EP1965158A2 - Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine Kälteanlage - Google Patents

Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine Kälteanlage Download PDF

Info

Publication number
EP1965158A2
EP1965158A2 EP08003324A EP08003324A EP1965158A2 EP 1965158 A2 EP1965158 A2 EP 1965158A2 EP 08003324 A EP08003324 A EP 08003324A EP 08003324 A EP08003324 A EP 08003324A EP 1965158 A2 EP1965158 A2 EP 1965158A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
calibration
evaporator
value
values
refrigerant
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08003324A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1965158A3 (de
Inventor
Martin Herrs
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Stiebel Eltron GmbH and Co KG
Original Assignee
Stiebel Eltron GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stiebel Eltron GmbH and Co KG filed Critical Stiebel Eltron GmbH and Co KG
Publication of EP1965158A2 publication Critical patent/EP1965158A2/de
Publication of EP1965158A3 publication Critical patent/EP1965158A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B49/00—Arrangement or mounting of control or safety devices
    • F25B49/005—Arrangement or mounting of control or safety devices of safety devices
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B2700/00—Sensing or detecting of parameters; Sensors therefor
    • F25B2700/19—Pressures
    • F25B2700/195—Pressures of the condenser
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B2700/00—Sensing or detecting of parameters; Sensors therefor
    • F25B2700/19—Pressures
    • F25B2700/197—Pressures of the evaporator
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B2700/00—Sensing or detecting of parameters; Sensors therefor
    • F25B2700/21—Temperatures
    • F25B2700/2116—Temperatures of a condenser
    • F25B2700/21163—Temperatures of a condenser of the refrigerant at the outlet of the condenser
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
    • F25B2700/00—Sensing or detecting of parameters; Sensors therefor
    • F25B2700/21—Temperatures
    • F25B2700/2117—Temperatures of an evaporator
    • F25B2700/21175—Temperatures of an evaporator of the refrigerant at the outlet of the evaporator

Definitions

  • the invention relates to a method for calibrating a compression refrigeration system and a compression refrigeration system with a refrigerant, an evaporator, a compressor, a condenser and a throttle body.
  • the refrigerant present in the refrigeration circuit of the compression refrigeration system is in principle evaporated in the evaporator by heat removal of the medium to be cooled.
  • the compressor there is a pressure and thus an increase in the temperature of the refrigerant.
  • the refrigerant is liquefied in the condenser with heat release.
  • the throttle body By the throttle body, the refrigerant is depressurized to the evaporation pressure.
  • Such compression refrigerators are e.g. used for the heating of rooms and the preparation of service water, both hereinafter referred to as a heat sink.
  • the regulation of the heat sink temperature is usually carried out by switching on and off of the compressor or by modulation of the compressor speed. Such methods are for example from EP 1 355 207 A1 or DE 43 03 533 A1 known. Furthermore, it is the object of such a scheme to optimize the efficiency of the evaporator and thus the refrigeration circuit.
  • the efficiency of the evaporator depends inter alia on its degree of filling, ie of which part of the evaporator is filled with wet steam and which part of the evaporator is with superheated refrigerant. The higher the wet steam content, the lower the overheating and the better the efficiency.
  • the overheating of the refrigerant at the evaporator outlet is preferably used (hereinafter also referred to as overheating).
  • This superheating of the refrigerant can preferably be determined from the evaporator pressure p 0 and the temperature T 0h of the superheated refrigerant at the evaporator outlet. Temperature and pressure can be measured by suitable sensors.
  • evaporator outlet temperature T 0h and evaporation temperature T 0 which represents the temperature of the refrigerant during the evaporation without overheating, is calculated and represents the actual superheat ⁇ T 0h-ist of the refrigerant at the evaporator outlet (which will also be referred to as overheating hereinafter).
  • An overheating controller determines the difference between overheating actual and setpoint. Depending on the control deviation, the manipulated variable, here the throttle body, is set.
  • errors in the determination of the actual value of the evaporator overheating may occur, for example by errors of the evaporator pressure sensor, by errors of the evaporator output temperature sensor, by errors in the measurement of the electrical output signal of the evaporator pressure sensor, by errors in the calculation of the evaporator pressure from the measured electrical output signal of the evaporator pressure sensor , by errors in the measurement of the electrical output signal of the evaporator output temperature sensor, by errors in the calculation of the evaporator pressure from the measured electrical output signal of the evaporator temperature sensor, or by errors or calculation inaccuracies in the calculation of the superheat in the controller, eg. B. Calculation inaccuracies in the calculation of the evaporation temperature T0 from the evaporator pressure.
  • Errors in the determination of the actual value of the overheating can result in, for example, the refrigeration circuit being operated at a less efficient operating point.
  • the invention is based on the object to provide a method for calibrating a refrigeration system and a corresponding refrigeration system, wherein the function of the sensors and actuators of the refrigeration system is checked and a possible error influence on the measured and calculated process values is determined and optionally corrected.
  • This object is achieved by a method for calibrating a refrigeration system according to claim 1 and by a refrigeration system according to claim 5.
  • the invention relates to the idea of providing a method for calibrating a (compression) refrigeration system.
  • a calibration requirement is detected.
  • the original operating state is left, and an operating state for calibrating the measured value recording, ie the sensors and the measured value processing in the controller, is set.
  • the calibration is achieved by approaching a specific operating state or operating point in which a physical dependency (which can be described by a formula) between process values of the refrigeration circuit and possibly material parameters at least approximately occurs.
  • the time or period is recognized in which the physical or material-technical dependency between process values that can be described by a formula applies to the calculation of the calibration values.
  • the process value (s) determined during calibration is calculated using the physical dependency above and calibration values are formed, which describe the function and the influence of errors on the sensors, the acquisition and processing of the data and, if necessary, the actuators.
  • the calibration values are evaluated with regard to error conditions; if necessary, the calculation of correction parameters for correcting the sensor signals takes place.
  • the Calibration operating state is exited and the original operating state is set.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a compression refrigeration system.
  • the refrigeration system has an evaporator 31, a compressor 32, a condenser 33 and an electronically controllable throttle body or an expansion valve 13, which are connected by a line system through which the refrigerant is passed. Further, a regulator 40 is provided for controlling the expansion valve 13.
  • a first measuring unit 1 serves to measure the temperature of the vaporized refrigerant.
  • a second measuring unit 2 serves to measure the evaporator outlet pressure.
  • a third measuring unit 3 serves to measure the temperature of the liquefied refrigerant.
  • a fourth measuring unit 4 serves to measure the condenser pressure.
  • the first, second, third and fourth measuring units 1-4 are coupled to a controller 40 which controls the expansion valve 13 based on the values determined by the measuring units 1-4.
  • a medium with low boiling point (“refrigerant”, today mostly ozone-harmless CFCs or natural substances) is vaporized in the evaporator 31, the gaseous phase is in a Compressor 32 compressed and thereby heated. Under high pressure, the working fluid or the refrigerant releases its heat for use at the condenser 33 (heating water, air flow) and condenses.
  • the working fluid enters the partial circuit at low pressure again and is in turn fed to the evaporator 31, at whose output the evaporator pressure with the measuring unit 2 and the temperature of the vaporized refrigerant with the measuring unit 1 is determined. From the determined evaporator pressure and the temperature of the vaporized refrigerant at the evaporator outlet, the overheating of the refrigerant at the evaporator outlet can be determined or derived with the aid of refrigerant data.
  • the temperature difference between the heat source and the refrigerant allows a heat flow to the evaporator 31. Subsequently, the refrigerant vapor is sucked in by the compressor 32 and compressed. The temperature of the refrigerant is thereby "pumped" to a higher temperature level, which i. A. above which the heat distribution is.
  • the condenser 33 is again a temperature difference, and there is a heat flow, in the direction of heat distribution.
  • the high-pressure refrigerant cools again and condenses.
  • the condenser pressure with the measuring unit 4 and the temperature of the liquefied refrigerant with the measuring unit 3 is determined. Subsequently, the refrigerant is expanded via an expansion valve 13. The entire process takes place again and is thus in a cyclic process.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a controller of a chiller of Fig. 1
  • the controller for the refrigeration circuit of the refrigerating machine has a measured value acquisition and processing unit 5, a calculation unit 6, a model image unit 10, a first determination unit 9 and a second determination unit 11 and a selection unit 12.
  • the controller is used to control the overheating of the refrigerant at the evaporator outlet.
  • the measured value acquisition and processing unit 5 is used to acquire and process the measured values of the measuring units 1 - 4. These usually electrical Signals from the measuring units 1 - 4 are converted into measured values on the basis of the measured value detection and processing unit 5 and, if necessary, freed from disturbing influences such as a 50 Hz superimposition.
  • the first determination unit 9 determines a control value W 1 for the expansion valve 13 as a function of the deviation of an actual overheating and a desired overheating of the refrigerant.
  • the calculation unit 6 calculates the instantaneous actual superheat of the refrigerant at the evaporator outlet based on the evaporator outlet pressure and the evaporator outlet temperature.
  • the first control value for the expansion valve 13 in the first determination unit is determined.
  • the first control value W 1 relates to the opening angle of the expansion valve, so that the flow of the refrigerant is regulated in the circuit. If the actual overheating is greater than the desired overheating, so the actuator 13 moves on, ie the first control signal is larger. If the actual overheating is less than the desired overheating, then the actuator 13 moves to, ie, the first control signal is smaller.
  • the controller of the unit 9 can be designed as a P, PI, I or PID controller.
  • a model forming unit 10 serves to form a model which compares the refrigerant mass flow at the evaporator inlet with the refrigerant mass flow at the evaporator outlet and calculates a second control value W 2 for the expansion valve 13 on the basis of the model from the evaporator pressure, the condenser pressure and cold cycle specific variables.
  • a second determination unit 11 serves to determine a third control value W 3 for the expansion valve 13 by linking the first control value W 1 to the second control value W 2 .
  • An actuator for setting the expansion valve 13 to the third control value W 3 is also provided.
  • a selection unit 12 serves to select the actuating signal as a function of the operating mode of the refrigeration circuit controller and switches actuating signals from different sources to the expansion valve 13 as a function of the operating mode of the refrigeration circuit controller.
  • the actuating signal from the second determination unit 11 for determining a third control value W 3 to the Expansion valve 13 switched on.
  • the control signal is forwarded to the expansion valve 13 with a degree of zero opening.
  • defrost mode the control signal from the determination unit for determining a control value for defrost operation is forwarded to the expansion valve 13.
  • the actuator in the control loop in this case the electronic expansion valve, is not driven by the means controlling the normal control operation (here control unit for setting the expansion valve 13 to the third control value W3) during calibration, but is controlled by a unit 19 controlled to control the calibration process.
  • This unit 19 controls actuators in the control loop, for example, the electronic expansion valve or other actuators such as compressors, valves, etc. according to a suitable control program for the calibration.
  • the course of the control program can also be influenced during the calibration as a function of the process values set in the process.
  • the process values relevant for calibration are measured and stored as a function over time in a function block.
  • the relevant ones are a physical combination of the measured process values resulting calculated process values (eg, overheating calculated from evaporator pressure and evaporator exit temperature) are also stored as a function of time in a memory unit 20.
  • the media influencing the refrigeration circuit can be, for example, the refrigerant itself or the condensing and icing or thawing water on the evaporator lamellae.
  • the course of the process values during the calibration may have influence on the control of the actuators during calibration, for example the electronic expansion valve or other actuators such as compressors, valves, etc.
  • the actuators during calibration for example the electronic expansion valve or other actuators such as compressors, valves, etc.
  • the degree of opening of the expansion valve in dependence from the measured values of high pressure and low pressure.
  • the validity of the calibration results or the termination of a calibration is influenced by the course of the process values during the calibration.
  • the process values determined during the calibration are calculated using a formula describing the physical or material-technical dependence between the process values, and calibration values are determined which describe an error influence on the sensors.
  • the time or period in which the physical or material-technical dependency between process values that can be described by a formula applies to the calculation of the calibration values is recognized.
  • the error influence on the measured or calculated process values is compared in a comparison unit 23 with device-specific limit values. If they are exceeded or exceeded several times, error states can be triggered which possibly limit the function of the device.
  • a detected error influence on the measured or calculated process values can lead to corrected or calculated process values being corrected with a correction term such that the error influence is reduced during the following operation.
  • the signal processing function groups for calibration for the process values evaporator overheating, evaporator outlet temperature and evaporator pressure and condenser pressure are described in detail below. Furthermore, it is shown how the interaction between refrigeration circuit controller and calibration device can be configured.
  • the measured value detection and processing unit 5 is used for the detection and evaluation of the sensor signals (measuring units 1 - 4) from the refrigeration circuit. If necessary, the sensor signals are freed of interference signals (for example 50 Hz hum) by means of a low-pass filter. Furthermore, in the calculation unit 6, the calculation of the actual overheating from the evaporator outlet temperature and the evaporator pressure takes place. In the event of the absence of a condenser pressure sensor, the condenser pressure is calculated from the condenser temperature.
  • a correction unit 7 serves to correct one or more process values or values derived therefrom, depending on the calibration results and the correction terms calculated therefrom, so that errors in the control are reduced.
  • the controller 9 is the actual overheating T oh actual and target overheating T oh target supplied, and a control signal influenced by the control signal is output.
  • a first control value for the expansion valve is calculated during normal operation.
  • a second actuating signal for the In normal operation the expansion valve is generated with the aid of the refrigeration model unit 10 and linked in unit 11 to the first control signal influenced by the control deviation to form an overall control signal.
  • control unit 12 is selected depending on the operating condition, which signal is forwarded as a control signal to the actuator.
  • control mode the mathematically linked and limited control signal in unit 11 is forwarded.
  • Further operating modes are the stand-by mode, the defrost mode or the calibration mode.
  • stand-by mode the control signal for the expansion valve is usually 0%, i. completely closed, in defrost mode, the expansion valve is at least open when refrigerant is to pass through the expansion valve during defrosting operation.
  • the input 14 represents the current operating mode as a function of the heat demand of the refrigeration cycle controller and the input 15 the switching state of the compressor (on / off).
  • a compressor start counter is incremented after each compressor start. When switching on the grid for control, manual reset or after each calibration, this counter is reset to zero.
  • a compressor run counter is incremented when the compressor is on. When switching on the grid for control, manual reset or after each calibration, this counter is reset to zero.
  • the calibration trigger unit 18 the start and end of a calibration are triggered. The triggering of a calibration takes place cyclically, for example when a predetermined number of compressor starts of the compressor start counter 16 are exceeded and / or when a predetermined compressor run time of the compressor timer counter 17 is exceeded.
  • the operating state of the refrigeration circuit required for carrying out the calibration is set immediately by the means 18 for controlling the calibration process, even if another operating state would be controlled without any recognized calibration requirement.
  • Other conditions can also be defined for a calibration trigger must be complied with.
  • a calibration is only triggered if the control deviation of the overheating is within a predetermined band and / or if the high and low pressure are within predetermined limits.
  • the calibration triggering unit 18 drives the selection valve 12 selecting unit 12 for the expansion valve.
  • the expansion valve control signal generated in unit 11 is forwarded to the expansion valve in control operation, or in the calibration mode, the expansion valve control signal generated in the sequence control unit 19 is sent to the expansion valve in the calibration operation forwarded.
  • sequence control unit 19 a sequence control is implemented which, upon release of the calibration by the calibration trigger unit 18 as a function of input variables such as sensor values from the refrigeration circuit and a programmable sequence program which can be influenced by the input variables, control signals to actuators in the refrigeration circuit such as expansion valve, defrost valve, compressor etc. sends.
  • the unit 12 forwards these actuating signals to actuators, for example to the expansion valve.
  • input variables such as sensor values from the refrigeration circuit, but also variables obtained by mathematically linking input variables, such as overheating, are stored in their course during calibration.
  • the process values determined during the calibration are calculated using a formula describing the physical dependence between the process values and, if applicable, material parameters, and calibration values are determined that have an influence on the sensors and / or an error in the signal acquisition / Describe signal evaluation in the control.
  • the arithmetic unit serves to determine the time or the period in which the physical or material-technical dependency between process values for calculating the calibration values that can be described by a formula applies, to recognize. From the calibration values, the error influence on the measured or calculated process values is determined.
  • the error influence on the measured process values or values derived from measured process values is compared in a comparison unit 23 with device-specific limit values. If the value is exceeded or exceeded several times, error conditions can be triggered which may limit the function of the device.
  • a differentiated assessment of the calibration values with regard to different error limits is possible.
  • a different limit can be set than for the allowable deviation of the calibration value from the mean value of a certain number of the last calibrations. It is also possible to check only the average values of a certain number of the last calibrations for the deviations from the factory value. If the permissible limits are exceeded once or several times, an error condition can be triggered, which can be displayed, for example. Also, a restriction of the operating range of the controller is possible depending on the error state.
  • a correction unit 22 calculates correction terms for one or more process values or values derived therefrom, these are transferred to a unit 7, which then calculates corrected process values or corrected values derived from process values.
  • the signals of the pressure sensors in the refrigerant circuit i. H. Evaporator pressure sensor 2 and condenser pressure sensor 4, such as sensor values from the refrigerant circuit stored as input variables in their course during calibration.
  • the signals of the pressure sensors i. H. Evaporator pressure sensor 2 and condenser pressure sensor 4, during the calibration calculated by a formula.
  • the calibration value is calculated by taking the difference between the measured value for high pressure and the measured value for low pressure.
  • the point in time can be considered to be the one after the start of the calibration, from which the pressure difference between the evaporator pressure sensor 2 and the condenser pressure sensor 4 changes to the steady state, ie the value change per time is below a defined threshold.
  • the time after the start of the calibration can be considered, according to which the pressure difference between the evaporator pressure sensor 2 and the condenser pressure sensor 4 in FIG The steady state should have settled. This time can be stored permanently in the calibration function.
  • the calibration value determined in this way from the differential pressure in the steady state after pressure equalization has been completed can be used to describe the error influence on the measured values of the sensors. If, for example, the error of the evaporator pressure sensor 2 is known with the aid of another calibration method, the error of the condenser pressure sensor 4 can be calculated with the aid of the calibration procedure described above.
  • the determined calibration value, the deviation of the pressure measurement value of the two sensors, is then assessed with regard to permissible error limits.
  • the error limits can be stored as factory values in a non-volatile memory of the controller.
  • correction values can be calculated from the determined calibration value or the determined calibration values, with the aid of which the measured values of the sensors with respect to offset and / or slope of the characteristic curve can be corrected in unit 7.
  • the error of the evaporator pressure sensor 2 is known as a function of its pressure range and in the assumed case in the entire area is equal to zero
  • the error of the high pressure sensor can be determined using the calibration described above. If different calibrations in different pressure positions are now carried out, a function of the error of the condenser pressure sensor 4, defined by these interpolation points, is obtained via the applied pressure. If this function is implemented in unit 7, the measured values of the condenser pressure sensor 4 can be corrected for the offset and / or slope of the characteristic curve.
  • the measured values of one or both pressure sensors may be corrected here if the deviation of the measured values during the calibration is detected.
  • the calibration When switching from operating state "Compressor on” to “Compressor off” in the mode of operation, the calibration is triggered (in normal operation, the expansion valve would now control with an opening degree of 0%).
  • the calibration can only be started when the "Heating" mode changes to the "Standby” mode and the time after switching from "Stand-by” to “Heating” mode is at least 1 minute (heating for at least one) Minute) and the absolute value of the overheating control error is ⁇ 10 K.
  • the sequence controller 19 then generates a control signal for the expansion valve with an opening degree dependent on the course of the process values. It will be there the aim is for the amount of refrigerant injected into the evaporator to approximately reach a constant predetermined value when carrying out the calibration.
  • the amount of refrigerant is advantageously designed so that the time constants of the temperature sensor, the course of the evaporator filling during calibration are matched.
  • the opening degree of the expansion valve in calibration will be set in relation to the expansion valve set value calculated in unit 10.
  • the computer unit 21 also recognizes the point in time in which the physical or material-technical dependency between process values, which can be described by a formula, applies to the calculation of the calibration values.
  • the point in time can be considered to be the one after the start of the calibration, from which the value of the current calibration value V (n) changes to the steady state, ie the value change per time is below a defined threshold.
  • this time is stored permanently in the calibration function. Furthermore, it may be necessary to subject the obtained calibration value to a plausibility check in order to ensure that the desired operating state of the refrigeration circuit required for calibration has also been reached during the calibration.
  • a calibration value is plausible if, during the course of the calibration, the measured overheating value is below the value for at least 10 seconds (minimum overheating value during calibration + 2 Kelvin). This criterion is intended to ensure that the course of overheating has been within a tolerance band by a minimum for a certain period of time.
  • the calibration value determined in this way can be used to describe the error influence on the value of overheating calculated from the process values.
  • the calibration value must be close to zero Kelvin if the sensor technology and measured value acquisition function correctly and correctly. If the calibration value differs from zero Kelvin beyond a measure determined by measurement uncertainties, this indicates a faulty deviation of the evaporator pressure sensor 2 and / or evaporator temperature sensor 1.
  • the error of the evaporator temperature sensor 1 can be calculated using the calibration procedure described above. If, for example, the error of the evaporator temperature sensor 1 is known with the aid of another calibration method, the error of the evaporator pressure sensor 2 can be calculated with the aid of the calibration procedure described above. Furthermore, it is also possible not to associate the cause of an error determined by calibration with a faulty deviation of the evaporator pressure sensor 2 and / or evaporator temperature sensor 1, but only to refer to the value of the superheat calculated from the individual sensor values.
  • the determined calibration value, the deviation of the minimum overheating during the calibration of the value zero, is then assessed with regard to permissible error limits.
  • the error limits can be stored as factory values in a non-volatile memory of the controller.
  • Correction values can be calculated in the correction unit 22 from the determined calibration value or the determined characteristic values, with the aid of which in the unit 7 the measured values of the sensors in offset and / or slope of the characteristic curve can be corrected. If different calibrations are carried out in different operating points of the refrigeration circuit, one obtains a function of the error of the overheating measurement defined by these interpolation points over different operating points. Implement this function in Unit 7, the measured values of overheating in offset and / or slope of the characteristic can be corrected.
  • the calibration is carried out in the operating mode "Compressor on" in the operating mode Control.
  • the calibration is only started if the time span after switching from operating mode standby to operating mode heating is at least 1 Minute (heating for at least one minute) and the absolute value of the overheating control error is ⁇ 10 K.
  • the sequence controller 19 then generates a control signal for the expansion valve with a degree of opening different from the normal control mode.
  • the degree of opening is adjusted during calibration so that a larger amount of refrigerant is injected into the evaporator by a preset factor than the amount that was injected during normal operation before starting the calibration.
  • the amount of refrigerant is advantageously designed so that the amount of refrigerant sufficient to allow in the adjoining operating point of the evaporator, not complete evaporation, so that should set an overheating of the refrigerant at the evaporator output of zero Kelvin. It is also possible to set the opening degree of the expansion valve in calibration, for example, in relation to the expansion valve control value calculated in the block 10.
  • the signals of the pressure sensors in the refrigeration circuit evaporator pressure sensor 2 and evaporator temperature sensor 1 and the value of the superheat calculated therefrom are stored as input variables during the calibration during their calibration.
  • the value of the overheating determined during the calibration is offset against the calibration value.
  • the point in time can be considered to be the one after the start of the calibration, from which the value of the current calibration value V (n) changes to the steady state, ie the value change per time is below a defined threshold.
  • the time after the start of the calibration can be considered, after the value of the current calibration value V (n) should have stabilized in the steady state due to physically computational considerations, this time is stored permanently in the calibration function. Furthermore, it may be necessary to subject the obtained calibration value to a plausibility check in order to ensure that the desired operating state of the refrigeration circuit required for calibration has also been reached during the calibration. This method has already been explained in the previously described calibration procedure.
  • the cooling circuit operating point may be conditioned in such a way that an introduction into the operating mode rules that is optimized in terms of control engineering and cooling technology can take place.
  • the value of the overheating is forced to zero, which is an unfavorable starting value for the operating mode rules, since here the value of overheating should be adjusted to greater than zero.
  • the evaporator is filled with more refrigerant than can be evaporated, this is not a favorable operating point for the compressor.
  • the opening degree of the expansion valve will start set to zero, during this time, no other refrigerant flows into the evaporator and the compressor sucks the refrigerant from the evaporator. Now, the overheating of the refrigerant at the evaporator outlet will increase rapidly. If the actual value of the overheating has reached the setpoint in control mode, it is possible to switch over to normal operation, the regulator for the opening degree of the expansion valve is released, the control deviation is close to zero at this moment, a very favorable constellation to start the control.
  • the deviation of the first difference from the second difference is determined as a calibration value and is a measure of the tightness of the expansion valve, at least if one assumes the compressor at rest as dense. This calibration can also be repeated cyclically in standby mode for a longer period of time after compressor shutdown.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Air Conditioning Control Device (AREA)
  • Devices That Are Associated With Refrigeration Equipment (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Steuern einer Kälteanlage vorgesehen, welches ein Kältemittel, einen Verdampfer, einen Verdichter, einen Verflüssiger und ein elektronisch ansteuerbares Drosselorgan aufweist. Es erfolgt ein Umschalten von einer normalen Betriebsart in eine Kalibrier-Betriebsart. Weiterhin werden durch Anfahren eines speziellen Betriebszustandes, in dem sich eine bekannte physikalische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten des Kältekreises zumindest annähernd einstellt, die jeweiligen Prozesswerte erfasst. Kalibrierwerte werden gebildet zum Beschreiben eines Fehlereinflusses auf Teile der Kälteanlage basierend auf den erfassten Prozesswerten. Basierend auf den Kalibrierwerten wird mindestens ein Korrekturwert ermittelt und zur normalen Betriebsart zurückgekehrt. Weiterhin wird eine Kälteanlage beschrieben, die zum Auslösen einer Kalibrierung eine Kalibrierauslöseeinheit sowie eine Anlaufsteuereinheit zum Anfahren eines speziellen Betriebszustandes der Kälteanlage aufweist. Mit Hilfe einer Recheneinheit werden Kalibriergrößen zur Beschreibung eines Fehlereinflusses auf Teile der Kälteanlage ermittelt und mit einer Korrektureinheit mindestens ein Korrekturwert basierend auf den ermittelten Kalibrierwerten gebildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren einer Kompressionskälteanlage und eine Kompressionskälteanlage mit einem Kältemittel, einem Verdampfer, einem Verdichter, einem Verflüssiger und einem Drosselorgan.
  • Bei einer Kompressionskälteanlage wird prinzipiell das im Kältekreis der Kompressionskälteanlage befindliche Kältemittel im Verdampfer durch Wärmeentzug des zu kühlenden Mediums verdampft. Im Verdichter erfolgt eine Druck- und damit Temperaturerhöhung des Kältemittels. Anschließend wird das Kältemittel im Verflüssiger unter Wärmeabgabe wieder verflüssigt. Durch das Drosselorgan wird das Kältemittel auf den Verdampfungsdruck entspannt.
  • Derartige Kompressionskälteanlagen werden z.B. für die Beheizung von Räumen und die Bereitung von Brauchwasser eingesetzt, wobei beides nachfolgend als Wärmesenke bezeichnet wird.
  • Die Regelung der Wärmesenkentemperatur erfolgt üblicherweise durch Ein- und Ausschalten des Verdichters bzw. durch Modulation der Verdichterdrehzahl. Solche Verfahren sind beispielsweise aus der EP 1 355 207 A1 oder DE 43 03 533 A1 bekannt. Weiterhin ist es Aufgabe einer derartigen Regelung, den Wirkungsgrad des Verdampfers und damit des Kältekreises zu optimieren. Der Wirkungsgrad des Verdampfers hängt u.a. von seinem Befüllungsgrad ab, also davon, welcher Teil des Verdampfers mit Nassdampf und welcher Teil des Verdampfers mit überhitztem Kältemittel gefüllt ist. Je höher der Nassdampfanteil ist, desto geringer ist die Überhitzung und desto besser ist der Wirkungsgrad.
  • Als Regelgröße für die Verdampferregelung wird bevorzugt die Überhitzung des Kältemittels am Verdampferausgang verwendet (nachfolgend auch als Überhitzung bezeichnet). Diese Überhitzung des Kältemittels lässt sich bevorzugt aus dem Verdampferdruck p0 und der Temperatur T0h des überhitzten Kältemittels am Verdampferausgang bestimmen. Temperatur und Druck lassen sich durch geeignete Messaufnehmer messen. Die Differenz aus Verdampferausgangstemperatur T0h und Verdampfungstemperatur T0, welche die Temperatur des Kältemittels während der Verdampfung ohne Überhitzung repräsentiert, wird berechnet und stellt die Ist-Überhitzung ΔT0h-ist des Kältemittels am Verdampferausgang dar (das im Folgenden auch als Überhitzung bezeichnet wird).
  • Ein Überhitzungsregler ermittelt die Differenz von Überhitzungs-Ist- und Sollwert. In Abhängigkeit der Regelabweichung wird die Stellgröße, hier das Drosselorgan, eingestellt.
  • Im praktischen Betrieb können Fehler bei der Ermittlung des Istwertes der Verdampferüberhitzung auftreten, beispielsweise durch Fehler des Verdampferdrucksensors, durch Fehler des Verdampferausgangstemperatursensors, durch Fehler bei der Messung des elektrischen Ausgangssignals des Verdampferdrucksensors, durch Fehler bei der Berechnung des Verdampferdruckes aus dem gemessenen elektrischen Ausgangssignal des Verdampferdrucksensors, durch Fehler bei der Messung des elektrischen Ausgangssignals des Verdampferausgangstemperatursensors, durch Fehler bei der Berechnung des Verdampferdruckes aus dem gemessenen elektrischen Ausgangssignal des Verdampfertemperatursensors, oder durch Fehler oder durch Berechnungsungenauigkeiten bei der Berechnung der Überhitzung im Regler, z. B. Berechnungsungenauigkeiten bei der Berechnung der Verdampfungstemperatur T0 aus dem Verdampferdruck.
  • Fehler bei der Ermittlung des Istwertes der Überhitzung können dazu führen, dass beispielsweise der Kältekreis in einem weniger effizienten Arbeitspunkt betrieben wird.
  • Ist die aus fehlerbehafteten Messwerten berechnete Ist-Überhitzung größer als die reale Ist-Überhitzung im Kältekreis, so wird eine reale Ist-Überhitzung von OK als eine Überhitzung von größer OK angenommen und unter Umständen sogar ausgeregelt. Der Überhitzungsregler wird dann gegebenenfalls eine zu geringe reale Überhitzung (unter Umständen OK) einregeln, was zu Verdichterschäden führen kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine entsprechende Kälteanlage vorzusehen, wobei die Funktion der Sensoren und Aktoren der Kälteanlage geprüft wird und ein möglicher Fehlereinfluss auf die gemessenen und berechneten Prozesswerte ermittelt und gegebenenfalls korrigiert wird.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Kälteanlage gemäß Anspruch 5 gelöst.
  • Die Erfindung betrifft den Gedanken, ein Verfahren zum Kalibrieren einer (Kom-pressions-)Kälteanlage vorzusehen. Dazu wird ein Kalibrierbedarf erkannt. Der ursprüngliche Betriebszustand wird verlassen, und es wird ein Betriebszustand zur Kalibrierung der Messwertaufnahme, d. h. der Sensoren und der Messwertverarbeitung im Regler, eingestellt. Die Kalibrierung wird durch Anfahren eines speziellen Betriebszustandes bzw. Arbeitspunktes, in welchem sich eine (durch eine Formel beschreibbare) physikalische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten des Kältekreises und ggf. Werkstoffkenngrößen zumindest annähernd einstellt. Der Zeitpunkt oder Zeitraum wird erkannt, in dem die durch eine Formel beschreibbare physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten für die Berechnung der Kalibrierwerte gilt. Der oder die während der Kalibrierung ermittelte Prozesswert(e) wird unter Verwendung der oben zu Grunde liegenden physikalischen Abhängigkeit verrechnet, und Kalibrierwerte werden gebildet, welche die Funktion und den Fehlereinfluss auf die Sensoren, die Messwertaufnahme und Verarbeitung und ggf. die Aktorik beschreiben. Die Kalibrierwerte werden im Hinblick auf Fehlerzustände bewertet, gegebenenfalls erfolgt die Berechnung von Korrekturkennwerten zur Korrektur der Sensorsignale. Der Betriebszustand Kalibrieren wird verlassen, und der ursprüngliche Betriebszustand wird eingestellt.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels und mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen veranschaulicht.
    • Fig. 1
    zeigt eine schematische Darstellung einer Kompressionskälteanlage gemäß der Erfindung, und
    Fig. 2
    zeigt eine schematische Darstellung des Reglers der Kältemaschine von Fig. 1.
  • Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Kompressionskälteanlage. Die Kälteanlage weist einen Verdampfer 31, einen Verdichter 32, einen Verflüssiger 33 und ein elektronisch ansteuerbares Drosselorgan bzw. ein Expansionsventil 13 auf, welche durch ein Leitungssystem verbunden sind, durch welches das Kältemittel geleitet wird. Ferner wird ein Regler 40 zur Regelung des Expansionsventils 13 vorgesehen.
  • Eine erste Messeinheit 1 dient dazu, die Temperatur des verdampften Kältemittels zu messen. Eine zweite Messeinheit 2 dient dazu, den Verdampferausgangsdruck zu messen. Eine dritte Messeinheit 3 dient dazu, die Temperatur des verflüssigten Kältemittels zu messen. Eine vierte Messeinheit 4 dient dazu, den Verflüssigerdruck zu messen. Die erste, zweite, dritte und vierte Messeinheit 1 - 4 sind mit einem Regler 40 gekoppelt, welcher das Expansionsventil 13 basierend auf den durch die Messeinheiten 1 - 4 ermittelten Werten steuert.
  • Durch Wärmezufuhr auf niedrigem Temperaturniveau wird ein Medium mit tiefem Siedepunkt ("Kältemittel", heute meist Ozon-unschädliche FCKWs oder natürliche Stoffe) im Verdampfer 31 verdampft, die gasförmige Phase wird in einem Verdichter 32 verdichtet und dadurch erhitzt. Unter hohem Druck stehend gibt das Arbeitsmittel bzw. das Kältemittel seine Wärme zur Nutzung am Verflüssiger 33 ab (Heizungswasser, Luftstrom) und kondensiert dabei. Durch ein Expansionsventil 13 tritt das Arbeitsmittel wieder in den Teilkreislauf mit geringem Druck ein und wird wiederum dem Verdampfer 31 zugeführt, an dessen Ausgang der Verdampferdruck mit der Messeinheit 2 und die Temperatur des verdampften Kältemittels mit der Messeinheit 1 bestimmt wird. Aus dem ermittelten Verdampferdruck und der Temperatur des verdampften Kältemittels am Verdampferausgang lässt sich mit Hilfe von Kältemitteldaten die Überhitzung des Kältemittels am Verdampferausgang bestimmen bzw. ableiten.
  • Die Temperaturdifferenz zwischen der Wärmequelle und dem Kältemittel ermöglicht einen Wärmestrom zum Verdampfer 31. Anschließend wird der Kältemitteldampf vom Verdichter 32 angesaugt und komprimiert. Die Temperatur des Kältemittels wird dabei auf ein höheres Temperaturniveau "gepumpt", welches i. A. oberhalb dessen der Wärmeverteilung liegt. Am Verflüssiger 33 liegt wieder eine Temperaturdifferenz vor, und es kommt zu einem Wärmestrom, in Richtung Wärmeverteilung. Das unter Hochdruck stehende Kältemittel kühlt wieder ab und kondensiert. Am Ausgang des Verflüssigers wird der Verflüssigerdruck mit der Messeinheit 4 und die Temperatur des verflüssigten Kältemittels mit der Messeinheit 3 bestimmt. Anschließend wird das Kältemittel über ein Expansionsventil 13 entspannt. Der gesamte Vorgang erfolgt erneut und befindet sich dadurch in einem Kreisprozess.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Reglers einer Kältemaschine von Fig. 1. Der Regler für den Kältekreis der Kältemaschine weist eine Messwerterfassungs- und -verarbeitungseinheit 5, eine Berechnungseinheit 6, eine Modellbildeeinheit 10, eine erste Bestimmungseinheit 9 und eine zweite Bestimmungseinheit 11 sowie eine Auswahleinheit 12 auf. Der Regler dient dabei zur Regelung der Überhitzung des Kältemittels am Verdampferausgang.
  • Die Messwerterfassungs- und -verarbeitungseinheit 5 dient zur Erfassung und Verarbeitung der Messwerte der Messeinheiten 1 - 4. Diese in der Regel elektrischen Signale der Messeinheiten 1 - 4 werden anhand der Messwerterfassungs- und -verarbeitungseinheit 5 in Messwerte umgerechnet und ggf. von Störeinflüssen wie beispielsweise eine 50 Hz-Überlagerung befreit. Die erste Bestimmungseinheit 9 bestimmt einen Stellwert W1 für das Expansionsventil 13 in Abhängigkeit der Abweichung einer Ist-Überhitzung und einer Soll-Überhitzung des Kältemittels. Die Berechnungseinheit 6 berechnet die momentane Ist-Überhitzung des Kältemittels am Verdampferausgang basierend auf dem Verdampferausgangsdruck und der Verdampferausgangstemperatur. Aus dem Vergleich der Ist-Überhitzung mit der Soll-Überhitzung wird der erste Stellwert für das Expansionsventil 13 in der ersten Bestimmungseinheit bestimmt. Der erste Stellwert W1 betrifft den Öffnungswinkel des Expansionsventils, so dass der Lauf des Kältemittels im Kreislauf reguliert wird. Wenn die Ist-Überhitzung größer als die Soll-Überhitzung ist, so fährt das Stellorgan 13 auf, d. h. das erste Stellsignal wird größer. Ist die Ist-Überhitzung kleiner als die Soll-Überhitzung, so fährt das Stellorgan 13 zu, d. h. das erste Stellsignal wird kleiner. Der Regler der Einheit 9 kann dabei als ein P, PI, I oder PID-Regler ausgeführt sein.
  • Eine Modellbilde-Einheit 10 dient dazu, ein Modell zu bilden, welches den Kältemittelmassenstrom am Verdampfereingang mit dem Kältemittelmassenstrom am Verdampferausgang vergleicht und einen zweiten Stellwert W2 für das Expansionsventil 13 anhand des Modells aus dem Verdampferdruck, dem Verflüssigerdruck und kältekreisspezifischen Größen berechnet.
  • Eine zweite Bestimmungseinheit 11 dient dazu, einen dritten Stellwert W3 für das Expansionsventil 13 durch Verknüpfung des ersten Stellwerts W1 mit dem zweiten Stellwert W2 zu bestimmen. Eine Stelleinheit zum Einstellen des Expansionsventils 13 auf den dritten Stellwert W3 wird ebenfalls vorgesehen.
  • Eine Auswahleinheit 12 dient der Auswahl des Stellsignals in Abhängigkeit der Betriebsart des Kältekreisreglers und schaltet in Abhängigkeit von der Betriebsart des Kältekreisreglers Stellsignale aus unterschiedlichen Quellen an das Expansionsventils 13 weiter. In der Betriebsart Heizen wird das Stellsignal aus der zweiten Bestimmungseinheit 11 zum Bestimmen eines dritten Stellwertes W3 an das Expansionsventil 13 weitergeschaltet. In der Betriebsart Stand-by wird das Stellsignal mit Null Prozent Öffnungsgrad an das Expansionsventil 13 weitergeschaltet. In der Betriebsart Abtauen wird das Stellsignal aus der Bestimmungseinheit zum Bestimmen eines Stellwertes für Abtaubetrieb an das Expansionsventil 13 weitergeschaltet.
  • Eine Erkennung des Kalibrierbedarfes erfolgt zyklisch, beispielsweise bei Überschreiten einer vorbestimmten Anzahl von Verdichterstarts und/oder beim Überschreiten einer vorbestimmten Verdichterlaufzeit oder bei einer Detektion von Unregelmäßigkeiten im Regelbetrieb des Kältekreises wie z.B. Verlassen des Regelabweichungstoleranzbandes für eine vorbestimmte Zeit. Für die Auslösung der Kalibrierung ist es bei erkanntem Kalibrierbedarf notwendig, dass sich der für die Durchführung der Kalibrierung erforderliche Betriebszustand des Kältekreises eingestellt hat. So wird die Kalibrierung beispielsweise erst dann ausgelöst, wenn die für eine Kalibrierung erforderliche Betriebsart oder ein Betriebsartübergang erreicht ist, wenn sich die Regelabweichung der Überhitzung innerhalb eines vorgegebenen Bandes befindet, wenn sich der Hoch- und der Niederdruck innerhalb vorgegebener Grenzen befindet.
  • Ist eine Kalibrierung ausgelöst, wird der Aktor im Regelkreis, hier das elektronische Expansionsventil, während der Kalibrierung nicht durch die für den normalen Regelbetrieb steuernden Mittel (hier Stelleinheit zum Einstellen des Expansionsventils 13 auf den dritten Stellwert W3) angesteuert, sondern wird durch eine Einheit 19 zur Steuerung des Kalibrierverlaufes angesteuert.
  • Diese Einheit 19 steuert Aktoren im Regelkreis, beispielsweise das elektronische Expansionsventil oder auch andere Aktoren wie Verdichter, Ventile etc. nach einem für die Kalibrierung geeigneten Steuerprogramm. Der Verlauf des Steuerprogramms kann auch während der Kalibrierung in Abhängigkeit von sich dabei einstellenden Prozesswerten beeinflusst werden. Während der Kalibrierung werden die für die Kalibrierung relevanten Prozesswerte gemessen, und als Funktion über die Zeit in einem Funktionsblock gespeichert. Weiterhin werden relevante sich aus einer physikalischen Verknüpfung der gemessenen Prozesswerte ergebende berechnete Prozesswerte (beispielsweise eine aus Verdampferdruck und Verdampferausgangstemperatur berechnete Überhitzung) auch als Funktion über die Zeit in einer Speichereinheit 20 gespeichert.
  • Durch die Analyse der physikalischen Abhängigkeiten im Kältekreis ist es möglich, den Ablauf einer Kalibrierung so zu gestalten, dass während der Kalibrierung ein spezieller Betriebszustand bzw. Arbeitspunkt angefahren wird, in welchem sich eine vorzugsweise durch eine Formel beschreibbare physikalische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten des Kältekreises und ggf. Werkstoffkenngrößen von den Kältekreis beeinflussenden Medien einstellt oder annähernd einstellt. Diese durch eine Formel beschriebene physikalische Abhängigkeit wird zur Überprüfung der Funktion der Sensoren 1 - 4 genutzt. Den Kältekreis beeinflussende Medien können beispielsweise das Kältemittel selbst oder das kondensierende und vereisende bzw. tauende Wasser an den Verdampferlamellen sein.
  • Der Verlauf der Prozesswerte während der Kalibrierung hat gegebenenfalls Einfluß auf die Steuerung der Aktoren während der Kalibrierung, beispielsweise das elektronische Expansionsventil oder auch andere Aktoren wie Verdichter, Ventile etc. Es kann so beispielsweise zur Konstanthaltung des Kältemittelvolumenstromes während einer Kalibrierung der Öffnungsgrad des Expansionsventils in Abhängigkeit von den gemessenen Werten von Hochdruck und Niederdruck gestellt werden.
  • Weiterhin wird die Gültigkeit der Kalibrierergebnisse oder der Abbruch einer Kalibrierung vom Verlauf der Prozesswerte während der Kalibrierung beeinflusst. In einer Recheneinheit 21 werden die während der Kalibrierung ermittelten Prozesswerte unter Verwendung einer die physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen den Prozesswerten beschreibende Formel verrechnet und es werden Kalibrierwerte ermittelt, die einen Fehlereinfluss auf die Sensoren beschreiben. Hier erfolgt auch die Erkennung des Zeitpunktes oder Zeitraumes, in dem die durch eine Formel beschreibbare physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten für die Berechnung der Kalibrierwerte gilt.
  • Der Fehlereinfluss auf die gemessenen oder berechneten Prozesswerte wird in einer Vergleichseinheit 23 mit gerätespezifischen Grenzwerten verglichen, bei Überschreitung bzw. mehrmaliger Überschreitung können Fehlerzustände ausgelöst werden, die ggf. die Funktion des Gerätes einschränken.
  • Weiterhin kann ein detektierter Fehlereinfluss auf die gemessenen oder berechneten Prozesswerte dazu führen, dass gemessene oder berechnete Prozesswerte mit einem Korrekturterm so korrigiert werden, dass beim folgenden Betrieb der Fehlereinfluss verringert wird.
  • Nachfolgend werden die signalverarbeitenden Funktionsgruppen zur Kalibrierung für die Prozesswerte Verdampferüberhitzung, Verdampferausgangstemperatur und Verdampferdruck und Verflüssigerdruck detailliert beschrieben. Weiterhin ist dargestellt, wie das Zusammenspiel zwischen Kältekreisregler und Kalibriereinrichtung ausgestaltet werden kann.
  • Die Messwerterfassungs- und -verarbeitungseinheit 5 dient der Erfassung und Auswertung der Sensorsignale (Messeinheiten 1 - 4) aus dem Kältekreis. Die Sensorsignale werden ggf. mittels Tiefpass von Störsignalen (beispielsweise 50 Hz Brumm) befreit. Weiterhin erfolgt in der Berechnungseinheit 6 die Berechnung der Ist-Überhitzung aus Verdampferausgangstemperatur und Verdampferdruck. Bei eventuellem Nichtvorhandensein eines Verflüssigerdruckfühlers erfolgt die Berechnung des Verflüssigerdrucks aus der Verflüssigertemperatur.
  • Eine Korrektureinheit 7 dient dazu, in Abhängigkeit der Kalibrierergebnisse und der daraus berechneten Korrekturterme ein oder mehrere Prozesswerte oder daraus abgeleitete Werte zu korrigieren, so dass Fehler bei der Regelung verringert werden.
  • Dem Regler 9 wird die Ist-Überhitzung T oh Ist und Soll-Überhitzung T oh Soll zugeführt, und ein von der Regelabweichung beeinflusstes Stellsignal wird ausgegeben. In diesem Verfahrensschritt wird ein erster Stellwert für das Expansionsventil im Regelbetrieb berechnet. Anschließend wird ein zweites Stellsignal für das Expansionsventil im Regelbetrieb mit Hilfe der kältetechnischen Modellbilde-Einheit 10 erzeugt und in Einheit 11 mit dem von der Regelabweichung beeinflussten ersten Stellsignal zu einem Gesamtstellsignal verknüpft.
  • In der Auswahleinheit 12 wird in Abhängigkeit des Betriebszustandes ausgewählt, welches Signal als Steuersignal an das Stellorgan weitergeleitet wird. Im Regelbetrieb wird das in Einheit 11 mathematisch verknüpfte und begrenzte Steuersignal weitergeleitet. Weitere Betriebsarten sind der Stand-by-Betrieb, der Abtaubetrieb oder der Kalibrierbetrieb. Im Stand-by-Betrieb ist das Stellsignal für das Expansionsventil üblicherweise 0 %, d.h. ganz geschlossen, im Abtaubetrieb ist das Expansionsventil zumindest dann geöffnet, wenn Kältemittel im Abtaubetrieb das Expansionsventil passieren soll.
  • Der Eingang 14 repräsentiert die aktuelle Betriebsart in Abhängigkeit von der Wärmeanforderung des Kältekreisreglers und der Eingang 15 den Schaltzustand des Verdichters ( Ein / Aus). In der Einheit 16, d. h. dem ersten Zähler, wird ein Verdichterstartzähler nach jedem Verdichterstart inkrementiert. Beim Einschalten des Netzes für die Regelung, beim manuellen Reset oder nach jeder durchgeführten Kalibrierung, wird dieser Zähler wieder auf Null gesetzt. In der Einheit 17, d. h. dem zweiten Zähler, wird bei eingeschaltetem Verdichter ein Verdichterlaufzeitzähler inkrementiert. Beim Einschalten des Netzes für die Regelung, beim manuellen Reset oder nach jeder durchgeführten Kalibrierung wird dieser Zähler wieder auf Null gesetzt. In der Kalibrierauslöse-Einheit 18 wird der Start und das Ende einer Kalibrierung ausgelöst. Die Auslösung einer Kalibrierung erfolgt zyklisch, beispielsweise bei Überschreiten einer vorbestimmten Anzahl von Verdichterstarts des Verdichterstartzählers 16 und/oder beim Überschreiten einer vorbestimmten Verdichterlaufzeit des Verdichterlaufzeitzählers 17.
  • Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass bei erkanntem Kalibrierbedarf der für die Durchführung der Kalibrierung erforderliche Betriebszustand des Kältekreises sofort durch das Mittel 18 zur Steuerung des Kalibrierverlaufes eingestellt wird, auch wenn ohne erkannten Kalibrierbedarf ein anderer Betriebszustand gesteuert würde. Es können auch weitere Bedingungen definiert werden, die für eine Kalibrierauslösung eingehalten werden müssen. So wird eine Kalibrierung beispielsweise nur dann ausgelöst, wenn die Regelabweichung der Überhitzung innerhalb eines vorgegebenen Bandes ist und/oder wenn sich der Hoch- und Niederdruck innerhalb vorgegebener Grenzen befindet. Die Kalibrierauslöse-Einheit 18 steuert die Auswahl-Einheit 12 für die Stellsignalauswahl für das Expansionsventil an.
  • In der Auswahl-Einheit 12 wird in der Betriebsart Regeln das in Einheit 11 erzeugte Stellsignal für das Expansionsventil im Regelbetrieb an das Expansionsventil weitergeleitet, oder bei der Betriebsart Kalibrieren wird das in der Ablaufsteuer-Einheit 19 erzeugte Stellsignal für das Expansionsventil im Kalibrierbetrieb an das Expansionsventil weitergeleitet.
  • In der Ablaufsteuer-Einheit 19 wird eine Ablaufsteuerung implementiert, welche bei Freigabe der Kalibrierung durch die Kalibrierauslöse-Einheit 18 in Abhängigkeit von Eingangsgrößen wie Sensorwerten aus dem Kältekreis und einem durch die Eingangsgrößen beeinflussbaren einprogrammierten Ablaufprogramm Stellsignale an Aktoren im Kältekreis wie Expansionsventil, Abtauventil, Verdichter etc. sendet.
  • Während der Kalibrierung leitet die Einheit 12 diese Stellsignale an Aktoren, beispielsweise an das Expansionsventil, weiter. In einer Speichereinheit 20 werden während der Kalibrierung Eingangsgrößen wie Sensorwerte aus dem Kältekreis, aber auch durch mathematische Verknüpfung von Eingangsgrößen gewonnene Größen wie Überhitzung in ihrem Verlauf gespeichert. In einer Recheneinheit 21 werden die während der Kalibrierung ermittelten Prozesswerte unter Verwendung einer die physikalische Abhängigkeit zwischen den Prozesswerten und ggf. Werkstoffkenngrößen beschreibenden Formel verrechnet, und es werden Kalibrierwerte ermittelt, die einen Fehlereinfluss auf die Sensoren und/oder auf einen Fehler in der Signalerfassung/Signalauswertung in der Regelung beschreiben. Ferner dient die Recheneinheit dazu, den Zeitpunkt oder den Zeitraum, in dem die durch eine Formel beschreibbare physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten für die Berechnung der Kalibrierwerte gilt, zu erkennen. Aus den Kalibrierwerten wird der Fehlereinfluss auf die gemessenen oder berechneten Prozesswerte bestimmt.
  • Der Fehlereinfluss auf die gemessenen Prozesswerte oder aus gemessenen Prozesswerten abgeleiteten Werte wird in einer Vergleichseinheit 23 mit gerätespezifischen Grenzwerten verglichen. Bei einer Überschreitung bzw. mehrmaliger Überschreitung können Fehlerzustände ausgelöst werden, die ggf. die Funktion des Gerätes einschränken.
  • Des Weiteren ist eine differenzierte Beurteilung der Kalibrierwerte hinsichtlich unterschiedlicher Fehlergrenzen möglich. Für die zulässige Abweichung des Kalibrierwertes vom Werkswert kann eine andere Grenze festgelegt werden, als für die zulässige Abweichung des Kalibrierwertes vom Mittelwert von einer bestimmten Anzahl der letzten Kalibrierungen. Es ist auch möglich, nur die Mittelwerte einer bestimmten Anzahl der letzten Kalibrierungen auf die Abweichungen vom Werkswert zu prüfen. Bei ein- oder mehrmaligen Überschreitungen der zulässigen Grenzen kann ein Fehlerzustand ausgelöst werden, der beispielsweise zur Anzeige gebracht werden kann. Auch ist in Abhängigkeit vom Fehlerzustand eine Einschränkung des Betriebsbereichs des Reglers möglich.
  • Weiterhin kann ein detektierter Fehlereinfluss auf die gemessenen oder berechneten Werte dazu führen, dass gemessene Prozesswerte oder aus gemessenen Prozesswerten abgeleitete Werte mit einem Korrekturterm so korrigiert werden, dass beim folgenden Betrieb der Fehlereinfluss verringert wird. Eine Korrektur-Einheit 22 berechnet Korrekturterme für einen oder mehrere Prozesswerte oder daraus abgeleitete Werte, diese werden an eine Einheit 7 übergeben, die dann korrigierte Prozesswerte oder korrigierte, aus Prozesswerten abgeleitete Werte berechnet.
  • Ein Beispiel für einen Kalibrierablauf, die Bewertung der Prozesswerte unter Verwendung einer Formel und die Ermittlung von Kalibrierwerten sei hier genannt:
    • Ziel der Kalibrierung nach diesem Beispiel ist es, die Funktion der Drucksensoren im Kältekreis, Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4, zu prüfen. Hierbei liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass bei ausgeschaltetem Verdichter und geöffnetem Expansionsventil die Messwerte der Druckaufnehmer im eingeschwungenen Zustand nach erfolgtem Druckausgleich in etwa gleiche Werte annehmen müssen. Beim Übergang vom Betriebszustand "Verdichter ein" zu "Verdichter aus" in der Betriebsart Regeln wird die Kalibrierung ausgelöst. Die Ablaufsteuerung 19 erzeugt dann ein Stellsignal für das Expansionsventil mit Öffnungsgrad 100 %, im Regelbetrieb wäre das Stellsignal bei ausgeschaltetem Verdichter üblicherweise 0 %, um eine Verlagerung von Kältemittel zu sperren.
  • In der Speicher-Einheit 20 werden die Signale der Drucksensoren im Kältekreis, d. h. Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4, wie Sensorwerte aus dem Kältekreis als Eingangsgrößen in ihrem Verlauf während der Kalibrierung gespeichert.
  • In der Recheneinheit 21 werden die Signale der Drucksensoren, d. h. Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4, während der Kalibrierung über eine Formel verrechnet. In diesem Fall wird der Kalibrierwert berechnet, indem die Differenz zwischen dem gemessenen Wert für Hochdruck und dem gemessenen Wert für Niederdruck gebildet wird.
  • Weiterhin erfolgt hier auch die Erkennung des Zeitpunktes oder Zeitraumes, in dem die durch eine Formel beschreibbare physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten für die Berechnung der Kalibrierwerte gilt. Als Zeitpunkt kann derjenige nach Start der Kalibrierung betrachtet werden, ab dem die Druckdifferenz zwischen Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4 in den eingeschwungenen Zustand übergeht, also die Werteveränderung pro Zeit unterhalb einer festgelegten Schwelle ist.
  • Alternativ kann als Zeitpunkt derjenige nach Start der Kalibrierung betrachtet werden, nach dem aufgrund physikalisch rechnerischer Betrachtungen die Druckdifferenz zwischen Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4 in den eingeschwungenen Zustand eingeschwungen sein sollte. Diese Zeit kann in der Kalibrierfunktion fest abgelegt werden. Der so ermittelte Kalibrierwert aus dem Differenzdruck im eingeschwungenen Zustand nach erfolgtem Druckausgleich kann zur Beschreibung des Fehlereinflusses auf die Messwerte der Sensoren verwendet werden. Ist beispielsweise der Fehler des Verdampferdrucksensors 2 mit Hilfe eines anderen Kalibrierverfahrens bekannt, kann der Fehler des Verflüssigerdrucksensors 4 mit Hilfe der oben beschriebenen Kalibrierprozedur berechnet werden.
  • In der Vergleichs-Einheit 23 wird dann der ermittelte Kalibrierwert, die Abweichung des Druckmesswertes der beiden Sensoren, im Hinblick auf zulässige Fehlergrenzen beurteilt. Die Fehlergrenzen können als Werkswerte in einem nichtflüchtigen Speicher des Reglers abgelegt sein.
  • In der Korrektur-Einheit 22 können aus dem ermittelten Kalibrierwert oder den ermittelten Kalibrierwerten Korrekturwerte berechnet werden, mit Hilfe derer in Einheit 7 die Messwerte der Sensoren bezüglich Offset und/oder Steigung der Kennlinie korrigiert werden können. Wenn beispielsweise der Fehler des Verdampferdrucksensors 2 als Funktion über seinen Druckbereich bekannt ist und im angenommenen Fall im gesamten Bereich gleich Null ist, so lässt sich der Fehler des Hochdruckfühlers mit Hilfe der oben beschriebenen Kalibrierung ermitteln. Führt man nun verschiedene Kalibrierungen in unterschiedlichen Drucklagen durch, so erhält man eine durch diese Stützstellen definierte Funktion des Fehlers des Verflüssigerdrucksensors 4 über den anliegenden Druck. Implementiert man diese Funktion in Einheit 7, können die Messwerte des Verflüssigerdrucksensors 4 bezüglich Offset und/oder Steigung der Kennlinie korrigiert werden. So ist es denkbar, dass hier gegebenenfalls die Messwerte eines oder beider Drucksensoren bei festgestellter Abweichung der Messwerte bei der Kalibrierung korrigiert werden.
  • Ein weiteres Beispiel für einen Kalibrierablauf zur Kalibrierung eines aus Prozesswerten abgeleiteten Wertes, die Bewertung der Prozesswerte unter Verwendung einer Formel und die Ermittlung von Kenngrößen wird nachfolgend beschrieben:
    • Hierbei soll die Funktion des Verdampferdrucksensors 2 und des Verdampfertemperatursensors 1 im Kältekreis und damit auch der Fehler bei der Ermittlung der Überhitzung geprüft werden.:
    • Hierbei liegt die Erkenntnis zu Grunde, dass bei einem im Zustand des Nassdampfbereiches befindlichen Kältemittel eine durch eine Formel beschreibbare Abhängigkeit zwischen Druck des Kältemittels und Temperatur des Kältemittels besteht. Gelingt es während der Kalibrierung, diesen Zustand definiert anzufahren, so kann die Funktion des Verdampferdrucksensors 2 und des Verdampfertemperatursensors 1 im Kältekreis geprüft werden, indem beide Messwerte zueinander die durch die kältemittelspezifische Formel beschreibbare Abhängigkeit zwischen Druck des Kältemittels und Temperatur des Kältemittels aufweisen müssen. Der aus beiden Messwerten vom Verdampferdrucksensor 2 und Verdampfertemperatursensor 1 abgeleitete Wert der Überhitzung und der daraus bestimmte Kalibrierwert müssen bei ordnungsgemäßer fehlerfreier Funktion der Sensorik und Messwerterfassung einen Wert nahe Null aufweisen.
  • Beim Übergang vom Betriebszustand "Verdichter ein" zu "Verdichter aus" in der Betriebsart Regeln wird die Kalibrierung ausgelöst (im Regelbetrieb würde das Expansionsventil jetzt mit Öffnungsgrad von 0 % steuern). Um die physikalischen Bedingungen im Kältekreis von Kalibrierung zu Kalibrierung möglichst ähnlich zu gestalten, kann es erforderlich sein, weitere Kriterien für den Start einer Kalibrierung festzulegen. So kann beispielsweise die Kalibrierung erst dann gestartet werden, wenn die Betriebsart "Heizen" auf die Betriebsart "Stand-by" wechselt und die Zeitspanne nach Umschaltung von Betriebsart "Stand-by" auf Betriebsart "Heizen" mindestens 1 Minute (Heizen für mindestens eine Minute) vergangen und der Absolutwert der Regelabweichung Überhitzung < 10 K ist.
  • Die Ablaufsteuerung 19 erzeugt dann ein Stellsignal für das Expansionsventil mit einem vom Verlauf der Prozesswerte abhängigen Öffnungsgrad. Es wird dabei angestrebt, dass die in den Verdampfer eingespritzte Kältemittelmenge bei der Durchführung der Kalibrierung in etwa einen konstanten vorbestimmten Wert annimmt. Die Kältemittelmenge ist vorteilhaft so ausgelegt, dass die Zeitkonstanten der Temperaturfühler, des Verlaufes der Verdampferfüllung während der Kalibrierung aufeinander abgestimmt sind.
  • Der Öffnungsgrad des Expansionsventils beim Kalibrieren wird beispielsweise in Relation zu dem in Einheit 10 berechneten Stellwert für das Expansionsventil eingestellt werden.
  • In der Speichereinheit 20 werden während der Kalibrierung als Eingangsgrößen die Signale der Drucksensoren im Kältekreis Verdampferdrucksensor 2 und Verdampfertemperatursensor 1 sowie der daraus berechnete Wert der Überhitzung in ihrem Verlauf gespeichert. In der Recheneinheit 21 wird der während der Kalibrierung ermittelte Wert der Überhitzung zum Kalibrierwert verrechnet. Eine einfache Möglichkeit zur Berechnung des Kalibrierwert ist es, das Minimum des Wertes der Überhitzung während der Kalibrierung zu ermitteln, dieser Wert stellt dann den Kalibrierwert dar. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass Störeinflüsse durch EMV etc. bei der Signalauswertung so ungefiltert den Kalibrierwert beeinflussen. Ein verbessertes Verfahren bewirkt eine Filterung des Wertes der Überhitzung. Zu Beginn der Kalibrierung wird der aktuelle Kalibrierwert auf einen normalerweise real nicht erreichbaren Wert eingestellt. Während des Verlaufes der Kalibrierung wird der Wert der Variable aktueller Kalibrierwert aus der Variable Überhitzung Verdampfer wie folgt berechnet:
    1. a) Ist-Überhitzung < aktueller Kalibrierwert V (n-1), gilt : aktueller Kalibrierwert V n = aktueller Kalibrierwert V ⁢ n - 1 - Minimum ⁢ ( aktueller Kalibrierwert V ⁢ n - 1 - U ¨ ⁢ berhitzung Verdampfer ) ; 1 ⁢ K
      Figure imgb0001
       bei einer Abtastrate von einer Sekunde.
      Mit dieser Funktion werden Überhitzungssprünge von größer 1 K/sec auf 1 K/ sec begrenzt.
    2. b) Ist-Überhitzung >= aktueller Kalibrierwert (n-1), gilt : aktueller Kalibrierwert n = aktueller Kalibrierwert n - 1
      Figure imgb0002
  • In der Recheneinheit 21 erfolgt auch die Erkennung des Zeitpunktes, in dem die durch eine Formel beschreibbare physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten für die Berechnung der Kalibrierwerte gilt. Als Zeitpunkt kann derjenige nach Start der Kalibrierung betrachtet werden, ab dem der Wert des aktuellen Kalibrierwertes V (n) in den eingeschwungenen Zustand übergeht, also die Werteveränderung pro Zeit unterhalb einer festgelegten Schwelle ist.
  • Alternativ kann als Zeitpunkt derjenige nach Start der Kalibrierung betrachtet werden, nach dem aufgrund physikalisch rechnerischer Betrachtungen der Wert des aktuellen Kalibrierwertes V(n) in den eingeschwungenen Zustand eingeschwungen sein sollte, diese Zeit wird in der Kalibrierfunktion fest abgelegt. Weiterhin kann es erforderlich sein, den gewonnenen Kalibrierwert einer Plausibilitätsprüfung zu unterziehen, um sicherzustellen, dass der gewünschte zur Kalibrierung erforderliche Betriebszustand des Kältekreises während der Kalibrierung auch erreicht wurde.
  • Folgendes Kriterium kann beispielsweise für die beschriebene Kalibrierung gelten: plausibel ist ein Kalibrierwert dann, wenn während des Verlaufes der Kalibrierung der gemessene Überhitzungswert für die Dauer von mindestens 10 Sekunden unterhalb des Wertes (minimaler Überhitzungswert während der Kalibrierung + 2 Kelvin ) liegt. Mit diesem Kriterium soll sichergestellt werden, dass der Verlauf der Überhitzung für eine bestimmte Dauer innerhalb eines Toleranzbandes um das Minimum befindlich war. Der so ermittelte Kalibrierwert kann zur Beschreibung des Fehlereinflusses auf den aus Prozesswerten berechneten Wert der Überhitzung verwendet werden.
  • Liegt kein Fehler in den Messwerten und in der Messwertauswertung von Verdampferdrucksensor 2 und Verdampfertemperatursensor 1 und somit des Wertes der Überhitzung und des daraus bestimmten Kalibrierwertes vor, so muss bei ordnungsgemäßer fehlerfreier Funktion der Sensorik und Messwerterfassung der Kalibrierwert nahe Null Kelvin sein. Unterscheidet sich der Kalibrierwert über ein durch Meßunsicherheiten bestimmtes Maß hinaus von Null Kelvin, so deutet dies auf eine fehlerhafte Abweichung des Verdampferdrucksensors 2 und/oder Verdampfertemperatursensors 1 hin.
  • Ist beispielsweise der Fehler des Verdampferdrucksensors 2 mit Hilfe eines anderen Kalibrierverfahrens bekannt, kann der Fehler des Verdampfertemperatursensors 1 mit Hilfe der oben beschriebenen Kalibrierprozedur berechnet werden. Ist beispielsweise der Fehler des Verdampfertemperatursensors 1 mit Hilfe eines anderen Kalibrierverfahrens bekannt, kann der Fehler des Verdampferdrucksensors 2 mit Hilfe der oben beschriebenen Kalibrierprozedur berechnet werden. Weiterhin ist es auch möglich, die Ursache eines durch Kalibrierung festgestellten Fehlers nicht einer fehlerhaften Abweichung des Verdampferdrucksensors 2 und/oder Verdampfertemperatursensors 1 zuzuordnen, sondern nur auf den sich aus den einzelnen Sensorwerten berechneten Wert der Überhitzung zu beziehen.
  • In der Vergleichs-Einheit 23 wird dann der ermittelte Kalibrierwert, die Abweichung der minimalen Überhitzung während der Kalibrierung vom Wert Null im Hinblick auf zulässige Fehlergrenzen beurteilt. Die Fehlergrenzen können als Werkswerte in einem nichtflüchtigen Speicher des Reglers abgelegt sein.
  • In der Korrektur-Einheit 22 können aus dem ermittelten Kalibrierwert oder den ermittelten Kenngrößen Korrekturwerte berechnet werden, mit Hilfe derer in der Einheit 7 die Messwerte der Sensoren in Offset und/oder Steigung der Kennlinie korrigiert werden können. Wenn verschiedene Kalibrierungen in unterschiedlichen Arbeitspunkten des Kältekreises durchgeführt werden, so erhält man eine durch diese Stützstellen definierte Funktion des Fehlers der Überhitzungsmessung über verschiedene Arbeitspunkte. Implementiert man diese Funktion in Einheit 7, können die Messwerte der Überhitzung in Offset und/oder Steigung der Kennlinie korrigiert werden.
  • Ein weiteres Beispiel für einen Kalibrierablauf zur Kalibrierung eines aus Prozesswerten abgeleiteten Wertes, die Bewertung der Prozesswerte unter Verwendung einer Formel und die Ermittlung von Kenngrößen wird nachfolgend beschrieben:
    • Ziel der Kalibrierung nach diesem Beispiel ist es ebenso wie im zuvor beschriebenen Fall, die Funktion des Verdampferdrucksensors 2 und des Verdampfertemperatursensors 1 im Kältekreis und damit auch den Fehler bei der Ermittlung der Überhitzung zu prüfen:
    • Zugrunde liegt auch hier die Erkenntnis, dass bei einem im Zustand des Nassdampfbereiches befindlichen Kältemittel eine durch eine Formel beschreibbare Abhängigkeit zwischen Druck des Kältemittels und Temperatur des Kältemittels besteht. Gelingt es während der Kalibrierung, diesen Zustand definiert anzufahren, so kann man die Funktion des Verdampferdrucksensors 2 und des Verdampfertemperatursensors 1 im Kältekreis prüfen, indem beide Messwerte zueinander die durch die kältemittelspezifische Formel beschreibbare Abhängigkeit zwischen Druck des Kältemittels und Temperatur des Kältemittels aufweisen müssen. Der aus beiden Messwerten Verdampferdrucksensor 2 und Verdampfertemperatursensor 1 abgeleitete Wert der Überhitzung und der daraus bestimmte Kalibrierwert müssen bei ordnungsgemäßer fehlerfreier Funktion der Sensorik und Messwerterfassung einen Wert nahe Null aufweisen.
  • Die Kalibrierung erfolgt in der Betriebsart "Verdichter ein" in der Betriebsart Regeln. Um die physikalischen Bedingungen im Kältekreis von Kalibrierung zu Kalibrierung möglichst ähnlich zu gestalten, kann es erforderlich sein, weitere Kriterien für den Start einer Kalibrierung festzulegen: So wird beispielsweise die Kalibrierung erst gestartet, wenn die Zeitspanne nach Umschaltung von Betriebsart Standby auf Betriebsart Heizen mindestens 1 Minute (Heizen für mindestens eine Minute) und der Absolutwert der Regelabweichung Überhitzung < 10 K ist.
  • Die Ablaufsteuerung 19 erzeugt dann ein Stellsignal für das Expansionsventil mit einem sich vom normalen Regelbetrieb unterscheidenden Öffnungsgrad. Der Öffnungsgrad wird beim Kalibrieren so eingestellt, dass eine um einen voreingestellten Faktor größere Kältemittelmenge in den Verdampfer eingespritzt wird, als die Menge, welche vor dem Start der Kalibrierung im Regelbetrieb eingespritzt wurde. Die Kältemittelmenge ist vorteilhaft so ausgelegt, dass die Kältemittelmenge ausreicht, um im anliegenden Arbeitspunkt des Verdampfers keine vollständige Verdampfung zu ermöglichen, so dass sich eine Überhitzung des Kältemittels am Verdampferausgang von Null Kelvin einstellen sollte. Es ist auch möglich, den Öffnungsgrad des Expansionsventil im Kalibrieren beispielsweise in Relation zu dem in Block 10 berechneten Stellwert für das Expansionsventil einzustellen.
  • In der Speichereinheit 20 werden während der Kalibrierung als Eingangsgrößen die Signale der Drucksensoren im Kältekreis Verdampferdrucksensor 2 und Verdampfertemperatursensor 1 sowie der daraus berechnete Wert der Überhitzung in ihrem Verlauf gespeichert. In der Recheneinheit 21 wird der während der Kalibrierung ermittelte Wert der Überhitzung zum Kalibrierwert verrechnet.
  • Eine einfache Möglichkeit zur Berechnung des Kalibrierwertes ist es, das Minimum des Wertes der Überhitzung während der Kalibrierung zu ermitteln, dieser Wert stellt dann den Kalibrierwert dar.
  • Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass Störeinflüsse durch EMV etc. bei der Signalauswertung so ungefiltert den Kalibrierwert beeinflussen. Ein verbessertes Verfahren bewirkt eine Filterung des Wertes der Überhitzung, wie auch im zuvor beschriebenen Kalibrierablauf verwendet.
  • In der Recheneinheit 21 erfolgt weiterhin auch die Erkennung des Zeitpunktes, in dem die durch eine Formel beschreibbare physikalische bzw. werkstofftechnische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten für die Berechnung der Kalibrierwerte gilt. Als Zeitpunkt kann derjenige nach Start der Kalibrierung betrachtet werden, ab dem der Wert des aktuellen Kalibrierwertes V(n) in den eingeschwungenen Zustand übergeht, also die Werteveränderung pro Zeit unterhalb einer festgelegten Schwelle ist.
  • Alternativ kann als Zeitpunkt derjenige nach Start der Kalibrierung betrachtet werden, nachdem aufgrund physikalisch rechnerischer Betrachtungen der Wert des aktuellen Kalibrierwertes V(n) in den eingeschwungenen Zustand eingeschwungen sein sollte, diese Zeit wird in der Kalibrierfunktion fest abgelegt. Weiterhin kann es erforderlich sein, den gewonnenen Kalibrierwert einer Plausibilitätsprüfung zu unterziehen, um sicherzustellen, dass der gewünschte zur Kalibrierung erforderliche Betriebszustand des Kältekreises während der Kalibrierung auch erreicht wurde. Dieses Verfahren wurde bereits im zuvor beschriebenen Kalibrierablauf erläutert.
  • Die Mechanismen zur Fehlerbetrachtung und Korrektur der Prozesswerte oder daraus abgeleiteter Größen kann analog zum im zuvor beschriebenen Kalibrierablauf erfolgen. Nach erfolgter Kalibrierung erfolgt eine Rückschaltung des Reglers in die Betriebsart Regeln.
  • Zuvor kann es erforderlich sein, dass der Kältekreisarbeitspunkt so konditioniert wird, dass ein regelungstechnisch und kältetechnisch optimierter Einstieg in die Betriebsart Regeln erfolgen kann. Beispielsweise wird während der hier beschriebenen Kalibrierung der Wert der Überhitzung auf Null gezwungen, dies ist für die Betriebsart Regeln ein ungünstiger Startwert, da hier der Wert der Überhitzung von größer Null eingeregelt werden soll. Auch ist der Verdampfer mit mehr Kältemittel gefüllt, als verdampft werden kann, dies ist kein günstiger Arbeitspunkt für den Verdichter.
  • Zur schnellen Arbeitspunktanpassung von Betriebsart Kalibrieren an die Betriebsart Regeln kann folgendes Verfahren eingesetzt werden: Nach Beenden der Betriebsart Kalibrieren wird der Öffnungsgrad des Expansionsventils zunächst gleich Null gestellt, während dieser Zeit strömt kein weiteres Kältemittel in den Verdampfer und der Verdichter saugt das Kältemittel aus dem Verdampfer. Nun wird die Überhitzung des Kältemittels am Verdampferausgang rasch ansteigen. Hat der Istwert der Überhitzung den Sollwert im Regelbetrieb erreicht, kann umgeschaltet werden auf Regelbetrieb, der Regler für den Öffnungsgrad des Expansionsventils wird freigegeben, die Regelabweichung ist in diesem Moment nahe Null, eine sehr günstige Konstellation um das Regeln zu beginnen.
  • Eine weitere Besonderheit kann im Regler vorteilhaft implementiert werden:
    • Beim Umschalten vom Regeln ins Kalibrieren wird diejenige Größe im Regler gespeichert, die das aktuelle Reglerausgangssignal repräsentiert, dies kann z.B. der Integralanteil oder das Stellsignal für den Expansionsventilöffnungsgrad sein. Während der Kalibrierung ist der Regler passiv geschaltet, aber nach der Kalibrierung kann diejenige Größe im Regler, die das aktuelle Reglerausgangssignal vor Eintritt in das Kalibrieren repräsentierte, verwendet werden, um den Arbeitspunkt des Reglers wieder einzustellen, in der Annahme, dass sich der Arbeitspunkt des Kältekreises in der Zeit des Kalibrierens nicht stark verändert hat.
  • Zur Möglichkeit der Kalibrierung der Aktorik sei auch ein Beispiel genannt:
    • In bestimmten Betriebsarten ist es erforderlich, die Funktion der Aktorik zumindest in einigen Arbeitspunkten zu prüfen. So ist es erforderlich, dass in der Betriebsart Stand-by (Verdichter AUS) das Expansionsventil mit dem Öffnungsgrad Null Prozent angesteuert wird und somit dicht schließt, um eine Verlagerung des Kältemittels vom Verflüssiger zum Verdampfer zu verhindern. Eine Kalibrierroutine würde die Dichtigkeit des Ventils wie folgt prüfen:
    • Beim Übergang vom Betriebszustand "Verdichter ein" zu "Verdichter aus" in der Betriebsart Regeln wird die Kalibrierung ausgelöst. Das Expansionsventil wird dann mit Öffnungsgrad gleich Null Prozent angesteuert. Nach einer festgelegten Wartezeit zum vollständigen Schließen des Expansionsventils wird eine erste Differenz zwischen den Werten von Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4 gebildet. Vorteilhaft kann es auch sein, diese Wartezeit über die o. g. Zeit hinaus zu verlängern, so dass thermische Einschwingvorgänge im Kältekreis abgeschlossen oder nahezu abgeschlossen sind. Nach Verstreichen einer weiteren festgelegten Wartezeit wird eine zweite Differenz zwischen den Werten von Verdampferdrucksensor 2 und Verflüssigerdrucksensor 4 gebildet.
  • Die Abweichung der ersten Differenz von der zweiten Differenz wird als Kalibrierwert ermittelt und ist Maß für die Dichtigkeit des Expansionsventils, zumindest, wenn man den Verdichter im Ruhezustand als dicht annimmt. Diese Kalibrierung kann auch zyklisch in der Betriebsart Stand-by längere Zeit nach Verdichterausschalten wiederholt werden.
  • Zur Möglichkeit der Kalibrierung des Reglers sei auch ein Beispiel genannt:
    • Für die Betriebart Regeln ist es nützlich, zyklisch die ordnungsgemäße Funktion des Reglers in festgelegten Arbeitspunkten zu prüfen.
  • Eine Kalibrierroutine könnte die Funktion des Reglers wie folgt prüfen:
    • Voraussetzung für den Start der Kalibrierung ist der Betriebszustand Regeln in einem eingeschwungenen Reglerzustand, die Regelabweichung muss dazu während einer festgelegten Zeitspanne in einem festgelegten Bereich befindlich sein. Mit dem Start der Kalibrierung wird dann der Sollwert für die Überhitzung des Reglers um einen festgelegten Faktor oder um einen festgelegten Betrag ausgehend vom normalen Reglersollwert verändert. Dabei kann der Überhitzungssollwert vergrößert oder verringert werden. Während der Kalibrierung regelt der Regler nun diesen Sollwertsprung aus, und der Istwertverlauf der Überhitzung wird relativ zum Sollwertverlauf der Überhitzung bewertet und daraus der Kalibrierwert gewonnen. Der Kalibrierwert kann aus der integralen Abweichung von Ist- und Sollwert während der Kalibrierung, aus der Abweichung von Ist- und Sollwert nach einer festgelegten Zeit oder anderen Verrechnungen zwischen Ist- und Sollwert errechnet werden. Auch die Größe des Sollwertsprunges und die Reglerparameter können relativ in die Berechnung des Kalibrierwertes Einfluss nehmen. Der Kalibrierwert trifft so eine Aussage über die Regelgüte und kann zur Fehlererkennung und Regleradaption verwendet werden.
  • Für die verschiedenen Arten der Kalibrierung ergeben sich weitere vorteilhafte Ausgestaltungen zur Bewertung und Verarbeitung der Kalibrierwerte:
    • Es kann vorteilhaft sein, nicht nur den letzten Kalibrierwert für die Fehlerbewertung und Prozesswertkorrektur zu verwenden, sondern eine bestimmte Zahl gespeicherter Kalibrierwerte. Der Speicher kann als FIFO organisiert sein, sodass immer eine festgelegte Anzahl letzter Kalibrierwerte gespeichert werden kann. Die Fehlerbewertung kann sich dann auf eine Anzahl von letzten Kalibrierwerten beziehen, von welchen dann beispielsweise das arithmetische Mittel gebildet wird und dieses zur Fehlerbewertung und Prozesswertkorrektur verwendet wird.
  • Wird in diese Liste zugehörig zu den Kalibrierwerten auch Datum, Zeit und Arbeitspunkt eingetragen, erleichtert ein Auslesen der Prozesswerte dem Servicetechniker die Fehlerdiagnose.

Claims (5)

  1. Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage, insbesondere einer Kompressionskälteanlage, mit einem Kältemittel, einem Verdampfer (31), einem Verdichter (32), einem Verflüssiger (33), einem elektronisch ansteuerbaren Drosselorgan (13) und einem Regler (40) zum Steuern des elektronisch ansteuerbaren Drosselorgans (13), mit den Schritten:
    Umschalten von einer normalen Betriebsart in eine Kalibrier-Betriebsart,
    Anfahren eines speziellen Betriebszustandes, in welchem sich eine bekannte physikalische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten des Kältekreises zumindest annähernd einstellt,
    Erfassen der jeweiligen Prozesswerte, wenn der spezielle Betriebszustand angefahren worden ist,
    Bilden von Kalibrierwerten zum Beschreiben eines Fehlereinflusses auf Teile der Kälteanlage basierend auf den erfassten Prozesswerten,
    Bilden mindestens eines Korrekturwertes basierend auf den Kalibrierwerten, und
    Rückkehren zu der normalen Betriebsart.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, mit den Schritten:
    Kalibrieren eines Drucksensors (2) zum Messen des Verdampferausgangsdruckes und eines Drucksensors (4) zum Messen des Verflüssigerdruckes,
    wobei der Verdichter abgeschaltet und das Drosselorgan 13 geöffnet wird,
    wobei ein Kalibrierwert der Differenz zwischen dem Hochdruck und dem Niederdruck im eingeschwungenen Zustand entspricht, und
    wobei ein Korrekturwert basierend auf dem Kalibrierwert gebildet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, mit den Schritten:
    Kalibrieren des Drucksensors des Verdampferausgangs und des Sensors für die Verdampfertemperatur (1),
    wobei die Kalibrierbetriebsart aktiviert wird, wenn die Betriebsart der Kälteanlage von einer Betriebsart, bei der der Verdichter eingeschaltet ist, auf eine Betriebsart umgeschaltet wird, bei der der Verdichter ausgeschaltet ist,
    wobei der Regler (40) das Expansionsventil (13) derart regelt, dass sich das Kältemittel im Verdampfer im Nassdampfbereich befindet,
    Messen des Verdampferausgangsdruckes und der Verdampfertemperatur, und
    Vergleichen dieser Werte mit den zugrundeliegenden physikalischen Abhängigkeiten.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Kalibrierbetriebsart aktiviert wird, wenn die Betriebsart aktiviert ist, bei der der Verdichter eingeschaltet ist, wobei der Regler (40) das Expansionsventil (13) derart regelt, dass sich das Kältemittel im Verdampfer vollständig oder nahezu vollständig im Nassdampfbereich befindet,
    Erfassen des Verdampferausgangsdruckes und der Verdampfertemperatur, und
    Bestimmen des Minimums des Wertes der Überhitzung basierend auf dem Verdampferausgangsdruck und der Verdampfertemperatur,
    wobei der Kalibrierwert dem Minimum des Wertes der Überhitzung entspricht.
  5. Kälteanlage, insbesondere Kompressionskälteanlage, mit
    einem Kältemittel, einem Verdampfer (31), einem Verdichter (32), einem Verflüssiger (33), einem elektronisch ansteuerbaren Drosselorgan (13) und einem Regler (40) zum Steuern des elektronisch ansteuerbaren Drosselorgans (13),
    einer Kalibrierauslöseeinheit (18) zum Auslösen einer Kalibrierung,
    einer Anlaufsteuereinheit (19) zum Anfahren eines speziellen Betriebszustandes der Kälteanlage, bei welchem sich eine bekannte physikalische Abhängigkeit zwischen Prozesswerten des Kältekreises zumindest annähernd einstellt,
    wobei die jeweiligen Prozesswerte erfasst werden, wenn der spezielle Betriebszustand mittels der Anlaufsteuereinheit (19) angefahren worden ist,
    einer Recheneinheit (21) zum Bilden von Kalibriergrößen zur Beschreibung eines Fehlereinflusses auf Teile der Kälteanlage, und
    einer Korrektureinheit (22) zum Bilden mindestens eines Korrekturwertes basierend auf den ermittelten Kalibrierwerten.
EP08003324A 2007-03-02 2008-02-23 Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine Kälteanlage Withdrawn EP1965158A3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007010647.7A DE102007010647B4 (de) 2007-03-02 2007-03-02 Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine Kälteanlage

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1965158A2 true EP1965158A2 (de) 2008-09-03
EP1965158A3 EP1965158A3 (de) 2009-06-03

Family

ID=39465729

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08003324A Withdrawn EP1965158A3 (de) 2007-03-02 2008-02-23 Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine Kälteanlage

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1965158A3 (de)
JP (2) JP2008215807A (de)
DE (1) DE102007010647B4 (de)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2011049778A1 (en) * 2009-10-23 2011-04-28 Carrier Corporation Parameter control in transport refrigeration system and methods for same
WO2014029401A3 (en) * 2012-08-23 2014-05-01 Danfoss A/S A method for calibrating a temperature sensor of a vapour compression system
WO2014063707A1 (en) * 2012-10-23 2014-05-01 Danfoss A/S A control arrangement for controlling superheat
EP3109573A1 (de) * 2015-06-24 2016-12-28 Emerson Climate Technologies GmbH Komponenten-cross-mapping in einem kühlsystem
EP1965160B1 (de) * 2007-03-02 2022-05-25 STIEBEL ELTRON GmbH & Co. KG Verfahren zum Steuern einer Kompressionskälteanlage und eine Kompressionskälteanlage
US12038212B2 (en) 2019-01-15 2024-07-16 Maersk Container Industry A/S Calibration method of refrigerant saturation temperature in a refrigeration system, a controller for applying such a method and a cooling machine
EP4579145A1 (de) * 2023-12-20 2025-07-02 Stiebel Eltron GmbH & Co. KG Wärmepumpe und verfahren zum betrieb einer wärmepumpe mit einem dampfkompressionssystem

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2331891B1 (de) * 2008-09-05 2015-10-21 Danfoss A/S Verfahren zur kalibrierung eines überhitzungssensors
US9534820B2 (en) * 2013-03-27 2017-01-03 Mitsubishi Electric Research Laboratories, Inc. System and method for controlling vapor compression systems
DE102013219168B4 (de) * 2013-09-24 2024-05-02 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Kältekreislauf
US12044419B1 (en) 2019-01-04 2024-07-23 Kova Comfort, Inc. HVAC system with coil arrangement in blower unit
US11892185B1 (en) 2019-01-04 2024-02-06 Renu, Inc. HVAC system having learning and prediction modeling
DE102020115270A1 (de) 2020-06-09 2021-12-09 Stiebel Eltron Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Regeln eines Kältekreislaufs
US11692750B1 (en) * 2020-09-15 2023-07-04 Renu, Inc. Electronic expansion valve and superheat control in an HVAC system
DE102020133636B4 (de) 2020-12-16 2024-11-07 Audi Aktiengesellschaft Kraftfahrzeug mit Kälteanlage und Steuereinrichtung zum Nachkalibrieren von Druck-/Temperatursensoren sowie Verfahren zum Betreiben einer Kälteanlage

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4303533A1 (de) 1993-02-06 1994-08-11 Stiebel Eltron Gmbh & Co Kg Verfahren zur Begrenzung der Heißgastemperatur in einem Kältemittelkreislauf und Expansionsventil
EP1355207A1 (de) 2002-04-16 2003-10-22 Otto Egelhof GmbH & Co. Verfahren zum Betreiben einer Kompressionskälteanlage und Kompressionskälteanlage

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59183255A (ja) * 1983-03-31 1984-10-18 シャープ株式会社 空気調和機
JPS61197967A (ja) * 1985-02-26 1986-09-02 株式会社ボッシュオートモーティブ　システム 冷房サイクル
JPH04155157A (ja) * 1990-10-19 1992-05-28 Hitachi Ltd スクロール圧縮機を用いた冷凍サイクル
JPH0755299A (ja) * 1993-08-20 1995-03-03 Mitsubishi Electric Corp 空気調和装置
JPH0741359U (ja) * 1993-12-22 1995-07-21 カルソニック株式会社 自動車用空気調和装置
US6202431B1 (en) * 1999-01-15 2001-03-20 York International Corporation Adaptive hot gas bypass control for centrifugal chillers
US6688119B2 (en) * 2000-12-22 2004-02-10 General Electric Company Methods and apparatus for increasing appliance measuring system accuracy
AU2002305270A1 (en) * 2001-04-30 2002-11-11 Emerson Retail Services Inc. Building system performance analysis
JP2005106380A (ja) * 2003-09-30 2005-04-21 Matsushita Electric Ind Co Ltd 冷凍サイクル装置
JP2005155929A (ja) * 2003-11-20 2005-06-16 Matsushita Electric Ind Co Ltd 空気調和機
EP1781996A2 (de) * 2004-08-11 2007-05-09 Lawrence Kates Verfahren und vorrichtung zur überwachung von kühlkreissystemen
JP2006266661A (ja) * 2005-02-28 2006-10-05 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 冷凍装置およびその運転方法
WO2006108056A1 (en) * 2005-04-05 2006-10-12 The Product Group, Llc Intelligent controller for refrigerating and air conditioning systems

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4303533A1 (de) 1993-02-06 1994-08-11 Stiebel Eltron Gmbh & Co Kg Verfahren zur Begrenzung der Heißgastemperatur in einem Kältemittelkreislauf und Expansionsventil
EP1355207A1 (de) 2002-04-16 2003-10-22 Otto Egelhof GmbH & Co. Verfahren zum Betreiben einer Kompressionskälteanlage und Kompressionskälteanlage

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1965160B1 (de) * 2007-03-02 2022-05-25 STIEBEL ELTRON GmbH & Co. KG Verfahren zum Steuern einer Kompressionskälteanlage und eine Kompressionskälteanlage
CN102575887A (zh) * 2009-10-23 2012-07-11 开利公司 在运输冷藏系统中的参数控制以及用于运输冷藏系统的方法
CN102575887B (zh) * 2009-10-23 2015-11-25 开利公司 在运输冷藏系统中的参数控制以及用于运输冷藏系统的方法
WO2011049778A1 (en) * 2009-10-23 2011-04-28 Carrier Corporation Parameter control in transport refrigeration system and methods for same
WO2014029401A3 (en) * 2012-08-23 2014-05-01 Danfoss A/S A method for calibrating a temperature sensor of a vapour compression system
CN104520655A (zh) * 2012-08-23 2015-04-15 丹佛斯公司 用于对蒸气压缩系统的温度传感器进行校准的方法
CN104520655B (zh) * 2012-08-23 2016-08-24 丹佛斯公司 用于对蒸气压缩系统的温度传感器进行校准的方法
US9726556B2 (en) 2012-08-23 2017-08-08 Danfoss A/S Method for calibrating a temperature sensor of a vapour compression system
US9874385B2 (en) 2012-10-23 2018-01-23 Danfoss A/S Control arrangement for controlling superheat
WO2014063707A1 (en) * 2012-10-23 2014-05-01 Danfoss A/S A control arrangement for controlling superheat
CN104736953A (zh) * 2012-10-23 2015-06-24 丹佛斯公司 用于控制过热的控制安排
EP3109573A1 (de) * 2015-06-24 2016-12-28 Emerson Climate Technologies GmbH Komponenten-cross-mapping in einem kühlsystem
CN106288566B (zh) * 2015-06-24 2020-03-03 艾默生环境优化技术有限公司 制冷系统中交叉映射的部件
CN106288566A (zh) * 2015-06-24 2017-01-04 艾默生环境优化技术有限公司 制冷系统中交叉映射的部件
US12038212B2 (en) 2019-01-15 2024-07-16 Maersk Container Industry A/S Calibration method of refrigerant saturation temperature in a refrigeration system, a controller for applying such a method and a cooling machine
EP4579145A1 (de) * 2023-12-20 2025-07-02 Stiebel Eltron GmbH & Co. KG Wärmepumpe und verfahren zum betrieb einer wärmepumpe mit einem dampfkompressionssystem

Also Published As

Publication number Publication date
JP2008215807A (ja) 2008-09-18
JP5583795B2 (ja) 2014-09-03
DE102007010647B4 (de) 2019-11-21
EP1965158A3 (de) 2009-06-03
JP2013092366A (ja) 2013-05-16
DE102007010647A1 (de) 2008-09-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102007010647B4 (de) Verfahren zum Kalibrieren einer Kälteanlage und eine Kälteanlage
DE60116713T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung eines Kühlsystems mit elektronischer Verdampfdruckregelung
DE102007010645B4 (de) Verfahren zum Steuern einer Kompressionskälteanlage und eine Kompressionskälteanlage
DE69833266T2 (de) Selbstanpassende steuerung für eine einen spiralverdichter mit pulsbreitenmoduliertem betrieb verwendende kälteanlage
DE3713869C2 (de)
AT522875B1 (de) Verfahren zur Regelung eines Expansionsventils
DE102009026942B4 (de) Verfahren zum Regeln von Wärmepumpen- und Kälteanlagen
EP2667117B1 (de) Verfahren für die Steuerung und Regelung von Kälteanlagen und Wärmepumpen mit luftbeaufschlagtem Verdampfer
WO2011089116A2 (de) Verfahren für die steuerung und regelung von wärmepumpen und kühlanlagen
EP0727628B1 (de) Regeleinrichtung und Verfahren zur Temperaturregelung in Kühlgeräten
DE102005048967B4 (de) Verfahren zum Betreiben einer Kompressionskälteanlage
EP3922926A1 (de) Verfahren zum regeln eines abtauvorgangs eines verdampfers einer kompressionskälteanlage und kompressionskälteanlage
EP1355207A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Kompressionskälteanlage und Kompressionskälteanlage
EP1775533B1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Kompressionskälteanlage
WO2016059197A1 (de) Verfahren zur steuerung oder regelung eines fahrzeugklimaanlagen-kältemittelkreislaufs
DE10064318A1 (de) Verfahren zur Regelung eines Kühlgerätes
DE102015007564A1 (de) Klimaanlage und Verfahren zum Betreiben einer Klimaanlage
DE102005044029B3 (de) Wärmepumpe
EP3922924B1 (de) Verfahren zum betrieb einer kompressionskälteanlage und kompressionskälteanlage
DE102004062221A1 (de) Steuerungseinheit für einen verstellbaren Kompressor
DE102021105123B3 (de) Verfahren zum Betrieb eines Gargeräts sowie Gargerät
EP1764486A1 (de) Verfahren zum Ermitteln der aktuellen Maximalleistung einer Kraftwerksanlage und Regelvorrichtung
EP4579151A1 (de) Verfahren und entsprechend ausgebildete vorrichtung zum regeln eines kältekreislaufs sowie kompressionskälteanlage
WO2025114207A1 (de) Kältegerät und verfahren zum betreiben eines kältegeräts
DE102004005802A1 (de) Verfahren zur Regelung einer Kältemaschine nach dem Verdampferprinzip sowie Anordnung zur Ausübung des Verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

17P Request for examination filed

Effective date: 20080225

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20090708

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20201208