EP2044250A1 - Kämmmaschine - Google Patents

Kämmmaschine

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Publication number
EP2044250A1
EP2044250A1 EP07720220A EP07720220A EP2044250A1 EP 2044250 A1 EP2044250 A1 EP 2044250A1 EP 07720220 A EP07720220 A EP 07720220A EP 07720220 A EP07720220 A EP 07720220A EP 2044250 A1 EP2044250 A1 EP 2044250A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tear
combing
roller
fiber mass
fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP07720220A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2044250B1 (de
Inventor
Walter Slavik
Ueli Stutz
Daniel Sommer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP2044250A1 publication Critical patent/EP2044250A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2044250B1 publication Critical patent/EP2044250B1/de
Ceased legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/14—Drawing-off and delivery apparatus
    • D01G19/16—Nipper mechanisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G19/00—Combing machines
    • D01G19/06—Details
    • D01G19/28—Air draught or like pneumatic arrangements

Definitions

  • the invention relates to a combing machine with a nipper unit according to the preamble of the main claim 1, to a method or according to claim 13.
  • a combing machine whereby a tear-off roller cooperates with a tear-off segment of a combing roller for the tear-off process, has already been developed by Heilmann in 1845.
  • a tear-off roller here tear-off cylinder
  • the fiber package torn off by a tear-off roller in cooperation with a tear-off segment was delivered to a subsequent roller pair. where it is connected to the end of an already formed web, or soldered.
  • the pair of rollers is driven by a pilgrim step movement.
  • the length of the fiber tuft projecting beyond the clamping point of the tongs increases by the amount supplied, which is available for the subsequent combing operation in the event of subsequently closed tongs.
  • the combed out end of the tuft is transferred with the tongs open again under the action of the tear-off segment into the nip between the tear-off roller and the departure segment. All the fibers then captured by the nip are removed from the present tuft. Since the pliers and the clamping point of the tear-off roller have a constant spacing in this embodiment sen, the end of the tuft is abruptly fed to the nip of a tear-off roller.
  • the size of the ecartement ultimately determines the length of the tuft protruding from the closed tongs for the combing process and thus has a direct influence on the height of the noil content (proportion of combed fibers).
  • this setting is absolutely necessary in order to achieve the desired quality of a combing machine belt for the subsequent process stages.
  • it is necessary to precisely adjust the number of seed particles in order to avoid unnecessary separation, in particular of good fibers (long fibers), which would entail a reduction in productivity.
  • the setting of the Ecartement depends on the fiber material, which is presented to the combing machine for processing. Criteria such as the weight of the wadding, the pile (fiber length fraction) and the structure (fiber layer, uniformity) of the wadding provided must be taken into account. Further references to the term “ecartement” are also to be taken from the reference “Die Kurzstapelspinnerei: Volume 3: Kämmerei, Strecken, Flyer, The Textile Institute (ISBN 3-908.059-01-1) on page 16. From the published EP 1 449 944 A1, a pivotally mounted nipper unit can be seen, wherein in the front region of the lower nipper plate an exchangeable or adjustable guide element is provided.
  • the length of the tuft protruding from the closed pliers for the combing process can be determined. This makes it possible to change the proportion of noils while maintaining the same ecartement.
  • the guide element required on the basis of the material template and the desired noil proportion is installed or adjusted at all the combing points before the combing process. There is no adjustment during the combing process.
  • This guide element is permanently installed and, in connection with a pair of pliers pivotally mounted to the breakaway cylinders, is limited to a change in the number of noil parts while maintaining the same degree of ecartement.
  • the length of the combed fiber tuft projecting beyond the nip point of the tongs remains the same for the subsequent tearing off and soldering operation.
  • the aim is to keep the percentage of combed material as low as possible, provided that a high quality of the combing machine belt can be achieved. In addition, the demand for high productivity exists.
  • the object of the invention is therefore to design the combing machine operating according to the "Heilmann principle" in such a way that the disadvantages described above are eliminated and the adjustability to different material templates is improved sought during the withdrawal process to increase the combing effect.
  • the lower pliers plate and the detaching roller during a comb play stored at a constant distance and at least one means is provided, which, seen in the conveying direction of the fiber mass, behind the feeding transverse movably mounted to the underside of the fiber mass and connected to a driven adjusting means, via which the means during a comb play periodically produces a change in length of the guide track for the fiber mass within the nipper unit.
  • the distance of the nipper unit to Abreisszylinder can be kept relatively low, thereby improving the geometric conditions with regard to the insertion of the Fixkammes in the fiber material during the withdrawal process.
  • the means is arranged inside the nipper unit.
  • the means - seen in the conveying direction of the fiber mass - may be attached downstream of the feed means and above the lower tong plate. Furthermore, we proposed that the means is at least partially provided with a guide surface for guiding the fiber mass.
  • the means is connected via connecting means with the upper clamp knife to perform the adjustment movement.
  • the connecting means can thereby establish a fixed connection between the means and the pliers knife.
  • the connecting means it is also possible to form the connecting means as a rotatably mounted crank arms which are connected on the one hand to the guide and on the other hand with the pliers blade.
  • the guide is pivotally mounted at one end via a pivot axis on the lower pliers plate and the pivoting movement takes place from the movement of the pliers blade.
  • the guide surface is formed by a circumferential belt connected to a drive.
  • the strapping and the displacement of the cotton are supported beyond the forceps nip addition, when the guide surface is shortened when swinging down the guide means. In other words, the excess material resulting from this shortening must be transported via the forceps nip for the subsequent comb process.
  • At least one further guide means is provided at a distance from the guide surface, which is connected to the means and faces the upper side of the fiber mass.
  • This further guide means may be mounted in the region of the freely movable end of the means, which may be rotatably mounted at one end, wherein the freely movable end may protrude in the direction of the nip of the nipper unit.
  • the drive of the means for adjusting the means is connected to a controller.
  • the top comb is connected to drive means and is movably mounted in the direction of the payout roller. This makes it possible that the feeding process can be carried out by the feeding means during the tearing off, wherein the fixing comb moves towards the tear-off roller. As a result, there is no material compression in the area behind the fixed comb set, since this also moves in the direction of the material feed.
  • the web-forming device is formed from a rotatably mounted screen drum, which is arranged in the direction of the tangential take-off direction of the tear-off roller in the region of the enveloping circle of the combing cylinder.
  • a takeover of the withdrawn fiber packets through the tear-off roller without deflection in another Forderides is possible.
  • this assists secure adoption and enables a higher delivery rate of the fiber packets to the web-forming device.
  • at least one adjustable guide means for the fiber stream be provided between the tear-off roller and the screen drum.
  • a method for forming a combed nonwoven fabric on a combing machine wherein the combing machine has a substantially stationary mounted nipper unit, which is assigned below a rotatably mounted combing cylinder, on its circumference with a combing segment and a tear-off segment is provided with a rotatably mounted Abreisswalze which is mounted at a constant distance to the nipper unit and the Abreissvorgang to form a nip the Abreisssegment undeliverable, and arranged between the nipper unit and the Abreisswalze, provided with a combing set comb and with a Device for web formation, wherein the method is characterized by the following method steps:
  • the length of the over the open nip protruding end of the fiber mass is shortened.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a combing head of a combing machine with the device according to the invention in the combing position
  • FIG. 2 shows an enlarged schematic side view according to FIG. 1 in an intermediate position before the ripping off process
  • FIG. 5 shows a partial view according to FIG. 2 with a further embodiment of the actuation of the device
  • Guide means in the pliers Fig. 6 is a partial view of FIG. 2 with a guide means with a circumferential
  • nipper unit 1 (abbreviated to "pincer") of a combing machine, which is provided with a substantially stationary lower nipper plate 2 and with a pliers knife 3 movably mounted thereon formed with the lower pliers plate 2 a nip KZ for clamping a cotton wool W.
  • the cotton wool W may, for example, consist of a cotton web, which is unrolled by a wadding not shown in detail If slivers are used, they are supplied from cans which are stored in the combing machine
  • the present example shows only one combing head, but as a rule a large number of such combing heads are arranged next to one another on a combing machine W is intermittently via a rotatably mounted in the nipper unit 1 and intermittent d driven feeding cylinder 5 fed in the conveying direction R of the forceps 1.
  • the feed cylinder 5 cooperates with a feeding trough 6 fastened on the tong plate 2.
  • a guide 10 is pivotally mounted about an axis of rotation 12 above the lower tong plate 2.
  • the pivoting movement takes place here by a schematically shown adjusting means 11 which acts on the axis of rotation 12 and is connected via a line 13 to a control ST in connection.
  • this adjusting means 11 the pivoting movement of the guide 10 described below is performed in coordination with the rotational movement of a rotatably mounted below the pliers 1 combing cylinder 16.
  • the combing cylinder 16 is provided with a combing cylinder axis 17, which drives the combing cylinder via a drive A1 shown schematically, the drive A1 being connected via the line 18 to the control ST.
  • the combing cylinder 16 has distributed on its circumference in each case a combing segment 19 and a tear-off segment 20. Between these segments 19, 20 are respectively Free spaces F1, F2 available.
  • the combing segment 19 is z. B. from several consecutively arranged Kämmgarnuren. The Kämmgarnuren can be designed differently.
  • a fixed comb 8 is mounted, which is slidably mounted via a drive 9 shown schematically between the pliers 1 and the tear-off roller 24.
  • the drive 9 is connected via a line 23 to the controller ST.
  • the pivotally mounted within the forceps 1 guide 10 is provided on its upper side and the side which faces the forceps blade 3, with a guide surface 15, on which the cotton wool W is guided.
  • the guide 10 has a deflection point U, at which the cotton wool is deflected in the direction of the clamping point KZ.
  • a guide element 14 is mounted in the region of the deflection point U.
  • the guide element 14 is firmly connected to the guide 10. The distance between the guide surface 15 and the lower side of the guide element 14 is dimensioned so that the cotton wool W can be passed through the available space.
  • a web-forming device 30 is arranged in the area of the enveloping circle HK of the combing cylinder 16 and below the tear-off roller 24, a web-forming device 30 is arranged.
  • This device 30 is at least partially sealed off by a casing 31 with respect to the ambient air.
  • a screen drum 33 is rotatably mounted within this casing.
  • Coaxial with the screen drum 33 is rotatably mounted within a cylinder 35 which is distributed on its circumference with two openings S1, S2 is provided, via which the air circulation is controlled by the screen drum.
  • the interior of the screen drum 33, and the cylinder 35 is connected to a vacuum shaft 38, wherein for controlling this connection, a valve 39 is provided, which via the line 40 to the controller ST communicates.
  • a stationary mounted cover member 42 is disposed in the interior of the cylinder 35, which, in particular in the region of a removal device 44, the inner space of the cylinder 35 under negative pressure seals off from the outside environment. This serves in particular to support the detachment of the fiber fleece V by the removal device from the outer circumference of the screen drum 33.
  • the removal device 44 is z. B. from two cooperating rollers W1, W2, which deliver the discharged nonwoven fabric V to a fleece funnel VT, in which a sliver F is formed.
  • This sliver F (also called combing machine belt) is z. B. transferred to a table T and transferred with further fiber slivers adjacent combing heads to a subsequent drafting system, not shown.
  • a flap 46 is pivotally mounted about an axis of rotation 47.
  • the axis of rotation 47 is stationary mounted in the machine frame. As described below, the flap 46 has the task of influencing the fiber material flow.
  • the fiber tuft FB protruding beyond the nip KZ of the closed tongs 1 with the length L is located inside the garniture of the combing segment 19. In this case, all the fibers and components which are equal to or smaller than the length L are located , combed out of the tuft FB through the combing segment 19.
  • the fixed comb 8 is disengaged and the tear-off roller 24 is lifted by a certain amount from the enveloping circle HK of the combing cylinder 16.
  • the flap 46 is in a pivoting position, in which its free end is near the circumference of the screen drum 33.
  • the adjustment of the flap 46 is made via an actuating element 49 acting on the pivot axis 47.
  • the adjusting element 49 is connected via the line 50 to the controller ST.
  • the flap 46 seals off the web-forming device 30 from the material flow of the combed-out components.
  • This material flow which can be located on the one hand between the clothing teeth of the combing segment 19 and also outside the enveloping circle HK, is fed downwards to a suction channel 52.
  • the suction channel 52 stands with a vacuum source not shown in connection.
  • a cleaning brush for cleaning the comb segment is also rotatably mounted in this suction channel.
  • the separated constituents (such as short fibers, nits, shell parts, dust, etc.) are fed to a central disposal facility via conveyors (not shown).
  • the tuft emerges from the combing segment 19 and enters the free space F 2 between the combing segment 19 and the tear-off segment 20, as can be seen from FIG. 2.
  • the forceps 1 is opened by lifting the pliers blade 3.
  • the guide 10 is pivoted about the pivot axis 12 upwards and moves away with its deflection point U of the lower tong plate 2.
  • the guide member 14 is mitverschwenkt.
  • the tear-off roller 24 moves in the direction of the enveloping circle HK of the combing cylinder 16.
  • the tear-off segment 20 Upon further rotation of the combing cylinder 16, the tear-off segment 20 enters the region of the tear-off roller 24 and forms with it a nip KA for the end of the cotton wool W.
  • the guide 10 Before reaching this position, the guide 10 has been pivoted into the uppermost position shown in FIG. whereby the protruding from the forceps 1 tail has further shortened. This ensures that for the tearing off, the terminal point KA towering end Lx reaches the required level to perform the tearing process.
  • the scraper roll 24 is driven in rotation by the driven tear-off segment 20 via the combed cotton wool located between the nip KA. puts. However, it would also be conceivable to provide an additional separate drive for the tear-off gear 24.
  • the pivoting of the guide 10 also raises the end of the tuft FB projecting into the tongs 1.
  • the fiber tuft protruding from the tongs 1 assumes a position which extends at an angle ⁇ with respect to the tangent of the nip KA.
  • the feed cylinder 5 is set in rotary motion via a device, which is no longer shown, in order to feed a wad of the forceps 1.
  • the feeding process is supported by the peeling.
  • the fixing comb 8 is displaced via the drive 9 in the direction of the tear-off roller 24 until it has reached the position shown in dashed lines.
  • This displacement of the Fixkammes corresponds approximately to the dining amount of the fed through the feed whale 5 cotton. This will prevent material buckling in the area behind the top comb.
  • the formed fleece V is transferred by the rotary movement of the screen drum 33 into the region of a removal device 44, where it is taken off via the roller pairs W1, W2.
  • the removed nonwoven fabric is fed to a nonwoven strainer VT, in which the nonwoven fabric is combined to form a sliver F. This is then, as already described, added on a guide table T with further slivers a subsequent drafting for further processing.
  • the guide 10 is pivoted again via the adjusting means 11 under the action of the control ST into the lower position shown in FIG.
  • the tear-off roller 24 must be lifted from the enveloping circle HK of the combing cylinder 16.
  • the flap 46 is already in the dashed position shown in Figure 4, which is necessary for the subsequent combing process.
  • the pliers are closed and the fixed comb is moved back into the position shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a partial view of FIG. 2, wherein the guide 10 in contrast to the embodiment of FIG. 2 with the pliers blade 3 via laterally attached to the guide webs 55 (only one shown) is connected. Ie. the movement of the guide 10 (as described above) is coupled with the movement of the tong-type knife 3. Also, the guide member 14 is fixed between the webs 55 and thus follows the movement of the pliers blade 3.
  • the guide 10 could also be driven by a crank mechanism, not shown.
  • the crank mechanism could be controlled either via the movement of the gun 3 or a separate drive.
  • the crank mechanism could be controlled either via the movement of the gun 3 or a separate drive.
  • a further embodiment of the guide 10 is shown, which is provided with a driven circumferential belt 56.
  • the strap 56 is guided over the rollers 58, 59 and a deflecting element 60.
  • the rollers 58, 59 are rotatably mounted in a web 10a on the axes of rotation 12, 62.
  • the axis of rotation 12 is simultaneously formed as a pivot axis for the pivoting of the guide 10.
  • the pivoting of the guide 10 takes place, as described in the example of FIG. 2, via an actuating means 11.
  • This is actuated via the line 13 by the controller ST in conjunction with the rotational movement of the combing cylinder 16.
  • the adjusting means is articulated directly on the web 55, in contrast to the embodiment of FIG. 1, where the adjusting means 11 is applied to the axis of rotation 12.
  • the discontinuous drive of the belt 56 via the drive 64 is controlled via the line 65 from the control unit ST. This control is e.g. in coordination with the rotary motion of the combing cylinder.
  • the drive of the belt 56 is on the one hand for the transfer of a new feed amount by the feed cylinder 5 in the direction of the nip KZ of the pliers 1 in progress set.
  • the strap 56 can also be driven in order to support the change in length of the guide path of the cotton W within the pliers 1 during pivoting of the guide 10 from a position according to FIG. 3 into a position according to FIG. D. h. That by the pivoting of the guide 10 excess material is al promoted by the driven belt 56 from the forceps 1, whereby the tuft FB is present for the subsequent combing process in a desired length L.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Kämmmaschine nach dem Heilmannprinzip mit einer Abreisswalze (24) die mit einem Abreisssegment (20) eines Kammzylinders (16) zusammenwirkt, dem ein Absaugkanal (52) zugeordnet ist, wobei das abgezogene Faserpaket (FP) an eine nachfolgende Faservlies bildende Vorrichtung (30) abgegeben wird. Um höhere Kammspielzahlen zu fahren bei gleichzeitiger Einstellbarkeit auf unterschiedliche Stapellängen wird vorgeschlagen, die untere Zangenplatte (2) und die Abreisswalze (24) während eines Kämmzyklus in einem gleich bleibenden Abstand zu lagern und wenigstens ein Mittel (10) vorzusehen, welches, in Förderrichtung (R) der Fasermasse (W) gesehen, hinter dem Zuführmittel quer zur Unterseite der Fasermasse (W) beweglich gelagert und mit einem angetriebenen Stellmittel (11) verbunden ist, über welches das Mittel (10) während eines Kammspiels periodisch eine Längenänderung der Führungsstrecke für die Fasermasse (W) innerhalb des Zangenaggregates (1) erzeugt.

Description

Kämmmaschine
Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches 1 , auf ein Verfahren, bzw. nach Anspruch 13.
Eine Kämmmaschine, wobei für den Abreissvorgang eine Abreisswalze mit einem Abreisssegment einer Kämmwalze zusammenwirkt ist bereits 1845 von Heilmann entwickelt worden. Wie aus dem Handbuch der Baumwollspinnerei Band Il / 5. Auflage auf den Seiten 167 bis 174 von Otto Johannsen zu entnehmen, wurde das von einer Ab- reisswalze (hier Abreissdruckzylinder) in Zusammenwirken mit einem Abreiss-Segment abgerissene Faserpaket an ein nachfolgendes Walzenpaar abgegeben, wo es mit dem Ende eines bereits gebildeten Vlieses verbunden, bzw. verlötet wird. Dabei wird das Walzenpaar mit einer Pilgerschrittbewegung angetrieben. D.h. bevor ein neues abgezogenes Faserpaket dem Walzenpaar zugeführt wird, wird dieses in einer entgegen gesetzter Drehrichtung angetrieben, bei welcher das Ende des bereits gebildeten Vlieses um einen Teilbetrag entgegen der eigentlichen Förderrichtung zurück befördert wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird das vordere Ende des neuen Faserpaketes auf das Ende des zurück beförderten Endes des Faservlieses (dachziegelartig) aufgelegt, bzw. in Überdeckung gebracht. Bei der anschliessenden Vorwärtsbe- wegung des Walzenpaares gelangt der Bereich der Überdeckung in die Klemmlinie des Walzenpaares, wodurch eine Verfestigung, bzw. eine Verlötung des Faserpaketes mit dem Ende des Vlieses erfolgt. Nach Abschluss des Abreissvorganges speisen die Speisezylinder einen bestimmten Betrag der von einem vorgelegten Wickel abgerollten Wattebahn in die geöffnete Zange. Dadurch vergrössert sich die Länge des über die Klemmstelle der Zange hinausragenden Faserbartes um den gelieferten Betrag, welcher für den nachfolgenden Kämmvorgang bei anschliessend geschlossener Zange zur Verfügung steht. Nach dem Kämmvorgang durch das Kämmsegment des Kämmzylinders wird das ausgekämmte Ende des Faserbartes bei wieder geöffneter Zange unter Einwirkung des Abreiss-Segmentes in die Klemmstelle zwischen der Abreisswalze und dem Abreis-Segment überführt. Alle die dann von der Klemmstelle erfassten Fasern werden aus dem vorliegenden Faserbart abgezogen. Da die Zange und die Klemmstelle der Abreisswalze bei dieser Ausführung einen konstant bleibenden Abstand aufwei- sen, wird das Ende des Faserbartes schlagartig der Klemmstelle einer Abreisswalze zugeführt. Bei den heutigen Kämmmaschinen erfolgt die Zuführung des Endes des ausgekämmten Faserbartes zu der Klemmstelle der Abreisswalzen kontinuierlich und nicht schlagartig. Dies erfolgt dabei durch die Zangenbewegung in Richtung der Ab- reisszylinder, wobei der Abreissvorgang bereits begonnen hat, bevor die Zange ihren vordere Endstellung (Todpunkt) erreicht hat. Dadurch ist es hiermit möglich, ein entsprechend dünnes und langes Faserpaket für den Ansetzvorgang zu erzeugen. Im Gegensatz hierzu kann bei der beschriebenen Heilmann Ausführung nur ein beschränkter Verzug erzielt werden.
Aus der bekannten Literatur bezüglich dem klassischen Heilmann Verfahren ist nicht bekannt, dass der Abstand zwischen der Zange und der Abreisswalze einstellbar ist. D.h. es ist davon auszugehen, dass bei dieser Ausführung eine Einstellung eines „Ecar- tement" nicht vorgesehen war. Der Ausdruck „Ecartement" wird bei heutigen Kämmma- schinen verwendet und bestimmt den kleinsten Abstand zwischen der unteren Zangenplatte der Zange und der Klemmstelle der Abreisszylinder.
Die Grosse des Ecartement bestimmt letztendlich die Länge des für den Kämmvorgang aus der geschlossenen Zange herausragenden Faserbartes und hat somit einen direkten Einfluss auf die Höhe des Kämmlingsanteils (Anteil ausgekämmter Fasern). Diese Einstellung ist jedoch bei modernen Kämmmaschinen unbedingt erforderlich, um die gewünschte Qualität eines Kämmmaschinenbandes für die nachfolgenden Prozessstufen zu erzielen. Insbesondere auch im Hinblick auf die Rohstoffpreise ist es notwendig, den Kämmlingsanteil exakt einzustellen, um eine unnötige Abscheidung insbesondere von Gutfasern (lange Fasern) zu vermeiden, welche eine Senkung der Produktivi- tat mit sich bringen würde.
Die Einstellung des Ecartement hängt von dem Fasermaterial ab, welches der Kämmmaschine zur Verarbeitung vorgelegt wird. Dabei sind Kriterien wie Wattengewicht, Stapel (Faserlängenanteil) und Struktur (Faserlage; Gleichmässigkeit) der vorgelegten Watte zu berücksichtigen. Weitere Hinweise zum Begriff „Ecartement" sind auch aus der Literaturstelle „Die Kurzstapelspinnerei: Band 3: Kämmerei, Strecken, Flyer; The Textile Institute (ISBN 3- 908.059-01-1) auf Seite 16 zu entnehmen. Aus der veröffentlichten EP 1 449 944 A1 ist ein schwenkbar gelagertes Zangenaggregat zu entnehmen, wobei im vorderen Bereich der unteren Zangenplatte ein austauschbares oder einstellbares Führungselement vorgesehen ist. Mit diesem Führungselement kann die Länge des für den Kämmprozess aus der geschlossenen Zange herausragen- den Faserbartes bestimmt werden. Damit ist es möglich den Kämmlingsanteil bei gleich bleibendem Ecartement zu verändern. Das Anhand der Materialvorlage und dem gewünschten Kämmlingsanteil erforderliche Führungselement wird vor dem Kämmprozess bei allen Kämmstellen installiert, bzw. eingestellt. Während dem Kämmprozess erfolgt keine Verstellung. D.h. dieses Führungselement ist fest installiert und ist im Zu- sammenhang mit einer zu den Abreisszylindern schwenkbar gelagerten Zange auf eine Veränderung des Kämmlingsanteils bei einem gleich bleibenden Ecartement beschränkt. Die Länge des über den Klemmpunkt der Zange herausragenden ausgekämmten Faserbartes bleibt für den nachfolgenden Abreiss- und Lötvorgang gleich. In der Praxis wird angestrebt den prozentualen Anteil des ausgekämmten Materials möglichst niedrig zu halten unter der Vorraussetzung, dass eine hohe Qualität des Kämmmaschinenbandes erzielt werden kann. Zusätzlich ist die Forderung nach einer hohen Produktivität vorhanden.
In der zitierten Literatur von Johannsen wird ausserdem festgestellt, dass mit der Vor- richtung von Heilmann die Wirkungsweise des Fixkammes eingeschränkt ist. D.h. die Durchdringung des Fixkammes durch das Fasergut ist durch die geometrischen Verhältnisse beschränkt. Um die optimale Wirkung mit dieser Vorrichtung zu erzielen, wird vorgeschlagen, dass der, in Bezug auf die Abreisswalze unbewegliche Fixkamm möglichst nahe zur Klemmstelle der Abreisswalze angebracht wird. Ausserdem ist vorgese- hen die untere Zangenplatte beim Öffnen der Zange um einen begrenzten Betrag anzuheben, damit der Fixkamm besser in das Fasergut einsticht.
Weiterentwicklungen auf der Basis des Heilmann Verfahrens sind z. B. aus den Veröffentlichungen der US-PS 724 119 (Beispiele der Fig.7a - Fig.7b), aus der CH-PS 150873 und der DE-PS 243062 zu entnehmen.
In diesen Veröffentlichungen werden Ausführungen beschrieben und gezeigt, wobei entweder die Zange in Bezug auf die Abreisswalze oder die Abreisswalze in Bezug auf die Zange beweglich gelagert sind. Sofern hierbei die Beweglichkeit der entsprechenden Elemente (Zange oder Abreisswalze) einstellbar ist, kann auch der minimale Abstand zwischen diesen beiden Elementen für den Abreissvorgang eingestellt werden. Das entspricht der Einstellung des Ecartement bei den heutigen Maschinen. Sofern je- doch die Erzielung hoher Kammspielzahlen (Kämmzyklen pro Minute) und somit hohe Produktivität angestrebt wird, stellt jede zusätzliche Bewegung von Elementen während eines Kammspieles ein begrenzendes Element dar.
Bei dem klassischen Heilmann Verfahren ist, wie bereits beschrieben, eine Bewegung zwischen der Zange und der Abreisswalze nicht vorgesehen, wodurch mit dieser Lö- sung die Einstellbarkeit auf unterschiedliche Materialvorlagen sehr eingeschränkt ist. Ebenso sind die bereits beschriebenen Probleme mit der eingeschränkten Kämmwirkung des Fixkammes vorhanden.
Es stellt sich somit die Aufgabe der Erfindung, die nach dem „Heilmann-Prinzip" arbei- tende Kämmmaschine derart auszubilden, wodurch die zuvor beschriebenen Nachteile beseitigt werden und die Einstellbarkeit auf unterschiedliche Materialvorlagen verbessert wird. Ebenfalls wird dabei ein verbessertes Eindringen der Kämmgarnitur des Fixkammes während des Abzugvorganges angestrebt, um die Kämmwirkung zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass, wie bereits bei der Heilmann Ausführung bekannt, die untere Zangenplatte und die Abreisswalze während eines Kammspieles in einem gleich bleibenden Abstand gelagert und wenigstens ein Mittel vorgesehen ist, welches, in Förderrichtung der Fasermasse gesehen, hinter dem Zuführmittel quer zur Unterseite der Fasermasse beweglich gelagert und mit einem angetriebenen Stellmittel verbunden ist, über welches das Mittel während eines Kammspieles periodisch eine Längenänderung der Führungsstrecke für die Fasermasse innerhalb des Zangenaggregates erzeugt.
Mit diesem zusätzlichen Mittel, welches während eines Kammspieles die Weglänge des Fasergutes verändert, ist es möglich, die Länge des aus der Zange herausragenden Endes des Fasergutes zu beeinflussen, bzw. zu bestimmen. Dadurch kann erreicht werden, dass zum Auskämmen durch den Kämmzylinder ein längeres Endstück des Fasergutes aus der geschlossenen Zange herausragt, als beim anschliessenden Ab- reissvorgang bei wieder geöffneter Zange. Je nach Einstellung der Beweglichkeit des zusätzlichen Mittels, können dabei die beschriebenen Längenunterschiede auf unterschiedliche Materialvorlagen angepasst werden. Mit dieser Einstellmöglichkeit erhält man eine Einstellung, welche der Ecartement-Einstellung bei heutigen Kämmmaschi- nen entspricht. Ausserdem wird damit ermöglicht, dass der Abstand des Zangenaggregates zum Abreisszylinder relativ gering gehalten werden kann, wodurch sich auch die geometrischen Verhältnisse im Hinblick auf das Einstechen des Fixkammes in das Fasergut beim Abzugsvorgang verbessern. D.h. je näher die Zange zur Abreisswalze angebracht ist, umso grösser wird der Winkel - ausgehend vom Klemmpunkt der Ab- reisswalze - zwischen dem Fasergutverlauf und dem Hüllkreis des Abreisssegmentes. Dies wird im nachfolgenden Ausführungsbeispiel noch näher gezeigt und beschrieben. Vorteilhafterweise wird vorgeschlagen, dass das Mittel innerhalb des Zangenaggregates angeordnet ist.
Dabei kann das Mittel - in Förderrichtung der Fasermasse gesehen - im Anschluss an das Zuführmittel und oberhalb der unteren Zangenplatte angebracht sein. Des weiteren wir vorgeschlagen, dass das Mittel zumindest teilweise mit einer Führungsfläche zur Führung der Fasermasse versehen ist.
Es wird eine Ausführung vorgeschlagen, wobei das Mittel über Verbindungsmittel mit dem oberen Zangenmesser verbunden ist, um die Verstellbewegung durchzuführen. Die Verbindungsmittel können dabei eine fixe Verbindung zwischen dem Mittel und dem Zangenmesser herstellen. Es ist jedoch auch möglich die Verbindungsmittel als drehbar gelagerte Kurbelarme auszubilden, welche einerseits an der Führung und andererseits mit dem Zangenmesser verbunden sind. Damit wäre auch eine Ausführung möglich, wobei die Führung an einem Ende über eine Schwenkachse auf der unteren Zangenplatte schwenkbar gelagert ist und die Schwenkbewegung von der Bewegung des Zangenmessers aus erfolgt.
Um die Förderung (Speisung durch den Speisezylinder) der Watte innerhalb der Zange zu unterstützen, wird vorgeschlagen, dass die Führungsfläche durch ein umlaufendes, mit einem Antrieb verbundenes Riemchen gebildet wird. Ausserdem kann mit dem Ein- satz des Riemchens auch die Verschiebung der Watte über die Zangenklemmstelle hinaus unterstützt werden, wenn die Führungsfläche beim Herunterschwenken des Führungsmittels verkürzt wird. D. h., das durch diese Verkürzung entstehende überschüssige Material muss über die Zangenklemmstelle für den nachfolgenden Kamm- prozess transportiert werden.
Damit die Fasermasse bei der Verstellung des Mittels sicher auf dessen Führungsfläche gehalten werden kann, wird weiter vorgeschlagen, dass im Abstand zur Führungsfläche wenigstens ein weiteres Führungsmittel vorgesehen ist, das mit dem Mittel verbunden ist und der Oberseite der Fasermasse gegenübersteht. Dieses weitere Führungsmittel kann im Bereich des frei beweglichen Endes des Mittels angebracht sein, welches an einem Ende drehbar gelagert sein kann, wobei das frei bewegliche Ende in Richtung der Klemmstelle des Zangenaggregates ragen kann.
Um die Verstellung des Mittels exakt mit den übrigen, während eins Kammspieles bewegten Elementen zu synchronisieren, wird weiter vorgeschlagen dass der Antrieb des Stellmittels für das Mittel mit einer Steuerung verbunden ist.
Vorteilhafterweise wird weiter vorgeschlagen, dass der Fixkamm mit Antriebsmitteln verbunden und in Richtung der Abreiswalze bewegbar gelagert ist. Dadurch ist es möglich, dass der Speisevorgang durch das Speisemittel während dem Abreissvorgang erfolgen kann, wobei sich der Fixkamm zu der Abreisswalze hinbewegt. Dadurch entsteht keine Materialstauchung im Bereich hinter der Fixkammgarnitur, da sich diese ebenfalls in Richtung der Materialzuführung bewegt.
Des weiteren wird vorgeschlagen, dass die Vliesbildende Vorrichtung aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel gebildet ist, welche in Richtung der tangentialen Abzugsrichtung der Abreisswalze im Bereich des Hüllkreises des Kämmzylinders angeordnet ist. Dadurch ist eine Übernahme der abgezogenen Faserpakete durch die Abreisswalze ohne Umlenkung in eine andere Forderrichtung möglich. Das unterstützt einerseits die sichere Übernahme und ermöglicht eine höhere Abgabegeschwindigkeit der Faserpakete an die vliesbildende Vorrichtung. Um die Vliesbildende Vorrichtung gegenüber dem Materialstrom der durch das Kämmsegment abgeschiedenen Bestandteile (wie z. B. Kämmlinge) abzuschotten wird vorgeschlagen, dass zwischen der Abreisswalze und der Siebtrommel wenigstens ein verstellbares Führungsmittel für den Faserstrom vorgesehen ist. Damit die Anlage der neuen Faserpakete an das auf die Siebtrommel bereits gebildete Faservlies exakt erfolgt, wird vorgeschlagen, den Innenraum der Siebtrommel mit einer Unterdruckquelle zu verbinden und zusätzliche Mittel vorzusehen, um den Lufteintritt auf dem Umfang der Siebtrommel in Abhängigkeit des Zyklus eines Kammspiels zu steuern.
Weiterhin wird zur Lösung der Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Bildung eines gekämmten Faservlieses an einer Kämmmaschine vorgeschlagen, wobei die Kämmmaschine ein im wesentlichen stationär gelagertes Zangenaggregat aufweist, welchem unterhalb ein drehbar gelagerter Kämmzylinder zugeordnet ist, der auf seinem Umfang mit einem Kämmsegment und einem Abreisssegment versehen ist, und mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze die in einem konstanten Abstand zum Zangenaggregat gelagert ist und für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle dem Abreisssegment zustellbar ist, sowie mit einem zwischen dem Zangenaggregat und der Abreisswalze angeordneten, mit einer Kämmgarnitur versehenen Fixkamm und mit einer Vorrichtung zur Vliesbildung, wobei das Verfahren durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet ist:
Diskontinuierliche Zuführung einer Fasermasse zu einem Zangenaggregat Klemmen der Fasermasse in einem Abstand zum Ende der Fasermasse Auskämmen des über die Klemmstelle hinausragenden Endes mit dem Kämmsegment des Kämmzylinders
Öffnen der Klemmstelle und Änderung der Länge des über die Klemmstelle in Richtung der Abreisswalze hinausragenden Endes der Fasermasse und gleichzeitiges Anheben des Endes in Richtung der Kämmgarnitur des Fixkammes - Klemmen des vorderen Endes der Fasermasse zwischen dem Abreisssegment des Kämmzylinders und der Abreisswalze Vollständiges Einstechen des Fixkammes in das Ende der Fasermasse Abziehen eines Faserpaketes aus dem Ende der Fasermasse mit gleichzeitiger
Bewegung des Fixkammes von einer Ausgangsposition in Richtung der
Abreisswalze
Zuführung eines Speisebetrages einer Fasermasse zum Zangenaggregat während der Bewegung des Fixkammes in Richtung der Abreisswalze
Ansetzen und Verlöten (Verdichten) des abgezogenen Faserpaketes durch teilweises Übereinanderlegen der Enden des Faserpaketes mit dem Ende des bereits gebildeten Faservlieses
Lösen der Klemmstelle zwischen dem Abreisssegment des Kämmzylinders und der Abreisswalze
Bewegung des Fixkammes in seine Ausgangsposition in Richtung des
Zangenaggregates
Vergrösserung der Länge des über die Klemmstelle in Richtung der Abreisswalze hinausragenden Endes der Fasermasse - Klemmen der Fasermasse in einem Abstand zum Ende der Fasermasse
Durchführung weiterer Kammspiele.
Vorzugsweise wird die Länge des über die geöffnete Klemmstelle hinausragenden Endes der Fasermasse verkürzt.
Es wird weiter vorgeschlagen, dass zur Änderung der Länge des über die Klemmstelle hinausragenden Endes der Fasermasse die Führungstrecke für die Fasermasse innerhalb des Zangenaggregates verändert wird.
Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben.
Es zeigen:
Fig.1 eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes einer Kämmmaschine mit der erfindungsgemässen Vorrichtung in Kämmstellung Fig.2 eine vergrösserte schematische Seitenansicht nach Fig.1 in einer Zwischenposi- tion vor dem Abreissvorgang
Fig.3 eine schematische Seitenansicht nach Fig.2 in Abreissstellung Fig.4 eine schematische vergrösserte Seitenansicht der Vliesbildenden Vorrichtung nach Fig.1 Fig. 5 eine Teilansicht nach Fig. 2 mit einer weiteren Ausführung der Betätigung des
Führungsmittel in der Zange Fig. 6 eine Teilansicht nach Fig. 2 mit einen Führungsmittel das mit einem umlaufenden
Riemchen versehen ist.
Fig.1 zeigt ein Zangenaggregat 1 (kurz „Zange" genannt) einer Kämmmaschine, welches mit einer im wesentlichen stationären unteren Zangenplatte 2 und mit einem dazu beweglich gelagerten Zangenmesser 3 versehen ist. In der gezeigten Darstellung ist das Zangenaggregat geschlossen, wobei das Zangenmesser 3 mit der unteren Zangenplatte 2 eine Klemmstelle KZ zum Klemmen einer Watte W bildet. Die Watte W kann z. B. aus einer Wattebahn bestehen, welche von einem nicht näher gezeigten Wattewickel abgerollt wird. Ebenso ist es möglich, dass die Watte W aus einem oder mehreren nebeneinander zugeführten Faserbändern besteht. Sofern Faserbänder zur Anwendung kommen, werden diese aus Kannen zugeführt, welche bei der Kämmmaschine gelagert sind. Das vorliegende Beispiel zeigt nur einen Kämmkopf. In der Regel sind aber eine Vielzahl derartiger Kämmköpfe auf einer Kämmmaschine nebeneinander angeordnet. Die Watte W wird über eine im Zangenaggregat 1 drehbar gelagerten und intermittie- rend angetriebenen Speisezylinder 5 in Förderrichtung R der Zange 1 zugeführt. Dabei arbeitet der Speisezylinder 5 mit einer auf der Zangenplatte 2 befestigten Speisemulde 6 zusammen. Ausserdem ist oberhalb der unteren Zangenplatte 2 eine Führung 10 um eine Drehachse 12 schwenkbar gelagert. Die Schwenkbewegung erfolgt dabei von einem schematisch gezeigten Stellmittel 11, welches an der Drehachse 12 angreift und über eine Leitung 13 mit einer Steuerung ST in Verbindung steht. Über dieses Stellmittel 11 wird die nachfolgend noch beschriebene Schwenkbewegung der Führung 10 in Koordination mit der Drehbewegung eines unterhalb der Zange 1 drehbar gelagerten Kämmzylinders 16 durchgeführt. Der Kämmzylinder 16 ist mit einer Kämmzylinderachse 17 versehen, welche den Kämmzylinder über einen schematisch dargestellten Antrieb A1 antreibt, wobei der Antrieb A1 über die Leitung 18 mit der Steuerung ST verbunden ist. Der Kämmzylinder 16 weist auf seinem Umfang verteilt jeweils ein Kämmsegment 19 und ein Abreisssegment 20 auf. Zwischen diesen Segmenten 19, 20 sind jeweils Freiräume F1 , F2 vorhanden. Das Kämmsegment 19 besteht z. B. aus mehreren hintereinander angeordneten Kämmgarnituren. Die Kämmgarnituren können dabei unterschiedlich ausgebildet sein.
Das Abreisssegment 20, welches sich über einen bestimmten Umfangswinkel auf dem Kämmzylinder 16 erstreckt, ist mit einer Aussenfläche 21 versehen, welche für den Abreissvorgang (Figur 3) mit einer in Richtung der Kämmzylinderachse 7 im Maschinengestell verschiebbar gelagerten Abreisswalze 24 zusammenwirkt. Zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 ist ein Fixkamm 8 angebracht, der über einen schematisch dargestellten Antrieb 9 zwischen der Zange 1 und der Abreisswalze 24 verschiebbar gelagert ist. Der Antrieb 9 ist dabei über eine Leitung 23 mit der Steuerung ST verbunden.
Die innerhalb der Zange 1 schwenkbar angebrachte Führung 10 ist auf ihrer Oberseite und der Seite, welche dem Zangenmesser 3 zugekehrt ist, mit einer Führungsfläche 15 versehen, auf weicher die Watte W geführt wird. Im Bereich des Zangenmessers 3 weist die Führung 10 eine Umlenkstelle U auf, an welcher die Watte in Richtung der Klemmstelle KZ umgelenkt wird. In einem Abstand zu dieser Führungsfläche 15 ist im Bereich der Umlenkstelle U ein Führungselement 14 abgebracht. Das Führungselement 14 ist fest mit der Führung 10 verbunden. Der Abstand zwischen der Führungsfläche 15 und der unteren Seite des Führungselementes 14 ist dabei so bemessen, sodass durch den dabei vorhandenen Freiraum die Watte W hindurchgeführt werden kann.
Im Bereich des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 und unterhalb der Abreisswalze 24 ist eine vliesbildende Vorrichtung 30 angeordnet. Diese Vorrichtung 30 ist zumindest teilweise durch eine Verschalung 31 gegenüber der Umgebungsluft abgeschottet. Innerhalb dieser Verschalung ist eine Siebtrommel 33 drehbar gelagert. Koaxial zur Siebtrommel 33 ist innerhalb ein Zylinder 35 drehbar gelagert, welcher auf seinem Umfang verteilt mit zwei Öffnungen S1 , S2 versehen ist, über welche die Luftzirkulation durch die Siebtrommel gesteuert wird. Dabei ist der Innenraum der Siebtrommel 33, bzw. des Zylinders 35 mit einer Unterdruckwelle 38 verbunden, wobei zur Steuerung dieser Verbindung ein Ventil 39 vorgesehen ist, welches über die Leitung 40 mit der Steuerung ST in Verbindung steht. Zusätzlich ist im Innenraum des Zylinders 35 ein stationär angebrachtes Abdeckelement 42 angeordnet, welches insbesondere im Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 den unter Unterdruck stehenden Innenraum des Zylinders 35 gegenüber der Aussenumgebung abschottet. Dies dient insbesondere zur Unterstützung der Ablösung des Faservlieses V durch die Abnahmevorrichtung vom Aussenumfang der Siebtrommel 33. Die Abnahmevorrichtung 44 besteht z. B. aus zwei zusammenwirkenden Walzen W1 , W2, welche das abgegebene Faservlies V an einen Vliestrichter VT abgeben, in welchen ein Faserband F gebildet wird. Dieses Faserband F (auch Kämmmaschinenband genannt) wird z. B. auf einen Tisch T abgegeben und mit weite- ren Faserbändern benachbarter Kämmköpfe zu einem nicht gezeigten nachfolgenden Streckwerk überführt.
Zwischen dem Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 und der Vorrichtung 30 ist eine Klappe 46 schwenkbar um eine Drehachse 47 angebracht. Die Drehachse 47 ist dabei stationär im Maschinengestell gelagert. Wie nachfolgend noch beschrieben, hat die Klappe 46 die Aufgabe, den Fasermaterialstrom zu beeinflussen.
In der in Figur 1 gezeigten Stellung befindet sich der über die Klemmstelle KZ der geschlossenen Zange 1 mit der Länge L herausragender Faserbart FB innerhalb der Gar- nitur des Kämmsegmentes 19. Dabei werden alle Fasern und Bestandteile, welche gleich oder kleiner als die Länge L sind, aus dem Faserbart FB durch das Kämmseg- ment 19 ausgekämmt. Während des Kämmprozesses ist der Fixkamm 8 ausser Eingriff und die Abreisswalze 24 ist um einen bestimmten Betrag vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben. Die Klappe 46 befindet sich in einer Schwenkstellung, in wel- eher ihr freies Ende sich nahe des Umfanges der Siebtrommel 33 befindet. Wie schematisch angedeutet, wird die Verstellung der Klappe 46 über ein an der Schwenkachse 47 angreifendes Stellelement 49 vorgenommen. Dabei ist das Stellelement 49 über die Leitung 50 mit der Steuerung ST verbunden. In dieser Stellung schottet die Klappe 46 die vliesbildende Vorrichtung 30 gegenüber dem Materialstrom der ausgekämmten Be- standteile ab. Dieser Materialstrom, welcher sich einerseits zwischen den Garniturzähnen des Kämmsegments 19 und auch ausserhalb des Hüllkreises HK befinden kann, wird nach unten einem Absaugkanal 52 zugeführt. Der Absaugkanal 52 steht dabei mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle in Verbindung. In der Regel ist in diesem Absaugkanal auch eine Reinigungsbürste für die Reinigung des Kammsegments drehbar angebracht. Die abgeschiedenen Bestandteile (wie z. B. Kurzfasern, Nissen, Schalenteile, Staub, etc.) werden über nicht gezeigte Fördereinrichtungen einer zentralen Ent- sorgungseinrichtung zugeführt.
Im Anschluss an den Kämmvorgang tritt der Faserbart aus dem Kämmsegment 19 aus und gelangt in den freien Zwischenraum F2 zwischen Kämmsegment 19 und Abreisssegment 20, wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist. Beim Erreichen dieser Stellung wird die Zange 1 durch Abheben des Zangenmessers 3 geöffnet. Gleichzeitig wird die Führung 10 um die Schwenkachse 12 nach oben geschwenkt und entfernt sich mit ihrer Umlenkstelle U von der unteren Zangenplatte 2. Dabei wird auch das Führungselement 14 mitverschwenkt. Parallel dazu bewegt sich die Abreisswalze 24 in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16. Durch das Anheben der Führung 10 innerhalb der Zange 1 verlängert sich die Strecke zwischen dem Speisezylinder 5 und der Klemmstelle KZ, auf welcher die Watte W innerhalb der Zange geführt wird. Da in diesem Zeitabschnitt eines Kammspieles die Speisewalze 5 stillsteht, verkürzt sich der aus der Zange herausragende Faserbart FB auf die Länge Ll D. h. die ursprüngliche Länge L des Faserbartes FB verkürzt sich um den Betrag, um welchen sich der Führungsweg innerhalb der Zange 1 verlängert. Sobald das Kämmsegment 19 die Klappe 46 passiert hat, wird diese in Richtung des Hüllkreises HK des Kämmzylinders 16 verschwenkt und nimmt dann eine Endstellung während eines Abreissvorganges ein, welche z. B. in Figur 3 gezeigt ist. Bei weiterer Drehbewegung des Kämmzylinders 16 gelangt das Abreisssegment 20 in den Bereich der Abreisswalze 24 und bildet mit dieser eine Klemmstelle KA für das Ende der Watte W. Vor dem Erreichen dieser Stellung wurde die Führung 10 in die, in Figur 3 gezeigte oberste Stellung verschwenkt, wodurch sich das aus der Zange 1 herausragende Endstück weiter verkürzt hat. Damit wird erreicht, dass für den Abreissvorgang das, die Klemmstelle KA überragende Ende Lx das erforderliche Mass erreicht, um den Abreissvorgang durchzuführen.
Über die zwischen der Klemmstelle KA befindliche ausgekämmte Watte wird über Friktion die Abreisswalze 24 vom angetriebenen Abreisssegment 20 in Drehbewegung ver- setzt. Es wäre jedoch auch denkbar einen zusätzlichen separaten Antrieb für die Ab- reisswaize 24 vorzusehen.
Wie aus Figur 3 zu entnehmen, wird durch die Verschwenkung der Führung 10 auch das in die Zange 1 hineinragende Ende des Faserbartes FB angehoben. Dadurch nimmt der aus der Zange 1 herausragende Faserbart eine Lage ein, welche unter einem Winkel α in bezug auf die Tangente der Klemmstelle KA verläuft. Wie ebenfalls aus dieser Figur zu entnehmen, gelangt durch das beschriebene Anheben der Faserbart FB in die Kämmgarnitur 8a des Fixkammes 8. Ausgehend von dieser Stellung be- ginnt nun der Abreissvorgang der von der Klemmstelle KA erfassten Fasern. Gleichzeitig wird über eine nicht mehr gezeigte Einrichtung der Speisezylinder 5 in Drehbewegung versetzt, um ein Wattenstück der Zange 1 zuzuspeisen. Der Speisevorgang wird dabei durch das Abziehen unterstützt. Gleichzeitig und während dem Speisevorgang wird der Fixkamm 8 über den Antrieb 9 in Richtung der Abreisswalze 24 verschoben, bis er die gestrichelt gezeigte Lage erreicht hat. Dieser Verschiebeweg des Fixkammes entspricht etwa dem Speisebetrag der durch die Speisewale 5 nachgeführten Watte. Dadurch wird verhindert, dass es zu Materialstauchungen im Bereich hinter dem Fixkamm kommen kann. Durch das Anheben des Watteendes über die Führung 10 wird gewährleistet, dass der Fixkamm 8, bzw. dessen Kämmgarnitur 8a während dem Ab- reissvorgang immer eine genügend grosse Einstechtiefe in das Fasergut aufweist.
Durch das Speisen während dem Abreissvorgang werden ähnliche Verhältnisse erzielt, wie dies bei einer konventionellen Kämmmaschine mit einem schwenkbar gelagerten Zangenaggregat der Fall ist. D. h., der Klemmstelle KA wird fortlaufend die Watte W um den Speisebetrag zugeführt, wodurch ebenfalls wie bei konventionellen Maschinen, ein dünnes und langgestrecktes Faserpaket für den nachfolgenden Ansetzvorgang an ein bereits gebildetes Vlies auf der Siebtrommel 33 erzielt werden kann. Dieser Ansetzvorgang (Lötvorgang) wird z. B. in Figur 4 näher dargestellt. Wie daraus zu entnehmen, befindet sich durch die Drehbewegung des Zylinders 35 die Öffnung S2 oberhalb des Abdeckelementes 42 und verursacht durch den innerhalb des Zylinders 35 angelegten Unterdruck eine Luftströmung durch die Siebtrommel 33, wie dies durch Pfeile angedeutet ist. Damit wird das in den Bereich der Siebtrommel 33 abgegebene Ende FE eines abgezogenen Faserpaketes FP auf den Umfang der Siebtrommel 33 angesaugt. Sobald das andere Ende E des Faserpaketes FP von der Klemmstelle KA freigegeben wird, wird dieses wie strichpunktiert gezeigt, auf das Ende VE des bereits gebildeten Vlieses V gelegt. Dies wird unterstützt durch die Veränderung der Luftströmung im Bereich der Siebtrommel, welche durch weiterdrehen des Zylinders 35 bzw. dessen Öff- nung S2 entsteht. Es ist denkbar, dass die Klappe 46 für den Ansetzvorgang in Richtung des Aussenmantels der Siebtrommel verschwenkt wird, um das zuerst auf die Siebtrommel aufgelegte Ende FE des Faserpaketes FP zu klemmen. Weitere Hinweise auf den Ansetzvorgang bei einer derartigen Ausführung sind z. B. aus der veröffentlichten WO 2006/012758 zu entnehmen. Anstelle der Klappe 46 könnte auch eine zusätzli- che Klappe zur Anwendung kommen, um das Ende FE des Faserpaketes auf der Siebtrommel 33 zu halten.
Das gebildete Vlies V wird durch die Drehbewegung der Siebtrommel 33 in den Bereich einer Abnahmevorrichtung 44 überführt und dort über die Walzenpaare W1 , W2 abge- nommen. Das abgenommene Vlies wird einem Vliestrichter VT zugeführt, bei welchem das Vlies zu einem Faserband F zusammengefasst wird. Dieses wird dann, wie bereits beschrieben, auf einem Führungstisch T mit weiteren Faserbändern einem nachfolgenden Streckwerk zur Weiterverarbeitung hinzugeführt.
Nach Abschluss des Abreiss- und Lötvorganges wird die Führung 10 über das Stellmittel 11 unter Einwirkung der Steuerung ST wieder in die in Figur 1 gezeigte untere Stellung verschwenkt. Vor dem Start dieses Schwenkvorganges muss jedoch die Abreisswalze 24 vom Hüllkreis HK des Kämmzylinders 16 abgehoben sein. Die Klappe 46 befindet sich bereits in der in Figur 4 gezeichneten gestrichelten Stellung, welche für den nachfolgenden Kämmvorgang notwendig ist. Sobald sich die Führung 10 wieder in ihrer unteren eingeschwenkten Lage befindet, wird die Zange geschlossen und der Fixkamm in die in Figur 1 gezeigte Lage zurückbewegt. Während dem Schwenkvorgang der Führung 10 in die untere Lage verkürzt sich wieder der Führungsweg für die Watte W innerhalb der Zange 1 , wodurch dabei sich die Länge des aus der Zange herausragenden Faserbartes FB vergrössert. Damit liegt für den nachfolgenden Kämmvorgang wieder ein Faserbart FB mit einer Länge L vor, wie dies in Figur 1 gezeigt wird. Fig. 5 zeigt eine Teilansicht nach Fig. 2, wobei die Führung 10 im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 2 mit dem Zangenmesser 3 über seitlich der Führung angebrachte Stege 55 (nur einer gezeigt) verbunden ist. D. h. die Bewegung der Führung 10 (wie zuvor beschrieben) ist mit der Bewegung des Zangenmessers 3 gekoppelt. Auch das Führungselement 14 ist zwischen den Stegen 55 befestigt und folgt somit der Bewegung des Zangenmessers 3. Anstelle einer festen Verbindung über den Steg 55 zwischen der Führung 10 und dem Zangenmesser 3 könnte die Führung 10 auch auch von einem nicht gezeigten Kurbelgetriebe angetrieben werden. Dabei könnte das Kurbelgetriebe entweder über die Bewegung des Zangenmessers 3 oder über einen separaten Antrieb gesteuert werden. Hier ist eine Vielzahl von Ausführungsvarianten möglich.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 wird eine weitere Ausführungsform der Führung 10 gezeigt, wobei diese mit einem angetriebenen umlaufenden Riemchen 56 versehen ist. Dabei wird das Riemchen 56 über die Rollen 58, 59 und ein Umlenkelement 60 geführt. Die Rollen 58, 59 sind in einem Steg 10a auf den Drehachsen 12, 62 drehbar gelagert. Dabei ist die Drehachse 12 gleichzeitig als Schwenkachse für die Verschwenkung der Führung 10 ausgebildet.
Die Verschwenkung der Führung 10 erfolgt, wie im Beispiel der Fig. 2 beschrieben, über ein Stellmittel 11. Dieses wird über die Leitung 13 von der Steuerung ST im Zusammenspiel mit der Drehbewegung des Kämmzylinders 16 betätigt. Wie schematisch gezeigt, ist das Stellmittel direkt am Steg 55 angelenkt, im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 , wo das Stellmittel 11 an der Drehachse 12 angelegt ist.
Der Antrieb der Drehachse 12 und somit der Rolle 58 erfolgt über ein schematisch gezeigtes Antriebsmittel 67, das mit einem Antrieb 64 verbunden ist. Der diskontinuierliche Antrieb des Riemchens 56 über den Antrieb 64 wird über die Leitung 65 von der Steuereinheit ST gesteuert. Diese Steuerung erfolgt z.B. in Koordination mit der Drehbewegung des Kämmzylinders.
Der Antrieb des Riemchens 56 wird einerseits zur Überführung eines neuen Speisebetrages durch den Speisezylinder 5 in Richtung der Klemmstelle KZ der Zange 1 in Gang gesetzt. Andererseits kann das Riemchen 56 auch angetrieben werden, um die Längenänderung des Führungsweges der Watte W innerhalb der Zange 1 beim Schwenken der Führung 10 von einer Stellung gemäss Fig. 3 in eine Stellung gemäss Fig. 1 zu unterstützen. D. h., dass durch die Verschwenkung der Führung 10 überschüssige Materi- al wird durch das angetriebene Riemchen 56 aus der Zange 1 befördert, wodurch der Faserbart FB für den nachfolgenden Kämmvorgang in einer gewünschten Länge L vorliegt.
Durch die Verwendung eines Riemchens 56 wird die Förderung der Watte W innerhalb der Zange unterstützt und die Gefahr von Materialstauungen in der Zange minimiert.
Mit der gezeigten und beschriebenen Ausführung werden bei einer stationären Zange optimale geometrische Verhältnisse für den Abreiss- und Kämmvorgang geschaffen, wobei die Kämmarbeit des Fixkammes ebenfalls voll zur Wirkung kommt. Das erlaubt auch das Arbeiten mit hohen Kammspielzahlen, welche mit der ursprünglichen Heilmann-Ausführung nicht möglich waren.
Es ist auch denkbar, andere vliesbildende Vorrichtungen, wie die gezeigte, in Verbindung mit dem erfindungsgemäss gezeigten Zangenaggregat anzuwenden.

Claims

Patentansprüche
1. Kämmmaschine mit einem Zangenaggregat (1) mit einer unteren Zangenplatte (2), welche zur Bildung einer Klemmsteile (KZ) mit einem zur Zangenplatte bewegbar angeordneten oberen Zangenmesser (3) zusammenwirkt und mit einem Mittel (5) zur intermittierenden Zuführung einer Fasermasse (W) zur Klemmstelle des Zangenaggregates, sowie mit einem unterhalb der Zangenplatte (2) drehbar gelagerten Kämmzylinder (16), welcher auf seinem Umfang ein Kämmsegment (19) und ein Abreisssegment (20) aufweist, und mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze (24), welche für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle (KA) dem Abreisssegment zustellbar gelagert ist, um ein Faserpaket (FP) aus dem Ende (FB) der vom Zangenaggregat vorgelegten Fasermasse (W) abzuziehen, welches an eine, der Abreisswalze nachfolgende Vorrichtung (30) zur Bildung eines Faservlieses (V) überführt wird, und mit einem zwischen dem Zangenaggregat (1) und der Abreiss- walze (24) angeordneten Fixkamm (8), dadurch gekennzeichnet, die untere Zangenplatte (2) und die Abreisswalze (24) während eines Kämmzyklus in einem gleich bleibenden Abstand gelagert und wenigstens ein Mittel (10) vorgesehen ist, welches, in Förderrichtung (R) der Fasermasse (W) gesehen, hinter dem Zuführmittel quer zur Unterseite der Fasermasse (W) beweglich gelagert und mit einem angetriebenen Stellmittel (11) verbunden ist, über welches das Mittel (10) während eines Kammspieles periodisch eine Längenänderung der Führungsstrecke für die Fasermasse (W) innerhalb des Zangenaggregates (1) erzeugt.
2. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) innerhalb des Zangenaggregates (1) angeordnet ist.
3. Kämmmaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) - in Förderrichtung (R) der Fasermasse (W) gesehen - im Anschluss an das Zuführmittel (5) und oberhalb der unteren Zangenplatte (2) angebracht ist.
4. Kämmmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel zumindest teilweise mit einer Führungsfläche (15) zur Führung der Fasermasse (W) versehen ist.
5. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) über Verbindungsmittel (55) mit dem oberen Zangenmesser (3) verbunden ist.
6. Kämmmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (15) durch ein umlaufendes mit einem Antrieb (64) verbundenes Riemchen (56) gebildet wird.
7. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Abstand zur Führungsfläche (15) wenigstens ein weiteres Führungsmittel (14) vorgesehen ist, welches mit dem Mittel (10) verbunden ist und der Oberseite der Fasermasse (W) gegenübersteht.
8. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittel (10) an einem Ende drehbar gelagert ist und das frei bewegliche Ende in Richtung der Klemmstelle (KZ) des Zangenaggregates (1) ragt.
9. Kämmmaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Füh- rungsmittel (14) im Bereich des frei beweglichen Endes des Mittels (10) angebracht ist.
10. Kämmmaschine nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb des Stellmittels (11) mit einer Steuerung (ST) in Verbindung steht.
11. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Fixkamm (8) mit Antriebsmitteln (9) verbunden und in Richtung der Abreisswalze (24) bewegbar gelagert ist.
12. Kämmmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbildende Vorrichtung (30) aus einer drehbar gelagerten Siebtrommel (23) gebildet ist, welche in Richtung der tangentionalen Abzugsrichtung der Ab- reisswalze (24) im Bereich des Hüllkreises (HK) des Kämmzylinders (16) angeordnet ist.
13. Kämmmaschine nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Abreisswalze (24) und der Siebtrommel (33) wenigstens ein verstellbares Führungsmittel (46) für den Faserstrom vorgesehen ist.
14. Kämmmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenraum der Siebtrommel (33) mit einer Unterdruckquelle (38) verbunden ist und zusätzliche Mittel (35) vorgesehen sind, um den Lufteintritt auf dem Umfang der Siebtrommel
(33) in Abhängigkeit des Zyklus des Kammspiels zu steuern.
15. Verfahren zur Bildung eines gekämmten Faservlieses (V) an einer Kämmmaschine mit einem im wesentlichen stationären gelagerten Zangenaggregat (1), welchem unterhalb ein drehbar gelagerter Kämmzylinder (16) zugeordnet ist, der auf seinem
Umfang mit einem Kämmsegment (19) und einem Abreisssegment (20) versehen ist, und mit einer drehbar gelagerten Abreisswalze (24) die in einem konstanten Abstand zum Zangenaggregat (1) gelagert ist und für den Abreissvorgang zur Bildung einer Klemmstelle (KA) dem Abreisssegment (20) zustellbar ist, sowie mit ei- nem zwischen dem Zangenaggregat (1) und der Abreisswalze (24) angeordneten, mit einer Kämmgarnitur (8a) versehenen Fixkamm und mit einer Vorrichtung (30) zur Vliesbildung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- Diskontinuierliche Zuführung einer Fasermasse (W) zu einem Zangenaggregat
(D - Klemmen der Fasermasse (W) in einem Abstand (L) zum Ende der Fasermasse
- Auskämmen des über die Klemmstelle hinausragenden Endes (FB) mit dem Kämmsegment (19) des Kämmzylinders (16)
- Öffnen der Klemmstelle (KZ) und Änderung der Länge (L) des über die Klemmstelle (KZ) in Richtung der Abreisswalze (24) hinausragenden Endes (FB) der Fasermasse
(W) und gleichzeitiges Anheben des Endes (FB) in Richtung der Kämmgarnitur (8a) des Fixkammes (8)
- Klemmen des vorderen Endes (FE) der Fasermasse (W) zwischen dem Abreisssegment (20) des Kämmzylinders (16) und der Abreisswalze (24) - Vollständiges Einstechen des Fixkammes (8) in das Ende (FB) der Fasermasse
(W)
- Abziehen eines Faserpaketes (FP) aus dem Ende (FB) der Fasermasse mit gleichzeitiger
Bewegung des Fixkammes (8) von einer Ausgangsposition in Richtung der Abreisswalze (24)
- Zuführung eines Speisebetrages einer Fasermasse (W) zum Zangenaggregat (1) während der Bewegung des Fixkammes (8) in Richtung der Abreisswalze (24)
- Ansetzen und Verlöten (Verdichten) des abgezogenen Faserpaketes (FP) durch teilweises Übereinanderlegen der Enden (E) des Faserpaketes (FP) mit dem En- de VE des bereits gebildeten Faservlieses (V)
- Lösen der Klemmstelle (KA) zwischen dem Abreisssegment (20) des Kämmzylinders (16) und der Abreisswalze (24) - Bewegung des Fixkammes (8) in seine Ausgangsposition in Richtung des
Zangenaggregates (1)
- Vergrösserung der Länge (L) des über die Klemmstelle (KZ) in Richtung der Abreisswalze (24) hinausragenden Endes (FB) der Fasermasse (W) - Klemmen der Fasermasse (W) in einem Abstand (Lx) zum Ende der Fasermasse
(W)
- Durchführung weiterer Kammspiele.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dach dem Öffnen der Klemmstelle (KZ) die Länge (L) des über die Klemmsteile (KZ) hinausragenden Endes verkürzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass zur Änderung der Länge (L) des über die Klemmstelle (KZ) hinausragenden Endes (FB) der Fasermasse (W) die Führungstrecke für die Fasermasse innerhalb des Zangenaggregates (1) in ihrer Länge verändert wird.
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