AT508741A1 - Spritzguss-isolator - Google Patents

Description

Spritzguss-Isolator Stand der Technik

Isolatoren werden in der Mittelspannungstechnik zur isolierten Leitungsführung in Schaltfeldem und in Schaltzellen eingesetzt.

Seit Jahrzehnten haben sich dabei Bauteile aus Epoxy-Material, aus Porzellan, Glas oder als Composite Isolator bestehend aus einem Glasfaserkem, der mit Silikon oder Elastomeren umhüllt ist, bewährt.

In der Innenraumanwendung werden bevorzugt duroplaste Epoxyisolatoren eingesetzt, die im Gießverfahren hergestellt werden. Dazu wird eine Mischung aus Bisphenol A/F Epoxyharz mit Anhydridhärtem, Füllstoffen bevorzugt Quarzmehl und allenfalls weiteren Additiven in eine Form vergossen.

Diese Standardbauteile werden bevorzug im ADG-Prozess (Automatisches Druckgelieren) hergestellt. Die Gießmasse wird unter Druckbeaufschlagung in die Form geleitet, wo die Gießmasse geliert. Danach wird der Teil aus der Form entnommen und anschließend (bei den meisten Gießharzsystemen) in einem Ofen ausgehärtet. Trotz automatisierten Herstellungsschritten sind weiterhin manuelle, kostenintensive Arbeitsschritte bis zur Fertigstellung des Bauteils erforderlich.

Aufgabenstellung

Es werden Lösungen gesucht, wonach man solche Isolationselemente kostengünstiger und rationeller hersteilen kann. Diese Aufgabe sowie der sollen erfinderischen Vorschlag nachfolgend dargestellt werden.

Zur Herstellung der Isolationsbauteile sollen Thermo- oder Duroplaste eingesetzt werden, die in kurzen Zykluszeiten mittels Spritzguss bzw. mit Hilfe eines Extruders hergestellt werden können. Dabei können die Taktzeiten gegenüber dem Epoxy-ADG-Verfahren bei dem betreffenden Bauteil von 6-8 Minuten Gelierzeit also etwa 1 (Minuten Formbelegungszeit (plus gegebenenfalls erforderliche Nachhärtezeit) auf etwa 2 Minuten gesamte Zykluszeit reduziert werden. Die Herstellung eines Isolators im Spritzgussverfahren erfordert jedoch eine grundsätzlich andere Konstruktion des Bauteils im Vergleich zu einem Bauteil, das im Gießverfahren hergestellt wird. Das Gießharzbauteil wird dem Stand der Technik entsprechend als massiv gegossenes Bauteil mit nahezu beliebigen Dimensionen ausgeführt, wobei die 1 ♦ ·

Befestigungshülsen oder sonstige Inserts im ADG-Prozess vom Gießharz umhüllt werden. Ein gegossener Isolator ist in Figur 1 dargestellt.

Beim Spritzguss verfahren müssen wegen der beschränkten Fließfähigkeit -insbesondere der Thermoplaste - dünne (maximal etwa 6mm starke) und vor allem ähnliche Wandstärken realisiert werden. Ein Isolator hergestellt nach dem Spritzguss verfahren kann also nicht in einer massiven Zylinderform ausgeführt werden. Wegen der im Vergleich zu Duroplasten höheren Materialkosten von spritz baren thermo- oder duroplasten Formmassen wird man ebenso bemüht sein, kleinstmögliche Wandstärken zu realisieren. Somit ließen sich die Vorteile geringer Taktzeiten mit möglichst geringem Materialeinsatz kombinieren. Zielsetzung ist es, einen Isolator vorzuschlagen, der mittels Spritzguss verfahren hergestellt - trotz höherer spezifischer Materialkosten gegenüber beispielsweise gefülltem Epoxygießharzmassen - kostengünstiger hergestellt werden kann, der gleichzeitig die bestehenden mechanischen und elektrischen Anforderungen erfüllt.

Der Isolator wird zweckmäßigerweise mit Verrippungen bzw. Streben ausgeführt, um die mechanische Festigkeit zu gewährleisten. Die nach Baureihen genormten Isolatoren müssen definierten Umbruchkräften standhalten. Bei der Umbruchskraftprüfung wird der Isolator am Boden (an der Zylinderbasis) mit einer Grundplatte der Prüfeinrichtung verschraubt, während am anderen Ende des Isolators eine definierte Prüflast senkrecht zur Zylinderachse aufgebracht wird. Dieser Prüfkraft bzw. diesem Prüfmoment muss der Isolator mindestens standhalten.

Andererseits muss der Isolator bei vorgegebener Bauhöhe eine ausreichende Kriechstrecke zwischen den Befestigungspunkten aufweisen: dazu wird der Isolator an der Außenseite mit mehreren Isolierrippen größeren Außendurchmessers als der äußere Manteldurchmesser, die senkrecht zur Achse liegen, versehen. Höhe, Außendurchmesser, Kriechweg und Betriebsspannung sind nach den Normen spezifiziert. Ein spritzgegossener Isolator aus Gießharz muss diese Spezifikation also ebenso erfüllen, wie ein gegossener Isolator, um die Kompatibilität zu gewährleisten.

Erfindungsgemäße Vorschlag:

Nachfolgend wird der erfindungsgemäß vorgeschlagene, mittels Spritzguss verfahren hergestellte Isolator unter Bezug auf Figur 2 beschrieben. 2

Isolator (1), der im Spritzguss verfahren hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die sich die in einer Zylinderachse angeordneten, an der oberen und unteren Zylinderbasisfläche befindlichen metallenen Gewindebuchsen (2) bzw. Gewindehülsen (3) solcherart von spritzgießbarem isolierendem thermo- oder duroplasten plastischen Material umspritzt werden, dass sie von einer annähernd zylindrischen, isolierenden Hülse (7) isolierenden Materials umfasst werden, die von oberer zur unterer Basisfläche durchgehend verläuft, wobei die geschlossene Gewindebuchse (2) an ihrem innenseitigen Ende mit thermoplastischen Material vollständig umhüllt ist, während die zweite, innenseitig offene Gewindehülse (3) nur an ihren äußeren Rändern und dem kreisabschnittsförmigen Bodenbereich von Isoliermaterial umschlossen ist, sodass an diese Hülse außenseitig mehrere radial angeordnete, in Achsenrichtung verlaufende Verstärkungsrippen (4) und eine vorzugsweise in halber Höhe normal zur Achse angeordneten Trennwand (9) anschließen, die sich in den äußeren Zylindermantel fortsetzen, der mit mehreren untereinander angeordneten radialen Isolierrippen (5)versehen ist.

Mit diesem Vorschlag sind unter Bezug auf die Figuren 2a bis 2d alle erwähnten Anforderungen erfüllt: - Nach dem Vorschlag wird eine hinreichende Krafteinleitung durch die metallenen Buchsen (2),(3)gewährleistet, die Steifigkeit und Festigkeit wird durch die in Achsrichtung verlaufenden Rippen gewährleistet. - Die Isolation zwischen den elektrischen Potentialen wird durch die axial durchgehende isolierende Hülse (7) gewährleistet, durch die vollständige Umhüllung des geschlossenen Eingußteils (2) und durch die normal zur Achse angeordnete 360 Grad umlaufende Trennwand (9), die vorzugsweise in halber Zylinderhöhe angeordnet ist. Weiters wird die Durchschlagsfestigkeit durch die Luftstrecke des Volumens (8) vergrößert, welche zwischen den innersten Umhüllungen der Einguss teile gegeben ist (Umhüllung des zylinderabschnitthaften Endes der offenen Hülse und Umhüllung des geschlossenen Gewindeinserts). - Um einen hinreichenden Kriechweg zu realisieren, setzen sich die Verstärkungsrippen (5) in einen äußeren Mantel fort, der mit mehreren Rippenversteifungen entlang seiner Höhe versehen.

Da diese vorgeschlagene Variante zwischen den Elektroden einen luftgefüllten Hohlraumaufweist, sollte der Luftraum nicht dicht verschlosssen sein. Dies würde sich negativ im elektrischen 3

Teilentladungsverhalten auswirken. Das Gewinde der Gewindehülse ist aber nicht gasdicht, sodaß keine erhöhte Belastung auftritt - bei erhöhten Anforderungen könnte ansonsten ein kleiner Luftkanal zwischen Hohlraum und Atmosphäre, beispielsweise durch eine Nutffäsung in der Gewindebuchse vorgesehen werden.

Im Vergleich zum gegossenen Isolator weist der vorgeschlagene Isolator nach Figur 2b und 2d keine geschlossenen Basisflächen auf - dies beeinträchtigt bei Innenraumanwendung keinesfalls seine Funktion, sondern spart Gewicht. Für Außenanwendungen könnten ein- oder beidseitig - vorzugsweise ebenfalls thermo- oder duroplaste Deckelplatten vorgesehen werden, die mit dem Isolator verklebt oder in diesen eingepresst werden. Die Rippen und Teile des Außenzylinders müssen gegebenenfalls entsprechend ausgespart werden, um eine bündige Auflage zu ermöglichen. Umgekehrt können die Buchsen auch um die Plattenstärke hervorstehend ausgeführt werden.

Will man die elektrische Festigkeit des Isolators in dieser Ausführung weiter erhöhen, kann man nach Figur 3 den Volumentsabschnitt (8) des hohlen Zylinders zwischen den metallischen Montageteilen mit Isoliermaterial ganz oder teilweise durch die offene Gewindebuchse füllen. (Dieser Hohlraum war wegen der damit verbunden unterschiedlichen Wandstärken nach bisherigem Vorschlag im Spritzgußverfahren nicht mit Isoliermaterial verfüllbar.)

Dies kann durch nachfolgende Varianten realisiert werden: a. So kann beispielsweise Silikon einspritzt - vorzugsweise wird jedoch einen kalt- aber auch heißhärtenden Epoxy oder- Poyurethanverguß vorgenommen werden. b. Es ist auch möglich, ein separates zylindrisches Isolierstück durch die offene Buchse (3) nach Figur 4 in den Hohlzylinder des bereits gespritzten Isolators einzupressen, da der Hohlzylinderinnendurchmesser bedingt durch Werkzeugkem (8a) im Bereich innerhalb der Büchsen kleiner sein muss, als das Gewinde der offenen Buchse (3).

Die offene Buchse (3) kann nach Einpressen des Isolierstückes (10) auch mit einer metallischen Scheibe (11) „elektrisch verschlossen werden, sodass sich an den Gewindekanten keine Feldstärkespitzen ausbilden können (Figur 5). Dementsprechend ist die Buchse (3) an ihrer Innenseite mit einer Presspaßbohrung auszuführen. Alternativ kann die Metallscheibe mit dem Isolierstück bereits zuvor verklebt, verprasst oder 4 • · · · » · · ·· · · • · · « »♦ ··· · · · • · · ·· · · · ·· · umspritzt vom entsprechend gestalteten und nun kürzerem Formern (8a) aufgenommen und nachfolgend eingepresst werden. Als Material können Duro- oder Thermoplast, gegossenes, gespritztes, oder zugeschnittenes Stangenmaterial aber auch pulltrudiertes galsfaserverstärktes eingesetzt werden. c. Als stabilere Lösung wird nach Figur 5vorgeschlagen, den Formenkem (8a) für den Hohlzylinder mit einer Aufnahme für einen separaten Zylinder isolierenden Materials auszuführen, dass dieser auf den Kem vormontierte Isolierzylinder (10) seinerseits beim eigentlichen Herstellungsvorgang ebenso umspritzt wird. (Natürlich kann auch der Isolierzylinder auch mit einer metallischen Verschluss scheibe (11) vorverbunden sein). Damit wird die elektrische Durchschlagsfestigkeit bei ansonsten unveränderter Ausführung des Isolators im Bereich des zylindrischen Hohlzylinders gegenüber der Ausführung nach Abbildung 2 gesteigert. d. Zur Erhöhung der Durchschlagsfestigkeit durch Verbesserung der Isolation zwischen den Metalleinsätzen bzw. Gewindebüchsen wird erfindungsgemäß eine weitere vorteilhafte Variante vorgeschlagen, um den Luftraum bzw. den Hohlraum zwischen den Gewindebuchsen zu vermeiden:

Figur 4 und 5 zeigen zum besseren Verständnis schematisch den Formkern, welcher zur Herstellung des oben beschriebenen Isolators benötigt wird. Dieser wird durch die Gewindehülse (3) geschoben und bewirkt im fertigen Teil den zylindrischen Hohlraum (8) zwischen den Elektroden bzw. Gewindeelementen (2) und (3) und sorgt somit für gleichmäßige Wandstärken der Isolierhülse (7), welche die zentrischen Inserts umfasst.

Um gleichmäßige Wandstärken der Isolierhülse (7)zu gewährleisten einerseits, und um das Volumen (8a) zwischen oberen und unterem Gewindeeinsatz mit isolierendem Material auszufüllen, wird nach Figur 6 eine am Ende abgesetzte, verschlossene Gewindebüchse (12) vorgeschlagen. Diese Gewindehülse nimmt ihrerseits formschlüssig ein zylindrisches Stück Isoliermaterial (10a) auf, sodass ein Isolierzylinder vom Volumen (8a)geschaffen wird. Der Isolierzylinder (10a) wird durch teilweises Umspritzen der Gewindehülse in einem separaten Herstellungsprozeß gefertigt. Alternativ kann der Isolierzylinder (10a) auch auf die Buchse (12) aufgepresst werden Die Gewindebüchse (12) ist an ihrem unteren Ende vorzugsweise gerundet ausgeführt, um Feldstärkeüberhöhungen zu vermeiden. 5 »*··«·· ···· • · · · ·« ··· ♦ · · • · · · · ·· · » · ·

Als besonders vorteilhafte Lösung zur Herstellung des mittigen, zu umspritzenden Isolierzylinders (10b) nach Figur 7wird die unten verschlossene Gewindebüchse (13) nun auch teilweise oder ganz längs ihres zylindrischen Mantels umspritzt. Dies erhöht die mechanische Festigkeit, sodass der Isolierzylinder auch bei höchsten Spritzdrücken seine axiale Position beibehält. (Das zylindrische Stück Isoliermaterial kann aber auch auf die verschlossene Buchse aufgesteckt oder aufgepresst werden, sodass der Buchsenmantel (13) teilweise oder ganz vom Isolierzylinder (10b) umfasst wird.)

Beim Spritzvorgang des Isolators wird die obere Büchse (2) und die untere Buchse (13) nach Figur 7 mit dem aufgepressten bzw. angespritztem Isolierzylinder in der Form fixiert, und danach der eigentliche Spritzgußvorgang durchgeführt.

Durch die zumindest abschnittsweise zweifach umspritzte Buchse (13) (und damit höhere Isolationsdicke) kann die Durchschlagsfestigkeit weiter gesteigert werden.

Der Spritzgußvorgang des Isolators wird nach den Varianten unter Punkt d vorzugsweise durch die obere Buchse (14) nach Figur 8 vorgenommen, welche zu diesem Zweck mit einer Bohrung ausgeführt ist. Die Ränder der Bohrung sind vorzugsweise so gerundet, um Feldstärkeüberhöhungen zu vermeiden.

Zur Vermeidung von Kriechströmen können an den oberen oder/und unteren Basisflächen des Isolators nach Figur 9 Deckelscheiben durch Klebung oder Verpressung angebracht werden. Die Enden des Mantels sind entsprechend auszuführen, sodass beispielsweise durch Senkung der Mantelflächen diese Scheiben stabil mit dem Isolator fixiert sind. Weiters sind gegebenenfalls die metallischen Buchsen beim Spritzvorgang um die Deckelstärke hervorstehend zu positionieren. Natürlich wäre es wünschenswert den Hohlraum im Spritzgußvorgang komplett und in einem Arbeitsschritt auszufüllen. Dies ist aber wegen der unterschiedlichen Wandstärken und der damit verbundenen Beeinträchtigung der Fließwege nicht möglich. 6 ·»·**·· ·· · · ♦ · · # ·· *#« · · ·

Zur Erhöhung der Festigkeit kann der Isolator auch mit mehreren allenfalls koaxialen, rotationssysmmetrischen Verstärkungszylindem ausgefiihrt sein, welche durch die in Achsrichtung verlaufenden Verstärkungsrippen und einer vorzugsweise in halber Höhe normal zur Achse angeordneten Trennwand mit dem Innenisolierzylinder (oder Hohlzylinder) und der Mantelfläche des Isolators verbunden sind. Der Innendurchmesser der isolierhülse 7 kann natürlich auch gestuft, und / oder konisch ausgeführt werden, ebenso können die radial in Achsenebene verlaufenden Versteifungsrippen oberhalb und unterhalb der horizontalen Kriechwegbarriere gegeneinander versetzt angeordnet sein.

Natürlich kann der Isolator auch mit mehreren Metalleinsätzen an einer oder beiden Basisflächen hergestellt werden, wobei auf entsprechende Abstützung zwischen innerer isolierender Hülse und äußerem Mantel geachtet werden muss, da in diesem Bereich die Verstärkungsrippen entfallen. Vorzugsweise werden die auf einer Basisfläche befindlichen Buchsen, mit einem leitendem Element, beispielsweise mit einem Drahtbügel, elektrisch miteinander verbunden.

Selbstverständlich können nach diesen Vorschlägen auch andere Isolationselemente als Isolatoren, beispielsweise auch Durchführungen, hergestellt werden. Solange spritzgießfahiges Material eingesetzt wird, können auch Elastomere als Basismaterial für die Herstellung verwendet werden. 7

Claims (17)

1. ·*····· ·· * * • * · · ·· ·«» · · · • · ♦ ·· · · « · t · Patentansprüche 1. Isolator, der im Spritzguss verfahren hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die sich die in einer Zylinderachse angeordneten, an der oberen und unteren Zylinderbasisfläche befindlichen metallenen Gewindebuchsen (2)bzw. Gewindehülsen (3) solcherart von spritzgießbarem thermo- oder duroplasten Material umspritzt werden, dass sie von einer annähernd zylindrischen, isolierenden Hülse (7) isolierenden Materials umfasst werden, die von oberer zur unteren Basisfläche durchgehende verläuft, wobei die geschlossene Gewindebuchse an ihrem innenseitigen Ende mit thermoplastischen Material vollständig umhüllt ist, während die zweite innenseitig offene Gewindebuchse (3) nur an ihren äußeren Rändern und dem kreisabschnittsförmigen Bodenbereich von Isoliermaterial umschlossen ist, sodass an diese Hülse außenseitig mehrere radial angeordnete in Achsenrichtung verlaufende Verstärkungsrippen (4) und eine vorzugsweise in halber Höhe normal zur Achse angeordneten Trennwaid (9) anschließen, die sich in den äußeren Zylindermantel fortsetzen, der mit mehreren untereinander angeordneten radialen Isolierrippen versehen ist.
2. 2. Isolator nach Anspruch 1 mit erhöhter Durchschlagsfestigkeit, dadurch gekennzeichnet, dass durch die einseitig offene Buchse (3) der Hohlzylinder (8) mit einer Vergußmasse - vorzugsweie kalthärtendem Epoxy oder Polyurethan - verschlossen
3. 3. Isolator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (8)mit Silikon oder heißhärtendem Vergußmaterial vergossen wird.
4. 4. Isolator nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein vorgefertigte Isolierstück (10) zwischen der untenseitigen Isolierung der geschlossenen Buchse (und Isolierung der offenen Buchse) eingepresst wird, sodass der Hohlraum (8) verschlossen wird, wobei dieses Isolierstück (10) vorzugsweise aus faserverstärkter Thermo- oder Duroplasten, besteht.
5. 5. Isolator nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolierstück (10) mit einer leitfahigen, vorzugsweise metallischen Scheibe (11) ausgestattet ist und eingepresst wird, wobei die leitfahige Scheibe mit der innenseitig 8 ··«·*·· ·· · · * · · · ·· ··· · · · • » · « · · · · · f I offenen Buchse (3) eine durch Presspassung leitfahig verbunden ist.
6. 6. Isolator nach den Ansprüchen 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die innenseitig offene Buchse (3) vorzugswiese nach Verguss des Hohlraums mit einer leitfähigen Scheibe (11) verschlossen wird, wobei die Scheibe in das innenliegende Ende der offenen Buchse eingepresst wird.
7. 7. Isolator, der im Spritzguss verfahren hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise in einer Zylinderachse angeordneten, an der oberen und unteren Zylinderbasisfläche befindlichen metallenen Gewindebuchsen (2) und p(2)jrnit spritzgießbarefahigem thermo- oder duroplasten Material umspritzt werden, wobei die eine Gewindebuchse mit einem zuvor angespritzen, innenliegenden Isolierstück (10a) ausgeführt ist, welches etwa 3mm bis 10mm vor der zweiten Buchse (2) endet, sodass die eine Buchse (2) an der inneren Basisfläche und randseitig vollständig und die zweite Buchse (12) an den Rändern bis zum Übergang des Isolierstückes von isolierendem Material umspritzt ist, dass die Buchsen und das Isolierstück nach dem Umspritzen von einer annähernd zylindrischen, isolierenden Hülse (7) isolierenden Materials umfasst werden, die von oberer zur unteren Basisfläche durchgehend verläuft, und sich an diese umschließende Hülse außenseitig mehrere radial angeordnete in Achsenrichtung verlaufende Verstärkungsrippen (4) und eine vorzugsweise in halber Höhe normal zur Achse angeordneten Trennwand (9) anschließen, die sich in den äußeren Zylindermantel fortsetzen, der mit mehreren untereinander angeordneten radialen Isolierrippen (5) versehen ist.
8. 8. Isolator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolierstück (10a) durch Spritzguss oder Pressen mit der Buchse (12) an deren Ende verbunden ist, wobei die Buchse (12) zum Formschluss entsprechend mit Nuten, Randrierungen oder Verjüngungen ausgestattet ist.
9. 9. Isolator nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Isolierstück (10b) auch Teile des Buchsenmantels überragt, dass also die Umspritzung bzw. Pressverbindung auch die Mantelflächen der Buchse (13) ganz oder teilweise umfasst.
10. 10. Isolator nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzvorgang durch die Gewindebuchse (2a) erfolgt, wozu jene mit einer 9 ' I • · • · • ♦ « « • ·· ··· ·· · • · entsprechenden Bohrung ausgestattet ist, welche aus elektrischen Gründen vorzugsweise gerundet in die innenseitige Basisfläche der Büchse übergeht.
11. 11. Isolator nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der inneren Hülse (7), welche die Inserts umfasst, und dem äußeren zylindrischen Mantel ein oder mehrere weitere zylindrisches Segmente vorgesehen issind, wobei dieses Segment mit mehreren radial angeordnete in Achsenrichtung verlaufende Verstärkungsrippen (4) und einer vorzugsweise in halber Höhe normal zur Achse angeordneten Trennwand (9) mit der innenliegendem Hülse und der Mantelfläche verbunden ist.
12. 12. Isolator nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere zylindrische, ovale, rotationssymmetrische gegebenenfalls konische Segmente (15) zwischen innenliegender Hülse und Mantel angeordnet sind, und dass jene durchgehend von oberer zur untere Basisfläche oder zumindest bis zur Unterkante der Buchsen verlaufen.
13. 13.Isolator nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Schutz gegen Verschmutzung an der Oberseite des Isolators eine Deckelscheibe (14) angebracht wird, die durch Verpressen oder Verkleben mit dem Isolator verbunden werden, wobei der zuvor gespritzte Isolator mit entsprechenden Senkungen bzw. Passungen an den Stirnfläche ausgeführt ist.
14. 14. Isolator nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Montageteile um die Deckelhöhe aus dem Isolatorkörper hervorragen.
15. 15. Isolator nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass an beiden Stirnseiten Deckel angebracht sind. lö.Isolator nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mit thermo-, duroplasten oder elastomeren Isoliermaterialien umspritzt wird, die mit Glas- oder Aramidfasem für Sonderanwendung auch mit mineralischen Füllstoffen oder Flammhemmem verstärkt sind.
16. 17. Isolator nach den Ansprüchen 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die auf einer Basisfläche befindlichen Buchsen durch Potentialausgleichselemente, io ·«····· ···· • · · · *♦ ··· · · · * ·· I · · I · · * « etwa Drahtbügel, elektrisch leitend miteinander verbunden sind.
17. 18. Isolator nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen im Bereich der Gewindebuchsen nur bis zu den Inserts reichen. 11