EP2055658A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn zu einer Materialbahnrolle - Google Patents

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EP2055658A2
EP2055658A2 EP08165559A EP08165559A EP2055658A2 EP 2055658 A2 EP2055658 A2 EP 2055658A2 EP 08165559 A EP08165559 A EP 08165559A EP 08165559 A EP08165559 A EP 08165559A EP 2055658 A2 EP2055658 A2 EP 2055658A2
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EP
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material web
web
roll
thickness
web roll
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Jörg Dr. Maurer
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Voith Patent GmbH
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Publication date
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    • B65H2557/242—Calculating methods; Mathematic models involving a particular data profile or curve

Definitions

  • the invention relates to a method for winding a material web to a material web roll, wherein the web is wound in the width direction iridescent on the web roll and the web roll is in contact with a winder roll.
  • the invention relates to a device for winding a material web to a web roll with a traversing drive for generating an offset between the web and the web roll transverse to the direction of the web and a winder roller, with which the web roll is in contact.
  • Such a method and such a device are for example out EP 0 959 032 A1 known.
  • the paper web has a non-uniform thickness profile in the transverse direction, ie transversely to its running direction. Such differences may arise, for example, through small errors in adjusting the headbox.
  • the invention has for its object to achieve a good structure of a web roll.
  • This object is achieved in a method of the type mentioned in that it determines a proportional to the thickness of the material web waveform over the width of the web and controls the traversing movement between the web and the web roll in response to the waveform.
  • the traversing movement is controlled as a function of the thickness values or dependent sizes of the material web. This also makes it possible to follow a change in the signal curve. Such a change may occur in a paper web, for example, when the headbox is readjusted. Due to the dependence of the traversing motion on the waveform, it is also possible to perform a traversing movement only when needed. Since a fully wound tambour in a paper mill can well have a mass of several tens of tons, which must be moved in a traversing movement, this measure saves at least a little energy.
  • a pressure profile is determined in a nip between the web roll and the winder roll. It is believed that the pressure in the nip between the web roll and the winder roll is a size that is proportional to the thickness of the web.
  • the term "proportional" should not be understood strictly as a linear dependence here. He generally relinquishes a dependency. By monitoring the pressure curve, the effects of thickness fluctuations can be better detected. These effects are all the clearer, the greater the number of material web layers that have been wound at the same axial position on the material web roll. However, since it is already possible to intervene when the pressure curve for a sensor arrangement can be detected, corrections can be made relatively early.
  • a sensor arrangement that can be used to determine the pressure curve for example, is off DE 199 20 133 A1 known.
  • the determination of the thickness also makes it possible to obtain the information which is desirable for the traversing movement.
  • the web is displaced relative to the web roll such that an area having a high value of the signal is shifted to a low value area. If, for example, it is found that a high pressure, ie a high pressure, has occurred in a certain region of the nip between the material web and the material web roll, but a low pressure in an adjacent region, then the material web and the material web roll are displaced relative to one another such that the size of the displacement movement corresponds to the distance of maximum and minimum of the pressure.
  • An area with a high value of the signal may be present, for example, by local disturbances in the headbox or in the wire section or by problems with a doctor blade of a coater or the like.
  • the traversing motion is thus not controlled, but regulated as a function of the relative deviations of the waveform from the average value of the waveform.
  • the sum of the squares of the error is preferably used as the criterion for the minimization.
  • the sum of the error squares is a relatively simple and thus fast to be calculated size, so that the scheme can work relatively quickly.
  • the object is achieved in a device of the type mentioned above in that a sensor arrangement which determines a proportional to the thickness of the material web waveform over the width of the web, with the Traversing drive is connected and controls the traversing operation in response to the waveform.
  • the sensor arrangement preferably determines a pressure curve in a nip between the web roll and the winding roll.
  • the pressure curve is in this case a variable that is proportional to the course of the thickness or at least follows the course of the thickness. Since the pressure curve forms, as it were, an amplification of the course of the thickness, it can be recognized relatively clearly by detecting the pressure curve when a traversing movement is necessary.
  • the sensor arrangement has a thickness scanner. With the thickness scanner, the corresponding traversing movements between the material web roll and the material web can be adjusted even when small differences in thickness occur.
  • the traversing movement can be generated in different ways. You can move the web roll transverse to the direction of the web. It is also possible to tilt the winding roller, for example a carrier drum, in order to deflect the material web briefly in a direction which makes an angle with the conveyor belt normal running direction. You can also make a change in direction by inclination of guide rollers, which are arranged in front of the winder roller.
  • Fig. 1 shows a highly schematic representation of a device 1 for winding a web 2 to a web roll 3.
  • the web roll 3 is wound in the present embodiment on a spool to a jumbo roll.
  • the material web 2 is a paper web.
  • the material web 2 runs to the web roll 3 via a winder roller 4, which is formed in the present case as a carrier drum.
  • a winder roller 4 In the winding roller 4 sensors are arranged, which can detect a pressure distribution in a nip 6 between the web roll 3 and the winder roller 4.
  • the sensor arrangement 5 can be constructed, for example, with the aid of piezoelectric sensors.
  • a traversing drive 7 is provided in order to move the material web roll 3 relative to the winding roller 4, as indicated by a double arrow 8.
  • the sensor arrangement 5 is connected via a line 9 to a control device 10 which controls the traversing drive 7.
  • the control algorithm is related below Fig. 2 described.
  • a thickness scanner 11 which detects the thickness of the material web 2, may be provided.
  • the thickness scanner 11 traverses over the material web 2, as indicated by arrows 12, 13.
  • the thickness scanner 11 may also be connected to the control device 10 in order to control the traversing drive 7.
  • Fig. 2 shows with a solid line the actual course of the pressure in the nip 6, so the pressurization of the web roll 3 by the winder roller 4.
  • This pressure is due to the fact that the material web 2 has a non-uniform thickness profile. At the points where the material web 2 has a greater thickness, the pressure is correspondingly higher. At the points where the material web has a smaller thickness, the pressure is lower. It is assumed that the pressure in the nip 6 and the thickness of the material web 2 are dependent on each other. This dependence does not necessarily have to be linear.
  • the traversing drive 7 now offset the material web 2 and the material web roll 3 relative to one another such that the "thick" areas of the material web 2, which have previously led to a higher pressure, now come to rest where a lower pressure previously existed in the nip 6 was, ie where previously "thinner” points of the web 2 were.
  • This correction is with short dashed lines in Fig. 2 shown. It results from the fact that the material web 2 and the web roll 3 have been offset from each other by about 2 units of the traverse stroke. After a certain continuation of the winding, a pressure will result, which is indicated by a dashed line (with longer dashes). It can be seen that the pressure is much more uniform than before.
  • thinner areas of the material web 2 are selectively brought to hard areas of the web roll 3. Thick areas in the material web 2 are selectively brought to soft points in the web roll 3.
  • a control algorithm can therefore in principle proceed as follows: one measures the pressure in the nip 6 across the width of the material web 2. Alternatively, one can also measure the thickness of the material web 2 with the thickness scanner 11.
  • the mean value is used to determine the course of the absolute deviation of pressure or thickness from the mean over the width. From the absolute deviation, a relative deviation of pressure and / or thickness can be determined. From this, the sum of the relative deviations of the pressure and / or thickness can be determined as the course over the width of the material web 2. This can be an average. The deviations from the mean value can then be minimized by the method of the sum of the least squares.
  • the course of the pressure, ie the pressure in the nip, and / or the thickness of the material web 2 is continuously measured, whereby as a continuous measurement a sequence of discrete measured values is also considered. Accordingly, a continuous readjustment of the position of the traversing is possible.

Landscapes

  • Winding Of Webs (AREA)
  • Controlling Rewinding, Feeding, Winding, Or Abnormalities Of Webs (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn (2) zu einer Materialbahnrolle (3) angegeben, bei dem die Materialbahn (2) in Breitenrichtung changierend auf die Materialbahnrolle (3) aufgewickelt wird und die Materialbahnrolle (3) mit einer Wicklerwalze (4) in Kontakt steht. Das Changieren wird durch einen Changierantrieb (7) bewirkt. Man möchte einen guten Aufbau der Materialbahnrolle (3) erreichen. Hierzu ist vorgesehen, dass man einen zur Dicke der Materialbahn (2) proportionalen Signalverlauf über die Breite der Materialbahn (2) ermittelt und den Changierantrieb (7) in Abhängigkeit von dem Signalverlauf steuert.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn zu einer Materialbahnrolle, bei dem die Materialbahn in Breitenrichtung changierend auf die Materialbahnrolle aufgewickelt wird und die Materialbahnrolle mit einer Wicklerwalze in Kontakt steht.
  • Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn zu einer Materialbahnrolle mit einem Changierantrieb zum Erzeugen eines Versatzes zwischen der Materialbahn und der Materialbahnrolle quer zur Laufrichtung der Materialbahn und einer Wicklerwalze, mit der die Materialbahnrolle in Kontakt steht.
  • Ein derartiges Verfahren und eine derartige Vorrichtung sind beispielsweise aus EP 0 959 032 A1 bekannt.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer Papierbahn als Beispiel für eine Materialbahn beschrieben. Sie ist aber auch bei anderen Materialbahnen, beispielsweise einer Karton- und Kunststoffbahn anwendbar, bei der entsprechende Probleme auftreten.
  • Bei der Herstellung einer Papierbahn lässt es sich praktisch nicht vermeiden, dass die Papierbahn in Querrichtung, also quer zu ihrer Laufrichtung, ein ungleichmäßiges Dickenprofil aufweist. Derartige Unterschiede können sich beispielsweise durch kleine Fehler beim Einstellen des Stoffauflaufs ergeben.
  • Auch wenn die Unterschiede zwischen den dünnen Stellen und den dicken Stellen der Papierbahn nicht groß sind, können sich beim Aufwickeln der Papierbahn auf eine Wickelrolle doch erhebliche Probleme ergeben, weil sich die kleinen Unterschiede bei vielen Wickellagen aufsummieren. Dadurch ergeben sich in der Materialbahnrolle "harte" und "weiche" Stellen, die in der Folge zu Wickelproblemen führen. Beispielsweise können sich Falten oder Glanzstellen ergeben. Derartige Problemstellen in der Bahn führen zu Ausschuss. Darüber hinaus können sich auch ohne das Auftreten sichtbarer Fehler Probleme in der Weiterverarbeitung ergeben, beispielsweise beim Drucken.
  • Um diesem Problem abzuhelfen, hat man in der eingangs genannten EP 0 959 032 A1 vorgeschlagen, die Materialbahn, die über eine Tragtrommel einem Tambour zuläuft, zyklisch zu changieren, indem der Tambour und die Tragtrommel schräg zueinander gestellt werden. Dadurch sollen sich eventuell auftretende Unregelmäßigkeiten in der Materialbahn auf einen größeren Bereich über die Bahnbreite verteilen, so dass ein zumindest annähernd zylindrischer Wickelrollendurchmesser erzielbar ist.
  • Mit einer derartigen Vorgehensweise erreicht man zwar gegenüber einer Materialbahnrolle, bei der die Materialbahn fortlaufend an der gleichen axialen Position aufgewickelt wird, bereits eine Verbesserung. In vielen Fällen ist das Ergebnis aber immer noch nicht zufrieden stellend.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen guten Aufbau einer Materialbahnrolle zu erzielen.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man einen zur Dicke der Materialbahn proportionalen Signalverlauf über die Breite der Materialbahn ermittelt und die Changierbewegung zwischen der Materialbahn und der Materialbahnrolle in Abhängigkeit vom Signalverlauf steuert.
  • Mit dieser Vorgehensweise kann man der eigentlichen Ursache der Probleme in einem stärkeren Maße Rechnung tragen als bisher. Man steuert die Changierbewegung in Abhängigkeit von den Dickenwerten oder davon abhängigen Größen der Materialbahn. Damit ist man zusätzlich in der Lage, auch einer Änderung des Signalverlaufs zu folgen. Eine derartige Änderung kann bei einer Papierbahn beispielsweise dann auftreten, wenn der Stoffauflauf nachgeregelt wird. Durch die Abhängigkeit der Changierbewegung vom Signalverlauf ist es auch möglich, eine Changierbewegung nur bei Bedarf durchzuführen. Da ein vollbewickelter Tambour in einer Papierfabrik durchaus eine Masse von mehreren 10 Tonnen aufweisen kann, die bei einer Changierbewegung bewegt werden müssen, spart diese Maßnahme zumindest ein wenig Energie ein.
  • Vorzugsweise ermittelt man in einem Nip zwischen der Materialbahnrolle und der Wicklerwalze einen Druckverlauf. Man geht davon aus, dass der Druck im Nip zwischen der Materialbahnrolle und der Wicklerwalze eine Größe ist, die zur Dicke der Materialbahn proportional ist. Der Begriff "proportional" soll hier nicht streng als lineare Abhängigkeit verstanden werden. Er gibt eine Abhängigkeit im Allgemeinen wieder. Durch die Überwachung des Druckverlaufs lassen sich die Auswirkungen der Dickenschwankungen besser erkennen. Diese Auswirkungen zeigen sich um so deutlicher, je größer die Anzahl der Materialbahnlagen ist, die an der gleichen axialen Position auf der Materialbahnrolle aufgewickelt worden sind. Da man aber bereits dann eingreifen kann, wenn der Druckverlauf für eine Sensoranordnung erfassbar ist, lassen sich relativ frühzeitig Korrekturen vornehmen. Eine Sensoranordnung, die man zur Ermittlung des Druckverlaufs verwenden kann, ist beispielsweise aus DE 199 20 133 A1 bekannt.
  • Alternativ oder zusätzlich dazu kann man die Dicke der Materialbahn ermitteln. Hierfür kann man beispielsweise einen an sich bekannten Scanner verwenden.
  • Auch über die Ermittlung der Dicke lassen sich die für die Changierbewegung wünschenswerten Informationen gewinnen.
  • Vorzugsweise versetzt man die Materialbahn so relativ zur Materialbahnrolle, dass ein Bereich mit einem hohen Wert des Signals zu einem Bereich mit einem niedrigen Wert verschoben wird. Wenn man beispielsweise feststellt, dass in einem bestimmten Bereich des Nips zwischen Materialbahn und Materialbahnrolle ein hoher Druck, also eine hohe Pressung, aufgetreten ist, in einem benachbarten Bereich hingegen eine niedrige Pressung, dann verschiebt man die Materialbahn und die Materialbahnrolle relativ so zueinander, dass die Größe der Verschiebebewegung dem Abstand von Maximum und Minimum der Pressung entspricht. Ein Bereich mit einem hohen Wert des Signals kann beispielsweise durch lokale Störungen im Stoffauflauf oder in der Siebpartie oder durch Probleme an einem Streichrakel einer Streichmaschine oder ähnlichem vorliegen.
  • Bevorzugterweise ermittelt man einen Mittelwert des Signalverlaufs über die Breite der Materialbahn und einen Verlauf der relativen Abweichungen des Signalverlaufs vom Mittelwert und steuert den seitlichen Versatz zwischen Materialbahn und Materialbahnrolle so, dass die Abweichungen minimiert werden. Die Changierbewegung wird also nicht gesteuert, sondern in Abhängigkeit von den relativen Abweichungen des Signalverlaufs vom Mittelwert des Signalverlaufs geregelt.
  • Vorzugsweise verwendet man als Kriterium für die Minimierung die Summe der Fehlerquadrate. Die Summe der Fehlerquadrate ist eine relativ einfach und damit schnell auszurechnende Größe, so dass die Regelung relativ schnell arbeiten kann.
  • Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass eine Sensoranordnung, die einen zur Dicke der Materialbahn proportionalen Signalverlauf über die Breite der Materialbahn ermittelt, mit dem Changierantrieb verbunden ist und den Changierbetrieb in Abhängigkeit von dem Signalverlauf steuert.
  • Wie oben im Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben, ist es auf diese Weise möglich, den Changierantrieb gezielt so zu steuern, dass ein Ausgleich zwischen harten und weichen Stellen auf dem Tambour erfolgen kann. Dieser Ausgleich wird nur vorgenommen, wenn er notwendig ist, so dass im Allgemeinen auch eine gewisse Antriebsenergie eingespart werden kann. Sollten sich Parameter bei der Herstellung der Materialbahn ändern, beispielsweise bei einer Papierbahn der Stoffauflauf, dann werden diese Änderungen automatisch berücksichtigt, weil die Überwachung des Signalverlaufs und die Ansteuerung des Changierantriebs fortlaufend erfolgt.
  • Vorzugsweise ermittelt die Sensoranordnung einen Druckverlauf in einem Nip zwischen der Materialbahnrolle und der Wicklerwalze. Der Druckverlauf ist hierbei eine Größe, die dem Dickenverlauf proportional ist oder dem Dickenverlauf zumindest folgt. Da der Druckverlauf sozusagen eine Verstärkung des Dickenverlaufs bildet, kann man durch eine Erfassung des Druckverlaufs relativ deutlich erkennen, wann eine Changierbewegung notwendig ist.
  • Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Sensoranordnung einen Dickenscanner aufweist. Mit dem Dickenscanner lassen sich dann bereits bei Auftreten kleinerer Dickenunterschiede die entsprechenden Changierbewegungen zwischen der Materialbahnrolle und der Materialbahn einstellen.
  • Die Changierbewegung kann auf unterschiedliche Weise erzeugt werden. Man kann die Materialbahnrolle quer zur Laufrichtung der Materialbahn verschieben. Man kann auch die Wicklerwalze, beispielsweise eine Tragtrommel, neigen, um die Materialbahn kurz in eine Richtung umzulenken, die einen Winkel mit der normalen Laufrichtung einschließt. Man kann auch eine Richtungsänderung durch Neigung von Leitwalzen vornehmen, die vor der Wicklerwalze angeordnet sind.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit einer Zeichnung beschrieben. Hierin zeigen:
    • Fig. 1
    eine stark schematisierte Darstellung einer Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn; und
    Fig. 2
    eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Vorgehens.
  • Fig. 1 zeigt in stark schematisierter Darstellung eine Vorrichtung 1 zum Aufwickeln einer Materialbahn 2 zu einer Materialbahnrolle 3. Die Materialbahnrolle 3 wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel auf einen Tambour zu einer Jumborolle aufgewickelt. Die Materialbahn 2 ist eine Papierbahn.
  • Die Materialbahn 2 läuft der Materialbahnrolle 3 über eine Wicklerwalze 4 zu, die im vorliegenden Fall als Tragtrommel ausgebildet ist. In der Wicklerwalze 4 sind Sensoren angeordnet, die eine Druckverteilung in einem Nip 6 zwischen der Materialbahnrolle 3 und der Wicklerwalze 4 erfassen können. Die Sensoranordnung 5 kann beispielsweise mit Hilfe von Piezo-Sensoren aufgebaut sein.
  • Ein Changierantrieb 7 ist vorgesehen, um die Materialbahnrolle 3 relativ zur Wicklerwalze 4 zu verschieben, wie dies durch einen Doppelpfeil 8 angedeutet ist. Natürlich ist es genauso gut möglich, die Materialbahn 2 relativ zur Materialbahnrolle 3 zu verschieben oder die Wicklerwalze 4 kurzzeitig schräg zu stellen, also relativ zur Materialbahnrolle 3 zu neigen, um die Materialbahn 2 kurzzeitig seitlich zu verschieben.
  • Die Sensoranordnung 5 ist über eine Leitung 9 mit einer Steuereinrichtung 10 verbunden, die den Changierantrieb 7 steuert. Der Steueralgorithmus wird weiter unten im Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben.
  • Zusätzlich oder alternativ kann ein Dickenscanner 11, der die Dicke der Materialbahn 2 erfasst, vorgesehen sein. Der Dickenscanner 11 traversiert über die Materialbahn 2, wie dies durch Pfeile 12, 13 angedeutet ist. Der Dickenscanner 11 kann ebenfalls mit der Steuereinrichtung 10 verbunden sein, um den Changierantrieb 7 zu steuern.
  • Fig. 2 zeigt mit einer durchgezogenen Linie den Ist-Verlauf der Pressung im Nip 6, also die Druckbeaufschlagung der Materialbahnrolle 3 durch die Wicklerwalze 4. Diese Pressung kommt dadurch zustande, dass die Materialbahn 2 ein ungleichförmiges Dickenprofil aufweist. An den Stellen, wo die Materialbahn 2 eine größere Dicke hat, ist die Pressung entsprechend höher. An den Stellen, wo die Materialbahn eine geringere Dicke aufweist, ist die Pressung niedriger. Man geht davon aus, dass die Pressung im Nip 6 und die Dicke der Materialbahn 2 voneinander abhängig sind. Diese Abhängigkeit muss nicht unbedingt linear sein.
  • Der Changierantrieb 7 versetzt nun die Materialbahn 2 und die Materialbahnrolle 3 relativ so zueinander, dass die "dicken" Stellen der Materialbahn 2, die zuvor zu einer höheren Pressung geführt haben, nun dort zu liegen kommen, wo vorher eine geringere Pressung im Nip 6 vorhanden war, also dort, wo zuvor "dünnere" Stellen der Materialbahn 2 gewesen sind. Diese Korrektur ist mit kurz gestrichelten Linien in Fig. 2 dargestellt. Sie ergibt sich dadurch, dass die Materialbahn 2 und die Materialbahnrolle 3 um etwa 2 Einheiten des Changierhubs gegeneinander versetzt worden sind. Nach einer gewissen Fortsetzung des Aufwickelns wird sich eine Pressung ergeben, die durch eine gestrichelte Linie (mit längeren Strichen) dargestellt ist. Es ist zu erkennen, dass die Pressung wesentlich gleichförmiger ist als zuvor.
  • Beim Changieren berücksichtigt man also das aktuelle Dickenprofil der Materialbahn 2 zur Einstellung des Changierhubes: dünnere Stellen der Materialbahn 2 werden gezielt auf harte Stellen der Materialbahnrolle 3 gebracht. Dicke Stellen in der Materialbahn 2 werden gezielt auf weiche Stellen in der Materialbahnrolle 3 gebracht. Damit wird in der Materialbahnrolle 3 nach einer gewissen Zeit das Härteprofil quer zur Laufrichtung der Materialbahn 2 soweit vergleichmäßigt, dass ein Minimum an Schwankungsbreite erzielt wird. Es handelt sich also um einen geregelten Vorgang.
  • Ein Regelalgorithmus kann daher prinzipiell folgendermaßen ablaufen: man misst die Pressung im Nip 6 über die Breite der Materialbahn 2. Alternativ dazu kann man auch mit dem Dickenscanner 11 die Dicke der Materialbahn 2 messen.
  • Aus den gemessenen Größen berechnet man einen Mittelwert über die Breite. Mit Hilfe des Mittelwerts ermittelt man den Verlauf der absoluten Abweichung von Pressung oder Dicke vom Mittelwert über die Breite. Aus der absoluten Abweichung lässt sich eine relative Abweichung von Pressung und/oder Dicke ermitteln. Daraus lässt sich die Summe der relativen Abweichungen von Pressung und/oder Dicke als Verlauf über die Breite der Materialbahn 2 ermitteln. Daraus lässt sich ein Mittelwert bilden. Die Abweichungen vom Mittelwert lassen sich dann nach der Methode der Summe der kleinsten Fehlerquadrate minimieren.
  • Diese Schritte können im Rahmen der durch die Changierung möglichen Verschiebungen in Querrichtung der Materialbahn 2 wiederholt werden. Materialbahn 2 und Materialbahnrolle 3 können dadurch in verschiedene Positionen angeordnet werden.
  • Eine optimale Position, d.h. eine Minimierung der Pressungsunterschiede ist dann erreicht, wenn die Summe der Fehlerquadrate minimal ist.
  • Der Verlauf der Pressung, d.h. des Drucks im Nip, und/oder der Dicke der Materialbahn 2 wird kontinuierlich gemessen, wobei als kontinuierliche Messung auch eine Folge von diskreten Messwerten angesehen wird. Dementsprechend ist auch eine kontinuierliche Nachregelung der Position der Changierung möglich.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Materialbahn
    3
    Materialbahnrolle
    4
    Wicklerwalze (Tragtrommel)
    5
    Sensoranordnung
    6
    Nip
    7
    Changierantrieb
    8
    Verschiebung (Doppelpfeil)
    9
    Leitung
    10
    Steuereinrichtung
    11
    Dickenscanner (Sensoranordnung)
    12
    Traversierung (Pfeil)
    13
    Traversierung (Pfeil)

Claims (9)

  1. Verfahren zum Aufwickeln einer Materialbahn (2) zu einer Materialbahnrolle (3), bei dem die Materialbahn (2) in Breitenrichtung changierend auf die Materialbahnrolle (3) aufgewickelt wird, und die Materialbahnrolle (3) mit einer Wicklerwalze (4) in Kontakt steht,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man einen zur Dicke der Materialbahn (2) proportionalen Signalverlauf über die Breite der Materialbahn (2) ermittelt und die Changierbewegung zwischen der Materialbahn (2) und der Materialbahnrolle (3) in Abhängigkeit vom Signalverlauf steuert.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man in einem Nip (6) zwischen der Materialbahnrolle (3) und der Wicklerwalze (4) einen Druckverlauf ermittelt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Dicke der Materialbahn (2) ermittelt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man die Materialbahn (2) so relativ zur Materialbahnrolle (3) versetzt, dass ein Bereich mit einem hohen Wert des Signalverlaufs zu einem Bereich mit einem niedrigen Wert verschoben (8) wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man einen Mittelwert des Signalverlaufs über die Breite der Materialbahn (2) und einen Verlauf der relativen Abweichungen des Signalverlaufs vom Mittelwert ermittelt und den seitlichen Versatz zwischen Materialbahn (2) und Materialbahnrolle (3) so steuert, dass die Abweichungen minimiert werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass man als Kriterium für die Minimierung die Summe der Fehlerquadrate verwendet.
  7. Vorrichtung zum Aufwickeln einer Materialbahn (2) zu einer Materialbahnrolle (3) mit einem Changierantrieb (7) zum Erzeugen eines Versatzes zwischen der Materialbahn (2) und der Materialbahnrolle (3) quer zur Laufrichtung der Materialbahn (2) und einer Wicklerwalze (4), mit der die Materialbahnrolle (3) in Kontakt steht,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Sensoranordnung (5, 11), die einen zur Dicke der Materialbahn (2) proportionalen Signalverlauf über die Breite der Materialbahn (2) ermittelt, mit dem Changierantrieb (7) verbunden ist und den Changierantrieb (7) in Abhängigkeit von dem Signalverlauf steuert.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensoranordnung (5, 11) einen Druckverlauf in einem Nip (6) zwischen der Materialbahnrolle (3) und der Wicklerwalze (4) ermittelt.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Sensoranordnung (5, 11) einen Dickenscanner (11) aufweist.
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