EP2032312A2 - Mécanisme élévateur de patins de serrage de moulures - Google Patents

Mécanisme élévateur de patins de serrage de moulures

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Publication number
EP2032312A2
EP2032312A2 EP07788881A EP07788881A EP2032312A2 EP 2032312 A2 EP2032312 A2 EP 2032312A2 EP 07788881 A EP07788881 A EP 07788881A EP 07788881 A EP07788881 A EP 07788881A EP 2032312 A2 EP2032312 A2 EP 2032312A2
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EP
European Patent Office
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pads
sliding
plate
moldings
mechanism according
Prior art date
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EP07788881A
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German (de)
English (en)
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EP2032312B1 (fr
Inventor
Alain Cassese
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Cassese SA
Original Assignee
Cassese SA
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Publication date
Application filed by Cassese SA filed Critical Cassese SA
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Application granted granted Critical
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25BTOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING OR HOLDING
    • B25B5/00Clamps
    • B25B5/14Clamps for work of special profile
    • B25B5/142Clamps for work of special profile for windows and frames
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00Metal working
    • Y10T29/53Means to assemble or disassemble
    • Y10T29/53961Means to assemble or disassemble with work-holder for assembly
    • Y10T29/53974Means to assemble or disassemble with work-holder for assembly having means to permit support movement while work is thereon

Definitions

  • the present invention relates to a mechanism for controlling a pair of molding clamp pads to be stapled together to form a frame.
  • a conventional stapling machine comprises a work plate (see Fig. 1) intended to receive the bottom faces of two moldings to be stapled, placed by an operator, and two rough claw pads, then push the front face of each molding, that is to say the inner face of the future frame, so as to bring the opposite face, rear, against one of two respective registration strips forming side stops of the plate, mutually perpendicular and delimiting a corner d stapling.
  • the two moldings are thus brought and maintained in the desired right angle orientation, with their ends abutting against each other in this corner.
  • Each pad thus constitutes a holding jaw by clamping a molding, cooperating with the associated abutment.
  • the staple will penetrate well to the desired location in each end section, that is to say, will be anchored in the mass of each molding.
  • a pressing head located above the stitching wedge, descends in abutment against the longitudinal edge before the end sections of the two moldings, to serve as a counter-support superior to a stapling head, facing upwards and flush with the surface of the tray, to insert the staple into the underside.
  • the pads move away from the side stops to release the pair of assembled moldings, and the operator can then lift them to a level above the pads to rotate a quarter of a turn all parallel to the tray, in order to position, in the stapling wedge, one of the two remaining free end sections of this pair, and staple a third molding, to again repeat these operations for a fourth molding that completes the frame.
  • Such a machine certainly makes it possible to perform stapling correctly, but the maneuver that the operator must perform, so that, each time, the already assembled moldings are then presented in an orientation offset by a quarter of a turn, is relatively long. and painful.
  • Another disadvantage is related to the fact that the pressing head overhanging the corner is an inconvenience when the operator releases the stapled moldings, since this clearance is effected by lifting.
  • the presser head must therefore have, at rest, a relatively large guard distance, but since this guard distance is also the running distance of the head, the operating speed is limited because the speed race must be limited to avoid excessive impact which could damage the moldings.
  • the invention aims to propose a solution to these problems.
  • the invention relates to a mechanism for stapling two moldings, comprising a plate, support moldings, and a kinematic chain actuating two pads in a functional plane substantially parallel to the plate, to push laterally the two respective moldings, towards a respective functional position, against respectively two lateral stops extending in mutually inclined directions, and then, after stapling, move away from the stops and return to a rest position, characterized by the fact that the kinematic chain comprises lifting means arranged for, under the action of motor means, moving the pads in a direction transverse to the functional plane, so that the pads are retracted, in the rest position, out of the functional plane.
  • the plate becomes free from any obstacle so that the operator slides the assembled moldings towards him without having to lift them, then rotates them by 90 degrees by sliding on the plate, in order to proceed to a new stapling.
  • the operator only needs two degrees of freedom of movement of the frame under development, that is to say a displacement on the plateau, without any need to have a maneuvering space up.
  • the retraction of the pads is advantageously carried downwards, that is to say in a well in the tray or side, this retraction may also be provided upwards.
  • the term “elevator” may therefore designate an element that rises to bring the pads in their functional plane, and then down after stitching, an element that goes down first and then back.
  • the elevating means comprise a frame integral with the plate and a control block slidably mounted relative to the chassis under the action of the drive means, in a direction of sliding predetermined with respect to the plate, the control block comprising a sliding movement detector which is provided for rotating a lifting screw, carried by the control block and oriented substantially perpendicularly to the plane of the plate, the thread of which is coupled to a nut, fixed in rotation, integral with a lift plate carrying both skids.
  • FIG. 1 is a perspective view of a stapling machine of moldings to form a frame, implementing the first, second or third embodiment of the invention
  • Figure 2 is a bottom view of such a machine, shown in Figure 1, according to the first embodiment.
  • Figure 3 is a transverse vertical sectional view from the rear of the machine, along the line III -III of Figure 2, but inverted up / down to restore the natural orientation
  • Figure 4 is a sectional view longitudinal side of the machine, along the line IV-IV of Figure 2, but inverted up / down to restore the natural orientation
  • Figures 5, 6 and 7, illustrating the second embodiment are respectively homologous to Figures 2 4, FIG.
  • FIG. 8 the counterpart of FIG. 2, is a view from below of the third embodiment, with sliders in the operative position
  • FIG. 9, the counterpart of FIG. 3 is a rear view reversed with respect to FIG. FIG. 8, in section along line IX-IX of FIG. 8, and FIG. 10 and FIG. 11, in section along the line XI-XI of FIG. 10, respectively correspond to FIGS. 8 and 9, but in position rest.
  • the stapling machine of the moldings according to the first embodiment, shown in FIGS. 1 to 4, is a stapling table, formed by a frame 1 comprising a fixed plate 10 with an upper surface 19 extending in a plane substantially horizontal 20 and intended to receive rear faces of end sections of two respective moldings 21, 22, shown very schematically ( Figure 1) by dotted lines and supposed to be transparent.
  • the plate 10 is limited behind by two elongated lateral abutments constituted here by two lateral strips 2, 3 projecting from the plane 20 and extending in two directions. mutually inclined directions, perpendicular in the usual case of a rectangular frame to develop.
  • the lateral strips 2, 3 are intended to serve as a stop for a rear side of the moldings 21, 22 respectively, that is to say an outer side of the future frame, in order to position the moldings 21, 22 in the relative orientation wanted, at right angles.
  • a platform 4 lift, or lift, movable also horizontally under the effect of the movement of a control rod 5 which carries it, the movable plate 4 carrying pads, here in the form of claws 6, 7 are thus movable globally in a functional plane 25 (dashed line angle in FIG. 1) substantially parallel to the plane 20, that is to say horizontal plane.
  • the functional plane 25 is actually a horizontal space slice since, of course, the claws 6, 7 have a certain vertical useful surface that will be applied to the front face of the moldings 21, 22, this surface thus having a certain size in height, defining this slice.
  • the position of the strips 2, 3 can be adjusted here according to the needs.
  • the directions of extension of the strips 2, 3 intersect at a corner 13, located in a rear zone of the plate 10, on which end tips of the end portions of the moldings 21, 22, beveled at 45 degrees to define their joint plan. Staple is performed at the face of below the moldings 21, 22, by a fixed stapling head turned upwards and whose apex is flush with the level of the plane 20.
  • An operator has previously substantially brought the moldings 21, 22 into abutment in the corner 13, and the machine itself ensures a precise final positioning thanks to the respective claws 6, 7 which dock the front faces at an angle of 45 degrees and grip it to push the moldings 21, 22 towards the corner 13.
  • pressing head located above the corner 13 and not shown, descends to serve as counter-upper support, to avoid a temporary lifting of the moldings 2i, 22 by the vertical force of a hammer of the stapling head inserting a staple.
  • a front vertical side '15 of the chassis 1 delimits the rear of a volume of maneuver of the moving block, here in the form of bar 5, for controlling the grippers 6, 7, the control bar 5 being mounted horizontally slidable towards the rearward on two laterally opposite axes whose ends are visible in cross section in Figure 3.
  • the above sliding is controlled by a jack 51 ( Figure 4) which bears on a vertical front plate 30 limiting the front of the volume maneuvering, the front plate 30 is therefore fixed, that is to say functionally part of the frame 1.
  • the control bar 5 carries a kinematic chain, two of which outputs thereof control respectively the movement of the claws 6, 7.
  • the desired movement of the drive train is caused by the displacement of the control bar 5 relative to the fixed plate 30, this movement being detected for this purpose.
  • the front side 15 is notched at mid-length to provide a rear sliding maneuvering volume of the driveline, in particular its downstream portion controlling the claws 6, 7.
  • the front side 15, which It does not necessarily have a mechanical function, serves as a position reference for explaining the movement of the control rod 5.
  • the cylinder 51 has an actuating direction or geometric axis 50, here horizontal and perpendicular to the front side 15. the arrow indicating the direction of actuation, that is to say starting from the rest position.
  • the jack 51 comprises a fixed piston 54, mounted integral with the support plate 30 and forming with it a fixed frame, piston 54 on which slides, according to the actuating direction 50, a tubular body 52 integral with the control rod 5 for thus drive and associated with a front flange 53, opposite the piston 54, abutting on the rear face of the support plate 30, facing the front side 15.
  • the flange 53 thus closes a generally cylindrical movable housing 59, closed in before the flange 53 and a radial rear wall 57, containing the fixed piston 54.
  • the piston 54 defines, with the rear wall 57, a compression chamber 58 supplied with pressurized fluid through a passage 56.
  • a compressed spring 55 restoring in the rest position, housed in the housing 59 but opposite the chamber 58, therefore between the front flange 53 and the piston 54, opposes the movement of the body 52 during the expansion of the chamber 58.
  • the body 52 is thus movable between a rest position, for which the spring 55 holds it in abutment forward on the support plate 30, and a working position located at a greater distance from the support plate 30 than is the rest position.
  • the jack 51 is, in this example, located at the mid-length of the support plate 30, so that its actuating direction 50 extends in a median vertical plane M of the plate 10 , it being in fact constituted by two identical halves mounted edge-to-edge (FIG 1) at the median plane M with however a certain distance to access a staple magazine, visible in Figure 1.
  • the lateral strips 2 , 3 each extend in a direction inclined at 45 degrees on the median plane M and symmetrically, so that the corner 13 is located in the median plane M.
  • the action of the cylinder 51 is therefore exerted according to a vector (50, Fig. 1) directed substantially to the corner 13, and, precisely, passing just below.
  • FIG. 3 a front sectional view, represents a lifting mechanism intended to raise the claws 6, 7 to their functional plane 25, from a rest position situated below the level of the surface. upper part 19 of the plate 10.
  • the cylinder 51 is actuated by the operator, by a control not shown, so that the rear wall 57 of the body 52 of the cylinder 51 is pushed backwards, towards the front side 15, by the fluid under pressure relative to the fixed piston 54, and it is the same for the control rod 5 which is secured to the body 52.
  • the kinematic chain carried by the control rod 5, comprises a deflector assembly of the actuating direction 50 of the jack 51, this assembly comprising a feeler, in contact with the fixed frame 1, which will thus detect the movement of the control rod 5 and which, above all, will control the rest of the elements of this assembly, which are provided to then perform an upward movement of the claws 6, 7, that is to say in a transverse direction, here even perpendicular, with respect to the horizontal direction of actuation 50, thus a rise perpendicular to the plane 20 of the plate 10.
  • the feeler is a rotary link 73 (FIG 2) integral, at one end, with a lower end section of a threaded rod or lifting screw 71 (FIG 3) with threaded serration 71D of FIG. vertical axis 70 rotary bearing on a bearing 72 housed in a support block 32 carried by the control rod 5.
  • the lifting screw 71 carries a nut 76 fixed in rotation, integral with the platform 4 lift or elevator, carrying the claws 6, 7.
  • the lifting plate 4 is secured to two vertical columns 78 mounted sliding, in the vertical direction of the axis 70, in two respective guide bushes 79 fixed to the control rod 5.
  • the rod 73 here horizontal and therefore direction extending at least partially radially, extends rearwardly from the lifting screw 71 so that a free end 74 of the link 73 is supported obliquely, here via a pin or vertical pin descending t 75, against a pivot control slide 36, belonging to a lower horizontal cam plate 35 integral with the frame 1.
  • the slide of Pivot control 36 here constitutes a side of a slot 38 formed in the cam plate 35, to facilitate the maintenance of the coupling of the pin 75, in particular during its return stroke in the rest position.
  • the stud 75 also makes it possible to arrange the cam plate 35 at a low level sufficiently offset so as not to impede the rearward movement of the control rod 5 and in particular of the lifting screw 71.
  • the pivot control slide 36 is rotated at least partially forwards, i.e. at least partially facing the movement direction 50 of actuating movement of the body 52, which defines the direction towards the back. To avoid an arching, the abutment contact is oblique, as indicated. To do this, and as the pivot control slide 36 extends here in a direction parallel to the front side 15, that is to say perpendicular to the actuating stroke direction 50, the pivot control slide 36 is located at a distance from the vertical plane, here the median plane M, in which the lifting screw 71, carrying the link 73, moves laterally. In a variant, the pivot control slide could be oriented in a .object direction, therefore not perpendicular to the actuating direction 50, and could therefore cut the vertical plane of the rearward trajectory of the elevator screw 71.
  • the pivoting angle of the rod 73 is relatively limited, so that, to ensure the desired vertical translation travel, the thread of the elevat_cice screw 71 has a step of very high value, here about ten centimeters relative to the diameter of the elevator screw 71.
  • the thread 71D thereof has an extension direction having an axial component greater than the radial component.
  • the thread 71D consists of a sheet of about twenty mutually parallel threads, so that the nut 76 is carried by a sufficient total area.
  • a chain of downwardly decreasing diameter toothed wheels may be provided such that the limited angle of rotation of the rod 73 causes rotation of the elevator screw 71 at an increased angle.
  • the body 52 thus having traveled an upstream section of its trajectory, having caused the total emergence of the claws 6, 7 slightly above the plane 20, and continuing its course in the same direction of rear sliding 50, it is then to inhibit any continuation of the upward movement of the elevator plate 4, that is to say to maintain it at the high level thus reached, while allowing the translation of the control rod 5 to be continued rearwardly, so that the claws 6, 7 bear against the front faces of the respective moldings 21, 22.
  • the pivot control slide 36 extends over a limited range, between a rest end of the stud 75, closest to the plane median M, and a end-of-stroke end, for which the high position of the elevator plate 4 is reached.
  • the end-of-travel end is followed, but towards the rear, by another slide 37, for maintaining the extreme angular position of the rod 73 then reached, that is to say that the light 38 forms a bend here at right angles.
  • the retaining slide 37 extends rearwardly parallel to the "actuating direction 50 and is turned away from the median plane M of the lift screw 71, so that the pin 75 remains at a constant distance. the plane of displacement in reverse translation of the elevator screw 71. The latter thus retains its angular position during the course of the downstream section of the path of the body 52 of the cylinder 51, so that any vertical movement of the elevator plate 4 is thus inhibited.
  • At least one downstream portion of the retaining slide 37 extends rearward in a direction slightly folded towards the (median) plane of translation of the elevator screw 71.
  • the initial ascent of the latter is provided to rise slightly beyond the level of the functional plane 25, and the claws 6, 7 will thus be able to come then dock the moldings 21, 22 at a predetermined angle of descent, which promotes the veneer moldings 21, 22 against the upper surface 19 of the plate 10.
  • the claws 6, 7 thus come to press and tighten the moldings 21, 22 against the lateral strips 2, 3, the left claw 7 being furthermore provided here for pivoting in a clockwise direction in FIG. to brush the left molding 22 towards the corner 13.
  • the pivoting of the left claw 7 is controlled by a probe which detects the arrival bearing against the left molding 22, the corresponding probe mechanism, not drawn, for example be able to be formed according to the principle exposed for the link 73.
  • Figures 5 to 7 show the stapling machine according to the second embodiment.
  • the elements identical to those of the first embodiment have retained their reference, whereas the elements simply homologous, that is to say of the same function but of different shape, bear the same reference but preceded by the hundred "1" .
  • the elements simply homologous that is to say of the same function but of different shape, bear the same reference but preceded by the hundred "1" .
  • the essential difference lies in the fact that the feeler rod 73 is replaced by a rack block 173, toothed rack 173D, slidably mounted on a guide rod 173T carried by the fixed plate 30 and extending rearwardly, in parallel to the actuating axis 50 of the body 52.
  • the rack serration 173D is engaged with a lower end portion of the lifting screw 171 forming a pinion 17IP.
  • a calibrated coil spring 173R housed between the guide rod 173T and a smooth inner face of guide the rack block 173, is supported, by a rear end, on the frame 1, for example on the front side 15, fixed, to exert a forward biasing force on a rear shoulder 173P of the rack block 173.
  • the spring 173R maintains the rack block 173 in a fixed position relative to the chassis 1.
  • a thrust stop 163B integral with the control bar 105 and turned rearwardly, which abuts on a front abutment surface 173B of the rack block 173 and thus drives it backwards, compressing the rack spring 173R, whose blocking effect of movement of the block
  • the rack 173 is thus inhibited during the downstream stroke of the body 52.
  • the initial free stroke of the thrust stop 163B therefore represents the length of the upstream travel section.
  • the rack block 173, now fixed on the control rod 105, is then then driven backwards at the same speed as the pinion 171P, so that the disappearance of the relative movement between them causes the lifting screw 171 to retain her angular position and the elevator plate 4 thus remains at the desired high level.
  • the rack spring 173R is omitted and the rack block 173 is integral with the control bar 105, but the rack toothing 173D is of a limited length corresponding to the upstream section of the supply path of the claws 6, 7 in position functional, so that a disengagement occurs at the end of this upstream section.
  • a brake device for example a friction pad, may be provided to prevent parasitic rotation of the lifting screw 171 during the course of the downstream section of this path.
  • the third embodiment shown in Figures 8 and 9 in the clamping position of the moldings 21, 22, incorporates the principle of the first embodiment, that is to say with a lever arm whose one end, when 1 actuation of the cylinder 51, abuts against a fixed slide for rotating a lifting nut of a platform carrying the claws 6, 7.
  • the lifting nut occupies a high position, that is to say that the claws 6, 7 are in their functional plane.
  • the slide of the third embodiment is turned at least partially towards the rear and controls downwardly the lifting nut.
  • the homologous figures 8 and 10 seen from below, respectively in the clamping position of the moldings 21, 22 and in the rest position, represent the lift screw 271 integral, by its lower end, with a radial rod 273, a free end of which 274 is provided for abutting and sliding horizontally (FIG 10) against a fixed stop 239 carried by the support plate 30 and at least partially (here totally) turned towards the rear.
  • the contact with the stop 239 is established when the control bar 205 returns from its operative position (FIG 8) to its rest position (FIG.
  • the free end 274 here is constituted by a stud or a screw head, of axis parallel to the axis 70, for fixing an O-ring of damping material, such as a plastic material or rubber, which comes into contact with the abutment 239.
  • FIG. 9 is a transverse vertical section along the vertical axis 70 of the screw 271, with serration 271D, whose lower end portion is carried by the bearing
  • the return of the nut 16 in the up position, functional is carried out here by two return springs 237R, helically shaped here with an axis parallel to the vertical axis 70.
  • the advantage of mounting the third embodiment lies in the fact that the return springs 237R exert their force perpendicularly to the horizontal direction of actuation 50 of the cylinder 51.
  • the cylinder 51 must, of course, when it returns, develop the energy necessary to compress them by about 1 cm when pivoting the link 273, but this compression stops there and the further return to the rest position of the cylinder 51 does not require additional effort to provide the 237R springs. In addition, the cylinder 51 does not then have to exert clamping force of the claws 6, 7. And most importantly, in the tightening direction (arrow 50), the return springs 237R exert no counterforce. It is therefore safe to provide relatively powerful springs 237R to increase their deployment speed.
  • the three embodiments described above have in common the fact that it is, initially, a conventional machine in which the invention has been integrated.
  • the engine cylinder 51 has remained unchanged, that is to say with a rectilinear race which is fictitious, that is to say functionally but not mechanically, divided into two sections respectively upstream and downstream.
  • the elevating kinematic chain portion comprising the elevating screw 71, 271 or 171 controlled by the link 73, 273 or the rack block 173 serving as sliding motion detector, has therefore been added, functionally in parallel with the conventional kinematic chain. slidably driving the control rod 5, 105, 205 in the direction 50 to the corner 13.
  • two completely separate kinematic chains may be provided, with their own motor means, mutually connected in series, the lift chain being preferably the first to operate, from the rest position, so that the claws 6, 7 reach the moldings 21, 22 in a direction parallel to the plate 10. Indeed, an uncompleted up phase could lift them by the pressure exerted by the claws 6, 7.
  • the motor means can be of any suitable type. Apart from a hydraulic or pneumatic cylinder, it can for example be provided a rotary electric motor coupled to a movable rack, rigid or in the form of toothed belt looped on two pulleys, replacing the movable frame 52.

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Description

Mécanisme élévateur de patins de serrage de moulures
La présente invention concerne un mécanisme de commande d'une paire de patins de serrage de moulures destinées à être agrafées ensemble pour finalement constituer un cadre.
Une machine classique d'agrafage comporte un plateau de travail (voir fig. 1) destiné à recevoir les faces de dessous de deux moulures à agrafer, posées par un opérateur, et deux patins rugueux, à griffes, poussent ensuite la face avant de chaque moulure, c'est-à-dire la face interne du futur cadre, de façon à amener la face opposée, arrière, contre l'une de deux réglettes de cadrage respectives formant des butées latérales du plateau, mutuellement perpendiculaires et délimitant un coin d'agrafage. Les deux moulures sont ainsi amenées et maintenues selon l'orientation à angle droit voulue, avec leurs extrémités en butée l'une contre l'autre dans ce coin. Chaque patin constitue ainsi une mâchoire de maintien par serrage d'une moulure, coopérant avec la butée associée. Ainsi l'agrafe pénétrera bien à l'endroit voulu dans chaque tronçon d'extrémité, c'est-à-dire s'ancrera dans la masse de chaque moulure.
Une fois le positionnement des deux moulures ainsi assuré, une tête presseuse, située au-dessus du coin d'agrafage, descend en appui contre la tranche longitudinale avant des tronçons d'extrémité des deux moulures, afin de servir de contre-appui supérieur à une tête d'agrafage, tournée vers le haut et située à ras de la surface du plateau, pour insérer l'agrafe dans la face de dessous . Ensuite, les patins s'écartent des butées latérales pour libérer la paire de moulures assemblées, et l'opérateur peut alors les soulever à un niveau au-dessus des patins pour faire tourner d'un quart de tour l'ensemble parallèlement au plateau, afin de mettre en position, dans le coin d'agrafage, l'un des deux tronçons d'extrémité restant libres de cette paire, et agrafer une troisième moulure, pour à nouveau recommencer ces opérations pour une quatrième moulure qui complète le cadre. Une telle machine permet certes d'exécuter correctement les agrafages, mais la manœuvre que doit effectuer l'opérateur, pour que, à chaque fois, les moulures déjà assemblées soient ensuite présentées selon une orientation décalée d'un quart de tour, est relativement longue et pénible.
En effet, dès qu'au moins deux moulures de grandes dimensions ont été solidarisées, elles délimitent sur le plateau, avec la troisième, voire la quatrième, une grande surface d'encombrement du futur cadre et constituent ainsi une sorte de rambarde qui empêche 1 ' opérateur de se tenir contre le plateau. L'opérateur travaille ainsi en porte-à- faux lorsqu'il soulève les moulures assemblées pour les dégager des patins, ce qui n'est pas ergonomique.
Un autre inconvénient est lié au fait que la tête presseuse surplombant le coin constitue une gêne lorsque l'opérateur dégage les moulures agrafées, puisque ce dégagement s ' effectue par soulèvement . La tête presseuse doit donc présenter, au repos, une distance de garde relativement grande, mais, comme cette distance de garde est aussi la distance de course de la tête, la cadence de fonctionnement s'en trouve limitée, du fait que la vitesse de course doit rester limitée pour éviter un impact excessif qui risquerait d'endommager les moulures.
La présente invention vise à proposer une solution à ces problèmes . A cet effet, l'invention concerne un mécanisme pour machine d'agrafage de deux moulures, comportant un plateau, de support des moulures, et une chaîne cinématique d ' actionnement de deux patins dans un plan fonctionnel sensiblement parallèle au plateau, pour repousser latéralement les deux moulures respectives, vers une position fonctionnelle respective, contre respectivement deux butées latérales s ' étendant selon des directions mutuellement inclinées, et pour ensuite, après agrafage, s'écarter des butées et revenir à une position de repos, caractérisé par le fait que la chaîne cinématique comporte des moyens élévateurs agencés pour, sous l'action de moyens moteurs, déplacer les patins selon une direction transverse au plan fonctionnel, pour qu'ainsi les patins soient escamotés, en position de repos, hors du plan fonctionnel. Ainsi, après agrafage, le plateau redevient libre de tout obstacle pour que l'opérateur fasse glisser vers lui les moulures assemblées, sans devoir les soulever, pour ensuite les tourner de 90 degrés par glissement sur le plateau, afin de procéder à un nouvel agrafage. En d'autres termes, l'opérateur n'a besoin que de deux degrés de liberté de mouvement du cadre en cours d'élaboration, c'est-à-dire un déplacement sur le plateau, sans aucune nécessité de disposer d'un espace de manœuvre vers le haut.
On notera que, si l'escamotage des patins est avantageusement effectué vers le bas, c'est-à-dire dans un puits ménagé dans le plateau ou à côté, cet escamotage peut aussi être prévu vers le haut. Le terme "élévateur" peut donc désigner tout aussi bien un élément qui monte pour amener les patins dans leur plan fonctionnel, et qui redescendra ensuite après agrafage, qu'un élément qui descend d'abord pour ensuite remonter.
Dans une forme de réalisation intéressante, les moyens élévateurs comportent un châssis solidaire du plateau et un bloc de commande monté coulissant par rapport au châssis sous l'action des moyens moteurs, dans une direction de coulissement prédéterminée par rapport au plateau, le bloc de commande comportant un détecteur du mouvement de coulissement qui est prévu pour entraîner en rotation une vis élévatrice, portée par le bloc de commande et orientée sensiblement perpendiculairement au plan du plateau, dont le filetage est couplé à un écrou, fixe en rotation, solidaire d'un plateau élévateur portant les deux patins.
Il s'agit donc d'un mécanisme de monte-charge avec une vis motrice qui est elle-même entraînée en rotation par le détecteur de mouvement. Celui-ci peut être directement commandé par les moyens moteurs ou bien être indirectement commandé par ceux-ci à travers le bloc de commande qu'ils déplacent .
L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description suivante de trois formes de réalisation de celle-ci, en référence au dessin annexé, dans lequel : la figure 1 est une vue en perspective d'une machine d'agrafage de moulures pour constituer un cadre, mettant en œuvre la première, la deuxième ou la troisième forme de réalisation de l'invention, la figure 2 est une vue de dessous d'une telle machine, représentée sur la figure 1, selon la première forme de réalisation, la figure 3 est une coupe verticale transversale en vue depuis l'arrière de la machine, selon la ligne III -III de la figure 2, mais inversée haut/bas pour rétablir l'orientation naturelle, la figure 4 est' une vue en coupe latérale longitudinale de la machine, selon la ligne IV-IV de la figure 2, mais inversée haut/bas pour rétablir l'orientation naturelle, les figures 5, 6 et 7 , illustrant la seconde forme de réalisation, sont respectivement homologues des figures 2 à 4, la figure 8, homologue de la figure 2, est une vue de dessous de la troisième forme de réalisation, avec des patins en position fonctionnelle, la figure 9, homologue de la figure 3, est une vue inversée arrière par rapport à la figure 8, en coupe selon la ligne IX-IX de la figure 8, et la figure 10 et la figure 11, en coupe selon la ligne XI-XI de la figure 10, correspondent respectivement aux figures 8 et 9 , mais en position de repos.
La machine d'agrafage de moulures selon la première forme de réalisation, représentée sur les figures 1 à 4, est une table d'agrafage, formée par un châssis 1 comportant un plateau fixe 10 à surface supérieure 19 s ' étendant dans un plan sensiblement horizontal 20 et destinée à recevoir des faces arrière de tronçons d'extrémité de deux moulures 21, 22 respectives, représentées très schématiguement (fig. 1) par des pointillés et supposées être transparentes. A cet effet, le plateau 10 est limité en arrière par deux butées latérales allongées constituées ici par deux réglettes latérales 2, 3 en saillie par rapport au plan 20 et s ' étendant selon deux directions mutuellement inclinées, perpendiculaires dans le cas usuel d'un cadre rectangulaire à élaborer. Les réglettes latérales 2, 3 sont destinées à servir de butée pour un côté arrière des moulures 21, 22 respectives, c'est-à-dire un côté externe du futur cadre, afin de positionner les moulures 21, 22 selon l'orientation relative voulue, à angle droit. A cet effet, il est prévu un plateau 4 monte-charge, ou élévateur, mobile aussi horizontalement sous l'effet du déplacement d'un barreau de commande 5 qui le porte, le plateau mobile 4 portant des patins, ici sous forme de griffes, respectivement de droite 6, et de gauche 7. Les griffes 6, 7 sont ainsi mobiles globalement dans un plan fonctionnel 25 (angle en ligne en pointillés sur la figure 1) sensiblement parallèle au plan 20, c'est-à-dire horizontal, et elles viennent, depuis une zone avant opposée du plateau 10, s'appliquer contre des faces avant des moulures 21, 22 respectives, c'est-à-dire un côté interne du futur cadre, pour qu'ainsi leur face arrière soit plaquée contre les réglettes latérales 2 , 3 de cadrage. On comprendra que le plan fonctionnel 25 est en réalité une tranche d'espace horizontale puisque, bien évidemment, les griffes 6, 7 présentent une certaine surface utile verticale qui va être appliquée sur la face avant des moulures 21, 22, cette surface ayant donc une certaine taille en hauteur, définissant cette tranche.
La position des réglettes 2, 3 peut ici être réglée en fonction des besoins. Les directions d'extension des réglettes 2 , 3 se coupent en un coin 13 , situé dans une zone arrière du plateau 10, sur lequel doivent buter des pointes des tronçons d'extrémité des moulures 21, 22, taillés en biseau à 45 degrés pour définir leur plan de joint. L'agrafage est effectué, au niveau de la face de dessous des moulures 21, 22, par une tête d'agrafage fixe tournée vers le haut et dont le sommet est situé à ras du niveau du plan 20. Un opérateur a préalablement mis sensiblement en butée les moulures 21, 22 dans le coin 13, et la machine assure elle-même un positionnement final précis grâce aux griffes respectives 6, 7 gui accostent les faces avant sous un angle de 45 degrés et s'y agrippent pour repousser ainsi les moulures 21, 22 vers le coin 13. Ensuite, une tête presseuse, située au-dessus du coin 13 et non représentée, descend pour servir de contre-appui supérieur, afin d'éviter un soulèvement temporaire des moulures 2i, 22 par l'effort vertical d'un marteau de la tête d'agrafage insérant une agrafe.
Le détail du mécanisme correspondant va maintenant être exposé. Pour la facilité de l'exposé, la machine est supposée être en position fonctionnelle, c'est-à-dire avec le plateau 10 horizontal. Bien évidemment, si la machine était orientée différemment, la description resterait valable, avec la transposition voulue de la présente référence d'orientation.
Un côté vertical frontal '15 du châssis 1 délimite l'arrière d'un volume de manœuvre du bloc mobile, ici en forme de barreau 5, de commande des griffes 6, 7, le barreau de commande 5 étant monté coulissant horizontalement vers l'arrière sur deux axes latéralement opposés dont les extrémités sont visibles en coupe transversale sur la figure 3. Le coulissement ci-dessus est commandé par un vérin 51 (fig. 4) qui prend appui sur une plaque avant verticale 30 limitant l'avant du volume de manœuvre, la plaque avant 30 étant donc fixe, c'est-à-dire faisant fonctionnellement partie du châssis 1. Le barreau de commande 5 porte une chaîne cinématique, dont deux sorties de celle-ci commandent respectivement le mouvement des griffes 6, 7. Le mouvement voulu de la chaîne cinématique est provoqué par le déplacement du barreau de commande 5 par rapport à la plaque fixe 30, ce déplacement étant détecté à cet effet.
Le côté frontal 15 est en fait échancré à mi-longueur pour ménager un volume de manœuvre en coulissement arrière de la chaîne cinématique, en particulier sa partie aval commandant les griffes 6, 7. Dans cette description, le côté frontal 15, qui n'a pas nécessairement de fonction mécanique, sert de référence de position pour expliquer le mouvement du barreau de commande 5. '
Comme le montre la figure 4, le vérin 51, présente une direction d'actionnement ou axe géométrique 50, ici horizontal et perpendiculaire au côté frontal 15,. la flèche indiquant le sens d'actionnement, c'est-à-dire en partant de la position de repos. Le vérin 51 comporte un piston fixe 54, monté solidaire de la plaque support 30 et formant avec elle un châssis fixe, piston 54 sur lequel coulisse, selon, la direction d'actionnement 50, un corps tubulaire 52 solidaire du barreau de commandé 5 pour ainsi l'entraîner et associé à un flasque avant 53, opposé au piston 54, venant buter sur la face arrière de la plaque support 30, tournée vers le côté frontal 15. Le flasque 53 ferme ainsi un logement mobile globalement cylindrique 59, fermé en avant par le flasque 53 et par une paroi arrière radiale 57, contenant le piston fixe 54. Dans le logement 59, le piston 54 délimite, avec la paroi arrière 57, une chambre de compression 58 alimentée en fluide sous pression par un passage 56. Un ressort comprimé 55, de rappel en position de repos, logé dans le logement 59 mais à l'opposé de la chambre 58, donc entre le flasque avant 53 et le piston 54, s'oppose au mouvement du corps 52 lors de l'expansion de la chambre 58.
Le corps 52 est ainsi mobile entre une position de repos, pour laquelle le ressort 55 le maintient en butée en avant sur la plaque support 30, et une position de travail située à plus grande distance de la plaque support 30 que ne l'est la position de repos.
Comme le montrent les figures 1 et 4, le vérin 51 est, dans cet exemple, situé à mi-longueur de la plaque support 30, de sorte que sa direction d ' actionnement 50 s'étend dans un plan vertical médian M du plateau 10, celui-ci étant en fait constitué de deux moitiés identiques montées bord à bord (fig. 1) au niveau du plan médian M avec toutefois un certain écartement pour accéder à un magasin à agrafes, visible sur la figure 1. Les réglettes latérales 2, 3 s'étendent chacune selon une direction inclinée à 45 degrés sur le plan médian M et de façon symétrique, de sorte que le coin 13 est situé dans le plan médian M. L'action du vérin 51 s'exerce donc selon un vecteur (50, fig. 1) dirigé sensiblement vers le coin 13, et, précisément, passant juste dessous.
La chaîne cinématique va maintenant être décrite. La figure 3, de vue en coupe frontale, représente un mécanisme élévateur destiné à faire monter les griffes 6, 7 jusqu'au niveau de leur plan fonctionnel 25, à partir d'une position de repos située au-dessous du niveau de la surface supérieure 19 du plateau 10. Pour ce faire, le vérin 51 est actionné par l'opérateur, par une commande non représentée, de sorte que la paroi arrière 57 du corps 52 du vérin 51 est repoussée vers l'arrière, vers le côté frontal 15, par le fluide sous pression par rapport au piston fixe 54, et il en est donc de même pour le- barreau de commande 5 qui est solidaire du corps 52. Or, la chaîne cinématique, portée par le barreau de commande 5, comporte un ensemble déflecteur de la direction d ' actionnement 50 du vérin 51, cet ensemble comprenant un palpeur, en contact avec le châssis fixe 1, qui va ainsi détecter le mouvement du barreau de commande 5 et qui, surtout, va commander le reste des éléments de cet ensemble, qui sont prévus pour alors effectuer un mouvement d'ascension des griffes 6, 7, c'est-à-dire dans une direction transverse, ici même perpendiculaire, par rapport à la direction horizontale d' actionnement 50, donc une montée perpendiculairement au plan 20 du plateau 10.
Précisément ici, le palpeur est une biellette rotative 73 (fig. 2) solidaire, par une extrémité, d'un tronçon d'extrémité inférieure d'une tige filetée ou vis élévatrice 71 (fig. 3) à dentelure de filetage 71D d'axe vertical 70 portée rotative sur un roulement 72 logé dans un bloc support 32 porté par le barreau de commande 5. La vis élévatrice 71 porte un écrou 76 fixe en rotation, solidaire du plateau 4 monte-charge ou élévateur, portant les griffes 6, 7. Le plateau élévateur 4 est solidaire de deux colonnettes verticales 78 montées coulissantes, selon la direction verticale de l'axe 70, dans deux douilles de guidage respectives 79 fixées au barreau de commande 5. La biellette 73, ici horizontale et donc à direction d'extension au moins partiellement radiale, s'étend vers l'arrière depuis la vis élévatrice 71 pour qu'une extrémité libre 74 de la biellette 73 se trouve en appui oblique, ici par l'intermédiaire d'une goupille ou téton vertical descendant 75, contre une glissière de commande de pivotement 36, appartenant à une plaque came horizontale inférieure 35 solidaire du châssis 1. La glissière de commande de pivotement 36 constitue ici un côté d'une lumière 38 ménagée dans la plaque came 35, afin de faciliter le maintien du couplage du téton 75, en particulier lors de sa course de retour en position de repos. Le téton 75 permet en outre de disposer la plaque came 35 à un niveau bas suffisamment décalé pour ne pas gêner le déplacement vers 1 ' arrière du barreau de commande 5 et en particulier de la vis élévatrice 71.
La glissière de commande de pivotement 36 est tournée au moins partiellement vers l'avant, c'est-à-dire fait au moins partiellement face à la direction 50 de course de déplacement en actionnement du corps 52, qui définit la direction vers l'arrière. Pour éviter un arc-boutement , le contact d'appui en butée est oblique, comme indiqué. Pour ce faire, et comme la glissière de commande de pivotement 36 s'étend ici selon une direction parallèle au côté frontal 15, c'est-à-dire perpendiculaire à la direction de course d' actionnement 50, la glissière de commande de pivotement 36 est située à distance du plan vertical, ici le plan médian M, dans lequel se déplace latéralement la vis élévatrice 71, portant la biellette 73. En variante, la glissière de commande de pivotement pourrait être orientée selon une direction ..oblique, donc non .perpendiculaire à la direction d ' actionnement 50, et pourrait donc alors couper le plan vertical de la trajectoire, vers l'arrière, de la vis élévatrice 71.
Lors du recul du barreau de commande 5, le téton 75 glisse donc sur la glissière de commande de pivotement 36 et le pivotement correspondant de la biellette 73 provoque une même rotation de la vis élévatrice 71, qui fait ainsi monter le plateau élévateur 4 jusqu'à une hauteur telle que les griffes 6, 7 émergent et atteignent le niveau de leur plan fonctionnel 25.
Dans cet exemple, l'angle de pivotement de la biellette 73 est relativement limité, si bien que, pour assurer la course voulue de translation verticale, le filetage de la vis élévat_cice 71 présente un pas de très forte valeur, ici une dizaine de centimètres, par rapport au diamètre de la vis élévatrice 71. En d'autres termes, le filetage 71D de celle-ci présente une direction d'extension comportant une composante axiale supérieure à la composante radiale. Afin de limiter la charge de flanc de filet, et donc l'usure, le filetage 71D est constitué d'une nappe d'une vingtaine de filets mutuellement parallèles, de sorte que 1 ' écrou 76 est porté par une surface totale suffisante. En variante, il peut être prévu une chaîne de roues dentées de diamètres décroissant vers 1 ' aval pour que l'angle de rotation, limité, de la biellette 73 provoque une rotation de la vis élévatrice 71 selon un angle accru.
Le corps 52 ayant ainsi parcouru un tronçon amont de sa trajectoire, ayant provoqué l'émergence totale des griffes 6, 7 légèrement au-dessus du plan 20, et poursuivant sa course dans la même direction de coulissement arrière 50, il s'agit alors d'inhiber toute poursuite du mouvement ascendant du plateau élévateur 4, c'est-à-dire de le maintenir au niveau haut ainsi atteint, tout en autorisant la poursuite de la translation du barreau de commande 5 vers l'arrière, afin que les griffes 6, 7 viennent en appui contre les faces avant des moulures 21, 22 respectives. Pour l'inhibition ci-dessus, la glissière de commande de pivotement 36 s'étend sur une plage limitée, entre une extrémité de repos du téton 75, la plus proche du plan médian M, et une extrémité de fin de course, pour laquelle la position haute du plateau élévateur 4 est atteinte. L'extrémité de fin de course est suivie, mais vers l'arrière, par une autre glissière 37, de maintien de la position angulaire extrême de la biellette 73 alors atteinte, c'est-à-dire que la lumière 38 forme un coude, ici à angle droit. La glissière de maintien 37 s'étend vers l'arrière parallèlement à la direction" d ' actionnement 50 et est tournée à 1 ' opposé du plan médian M de déplacement de la vis élévatrice 71, de sorte que le téton 75 reste à distance constante du plan de déplacement en translation arrière de la vis élévatrice 71. Cette dernière conserve donc sa position angulaire lors du parcours du tronçon aval de la trajectoire du corps 52 du vérin 51, de sorte que tout mouvement vertical du plateau élévateur 4 est ainsi inhibé .
Il peut toutefois être prévu qu'au moins un tronçon aval de la glissière de maintien 37 s'étende vers l'arrière selon une direction légèrement rabattue vers le plan (médian) de translation de la vis élévatrice 71. En pareil cas, l'ascension initiale de celle-ci est prévue pour monter légèrement au-delà du niveau du plan fonctionnel 25, et les griffes 6, 7 vont ainsi pouvoir venir ensuite accoster les moulures 21, 22 selon un angle de descente prédéterminé, ce qui favorise le placage des moulures 21, 22 contre la surface supérieure 19 du plateau 10.
Les griffes 6, 7 viennent ainsi plaquer et serrer les moulures 21, 22 contre les réglettes latérales 2, 3, la griffe de gauche 7 étant en outre ici prévue pour pivoter dans le sens des aiguilles d'une montre sur la figure 1, afin d'exercer un brossage de la moulure de gauche 22 en direction du coin 13. Le pivotement de la' griffe de gauche 7 est commandé par un palpeur qui détecte l'arrivée en appui contre la moulure de gauche 22, le mécanisme à palpeur correspondant, non dessiné, pouvant par exemple être formé selon le principe exposé pour la biellette 73. Le mouvement de retour de la chaîne cinématique ci- dessus s'effectue en sens inverse selon la trajectoire indiquée des divers éléments, sous l'effet du ressort de rappel 55, le téton 75 restant prisonnier de la lumière 38 délimitant les glissières 36 et 37 et revenant finalement glisser en retour sur une contre-glissière avant 39 de la lumière 38, opposée à la glissière, en tranche arrière, de commande de pivotement 36.
Les figures 5 à 7 représentent la machine d'agrafage selon la deuxième forme de réalisation. Les éléments identiques à ceux de la première forme de réalisation ont conservé leur référence, alors que les éléments simplement homologues, c'est-à-dire de même fonction mais de forme différente, portent la même référence mais précédée de la centaine "1" . Pour la concision de l'exposé, seules les différences de constitution et de détail de fonctionnement vont être indiquées .
La différence essentielle réside dans le fait que la biellette palpeur 73 est remplacée par un bloc crémaillère 173, à dentelure de crémaillère 173D, monté coulissant sur une tige de guidage 173T portée par la plaque fixe 30 et s 'étendant vers l'arrière, parallèlement a l'axe 50 de direction d ' actionnement du corps 52. La dentelure de crémaillère 173D est en prise avec un tronçon, ici d'extrémité inférieure, de la vis élévatrice 171, formant un pignon 17IP. Un ressort hélicoïdal taré 173R, logé entre la tige de guidage 173T et une face interne lisse de guidage du bloc crémaillère 173, prend appui, par une extrémité arrière, sur le châssis 1, par exemple sur le côté frontal 15, fixe, pour exercer une force de rappel vers l'avant sur un épaulement arrière 173P du bloc crémaillère 173. Ainsi, lors du parcours du tronçon amont de course du corps 52, le ressort 173R maintient le bloc crémaillère 173 dans une position fixe par rapport au châssis 1.
De la sorte, lorsque le vérin 51 translate vers l'arrière (flèche 50) le barreau de commande 105 avec la vis élévatrice 171, le pignon 171P roule sur la crémaillère 173D restant fixe par rapport au châssis 1, et la rotation correspondante d'une dentelure de filetage 171D de la vis élévatrice 171 fait monter 1 ' écrou 76 avec le plateau élévateur 4, tout comme dans la première forme de réalisation.
L'inhibition de toute montée excessive, c'est-à-dire au-delà du plan fonctionnel 25, qui était assurée par la glissière de maintien 37, est ici assurée par une butée de poussée 163B, solidaire du barreau de commande 105 et tournée vers l'arrière, qui vient buter sur une surface de butée avant d'entraînement 173B du bloc crémaillère 173 et l'entraîne ainsi vers l'arrière, en comprimant le ressort de crémaillère 173R, dont l'effet retardateur de déplacement du bloc crémaillère 173 est ainsi inhibé lors de la course aval du corps 52. La course initiale libre de la butée de poussée 163B représente donc la longueur du tronçon de course amont. Le bloc crémaillère 173, devenu fixe sur le barreau de commande 105, est entraîné alors ensuite vers l'arrière à la même vitesse que le pignon 171P, de sorte que la disparition du mouvement relatif entre ceux-ci fait que la vis élévatrice 171 conserve sa position angulaire et le plateau élévateur 4 reste ainsi au niveau haut voulu.
En variante, le ressort de crémaillère 173R est omis et le bloc crémaillère 173 est solidaire du barreau de commande 105 mais la dentelure de crémaillère 173D est d'une longueur limitée correspondant au tronçon amont de trajectoire d'amenée des griffes 6, 7 en position fonctionnelle, de sorte qu'il se produit un débrayage en fin de ce tronçon amont. Un dispositif de frein, par exemple un tampon de frottement, peut être prévu pour empêcher toute rotation parasite de la vis élévatrice 171 lors du parcours du tronçon aval de cette trajectoire.
La troisième forme de réalisation, représentée sur les figures 8 et 9 en position de serrage des moulures 21, 22, reprend le principe de la première forme de réalisation, c'est-à-dire avec un bras de levier dont une extrémité, lors de 1 ' actionnement du vérin 51, vient buter contre une glissière fixe pour entraîner en rotation un écrou élévateur d'une plateforme portant les griffes 6, 7. Toutefois ici, il s'agit d'un montage dual de celui de la première forme de réalisation, en ce sens que, en l'absence de contact avec la glissière, 1 ' écrou élévateur occupe une position haute, c'est-à-dire que les griffes 6, 7 se trouvent dans leur plan fonctionnel 25. De ce fait, tout comme la contre-glissière 39, la glissière de la troisième forme de réalisation est tournée au moins partiellement vers l'arrière et commande en descente 1 ' écrou élévateur.
Les détails de constitution du montage vont maintenant être décrits. Les éléments identiques à ceux de la première forme de réalisation ont conservé leur référence, alors que les éléments simplement homologues, c'est-à-dire de même fonction mais de forme différente, portent la même W
référence mais précédée de la centaine "2". Pour la concision de l'exposé, seules les différences de constitution et de détail de fonctionnement par rapport à la première forme de réalisation vont être indiquées. Les figures homologues 8 et 10, de vue de dessous, respectivement en position de serrage des moulures 21, 22 et en position de repos, représentent la vis élévatrice 271 solidaire, par son extrémité inférieure, d'une biellette radiale 273 dont une extrémité libre 274 est prévue pour venir buter et glisser horizontalement (fig. 10) contre une butée fixe 239 portée par la plaque support 30 et au moins partiellement (ici totalement) tournée vers l'arrière. Comme le montre un examen des figures 8 puis 10, le contact avec la butée 239 s'établit lorsque le barreau de commande 205 revient de sa position fonctionnelle (fig. 8) vers sa position de repos (fig. 10), c'est-à-dire se translate en retour vers la plaque avant 30, sous l'action du vérin 50, ici à double effet, selon la direction opposée à la flèche de direction d ' actionnement 50. L'extrémité libre 274 est ici constituée par un téton ou une tête de vis, d'axe parallèle à l'axe 70, servant à fixer une pièce torique en matériau amortisseur, tel qu'un matériau plastique ou du caoutchouc, qui entre en contact avec la butée 239.
La figure 9 est une coupe verticale transversale selon l'axe vertical 70 de la vis 271, à dentelure 271D, dont le tronçon d'extrémité inférieure est porté par le roulement
72, et dont le tronçon d'extrémité supérieure porte, et translate selon l'axe vertical 70, 1 ' écrou associé 76 et le plateau élévateur 4 portant les griffes 6, 7. Le rappel de 1 ' écrou 16 en position haute, fonctionnelle, s'effectue ici par deux ressorts de rappel 237R, de forme ici hélicoïdale à axe parallèle à l'axe vertical 70. Par rapport à la deuxième forme de réalisation, où la compression du ressort 173R du bloc crémaillère 173 se poursuit jusqu'à la position fonctionnelle de déploiement total du vérin 51, l'intérêt du montage de la troisième forme de réalisation réside dans le fait que les ressorts de rappel 237R exercent leur force perpendiculairement à la direction horizontale d' actionnement 50 du vérin 51. Le vérin 51 doit, certes, lors de son retour, développer l'énergie nécessaire pour les comprimer d'environ 1 cm lors du pivotement de la biellette 273, mais cette compression s'arrête là et la poursuite du retour en position de repos du vérin 51 ne nécessite donc pas d'effort supplémentaire à fournir aux ressorts 237R. En outre, le vérin 51 n'a pas alors à exercer d'effort de serrage des griffes 6, 7. Et surtout, dans le sens du serrage (flèche 50), les ressorts de rappel 237R n'exercent aucune force antagoniste. On peut donc, sans encombre, prévoir des ressorts 237R relativement puissants pour augmenter leur vitesse de déploiement.
•Les trois formes de réalisation décrites ci-dessus ont en commun le fait qu'il s'agit, au départ, d'une machine classique dans laquelle l'invention a été intégrée. En particulier, il est intéressant de noter que le vérin moteur 51 est resté inchangé, c'est-à-dire avec une course rectiligne qui est fictivement, c'est-à-dire fonctionnellement mais non pas mécaniquement, divisée en deux tronçons respectivement amont et aval. La partie de chaîne cinématique élévatrice, comprenant la vis élévatrice 71, 271 ou 171 commandée par la biellette 73, 273 ou le bloc crémaillère 173 servant de détecteur de mouvement de coulissement , a donc été ajoutée, fonctionnellement en parallèle avec la chaîne cinématique classique d'entraînement en coulissement du barreau de commande 5, 105, 205 selon la direction 50 vers le coin 13.
Dans d'autres formes de réalisation, il peut être prévu deux chaînes cinématiques totalement séparées, avec leurs moyens moteurs propres, montées mutuellement en série, la chaîne élévatrice étant, de préférence, la première à fonctionner, à partir de la position de repos, afin que les griffes 6, 7 atteignent les moulures 21, 22 selon une direction parallèle au plateau 10. En effet, une phase de montée non terminée risquerait de les soulever, par la pression exercée par les griffes 6, 7.
Les moyens moteurs peuvent être de tout type convenable. Hormis un vérin hydraulique ou pneumatique, il peut par exemple être prévu un moteur électrique rotatif couplé à une crémaillère mobile, rigide ou sous forme de courroie crantée montée en boucle sur deux poulies, remplaçant le châssis mobile 52.
En ce qui concerne le dispositif élévateur, on peut envisager des variantes du montage à vis élévatrice décrit . On peut en particulier songer à une rampe portant le plateau élévateur 4, qui serait alors simplement poussé sur celle-ci par les moyens moteurs. La rampe hélicoïdale que constitue la dentelure de filetage 71D serait ainsi remplacée par une rampe droite. On peut aussi songer à un levier dont un bras actionneur serait repoussé vers l'arrière par les moyens moteurs et dont un bras porteur, supportant le plateau élévateur 4, pivoterait ainsi vers le haut. Pour ce faire, il peut être prévu que l'axe du levier soit incliné sur la verticale et que le bras porteur occupe au repos une position basse pour passer à une position plus élevée lorsque le bras actionneur aura reculé.

Claims

Revendications
1. Mécanisme pour machine d'agrafage de deux moulures (21, 22) , comportant un plateau (10) , de support des
5 moulures (21, 22), et une chaîne cinématique d ' actionnement de deux patins (6, 7) dans un plan fonctionnel (25) sensiblement parallèle au plateau (10) , pour repousser latéralement les deux moulures (21, 22) respectives, vers une position fonctionnelle respective, contre
10 respectivement deux butées latérales (2, 3) s ' étendant selon des directions mutuellement inclinées, et pour ensuite, après agrafage, s'écarter des butées (2, 3) et revenir à une position de repos, caractérisé par le fait que la chaîne cinématique comporte des moyens élévateurs
15 (35, 36, 37, 71-75 ou 163B, 171, 171P, 173, 173B, 173P, 173R ou 271, 273) agencés pour, sous l'action de moyens moteurs (50-55), déplacer les patins (6, 7) selon une direction (70) transverse au plan fonctionnel (25), pour qu'ainsi les patins (6, 7) soient escamotés, en position de
•20 repos, hors du plan fonctionnel (25) .
2. Mécanisme selon la revendication 1, dans lequel les moyens élévateurs comportent un châssis (30, 54) solidaire du plateau (10) et un bloc de commande (5, 105, 205) monté coulissant par rapport au châssis (30, 54) sous l'action
25 des moyens moteurs (50-55), dans une direction de coulissement (50) prédéterminée par rapport au plateau (10), le bloc de commande (5, 105, 205) comportant un détecteur du mouvement de coulissement (73 ou 173, 173B, 173R ou 273) qui est prévu pour entraîner en rotation une
30 vis élévatrice (71, 171, 271), portée par le bloc de commande (5, 105, 205) et orientée sensiblement perpendiculairement au plan du plateau (10), dont le filetage (71D, 171D, 271D) est couplé à un écrou (76) , fixe en rotation, solidaire d'un plateau élévateur (4) portant les deux patins (6, 7) .
3. Mécanisme selon la revendication 2, dans lequel le détecteur de mouvement est une biellette de commande de pivotement (73, 273) s ' étendant selon une direction à composante radiale depuis la vis élévatrice (71, 271) dont elle est solidaire, une extrémité libre (74, 75) de la biellette (73, 273) étant agencée pour établir un appui de butée, oblique par rapport à la direction de coulissement (50), sur une glissière de commande de pivotement (36, 239) solidaire du plateau (10) et s ' étendant selon une direction d'extension déterminée, pour qu'ainsi la biellette (73, 273) pivote lors du coulissement du bloc de commande (5) et entraîne ainsi en rotation la vis élévatrice (71, 271) .
4. Mécanisme selon la revendication 3, dans lequel la glissière de commande de pivotement (36) est au moins partiellement tournée à l'opposé d'un sens d ' actionnement des moyens moteurs (50-55) selon la direction de coulissement (50) , pour ainsi commander la montée - des patins (6, 7) depuis leur position de repos.
5. Mécanisme selon la revendication 3, dans lequel la glissière de commande de pivotement (239) est au moins partiellement tournée selon un sens d ' actionnement des moyens moteurs (50-55) selon la direction de coulissement (50) , pour ainsi, lors du retour des moyens moteurs (50-55) en une position de repos, commander l'escamotage des patins (6, 7) contre l'action de moyens (273R) de rappel vers leur plan fonctionnel (25) .
6. Mécanisme selon la revendication 2, dans lequel le détecteur de mouvement est un bloc crémaillère (173) s ' étendant sensiblement selon la direction de coulissement (50) , monté de façon à être insensible au dit mouvement de coulissement , sur au moins un tronçon de course de celui- ci, et portant une crémaillère (173D) d'entraînement d'un pignon d'ascension (171P) monté sur le bloc de commande (105) et commandant la rotation de la vis élévatrice (171).
7. Mécanisme selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel les moyens élévateurs (35, 36, 37, 71-75 ou 163B, 171, 171P, 173, 173B, 173P, 173R ou 271, 273) sont agencés pour assurer leur fonction dans un tronçon amont d'une trajectoire d'amenée des patins (6, 7) dans le plan fonctionnel (25) .
8. Mécanisme selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel les moyens élévateurs (35, 36, 37, 71-75 ou 163B, 171, 171P, 173, 173B, 173P, 173R ou 271, 273) sont agencés pour impartir aux patins (6, 7), dans un tronçon aval d'une trajectoire d'amenée des patins (6, 7) dans le plan fonctionnel (25), un mouvement d'accostage des moulures (21, 22) selon un angle de descente prédéterminé.
9. Mécanisme selon la revendication 7, dans lequel, les moyens moteurs (50-55) sont agencés pour parcourir un tronçon de course amont , de déplacement des moyens élévateurs (35, 36, 37, 71-75 ou 163B, 171, 171P, 173, 173B, 173P, 173R ou 271, 273) selon le tronçon amont de trajectoire amenant les patins (6, 7) dans le plan fonctionnel (25) , et agencés pour ensuite poursuivre leur course selon un tronçon de course aval pour déplacer la chaîne cinématique selon un tronçon aval de trajectoire amenant les patins (6, 7) globalement vers un coin (13) de convergence des butées latérales (2, 3) et selon une direction de coulissement (50) sensiblement parallèle au plateau (10) .
10. Mécanisme selon les revendications 3, 7 et 9 prises en combinaison, dans lequel la glissière de commande de pivotement (36) occupe une plage de longueur limitée selon sa direction d'extension de façon à ce que, lorsque les moyens élévateurs (35, 36, 37, 71-75) ont parcouru le tronçon amont de trajectoire, la biellette (73) occupe alors une position angulaire extrême pour laquelle son extrémité libre (74, 75) se trouve en bout de la dite plage, la glissière de commande de pivotement (36) se poursuivant par une autre glissière, de maintien angulaire (37), à direction d'extension sensiblement parallèle à la direction de coulissement (50) du bloc de commande (5) , pour ainsi, lors du parcours du tronçon aval de trajectoire par les moyens élévateurs (35, 36, 37, 71-75), maintenir la biellette (73) dans la position angulaire extrême et donc aussi maintenir les patins (6, 7) dans le plan fonctionnel (25) .
11. Mécanisme selon les revendication 6, 7 et 9 prises en combinaison, dans lequel le bloc crémaillère (173) est monté coulissant sur le bloc de commande (105) selon la direction de coulissement (50) et est couplé à une première extrémité d'un ressort (173R) de rappel en position de repos , dont une seconde extrémité est fixe par rapport au plateau (10) , pour s'opposer à .un mouvement d'entraînement en coulissement du bloc crémaillère (173) sous l'action du coulissement du bloc de commande (105) , et le bloc de commande (105) comporte une butée de poussée (163B) sensiblement tournée vers la direction de coulissement
(50), et dans le sens correspondant à l'abandon de la position de repos, pour venir buter sur une surface (173B) de butée d'entraînement du bloc crémaillère (173) et ainsi l'entraîner en coulissement avec le bloc de commande (105) , le ressort de rappel (173R) étant taré à au moins une force minimale de seuil, de façon à ce qu'il assure sa fonction de rappel tant que la butée de poussée (163B) n'a pas encore atteint la surface d'entraînement (173B).
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