémité libre 10, arrondie.
La référence 11 désigne l'ensemble constitué par le tronçon 9, le coude 4 et le doigt 6, c'est-à-dire le tronçon qui va de l'extrémité libre 10 à la jonction des tronçons 7 et 9 de l'embase 5. Ce tronçon 11 s'amincit sur toute sa longueur, en direction de l'extrémité libre 10, et ne comporte aucun décrochement.
Au niveau du tronçon 9, la pointe 3 présente une section transversale circulaire et sa largeur, égale à son diamètre d9i décroît selon un taux de décroissance linéaire sensiblement constant vers l'extrémité libre 10. Au niveau du doigt 6, la pointe 3 présente une section transversale circulaire et sa largeur, égale à son diamètre d6, décroît selon un taux de décroissance linéaire sensiblement constant vers l'extrémité libre 10.
Le taux de décroissance linéaire du diamètre d9 est au plus égal à celui du diamètre d6
Les diamètres d9 et d6 peuvent décroître selon un même taux de décroissance linéaire, auquel cas la référence 11 désigne une portion s'amincissant de manière sensiblement uniforme sur toute sa longueur, en direction de ladite extrémité libre 10.
De préférence, le taux de décroissance linéaire du diamètre d9 est inférieur à celui du diamètre d6, ce qui est le cas dans l'exemple représenté. La référence 11 désigne alors une succession sans décrochement de deux troncs de cône 6 et 9, dont l'un a son sommet distal raccordé, par le coude 4, à la base de l'autre tronc de cône 6.
Le tronçon 9 a une longueur L9 avantageusement comprise entre 10 mm et 20 mm, de préférence comprise entre 13 mm et 17 mm, par exemple de l'ordre de 15 mm.
Le doigt 6 a une longueur L6 avantageusement comprise entre 8 mm et 13 mm, de préférence comprise entre 9 mm et 12 mm, par exemple de l'ordre de 11 mm.
Le tronçon proximal 7 de l'embase 5 possède un diamètre d7 avantageusement compris entre 0,7 mm et 0,9 mm, de préférence compris entre 0,75 mm et 0,85 mm, par exemple de l'ordre de 0,8 mm.
Les tronçons 7 et 9 de l'embase 5 ont le même diamètre à leur jonction.
A partir de cette jonction, le diamètre d9 du tronçon 9 décroît vers l'extrémité libre 10 en perdant avantageusement de 0,015 mm à 0,025 mm pour chaque millimètre de longueur parcouru vers l'extrémité libre 10, de préférence de 0,017 mm à 0,023 mm pour chaque millimètre de longueur parcouru vers l'extrémité libre 10, par exemple de l'ordre de 0,017 mm pour chaque millimètre de longueur parcouru vers l'extrémité libre 10.
Au niveau du coude 4, le diamètre de la pointe 3 est avantageusement compris entre 0,48 mm et 0,60 mm, de préférence compris entre 0,50 mm et 0,58 mm, par exemple de l'ordre de 0,56 mm.
A partir du coude 4, le diamètre d6 du doigt 6 décroît vers l'extrémité libre 10 en perdant avantageusement de 0,015 mm à 0,025 mm pour chaque millimètre de longueur parcouru vers l'extrémité libre 10, de préférence de 0,017 mm à 0,023 mm pour chaque millimètre de longueur parcouru vers l'extrémité libre 10, par exemple de l'ordre de 0,021 mm pour chaque millimètre de longueur parcouru vers l'extrémité libre 10.
Au niveau de cette extrémité libre 10, le diamètre de la pointe 3 est avantageusement compris entre 0,18 mm et 0,42 mm, de préférence compris entre 0,20 mm et 0,40 mm, par exemple de l'ordre de 0,38 mm.
Selon l'invention, les pointes 3 sont réalisés à partir de segments métalliques F qui proviennent, par exemple, d'une bobine de fil d'acier, de préférence inox 302, et par empointage.
Les figures 5, 6 et 7, illustrent, schématiquement, un exemple de mise en œuvre du procédé d'effilage par empointage des segments cylindriques, de fils métalliques, afin de leur donner la forme effilée désirée, avant leur façonnage à la conformation de pointes de micromanipulateur.
Selon ce procédé, les tronçons cylindriques 12 de fils métalliques sont distribués par un magasin 13 et se trouvent entraînés un à un, par l'intermédiaire de l'une de leurs portions extrêmes 12a entre une roue d'entraînement 14 et un chemin de guidage curviligne 15. Cette roue 14 et/ou ce chemin de guidage sont/est réalisé(s) dans un matériau présentant un bon coefficient de frottement, de sorte à permettre d'entraîner les tronçons 12 en rotation sur eux-mêmes, de l'entrée à la sortie (flèche F) du chemin de guidage 15. Durant ce trajet, la portion des pointes qui n'est pas prise entre la roue d'entraînement 14 et le chemin de guidage 15 est appliquée contre une meule en forme de diabolo 16 dont le rayon de courbure, est identique au rayon de courbure du chemin de guidage 15 et au rayon de la roue d'entraînement 14, ladite portion se trouve ainsi progressivement effilée pendant le déplacement des pointes d'une extrémité à l'autre du chemin de guidage curviligne 15.
On observe que l'axe de rotation de la meule en forme de diabolo 16 est perpendiculaire à la longueur des pointes 12-3 (contrairement à la rectification cylindrique) ; il est ainsi facile, par l'observation microscopique du sens des microrayures qui apparaissent à la surface des pointes, de différencier ces dernières par rapport aux pointes obtenues par un procédé traditionnel de rectification cylindrique.
A l'issue de ce moulage, la portion 9-6 a globalement la forme d'un tronc de cône.
Le méplat 8 est alors formé par estampage dans le segment 7, qui est ensuite poli par vibration. Après cela, le coude 4 est formé en cambrant localement la portion conique 11 , puis la pointe 3 achevée fait l'objet d'un dégraissage par ultrasons.
Le manche 2 est surmoulé sur le tronçon proximal 7, que son méplat 8 a pour fonction d'immobiliser notamment en rotation par rapport à ce manche 2 une fois ce dernier durci.
Le coût de revient de la pointe 3 est particulièrement faible. Il en est de même du coût de revient du micromanipulateur 1 qui, de ce fait, peut être proposé comme outil jetable, c'est-à-dire destiné à n'être utilisé qu'une unique fois et à être jeté après sa première utilisation, ce qui est déjà avantageux en soi.
Il ressort de ce qui précède que, conformément au but de l'invention, le coût d'emploi du micromanipulateur 1 est particulièrement faible alors que celui-ci possède les propriétés le rendant propre à son utilisation comme micromanipulateur de chirurgie ophtalmique. Une telle utilisation est illustrée à la figure 1 où le doigt 6 passe dans une incision I de l'ordre de 0,5 mm ménagée à travers la cornée C d'un œil E et manipule un cristallin non représenté dans un soucis de clarté, à l'intérieur de cet œil E, lors d'une opération de la cataracte. Les caractéristiques notamment dimensionnelles de la pointe 3 sont telles que ce doigt 6 peut remplir parfaitement sa fonction de doigt de manipulation d'un cristallin à l'intérieur d'un œil. En particulier, la pointe 3 présente la rigidité nécessaire à la manipulation du cristallin, tandis que son doigt 6 peut agir à travers l'incision I et que son extrémité libre 10 peut manipuler efficacement un cristallin.
Sur les figures 3 et 4, est représentée une pointe 103 selon une variante de réalisation de l'invention. Comme la pointe 3, cette pointe 103 est destinée à faire partie d'un micromanipulateur de chirurgie ophtalmique et comporte un tronçon proximal 107 destiné à être immobilisé dans le manche ou analogue de ce micromanipulateur. Dans ce qui suit, on ne décrit que ce qui la distingue de la pointe 3. En outre, une référence utilisée ci-après pour désigner une partie de la pointe 103 analogue ou équivalente à une partie référencée de la pointe 3 est construite en augmentant de 100 la référence repérant cette partie sur la pointe 3.
Comme le tronçon 11, le tronçon 111 est réalisé par empointage, puis cambrage localisé. A la différence du tronçon 11, le tronçon 111 possède un diamètre dm qui ne décroît que selon un seul taux constant de décroissance linéaire sur toute sa longueur. Toutefois, le tronçon 11 pourrait également présenter plusieurs taux de décroissance linéaire, chacun constant sur l'une de plusieurs portions à la suite, comme le tronçon 11.
Le doigt de manipulation 106 n'est pas rectiligne, mais comporte un coude 120 sensiblement à angle droit, à faible distance de son extrémité libre 110, de manière à se terminer par un ergot 121.
La longueur L12I de cet ergot 121 est avantageusement comprise entre 0,5 mm et 0,9 mm, de préférence comprise entre 0,6 mm et 0,8 mm, par exemple de l'ordre de 0.7 mm. La distance L entre les coudes 104 et 120 est avantageusement comprise entre 8 mm et 12 mm, de préférence comprise entre 9 mm et 11 mm, par exemple de l'ordre de 10 mm.
Au niveau de l'extrémité libre 110, le diamètre dm du tronçon 111 est, par exemple, de l'ordre de 0,22 mm.
L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits précédemment. En particulier, l'endroit où change le taux de décroissance linéaire du diamètre peut ne pas être au niveau du coude 4, mais en être décalé le long de la pointe 3.

Claims

REVENDICATIONS
1. Pointe de micromanipulateur chirurgical, comprenant une embase de montage proximale (5), au moins un premier coude (4 ; 104) et un doigt de manipulation distal (6 ; 106) que ce premier coude (4 ; 104) relie à l'embase de montage (5) et qui se termine par l'extrémité libre (10 ; 110) de la pointe, au moins un segment distal (9) de l'embase de montage (5), le premier coude (4, 104) et le doigt de manipulation (6 ;106) constituent ensemble une portion de pointe (11 , 111) s'amincissant de manière sensiblement uniforme sur toute sa longueur en direction de ladite extrémité libre (110), en possédant un diamètre (d1Η) décroissant selon un taux de décroissance linéaire sensiblement constant, de sorte à présenter une succession (11), sans décrochement, de plusieurs parties (9 , 6) s'amincissant chacune de manière sensiblement uniforme sur toute sa longueur en direction de ladite extrémité libre (10), et, plus précisément, une succession d'au moins deux troncs de cône, à savoir un premier tronc de cône (9) et un deuxième tronc de cône (6 ; 106) dont ledit premier coude (4 ; 104) relie une base proximale à un sommet distal du premier tronc de cône (9) ; caractérisée en ce que ladite portion de pointe (11 , 111 ) a été amincie par empointage.
2. Procédé de fabrication d'une pointe de micromanipulateur chirurgical
(3, 103) du genre comprenant une embase de montage proximale (5), au moins un premier coude (4 ; 104) et un doigt de manipulation distal (6 ; 106) que ce premier coude (4 ; 104) relie à l'embase de montage (5) et qui se termine par l'extrémité libre (10 ; 110) de la pointe, au moins un segment distal (9) de l'embase de montage (5), le premier coude (4, 104) et le doigt de manipulation (6 ;106) constituent ensemble une portion de pointe (11, 111), caractérisé en ce que l'amincissement uniforme de ladite portion de pointe (11, 111 ) est réalisée par empointage.
3. Pointe de micromanipulateur chirurgical selon la revendication 1 , caractérisée en ce que le taux de décroissance linéaire sensiblement constant de la portion de pointe (11 , 111) s'amincissant, est de 0,015 mm à 0,025 mm par millimètre de longueur parcouru vers ladite extrémité libre (10 ; 110).
4. Pointe de micromanipulateur chirurgical selon la revendication 3, caractérisée en ce que ledit doigt de manipulation (6 ; 106) présente une longueur comprise entre 8 mm et 13 mm, un diamètre compris entre
0,48 mm et 0,60 mm au niveau dudit premier coude (4 ; 104) et un diamètre compris entre 0,18 mm et 0,42 mm au niveau de ladite extrémité libre (10 ;110).
5. Pointe de micromanipulateur chirurgical selon l'une quelconque des revendications 1 , 3 ou 4, caractérisée en ce que le doigt de manipulation
(106) comporte un deuxième coude (120).
6. Pointe de micromanipulateur chirurgical selon l'une quelconque des revendications 1 ou 3 à 5, caractérisée en ce que ladite embase de montage (5) comporte un méplat latéral (8) d'immobilisation d'elle-même dans le polymère du manche (2).
7. Micromanipulateur chirurgical comportant une pointe (3 ; 103) selon l'une quelconque des revendications 1 , ou 3 à 6, ainsi qu'un manche (2) qui porte cette pointe (3 ;103), caractérisé en ce que ce manche (2) est fait de polymère surmoulé sur au moins un tronçon (7 ; 107) de l'embase de montage (5) constitutive de la pointe (3 ; 103).
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