EP1999773A1 - Verfahren zur herstellung eines elektrisch isolierenden vergusskörpers und ein sockel für eine lampe - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines elektrisch isolierenden vergusskörpers und ein sockel für eine lampe

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Publication number
EP1999773A1
EP1999773A1 EP07726835A EP07726835A EP1999773A1 EP 1999773 A1 EP1999773 A1 EP 1999773A1 EP 07726835 A EP07726835 A EP 07726835A EP 07726835 A EP07726835 A EP 07726835A EP 1999773 A1 EP1999773 A1 EP 1999773A1
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EP
European Patent Office
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potting
molded part
lamp
potting compound
molding
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07726835A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred RÖHL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Osram GmbH
Original Assignee
Osram GmbH
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/48—Means forming part of the tube or lamp for the purpose of supporting it
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J5/00—Details relating to vessels or to leading-in conductors common to two or more basic types of discharge tubes or lamps
    • H01J5/50—Means forming part of the tube or lamps for the purpose of providing electrical connection to it
    • H01J5/54—Means forming part of the tube or lamps for the purpose of providing electrical connection to it supported by a separate part, e.g. base
    • H01J5/58—Means for fastening the separate part to the vessel, e.g. by cement
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/34—Joining base to vessel
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01K—ELECTRIC INCANDESCENT LAMPS
    • H01K1/00—Details
    • H01K1/42—Means forming part of the lamp for the purpose of providing electrical connection, or support for, the lamp
    • H01K1/44—Means forming part of the lamp for the purpose of providing electrical connection, or support for, the lamp directly applied to, or forming part of, the vessel
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    • H01K1/46—Means forming part of the lamp for the purpose of providing electrical connection, or support for, the lamp supported by a separate part, e.g. base, cap

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an electrically insulating potting body in at least one potting space, in particular in a receiving space for electrical components of a discharge lamp and a base for a lamp, in particular for a high-pressure ⁇ discharge lamp, with at least one receiving space for e- lectric components of the lamp which are at least partially ⁇ embedded in an electrically insulating potting ⁇ embedded.
  • the inventive method can in principle be used for the production of electrically insulating potting bodies for different applications.
  • the main field of application of the method is likely to be the encapsulation of receiving spaces for electrical components in the base of a high-pressure discharge lamp.
  • Such high-pressure discharge lamp is at ⁇ game as known 1511130 Al by the applicant be ⁇ from EP.
  • a base with an ignition transformer arranged therein is used for generating the ignition voltage for the discharge lamp, in which an electrical contact element is arranged, which produces a voltage output of the ignition transformer with ei ⁇ ner socket side of the discharge vessel of the lamp. running power supply connects.
  • the contact element is to improve the electrical Isolie ⁇ tion in sections, in the base made of plastic is ⁇ embeds.
  • the base has two chambers, wherein a first end of the electrical contact element extends into the first chamber and the second end of the contact element is accessible from the second chamber.
  • the ignition transformer is arranged in the first chamber and its ignition voltage output connected to the first end of the Kunststoffele- ment, while in the second chamber further electronic components of the ignition device of the discharge lamp are housed, the lower Anforderun ⁇ conditions to the voltage isolation as the ignition transformer.
  • the second end of the contact element is accessible from the second chamber in order to be connected to the power supply led out of the discharge vessel near the base.
  • the power supply is introduced into a bore of the second end of the contact element and welded thereto. This allows a separate spatial arrangement of the high voltage leading ignition transformer.
  • connection point lying in a receiving ⁇ space between the second end of the contact element and the end of the socket near power supply and the ignition transformer is embedded in an electrically insulating potting compound, which is introduced into the chambers and an electrical Insulation forms between the electrical components, in particular between the contact element and the primary winding of the ignition transformer.
  • the invention has the object of providing a procedural ⁇ ren for producing an electrically insulating cast as well as a socket for a lamp, and in particular to provide for a discharge lamp in which ge ⁇ genüber conventional solutions provides improved electrical isolation with minimal expenditure on apparatuses ,
  • This object is achieved by a method for producing an electrically insulating potting lamp in at least a casting space, in particular in a receiving space for electrical components of a discharge ⁇ , wherein at least one buffer zone to balance on ⁇ kicking volume changes in a predetermined positioning tion of the potting body is formed.
  • Under the Beg ⁇ reef buffer zone is especially meant a in the Vergusskör ⁇ by trained cavity.
  • a base for a lamp in particular for a Hochdruckentla ⁇ tion lamp, with at least one receiving space for electrical components of the lamp, which are at least partially embedded in an electrically insulating potting compound, wherein at least one predetermined position of the potting a buffer zone is designed to compensate occurring volume changes.
  • At least one molded part is introduced into the casting space in a first working step.
  • an electrically insulating potting compound is poured into the Vergussraum, wherein the potting compound after curing of the potting body at least partially detached from the molding, so that the buffer zone is formed.
  • the molded part is preferably formed of a material selected from ⁇ which has up a reduced adhesion to the potting material over the embedded electrical components and over the circumferential wall of Vergussraumes. Due to the poor adhesion of the potting compound to the molded part and to the peripheral wall of the potting space, potting dissolves from the molded part at higher material tensions before the material stress leads to uncontrolled crack formation in the potting body with the mentioned risk of short circuit between the electronic components to be insulated. By a suitable molding advertising and positioning of the molded part in the cast body, the type and location of the buffer zone influenced ⁇ to.
  • the molded part is made of polyethylene (PE) or polytetrafluoroethylene (PTFE), since these materials have a relatively low adhesion to the casting compound.
  • PE polyethylene
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the potting compound is preferably a silicone, for example a two-component silicone system using fertil. These are due to their breakdown and creep ⁇ current resistance and high elongation at break particularly suitable for high-voltage proof encapsulation of electronic components in the lamp technology.
  • the molded part preferably has a rounded shape at least in sections. In conjunction with the low adhesion of the molding on the molding material, it depends on ⁇ due to the rounded shape to the buffer zone ausbil ⁇ Denden detachment of the casting that are not sharp and not continue in the form of cracks in the cast body are limited ie locally.
  • the molded part is spherical, cylindrical or barrel-shaped and formed without undercuts.
  • the molding is a ball or cylinder body having a diameter in the range of about 3 to 10 mm, preferably about 5.5 mm.
  • the molded part is removed after the curing of the potting body.
  • the molding is for example only portion ⁇ embedded in the casting compound so that a simp ⁇ ches remove possible after curing is.
  • the molded part has a reduced density relative to the potting compound, so that the molded article floats in the potting compound before curing.
  • the floating on the surface on ⁇ form part can be removed or remain in the cast body after curing of the potting mass ⁇ .
  • the molded part is made of a material with a density reduced in relation to the density of the potting compound or as a hollow body.
  • the molded part is arranged in an inventive embodiment of the base in the space provided for electrical components receiving space, the Verguss ⁇ mass after curing is at least partially detached from the molded part, so that the buffer zone is formed.
  • a transformer is arranged, which is connected to a Maisele ⁇ ment, wherein the molded part is preferably introduced in the connection region of the transformer with the Maisele ⁇ ment in the potting compound.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a preferred embodiment of the socket according to the invention with the discharge lamp
  • Figure 2 is a plan view of the base of Figure 1 prior to assembly of the lid.
  • the invention will be explained below with reference to a single-ended high-pressure discharge lamp for a driving ⁇ zeugscheinwerfer.
  • the inventive method for producing a potting body and the base are not limited to such lamp ⁇ types.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a he ⁇ inventive base 1 with an inserted into this high-pressure discharge lamp 2.
  • This has a dis- charges tube 4 made of quartz glass having an inner space 6 and two diametrically arranged, sealed end portions 8, 10, in each of which a current supply 12 , 14 is arranged.
  • a current supply 12 , 14 is arranged in the interior 6 of the discharge vessel 4 .
  • an ionizable filling including, for example, high purity xenon gas and multiple metal halides.
  • the Ent ⁇ discharge vessel 4 is surrounded by an outer bulb 22 made of quartz glass absorbing ultraviolet radiation is provided Do- animal materials.
  • the base 1 consists Wesent ⁇ union is not of a base outer part 24 in which a ⁇ posed base inner part is inserted in which the Ent ⁇ discharge vessel 4 and the outer piston are fixed 22nd
  • the socket outer part 24 is formed as a plastic injection molded part and has a receiving portion 26 on the lamp side for receiving the base inner part.
  • the base 1 can be closed on the bottom side via a cover 28 and has a connection socket 30 for electrical contacting.
  • the ckelau jointteils 24 shows a plan view of the side facing away from the discharge vessel 4 side So ⁇ of Figure 1 prior to assembly of the lid 28, the base outer part 24 has a chen in Wesentli ⁇ square base body 32 via a Side wall 34 defines an interior 36. This is divided by a partition 38 into two chambers 40, 42 of different sizes.
  • a rod core transformer 44 is arranged (dashed lines in Figure 2), which serves as an ignition transformer for accommodated in the base 1 pulse ignition device (not shown) of the high pressure discharge lamp 2.
  • the rod core transformer 44 has a ferrite core on which a secondary winding is wound (not shown).
  • the ferrite core and the secondary coil disposed thereon are almost entirely of the rod-core transformer 44 joined by the plastic sawn stationary housing 46 about ⁇ .
  • the second chamber 42 forms a receiving space for further components (not shown) of the pulse ignition device.
  • an approximately L-shaped bent electrical ⁇ is embedded ULTRASONIC contact element 52 made of stainless steel.
  • the contact element 52 has already been integrated in the production of the base outer part 24 by injection molding in the Kuntstoffspritzgussclar so that it is partially surrounded by the plastic of the base outer part 24 and only two ends 54, 56 of the contact element 52 are accessible for electrical contacting.
  • the first end 54 of the contact element 52 extends into the transformer space 40 and will lead after the assembly of the rod core transformer 44 with a high voltage ⁇ connected to the secondary winding ignition voltage output 58 of the rod core transformer 44 by means of laser beam welding ⁇ welded.
  • the second end 56 of the con ⁇ tact element 52 is partially expanded radially and provided with a through hole 60 for receiving the inner socket near power supply 14 of the discharge lamp 2 (see Figure 1).
  • the power supply 14 of the discharge lamp 2 close to the socket is inserted into the through hole 60 of the second end 56 of the contact element 52 formed as an embossed mounting.
  • the threaded through the passage ⁇ bore 60 end of the power supply 14 is welded to the second end 56 of the contact element 52 ⁇ by laser beam welding.
  • the power supply 12 of the remote from the base end portion 8 of the Entladungsgefä ⁇ SLI 4 is a surrounded by an insulating sleeve 62 current return 64 (see Figure 1) by a hollow web 66 of the base outer part 24 is guided into the receiving space 42 and connected to a mounting plate, not shown elekt ⁇ risch whose shape corresponds approximately to the cross section of the receiving space 42.
  • On the mounting plate of the starting capacitor of the pulse and other electronic components are, for example, the discharge lamp 2 arranged ⁇ .
  • the mounting board is on fürbrü ⁇ che, in the holding elements 68 of the base outer part 24 a ⁇ grab fixed in the receiving space 40, wherein the mounting plate is inserted into the base outer part 24 such that mounted on the mounting plate Bauele ⁇ ments in the receiving space 42nd protrude the base outer part 24.
  • three guides 70 for receiving appropriate projections on the housing of the rod core ⁇ transformer 44 are formed so that the position of the rod core transformer 44 is fixed in the transformer space 40.
  • a knob-shaped pre-crack 72 is formed on the Bo ⁇ which defines together with the first end 54 of the contact element 52, the installation depth of the rod core ⁇ transformer 44 in the transformer room 40th
  • the rod core transformer 44 is after insertion into the transformer space 40 and the contacting of the high-voltage leading Zündschreibsausgangs 58 with the con ⁇ tact element 52 in an electrically insulating Vergussmas ⁇ se 74, for example silicone, embedded.
  • the Verbin ⁇ -making region of the contact element 52 with the power supply line 14 is also tetSh- in the potting compound 74th
  • at least one buffer zone 78 is formed at a predetermined position of the potting body 76.
  • a mold part 80 wherein ⁇ play, of a not shown mold part dispenser in the casting space, ie the space transformer 40 is introduced.
  • the molded part 80 is introduced in the connection region of the ignition voltage output 58 of the rod core transformer 44 with the contact element 52 in the transformer chamber 40 and is located on the ignition voltage output 58.
  • a further molded part 80 is introduced in the connection region of the contact element 52 with the power supply 14.
  • the electrically insulating potting compound 74 is filled into the potting space 40, wherein the potting body 76 detaches from the molding 80 during curing of the potting compound 74, so that the buffer zone 78 is formed.
  • the entste to the mold part 80 ⁇ rising, the buffer zone 78 forming cavity in the encapsulation ⁇ body 76 compensates volume changes of the potting body 76 by shrinkage or temperature influences, so that the material stresses are minimized and cracks, cavities, as well as wall separations can be effectively prevented in the potting 76th
  • the potting body 76 is thus able to compensate occurring volume changes by changes in shape in the region of the buffer zone 78.
  • the tensile stresses in the cast body 76 for example in the Aushär ⁇ processing of the potting compound 74 or occurring with temperature changes can be reduced so that no un- defined cracks, voids or wall detachments and thus no dangerous crack bridges between the electrical components to be isolated, in particular between the contact element 52 and the primary winding 48, arise.
  • the stress-reducing buffer zone 78 to an extensive adjustment of the Konstrukti ⁇ onsmaterialien, Vergussgeometrie and potting compound ver ⁇ be dispensed with, the production of the casting ⁇ body 76 and the lamp base 1 at reduced manufacturing costs further simplified.
  • the molded part 80 is in the illustrated embodiment of a material, for example polyethylene (PE) or polytetrafluoroethylene (PTFE), formed out, compared to the clearlybettenden Stabkerntrans ⁇ formator 44 and the peripheral wall 34 of the Vergussraumes 40 a reduced adhesion the Vergussmas ⁇ se 74 has. Due to the poor adhesion of the Ver ⁇ casting compound 74 on the mold member 80, the potting 76 replaces in material stresses from the molded part 80 before the material stress to uncontrolled cracking in the cast body 76 with said risk of short circuit between the contact element 52 and the primary winding 48 of the rod-core transformer 44 or leads to a wall detachment.
  • PE polyethylene
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the type and Po ⁇ can sition of the buffer zone 78 forming detachment be influenced.
  • the molded part 80 is formed as a ball of polytetrafluoroethylene having a diameter D of about 5.5 mm, which is completely embedded in the potting compound 74 and remains in the potting body 76 after curing.
  • the molded part 80 is cylindrical, barrel-shaped or formed with another rounded shape at least in sections.
  • the mold part is ent 80 after curing of the potting 76 ⁇ removed.
  • the molded part 80 is embedded, for example, only from ⁇ cut in the potting compound 74, so that a simple removal after curing is possible.
  • the molding 80 may have an opposite of the sealing compound 74 reduced density, so that the mold ⁇ part 80 before curing in the potting material 78 floats on ⁇ . The embedded on the surface molding 80 can be removed from the potting body 76 after curing of the potting compound 74.
  • the inventive method is not limited to the Her ⁇ position of an electrically insulating potting 76 in a base 1 of a discharge lamp 2 is limited, but the method for insulating embedding different known from the prior art e- lektrischer components can be used. Furthermore, it is possible to provide a plurality of molded parts 80 in a receiving space or a plurality of receiving spaces.
  • Essential to the invention is the formation of at least one buffer zone 78 at a predetermined position of the potting body 76, so that the potting body 76 is able to compensate occurring volume changes due to changes in shape in the region of the buffer zone 78.
  • at least one buffer zone 78 at ei ⁇ ner predetermined position of the potting 76th out ⁇ forms.
  • a buffer zone 78 is formed at at least one predetermined position of the potting body 76.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Common Detailed Techniques For Electron Tubes Or Discharge Tubes (AREA)
  • Non-Portable Lighting Devices Or Systems Thereof (AREA)

Abstract

Offenbart ist ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers in zumindest einem Vergussraum, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile einer Entladungslampe. Erefindungsgemäß wird zumindest eine Pufferzone an einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers ausgebildet. Weiterhin offenbart ist ein Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Hochdruckentladungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile der Lampe, die zumindest abschnittsweise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse eingebettet sind, die einen Vergusskörper ausbildet. Erfindungsgemäß ist an zumindest einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers eine Pufferzone ausgebildet.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers und ein Sockel für eine Lampe
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers in zumindest einem Vergussraum, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile einer Entladungslampe sowie einen Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Hochdruck¬ entladungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum für e- lektrische Bauteile der Lampe, die zumindest abschnitts¬ weise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse einge¬ bettet sind.
Stand der Technik
Das erfindungsgemäße Verfahren kann prinzipiell zur Herstellung von elektrisch isolierenden Vergusskörpern für unterschiedliche Anwendungen Verwendung finden. Das Hauptanwendungsgebiet des Verfahrens dürfte jedoch im Verguss von Aufnahmeräumen für elektrische Bauteile im Sockel einer Hochdruckentladungslampe liegen.
Eine derartige Hochdruckentladungslampe ist bei¬ spielsweise aus der EP 1 511 130 Al der Anmelderin be¬ kannt. Bei diesen herkömmlichen Lampen findet ein Sockel mit einem darin angeordneten Zündtransformator zum Erzeu- gen der Zündspannung für die Entladungslampe Verwendung, in dem ein elektrisches Kontaktelement angeordnet ist, das einen Spannungsausgang des Zündtransformators mit ei¬ ner sockelseitig aus dem Entladungsgefäß der Lampe her- ausgeführten Stromzuführung verbindet. Bei dieser Lösung ist das Kontaktelement zur besseren elektrischen Isolie¬ rung abschnittsweise in den Sockel aus Kunststoff einge¬ bettet. Der Sockel weist zwei Kammern auf, wobei sich ein erstes Ende des elektrischen Kontaktelements in die erste Kammer erstreckt und das zweite Ende des Kontaktelements von der zweiten Kammer aus zugänglich ist. Der Zündtransformator ist in der ersten Kammer angeordnet und sein Zündspannungsausgang mit dem ersten Ende des Kontaktele- ments verbunden, während in der zweiten Kammer weitere elektronische Komponenten der Zündvorrichtung der Entladungslampe untergebracht sind, die geringere Anforderun¬ gen an die Spannungsisolierung stellen als der Zündtransformator. Das zweite Ende des Kontaktelements ist von der zweiten Kammer aus zugänglich, um mit der sockelnah aus dem Entladungsgefäß herausgeführten Stromzuführung verbunden zu werden. Hierzu wird die Stromzuführung in eine Bohrung des zweiten Endes des Kontaktelements eingeführt und mit diesem verschweißt. Dadurch ist eine separate räumliche Anordnung des Hochspannung führenden Zündtransformators ermöglicht. Um die Hochspannungsfestigkeit des Lampensockels zu verbessern, wird die in einem Aufnahme¬ raum liegende Verbindungsstelle zwischen dem zweiten Ende des Kontaktelements und dem Ende der sockelnahen Stromzu- führung sowie der Zündtransformator in eine elektrisch isolierende Vergussmasse eingebettet, die in die Kammern eingebracht wird und eine elektrische Isolierung zwischen den elektrischen Bauteilen, insbesondere zwischen dem Kontaktelement und der Primärwicklung des Zündtrafos aus- bildet. Nachteilig bei derartigen Vergusskörpern ist, dass die Hochspannungsfestigkeit vielfach den hohen Anforde¬ rungen an die Isolationssicherheit nicht genügt, da es bei der Aushärtung der Vergussmasse aufgrund von Schwin- düng oder durch Temperaturänderung im Betrieb der Lampe zu Materialspannungen im Vergusskörper und dadurch zu einer Riss- und Lunkerbildung kommen kann. Entlang solcher Risse oder Lunker ist die elektrische Isolation beeinträchtigt und es kann zu Kurzschlüssen zwischen den e- lektrischen Komponenten kommen. Des Weiteren ist nachteilig, dass derartige Vergusskörper aufgrund der aufwändi¬ gen Abstimmung von Konstruktionsmaterialien, Vergussgeometrie und Vergussmasse in der Herstellung aufwändig und kostenintensiv sind, da die Dimensionsänderungen des Ver- gusskörpers durch Berechnungen oder Vorversuche ermittelt und entsprechend berücksichtigt werden müssen.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfah¬ ren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers sowie einen Sockel für eine Lampe, insbeson- dere für eine Entladungslampe zu schaffen, bei denen ge¬ genüber herkömmlichen Lösungen eine verbesserte elektrische Isolierung bei minimalem vorrichtungstechnischen Aufwand ermöglicht ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers in zumindest einem Vergussraum, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile einer Entladungs¬ lampe, wobei zumindest eine Pufferzone zum Ausgleich auf¬ tretender Volumenänderungen an einer vorbestimmten Posi- tion des Vergusskörpers ausgebildet wird. Unter dem Beg¬ riff Pufferzone wird insbesondere ein in dem Vergusskör¬ per ausgebildeter Hohlraum verstanden.
Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch einen Sockel für eine Lampe, insbesondere für eine Hochdruckentla¬ dungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile der Lampe, die zumindest abschnittsweise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse eingebettet sind, wobei an zumindest einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers eine Pufferzone zum Ausgleich auftretender Volumenänderungen ausgebildet ist.
Besonders vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäß ausgebildete Pufferzone ermög- licht eine verbesserte Hochspannungsfestigkeit des Ver¬ gusskörpers, die auch hohen Anforderungen an die Isolati¬ onssicherheit genügt, da die an einer definierten Positi¬ on im Vergusskörper ausgebildete Pufferzone eine Volumen¬ änderung des Vergusskörpers durch Schrumpfung oder Tempe- ratureinflüsse erlaubt. Mit anderen Worten, der Verguss¬ körper ist in der Lage, auftretende Volumenänderungen durch Formveränderungen im Bereich der Pufferzone auszugleichen. Dadurch werden die im Vergusskörper, beispielsweise bei der Aushärtung der Vergussmasse oder bei Temperaturänderungen auftretenden Zugspannungen minimiert, so dass keine Undefinierten Risse, Lunker oder Wandablösungen und somit keine gefährlichen Rissbrücken zwischen den zu isolierenden elektrischen Komponenten entstehen. Kurzschlüsse zwischen den elektrischen Kompo- nenten werden dadurch wirkungsvoll verhindert. Des Weite- ren kann aufgrund der Spannungsreduzierenden Pufferzone auf eine aufwändige Abstimmung der Konstruktionsmateria¬ lien, Vergussgeometrie und Vergussmasse, wie sie bei ei¬ ner Lösung gemäß der EP 1 511 130 Al erforderlich sind, weitgehend verzichtet werden, wobei sich die Herstellung des Vergusskörpers bzw. des Lampensockels bei verringer¬ ten Herstellungskosten weiter vereinfacht. Trotz der Pufferzone ist die Hochspannungssicherheit der elektrischen Bauteilen gegeben, da die verbleibenden Wandstärken im Vergusskörper groß genug und frei von Rissen oder Lunkern sind, um eine ausreichende elektrische Isolation zwischen den elektrischen Komponenten zu bewirken.
Gemäß einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird in einem ersten Arbeitsschritt zumin- dest ein Formteil in den Vergussraum eingebracht. In ei¬ nem weiteren Arbeitsgang wird eine elektrisch isolierende Vergussmasse in den Vergussraum eingefüllt, wobei sich die Vergussmasse nach dem Aushärten des Vergusskörpers zumindest abschnittsweise von dem Formteil ablöst, so dass sich die Pufferzone ausbildet.
Das Formteil ist vorzugsweise aus einem Material aus¬ gebildet, das gegenüber den einzubettenden elektrischen Komponenten und gegenüber der Umfangswandung des Vergussraumes eine verringerte Haftung an der Vergussmasse auf- weist. Durch die schlechte Anhaftung der Vergussmasse am Formteil und an der Umfangswandung des Vergussraumes löst sich der Verguss bei größeren Materialspannungen vom Formteil ab, bevor die Materialspannung zu einer unkontrollierten Rissbildung im Vergusskörper mit der genann- ten Kurzschlussgefahr zwischen den zu isolierenden elektronischen Komponenten führt. Durch eine geeignete Formge- bung und Positionierung des Formteils im Vergusskörper kann die Art und Position der Pufferzone beeinflusst wer¬ den .
Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn das Formteil aus Polyethylen (PE) oder Polytetrafluor- ethylen (PTFE) ausgebildet ist, da diese Materialien eine relativ geringe Haftung an der Vergussmasse aufweisen.
Als Vergussmasse findet vorzugsweise ein Silikon, beispielsweise ein Zweikomponenten-Silikonsystem Verwen- düng. Diese sind aufgrund ihrer Durchschlag- und Kriech¬ stromfestigkeit sowie hohen Reißdehnung besonders zum hochspannungsfesten Verguss von elektronischen Bauteilen in der Lampentechnik geeignet.
Vorzugsweise hat das Formteil zumindest abschnitts- weise eine gerundete Form. In Verbindung mit der geringen Haftung des Formteils am Vergussmaterial kommt es auf¬ grund der gerundeten Form zu den die Pufferzone ausbil¬ denden Ablösungen des Vergusses, die nicht scharfkantig sind und sich nicht in Form von Rissen im Vergusskörper fortsetzen, d.h. lokal begrenzt sind. Beispielsweise ist das Formteil kugelförmig, zylinderförmig oder tonnenför- mig und ohne Hinterschneidungen ausgebildet.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Formteil ein Kugel- oder Zylinderkörper, der einen Durch- messer im Bereich von etwa 3 bis 10 mm, vorzugsweise von etwa 5,5 mm aufweist.
Als fertigungstechnisch besonders einfache Lösung hat es sich erwiesen, wenn das Formteil vollständig in der Vergussmasse eingebettet wird und nach dem Aushärten im Vergusskörper verbleibt.
Bei einer erfindungsgemäßen Variante wird das Formteil nach der Aushärtung des Vergusskörpers entfernt. Hierzu wird das Formteil beispielsweise nur abschnitts¬ weise in die Vergussmasse eingebettet, so dass ein einfa¬ ches Entfernen nach dem Aushärten möglich ist.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung hat das Formteil eine gegenüber der Vergussmasse verringerte Dichte, so dass das Formteil vor dem Aushärten in der Vergussmasse aufschwimmt. Das an der Oberfläche auf¬ schwimmende Formteil kann nach dem Aushärten der Verguss¬ masse entnommen werden oder in dem Vergusskörper verbleiben. Beispielsweise ist das Formteil bei dieser Variante aus einem Material mit gegenüber der Dichte der Verguss¬ masse verringerter Dichte oder als Hohlkörper ausgebildet.
Das Formteil ist bei einer erfindungsgemäßen Ausführungsform des Sockels in dem für elektrische Komponenten vorgesehenen Aufnahmeraum angeordnet, wobei die Verguss¬ masse nach dem Aushärten zumindest abschnittsweise von dem Formteil abgelöst ist, so dass sich die Pufferzone ausbildet .
In dem Aufnahmeraum des Sockels ist beispielsweise ein Transformator angeordnet, der mit einem Kontaktele¬ ment verbunden ist, wobei das Formteil vorzugsweise im Verbindungsbereich des Transformators mit dem Kontaktele¬ ment in die Vergussmasse eingebracht ist. Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachstehend wird die Erfindung anhand eines bevorzug¬ ten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines bevorzug- ten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Sockels mit eingesetzter Entladungslampe und
Figur 2 eine Draufsicht auf den Sockel aus Figur 1 vor der Montage des Deckels.
Bevorzugte Ausführung der Erfindung
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer einseitig gesockelten Hochdruckentladungslampe für einen Fahr¬ zeugscheinwerfer erläutert. Wie bereits eingangs erwähnt, sind das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Vergusskörpers und der Sockel nicht auf derartige Lampen¬ typen beschränkt.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines er¬ findungsgemäßen Sockels 1 mit einer in diesen eingesetzten Hochdruckentladungslampe 2. Diese besitzt ein Entla- dungsgefäß 4 aus Quarzglas mit einem Innenraum 6 und zwei diametral angeordneten, abgedichteten Endabschnitten 8, 10, in denen jeweils eine Stromzuführung 12, 14 angeordnet ist. In den Innenraum 6 des Entladungsgefäßes 4 ragen zwei diametral angeordnete Elektroden 16, 18, die jeweils über eine Molybdänfolie 20 mit einer der Stromzuführungen 12, 14 verbunden sind und zwischen denen sich während des Lampenbetriebs eine Gasentladung ausbildet. In dem Innen¬ raum 6 des Entladungsgefäßes 4 ist eine ionisierbare Fül- lung eingeschlossen, die beispielsweise aus hochreinem Xenongas und mehreren Metallhalogeniden besteht. Das Ent¬ ladungsgefäß 4 ist von einem Außenkolben 22 aus Quarzglas umgeben, das mit Ultraviolettstrahlung absorbierenden Do- tierstoffen versehen ist. Der Sockel 1 besteht im Wesent¬ lichen aus einem Sockelaußenteil 24 in das ein nicht dar¬ gestelltes Sockelinnenteil eingesetzt ist in dem das Ent¬ ladungsgefäß 4 und der Außenkolben 22 fixiert sind. Das Sockelaußenteil 24 ist als Kunststoffspritzgussteil aus- gebildet und hat lampenseitig einen Aufnahmeabschnitt 26 zur Aufnahme des Sockelinnenteils. Der Sockel 1 kann über einen Deckel 28 bodenseitig verschlossen werden und hat eine Anschlussbuchse 30 zur elektrischen Kontaktierung.
Wie Figur 2 zu entnehmen ist, die eine Draufsicht auf die von dem Entladungsgefäß 4 abgewandte Seite des So¬ ckelaußenteils 24 aus Figur 1 vor der Montage des Deckels 28 zeigt, hat das Sockelaußenteil 24 einen im Wesentli¬ chen quadratischen Grundkörper 32, der über eine Seitenwandung 34 einen Innenraum 36 begrenzt. Dieser ist durch eine Trennwand 38 in zwei unterschiedlich große Kammern 40, 42 unterteilt. In der ersten Kammer 40 (Transforma¬ torraum) ist ein Stabkerntransformator 44 angeordnet (gestrichelt in Figur 2), der als Zündtransformator für die im Sockel 1 untergebrachte Impulszündvorrichtung (nicht dargestellt) der Hochdruckentladungslampe 2 dient. Der Stabkerntransformator 44 hat einen Ferritkern, auf den eine Sekundärwicklung gewickelt ist (nicht dargestellt) . Der Ferritkern und die darauf angeordnete Sekundärwicklung sind nahezu vollständig von dem aus Kunststoff be- stehenden Gehäuse 46 des Stabkerntransformators 44 um¬ schlossen. Auf der Außenumfangsflache des Gehäuses 46 ist eine Primärwicklung 48 mit drei Windungen 50 bestehend aus einem Metallband angeordnet. Die zweite Kammer 42 bildet einen Aufnahmeraum für weitere Komponenten (nicht dargestellt) der Impulszündvorrichtung aus. In dem So- ckelaußenteil 24 ist ein etwa L-förmig gebogenes elektri¬ sches Kontaktelement 52 aus Edelstahl eingebettet. Das Kontaktelement 52 wurde bereits bei der Herstellung des Sockelaußenteils 24 im Kuntstoffspritzgussverfahren durch Umspritzen in dieses integriert, so dass es abschnitts- weise von dem Kunststoff des Sockelaußenteils 24 umgeben ist und lediglich zwei Enden 54, 56 des Kontaktelements 52 für die elektrische Kontaktierung zugänglich sind. Das erste Ende 54 des Kontaktelements 52 erstreckt sich in den Transformatorraum 40 und wird nach der Montage des Stabkerntransformators 44 mit einem Hochspannung führen¬ den, mit der Sekundärwicklung verbundenen Zündspannungsausgang 58 des Stabkerntransformators 44 mittels Laser¬ strahlschweißen verschweißt. Das zweite Ende 56 des Kon¬ taktelements 52 ist abschnittsweise radial erweitert und mit einer Durchgangsbohrung 60 zur Aufnahme der inneren, sockelnahen Stromzuführung 14 der Entladungslampe 2 versehen (siehe Figur 1). Zur Montage des Sockelinnenteils im Sockelaußenteil 24 wird die sockelnahe Stromzuführung 14 der Entladungslampe 2 in die als geprägte Warzung aus- gebildete Durchgangsbohrung 60 des zweiten Endes 56 des Kontaktelements 52 eingeführt. Das durch die Durchgangs¬ bohrung 60 hindurchgefädelte Ende der Stromzuführung 14 ist mit dem zweiten Ende 56 des Kontaktelements 52 mit¬ tels Laserstrahlschweißen verschweißt. Die Stromzuführung 12 des sockelfernen Endabschnittes 8 des Entladungsgefä¬ ßes 4 ist über eine von einer Isolierhülse 62 umgebenen Stromrückführung 64 (siehe Figur 1) durch einen Hohlsteg 66 des Sockelaußenteils 24 in den Aufnahmeraum 42 geführt und mit einer nicht dargestellten Montageplatine elekt¬ risch verbunden, deren Form in etwa dem Querschnitt des Aufnahmeraumes 42 entspricht. Auf der Montageplatine sind beispielsweise der Zündkondensator der Impulszündvorrichtung und weitere elektronische Bauteile der Entladungs¬ lampe 2 angeordnet. Die Montageplatine ist über Durchbrü¬ che, in die Halteelemente 68 des Sockelaußenteils 24 ein¬ greifen in dem Aufnahmeraum 40 fixiert, wobei die Monta- geplatine derart in das Sockelaußenteil 24 eingesetzt ist, dass die auf der Montageplatine montierten Bauele¬ mente in den Aufnahmeraum 42 des Sockelaußenteils 24 hineinragen. In der Seitenwandung 34 des Transformatorraumes 40 und der Trennwand 38 sind drei Führungen 70 zur Auf- nähme entsprechender Vorsprünge am Gehäuse des Stabkern¬ transformators 44 ausgebildet, so dass die Position des Stabkerntransformators 44 in dem Transformatorraum 40 festgelegt ist. Zusätzlich zu den Führungen 70 ist am Bo¬ den des Transformatorraumes 40 ein noppenförmiger Vor- sprung 72 ausgebildet, der zusammen mit dem ersten Ende 54 des Kontaktelements 52 die Einbautiefe des Stabkern¬ transformators 44 in dem Transformatorraum 40 definiert. Der Stabkerntransformator 44 wird nach dem Einsetzen in den Transformatorraum 40 und dem Kontaktieren des Hoch- Spannung führenden Zündspannungsausgangs 58 mit dem Kon¬ taktelement 52 in eine elektrisch isolierende Vergussmas¬ se 74, beispielsweise Silikon, eingebettet. Der Verbin¬ dungsbereich des Kontaktelements 52 mit der Stromzuführung 14 wird ebenfalls in die Vergussmasse 74 eingebet- tet. Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers 76 in dem Aufnahmeraum 40 (Transformatorraum) der Entladungslampe 2, wird zumindest eine Pufferzone 78 an einer vorbestimm- ten Position des Vergusskörpers 76 ausgebildet. Hierzu wird in einem ersten Arbeitsschritt ein Formteil 80, bei¬ spielsweise aus einem nicht dargestellten Formteilspender, in den Vergussraum, d.h. den Transformatorraum 40 eingebracht. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das Formteil 80 im Verbindungsbereich des Zündspannungsausgangs 58 des Stabkerntransformator 44 mit dem Kontaktelement 52 in den Transformatorraum 40 eingebracht und liegt auf dem Zündspannungsausgang 58 auf. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein weiteres Formteil 80 im Verbindungsbereich des Kontaktelements 52 mit der Stromzuführung 14 eingebracht. In einem weiteren Arbeitsgang wird die elektrisch isolierende Vergussmasse 74, in den Vergussraum 40 eingefüllt, wobei sich der Vergusskörpers 76 beim Aushärten der Ver- gussmasse 74 von dem Formteil 80 ablöst, so dass sich die Pufferzone 78 ausbildet. Der um das Formteil 80 entste¬ hende, die Pufferzone 78 ausbildende Hohlraum im Verguss¬ körper 76 gleicht Volumenänderungen des Vergusskörpers 76 durch Schrumpfung oder Temperatureinflüsse aus, so dass die Materialspannungen im Vergusskörper 76 minimiert und Risse, Lunker sowie Wandablösungen wirkungsvoll verhindert werden. Der Vergusskörper 76 ist somit in der Lage, auftretende Volumenänderungen durch Formveränderungen im Bereich der Pufferzone 78 auszugleichen. Dadurch werden die im Vergusskörper 76, beispielsweise bei der Aushär¬ tung der Vergussmasse 74 oder bei Temperaturänderungen auftretenden Zugspannungen verringert, so dass keine un- definierten Risse, Lunker oder Wandablösungen und somit keine gefährlichen Rissbrücken zwischen den zu isolierenden elektrischen Komponenten, insbesondere zwischen dem Kontaktelement 52 und der Primärwicklung 48, entstehen. Weiterhin kann aufgrund der Spannungsreduzierenden Pufferzone 78 auf eine aufwändige Abstimmung der Konstrukti¬ onsmaterialien, Vergussgeometrie und Vergussmasse ver¬ zichtet werden, wobei sich die Herstellung des Verguss¬ körpers 76 bzw. des Lampensockels 1 bei verringerten Her- Stellungskosten weiter vereinfacht. Trotz der Pufferzone 78 ist die Hochspannungssicherheit der elektrischen Bau¬ teilen gegeben, da die verbleibenden Wandstärken im Vergusskörper 76 groß genug und frei von Rissen oder Lunkern sind, um eine ausreichende elektrische Isolation zwischen dem Kontaktelement 52 und der Primärwicklung 48 zu bewirken .
Das Formteil 80 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem Material, beispielsweise aus Po- lyethylen (PE) oder Polytetrafluorethylen (PTFE) , ausge- bildet, das gegenüber dem einzubettenden Stabkerntrans¬ formator 44 und gegenüber der Umfangswandung 34 des Vergussraumes 40 eine verringerte Haftung an der Vergussmas¬ se 74 aufweist. Durch die schlechte Anhaftung der Ver¬ gussmasse 74 am Formteil 80 löst sich der Vergusskörper 76 bei Materialspannungen vom Formteil 80 ab, bevor die Materialspannung zu einer unkontrollierten Rissbildung im Vergusskörper 76 mit der genannten Kurzschlussgefahr zwischen dem Kontaktelement 52 und der Primärwicklung 48 des Stabkerntransformator 44 bzw. zu einer Wandablösung führt . Durch eine geeignete Formgebung und Positionierung des Formteils 80 im Vergusskörper 76 kann die Art und Po¬ sition der die Pufferzone 78 ausbildenden Ablösung be- einflusst werden. Gemäß dem dargestellten Ausführungsbei- spiel der Erfindung ist das Formteil 80 als Kugel aus Po- lytetrafluorethylen mit einem Durchmesser D von etwa 5,5 mm ausgebildet, die vollständig in der Vergussmasse 74 eingebettet wird und nach dem Aushärten im Vergusskörper 76 verbleibt. Bei einer nicht dargestellten Variante der Erfindung ist das Formteil 80 zylinderförmig, tonnen- förmig oder mit einer anderen zumindest abschnittsweise gerundeten Form ausgebildet. In Verbindung mit der materialbedingt geringen Haftung des Formteils 80 am Verguss¬ material kommt es aufgrund der gerundeten Form zu den die Pufferzone 78 ausbildenden Ablösungen des Vergusskörpers 76, die nicht scharfkantig sind und sich nicht in Form von Rissen im Vergusskörper 76 fortsetzen, d.h. lokal begrenzt sind.
Bei einer nicht dargestellten Variante wird das Form- teil 80 nach der Aushärtung des Vergusskörpers 76 ent¬ fernt. Hierzu wird das Formteil 80 beispielsweise nur ab¬ schnittsweise in die Vergussmasse 74 eingebettet, so dass ein einfaches Entfernen nach dem Aushärten möglich ist. Hierzu kann das Formteil 80 eine gegenüber der Verguss- masse 74 verringerte Dichte aufweisen, so dass das Form¬ teil 80 vor dem Aushärten in der Vergussmasse 78 auf¬ schwimmt. Das an der Oberfläche eingebettete Formteil 80 kann nach dem Aushärten der Vergussmasse 74 aus dem Vergusskörper 76 entnommen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf die Her¬ stellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers 76 in einem Sockel 1 einer Entladungslampe 2 beschränkt, vielmehr kann das Verfahren zur isolierenden Einbettung unterschiedlicher aus dem Stand der Technik bekannter e- lektrischer Komponenten Verwendung finden. Weiterhin ist es möglich, mehrere Formteile 80 in einem Aufnahmeraum bzw. mehreren Aufnahmeräumen vorzusehen. Erfindungswesentlich ist die Ausbildung zumindest einer Pufferzone 78 an einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers 76, so dass der Vergusskörper 76 in der Lage ist, auftretende Volumenänderungen durch Formveränderungen im Bereich der Pufferzone 78 auszugleichen.
Offenbart ist ein Verfahren zur Herstellung eines e- lektrisch isolierenden Vergusskörpers 76 in zumindest ei¬ nem Vergussraum 40, insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische Bauteile 44, 52 einer Entladungslampe 2. Erfindungsgemäß wird zumindest eine Pufferzone 78 an ei¬ ner vorbestimmten Position des Vergusskörpers 76 ausge¬ bildet. Weiterhin offenbart ist ein Sockel 1 für eine Lampe 2, insbesondere für eine Hochdruckentladungslampe, mit zumindest einem Aufnahmeraum 40 für elektrische Bau¬ teile 44, 52 der Lampe 2, die zumindest abschnittsweise in eine elektrisch isolierende Vergussmasse 74 eingebet¬ tet sind, die einen Vergusskörper 76 ausbildet. Erfindungsgemäß ist an zumindest einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers 76 eine Pufferzone 78 ausgebildet.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierenden Vergusskörpers (76) in zumindest einem Vergussraum (40), insbesondere in einem Aufnahmeraum für elektrische
Bauteile (44, 52) einer Entladungslampe (2), dadurch ge- kennzeichnet, dass zumindest eine Pufferzone (78) zum Ausgleich auftretender Volumenänderungen an einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers (76) ausgebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, mit den Schritten:
- Einbringen zumindest eines Formteils (80) in den Vergussraum (40);
- Einbringen einer elektrisch isolierenden Vergussmasse (74) in den Vergussraum (40), wobei sich die Vergussmasse (74) nach dem Aushärten des Vergusskörpers (76) zumindest abschnittsweise von dem Formteil (80) ablöst, so dass sich die Pufferzone (78) ausbildet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Formteil (80) aus einem Material ausgebildet ist, das gegenüber den einzubettenden elektrischen Bauteilen (44, 52) und/oder gegenüber der Wandung (34) des Vergussraumes (40) eine verringerte Haftung an der Vergussmasse (74) aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, wobei das Formteil (80) aus Polyethylen (PE) oder Polytetrafluorethylen
(PTFE) ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die Vergussmasse (74) aus Silikon, vorzugsweise aus Zwei¬ komponenten-Silikonkautschuk ist .
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei das Formteil (80) zumindest abschnittsweise eine gerunde¬ te Form aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei das Formteil (80) kugelförmig, zylinderförmig oder ton- nenförmig ausgebildet ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei das Formteil (80) ein Kugel- oder Zylinderkörper ist und einen Durchmesser (D) im Bereich von etwa 3 bis 10 mm, vorzugsweise von etwa 5,5 mm aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, wobei das Formteil (80) vollständig in der Vergussmasse (74) eingebettet ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, wobei das Formteil (80) abschnittsweise in der Vergussmasse
(74) eingebettet ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, wobei das Formteil (80) eine gegenüber der Vergussmasse
(74) verringerte Dichte aufweist, so dass das Formteil (80) in der Vergussmasse (74) vor dem Aushärten aufschwimmt .
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, wobei das Formteil (80) nach dem Aushärten der Vergussmasse (74) aus dem Verguss entnommen wird.
13. Sockel (1) für eine Lampe (2), insbesondere für eine Hochdruckentladungslampe, mit zumindest einem Auf¬ nahmeraum (40) für elektrische Bauteile (44, 52) der Lampe (2), die zumindest abschnittsweise in eine elekt- risch isolierende Vergussmasse (74) eingebettet sind, die einen Vergusskörper (76) ausbildet, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer vorbestimmten Position des Vergusskörpers (76) eine Pufferzone (78) zum Ausgleich auftretender Volumenänderungen ausgebildet ist.
14. Sockel nach Anspruch 13, wobei in dem Aufnahme¬ raum (40) zumindest ein Formteil (50) angeordnet ist und die Vergussmasse (74) nach dem Aushärten zumindest ab¬ schnittsweise von dem Formteil (80) abgelöst ist, so dass sich die Pufferzone (78) ausbildet.
15. Sockel nach Anspruch 14, wobei das Formteil (80) aus einem Material ausgebildet ist, das gegenüber den einzubettenden elektrischen Bauteilen (44, 52) und/oder gegenüber dem Vergussraum (40) eine verringerte Haftung an der Vergussmasse (74) aufweist.
16. Sockel nach einem der Ansprüche 14 oder 15, wobei in dem Aufnahmeraum (40) ein Transformator (44) angeordnet ist, der mit einem Kontaktelement (52) verbunden ist, wobei das Formteil (80) im Verbindungsbereich des Trans- formators (44) mit dem Kontaktelement (52) in die Ver¬ gussmasse (74) eingebracht ist.
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