EP1921008A2 - Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle - Google Patents

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EP1921008A2
EP1921008A2 EP07120034A EP07120034A EP1921008A2 EP 1921008 A2 EP1921008 A2 EP 1921008A2 EP 07120034 A EP07120034 A EP 07120034A EP 07120034 A EP07120034 A EP 07120034A EP 1921008 A2 EP1921008 A2 EP 1921008A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
web
roll
web roll
packaging
face
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07120034A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1921008A3 (de
Inventor
Hermann Albert Stitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1921008A2 publication Critical patent/EP1921008A2/de
Publication of EP1921008A3 publication Critical patent/EP1921008A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/146—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging rolled-up articles
    • B65B25/148—Jumbo paper rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/008—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material by webs revolving around articles moved along the axis of revolution
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/02—Wrapping articles or quantities of material, without changing their position during the wrapping operation, e.g. in moulds with hinged folders
    • B65B11/025—Wrapping articles or quantities of material, without changing their position during the wrapping operation, e.g. in moulds with hinged folders by webs revolving around stationary articles

Definitions

  • the invention relates to a method for packaging a roll of web material, in which the peripheral surface of the two end faces and a roll width web roll is wrapped with a packaging web of wrapping paper, which is applied with its longitudinal edge under a pointed roll to the circumferential direction of the roll of web material web roll, which then at least partially overlapping two adjacent wraps is guided helically around the web roll and which has both a preferably vertically arranged start edge and a preferably vertically arranged end edge to its overlapped longitudinal edge.
  • the material web rolls to be packaged today have a considerable size. Their diameter is usually in the range of 500 to 2,500 mm.
  • the roll width is usually 500 to 4,000 mm or more.
  • Such web rolls arise, for example, in the paper or textile production.
  • a packaging web In order to be able to transport the material web rolls from their production site, for example the paper mill, to the place of consumption, for example a printing works, they must be wrapped with a packaging web in order to protect them.
  • the packaging web offers on the one hand mechanical protection against damage. On the other hand, it should also keep the influence of environmental variables, such as humidity, small.
  • the web rolls incurred in the production of very different widths is in known devices, such as in the European Patent Application EP 0 499 954 A1 set out a large number of Packaging web rolls with different widths provided.
  • the web rolls are divided into different classes depending on their width.
  • a correspondingly wide packaging web roll is required in each case. This must be so wide that, when wrapping or wrapping the material web roll, it still protrudes axially over the material web roll by a certain length, as a rule 100 to 250 mm.
  • the supernatant must be large enough to be able to fold it on the front side of the web roll. On the other hand, the supernatant must not be too large. Otherwise, the folding can not be done with the desired quality. This is important, for example, when the finished packaged material web rolls are to be stacked axially one above the other (so-called chimney stacking).
  • a second packaging web of wrapping paper is aligned parallel to the circumferential direction and to form an axial projection in the region of an axial end of the Web roll wound around the roll of web material, wherein uncovered portions arise during winding of the first packaging web in the region of the axial ends, which are substantially triangular.
  • This method makes it possible, in the case of a helically packaged material web roll, to manufacture the end-side packaging in a similar manner to a conventional packaging which has been formed from a packaging web with a width adapted to the material web roll.
  • both the control technology and mechanical engineering costs increase.
  • the packaging of the roll of web material comprises several independent packaging parts whose acquisition, handling and disposal is also more complex.
  • the Voith Paper TWISTER ® packaging machines pack a web roll according to the type mentioned above.
  • the wrapping paper strip of the packaging web for packaging arises depending on the Umwicklungswinkels a supernatant of Kraft paper strip on the front side of the web roll, which can lead to problems later folding the packing paper.
  • a certain area remains free of wrapping paper, so that, depending on the sensitivity of the web roll to be packaged edge protection in the form of a separate packaging is required.
  • This object is achieved according to the invention in a method of the type mentioned in that the first wrap is applied to the web roll that intersects the preferably vertically arranged starting edge in a first intersection, that the last wrap is applied to the roll of web material that she the preferably vertically arranged end edge intersects the previous wrapping in a second intersection, and that the two points of intersection at least in the respective plane of the corresponding end face, preferably with a remote from the material web roll distance in the range of 0 to 300 mm, preferably from 100 to 150 mm, lie to the corresponding end side of the roll of web material, so that in each case a Umwicklungsüberstand the packaging web over the corresponding end face of the web roll out in the range of 0 to 300 mm, preferably from 0 to 150 mm, arises.
  • the material web roll packed using the method according to the invention is uniformly packed over its entire cylindrical surface.
  • there is no area free of wrapping paper so that no edge protection in the form of a separate packaging is required regardless of the sensitivity of the web roll to be packaged.
  • only one packaging part is produced by the packaging of the web roll with only one on both sides beyond the end faces projecting packaging web of wrapping paper, the detection, handling and disposal is made simpler compared to the current situation.
  • the packaging web is preferably cut after application of all wrappings such that at least one side, preferably on both sides, a preferably uniform and adjustable cutting projection beyond the end face of the web roll in the range of 0 to 300 mm , preferably from 0 to 150 mm, is formed.
  • This cutting projection allows the creation of a sufficient connection surface with other possible packaging parts, such as inner and outer end cover.
  • the packaging web preferably prior to application of the first wrapping such is cut, that at least the beginning of a preferably uniform and adjustable cutting projection on the front side of the web roll out in the range of 0 to 300 mm, preferably from 0 to 150 mm, is formed.
  • the packaging web is preferably cut prior to application of the first wrapping in such a way that at the end a preferably uniform and adjustable cutting projection beyond the end face of the web roll roll is produced in the range from 0 to 300 mm, preferably from 0 to 150 mm.
  • cutting of the packaging web after its application is no longer necessary on both sides.
  • an inner end cover is applied by means of at least one delivery device to the two end faces of the roll of web material, that the respective resulting cutting projection folded by means of a preferably common folding device on the applied on the associated end side of the roll of web material inner end cover is and that in each case an outer end cover is placed on the respective inner end cover with the help of packing presses and connected to the folded cut-over projection, in particular glued.
  • the sole figure is a schematic partial plan view of a roll package at a stage in which the initial wraps have already been helically wrapped around the web roll.
  • the packaging paper 5 consisting of wrapping paper 5 is applied with its longitudinal edge 7 under a pointed roll ⁇ to the circumferential direction R (arrow) of the material web roll 1 to the same. Subsequently, the packaging web 5 is then guided around the material web roll 1 helically at at least partial overlapping Ü of two adjacent wrappings 8.1 to 8.10. Since the acute angle ⁇ remains the same across the width B of the material web roll 1, the at least partial overlapping Ü of two adjacent wraps 8.1 to 8.19 also remains the same.
  • the packaging web 5 has, for its covered longitudinal edge 7, both a preferably vertically arranged starting edge 9 and a preferably vertically arranged end edge 10.
  • the starting edge 9 is shown in the figure, the end edge 10, however, not due to the partial top view.
  • the first wrapping 8.1 is applied to the web roll 1 such that it intersects the preferably vertically arranged starting edge 9 in a first intersection S.1.
  • the last wrapping 8.n is applied to the material web roll 1 in such a way that it intersects the preferably vertically arranged end edge 10 of the previous wrapping 8. (n-1) in a second cut point S.2. Both the end edge 10 and the previous wrapping 8. (n-1) and the intersection point S.2 are not explicitly shown in the figure.
  • the two points of intersection S.1, S.2 are at least in the respective plane E.2, E.3 of the corresponding end face 2, 3, preferably with a distance A.2, A.3 in the region of 0 away from the web roll 1 up to 300 mm, preferably from 100 to 150 mm, to the corresponding end face 2, 3 of the web roll 1, so that in each case a Umwicklungsüberstand Üu.2, Üu.3 the packaging web 5 on the corresponding end face 2, 3 of the web roll 1 addition in the range of 0 to 300 mm , preferably from 0 to 150 mm, is formed.
  • the specified properties or parameters of the second level E.3 are not explicitly shown.
  • the packaging web 5 is preferably cut after application of all wraps 8.1 to 8.n such that at least on one side, preferably on both sides, a preferably uniform and adjustable cutting projection Üs.2, Üs.3 beyond the corresponding end face 2, 3 of the web roll 1 beyond in the range of 0 to 300 mm, preferably from 0 to 150 mm, is formed.
  • the packaging web 5 can also preferably be cut prior to the application of the first wrapping 8.1 such that at least initially a preferably uniform and adjustable Thomasüberstand Üs.2 beyond the end face 2 of the web roll 1 addition in the range of 0 to 300 mm, preferably from 0 to 150 mm, arises.
  • the packaging web 5 can also be cut in such a way that at the end a preferably uniform and adjustable cutting protrusion Üs.3 beyond the end face 3 of the material web roll 1 results in the range from 0 to 300 mm, preferably from 0 to 150 mm.
  • an inner end cap 11 is applied by means of at least one delivery device 12 to the two end faces 2, 3 of the material web roll 1 in a known manner.
  • the delivery device 12 may, for example, be a handling robot.
  • outer end cover 15 is placed on the respective inner end cover 11 by means of packing presses 14 and connected to the folded cut-over projection, in particular glued.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Packaging Of Special Articles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle (1), bei dem die Materialbahnrolle (1) mit einer Verpackungsbahn (5) aus Packpapier (6) umwickelt wird, die bei zumindest teilweiser Überdeckung (Ü) zweier benachbarter Umwicklungen (8.1 bis 8.10,8.(n-1),8.n) schraubenförmig um die Materialbahnrolle (1) herumgeführt wird und die zu ihrer überdeckten Längskante (7) sowohl eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante (9) als auch eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante (10) aufweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die erste Umwicklung (8.1) derart auf die Materialbahnrolle (1) aufgebracht wird, dass sie die Anfangskante (9) in einem ersten Schnittpunkt (S.1) schneidet, dass die letzte Umwicklung (8.n) derart auf die Materialbahnrolle (1) aufgebracht wird, dass sie die Endkante (10) der vorherigen Umwicklung (8.(n-1)) in einem zweiten Schnittpunkt (S.2) schneidet, und dass die beiden Schnittpunkte (S.1,S.2) zumindest in der jeweiligen Ebene (E.2,E.3) der entsprechenden Stirnseite (2,3), vorzugsweise mit einem von der Materialbahnrolle (1) abgewandten Abstand (A.2,A.3) zur entsprechenden Stirnseite (2,3) der Materialbahnrolle (1) liegen, so dass jeweils ein Umwicklungsüberstand (Üu.2,Üu.3) der Verpackungsbahn (5) über die entsprechende Stirnseite (2,3) der Materialbahnrolle (1) hinaus entsteht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle, bei dem die Umfangsfläche der zwei Stirnseiten und eine Rollenbreite aufweisenden Materialbahnrolle mit einer Verpackungsbahn aus Packpapier umwickelt wird, die mit ihrer Längskante unter einem spitzen Wickel zur Umfangsrichtung der Materialbahnrolle an die Materialbahnrolle angelegt wird, die dann bei zumindest teilweiser Überdeckung zweier benachbarter Umwicklungen schraubenförmig um die Materialbahnrolle herumgeführt wird und die zu ihrer überdeckten Längskante sowohl eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante als auch eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante aufweist.
  • Die zu verpackenden Materialbahnrollen haben heutzutage eine beträchtliche Größe. Ihr Durchmesser liegt üblicherweise im Bereich von 500 bis 2.500 mm. Die Rollenbreite beträgt üblicherweise 500 bis 4.000 mm oder darüber hinaus.
  • Derartige Materialbahnrollen entstehen beispielsweise bei der Papier- oder Textilproduktion. Um die Materialbahnrollen von ihrer Produktionsstätte, beispielsweise der Papierfabrik, zu der Verbrauchsstätte, beispielsweise einer Druckerei, transportieren zu können, müssen sie mit einer Verpackungsbahn umhüllt werden, um sie zu schützen. Die Verpackungsbahn bietet hierbei einerseits einen mechanischen Schutz gegen Beschädigungen. Andererseits soll sie auch den Einfluss von Umgebungsgrößen, wie Luftfeuchtigkeit, klein halten.
  • Da die Materialbahnrollen bei der Produktion mit höchst unterschiedlichen Breiten anfallen, ist bei bekannten Vorrichtungen, wie beispielsweise in der europäischen Patentanmeldung EP 0 499 954 A1 dargelegt, eine große Anzahl von Verpackungsbahnrollen mit unterschiedlichen Breiten vorgesehen. Hierbei werden die Materialbahnrollen in Abhängigkeit von ihrer Breite in unterschiedliche Klassen eingeteilt. Für jede Breitenklasse ist jeweils eine entsprechend breite Verpackungsbahnrolle notwendig. Diese muss so breit sein, dass sie beim Umhüllen oder Einwickeln der Materialbahnrolle axial noch um eine gewisse Länge, in der Regel 100 bis 250 mm, über die Materialbahnrolle hinaus steht. Der Überstand muss groß genug sein, um ihn auf die Stirnseite der Materialbahnrolle einfalten zu können. Andererseits darf der Überstand nicht zu groß sein. Ansonsten kann das Einfalten nicht mehr mit der gewünschten Qualität erfolgen. Dies ist beispielsweise dann wichtig, wenn die fertig verpackten Materialbahnrollen axial übereinander gestapelt werden sollen (so genannte Kaminstapelung).
  • Für viele unterschiedliche Breiten der Materialbahnrollen müssen also viele Verpackungsbahnrollen bereitgehalten werden. Die große Anzahl von Verpackungsbahnrollen bedeutet natürlich einen erheblichen logistischen Aufwand. Es müssen entsprechend viele unterschiedliche Rollenbreiten bevorratet werden. Weiterhin müssen in der Verpackungsbahn-Spenderanordnung die notwendigen Lagerplätze für die Verpackungsrollen bereitgehalten werden. Dies kostet Platz, erhöht den Wartungsaufwand und vergrößert den maschinenbaulichen Aufwand.
  • Aus der deutschen Patentschrift DE 195 35 746 C2 ist ein Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle bekannt, bei dem die Umfangsfläche der zwei Stirnseiten und eine Rollenbreite aufweisenden Materialbahnrolle mit einer Verpackungsbahn aus Packpapier umwickelt wird, die mit ihrer Längskante unter einem spitzen Wickel zur Umfangsrichtung der Materialbahnrolle an die Materialbahnrolle angelegt wird und die dann bei zumindest teilweiser Überdeckung zweier benachbarter Umwicklungen schraubenförmig um die Materialbahnrolle herumgeführt wird. Zusätzlich zu dem schraubenförmigen Umwickeln der Materialbahnrolle mit der Verpackungsbahn wird eine zweite Verpackungsbahn aus Packpapier parallel zur Umfangsrichtung ausgerichtet und unter Ausbildung eines axialen Überstands im Bereich eines axialen Endes der Materialbahnrolle um die Materialbahnrolle gewickelt, wobei beim Wickeln der ersten Verpackungsbahn im Bereich der axialen Enden unbedeckte Abschnitte entstehen, die im wesentlichen dreiecksförmig sind.
  • Dieses Verfahren erlaubt, bei einer schraubenlinienförmig verpackten Materialbahnrolle die Stirnseitenverpackung ähnlich herzustellen wie bei einer herkömmlichen Verpackung, die aus einer Verpackungsbahn mit an die Materialbahnrolle angepasster Breite gebildet worden ist. Jedoch vergrößert sich bei der Realisierung dieses Verfahrens sowohl der steuerungstechnische als auch maschinenbauliche Aufwand. Zudem umfasst die Verpackung der Materialbahnrolle mehrere voneinander unabhängige Verpackungsteile, deren Erfassung, Handhabung und Entsorgung zudem aufwändiger ist.
  • Weiterhin wird bei den TWISTER®-Verpackungsmaschinen aus dem Hause Voith Paper eine Materialbahnrolle gemäß der eingangs genannten Art verpackt. Beim Ansetzen des Packpapierstreifens der Verpackungsbahn zum Verpacken einer neuen Materialbahnrolle entsteht in Abhängigkeit des Umwicklungswinkels ein Überstand des Packpapierstreifens an der Stirnseite der Materialbahnrolle, der beim späteren Falten des Packpapiers jedoch zu Problemen führen kann. Des Weiteren bleibt ein bestimmter Bereich frei von Packpapier, so dass je nach Empfindlichkeit der zu verpackenden Materialbahnrolle ein Kantenschutz in Form einer separaten Verpackung erforderlich ist.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass die Materialbahnrolle schneller, einfacher und kostengünstiger verpackt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die erste Umwicklung derart auf die Materialbahnrolle aufgebracht wird, dass sie die vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante in einem ersten Schnittpunkt schneidet, dass die letzte Umwicklung derart auf die Materialbahnrolle aufgebracht wird, dass sie die vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante die vorherige Umwicklung in einem zweiten Schnittpunkt schneidet, und dass die beiden Schnittpunkte zumindest in der jeweiligen Ebene der entsprechenden Stirnseite, vorzugsweise mit einem von der Materialbahnrolle abgewandten Abstand im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 100 bis 150 mm, zur entsprechenden Stirnseite der Materialbahnrolle liegen, so dass jeweils ein Umwicklungsüberstand der Verpackungsbahn über die entsprechende Stirnseite der Materialbahnrolle hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Die bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens verpackte Materialbahnrolle ist über ihre komplette zylindrische Mantelfläche hinweg gleichmäßig verpackt. Es ist somit kein Bereich frei von Packpapier, so dass unabhängig von der Empfindlichkeit der zu verpackenden Materialbahnrolle kein Kantenschutz in Form einer separaten Verpackung erforderlich ist. Ferner wird durch die Verpackung der Materialbahnrolle mit lediglich einer beidseitig über die Stirnseiten überstehenden Verpackungsbahn aus Packpapier ausschließlich ein Verpackungsteil erzeugt, dessen Erfassung, Handhabung und Entsorgung im Vergleich zur gegenwärtigen Situation einfacher gestaltet ist.
  • Im Hinblick auf eine weitere stirnseitige Verpackung der Materialbahnrolle ist es vorteilhaft, wenn die Verpackungsbahn vorzugsweise nach Aufbringung aller Umwicklungen derart geschnitten wird, dass zumindest einseitig, vorzugsweise beidseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand über die Stirnseite der Materialbahnrolle hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht. Dieser Schnittüberstand erlaubt die Erzeugung einer ausreichenden Verbindungsfläche mit weiteren möglichen Verpackungsteilen, wie beispielsweise Innen- und Außenstirndeckel.
  • Weiterhin ist in bevorzugter Ausführungsform vorgesehen, dass die Verpackungsbahn vorzugsweise vor Aufbringung der ersten Umwicklung derart geschnitten wird, dass zumindest anfangsseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand über die Stirnseite der Materialbahnrolle hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht. Dies erübrigt ein anfangsseitiges Schneiden der Verpackungsbahn nach ihrer Aufbringung, erbringt somit also den Vorteil einer schnelleren und einfacheren Verpackung der Materialbahnrolle.
  • Zudem kann auch vorgesehen sein, dass die Verpackungsbahn vorzugsweise vor Aufbringung der ersten Umwicklung derart geschnitten wird, dass endseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand über die Stirnseite der Materialbahnrolle hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht. Somit ist beidseitig ein Schneiden der Verpackungsbahn nach ihrer Aufbringung nicht mehr notwendig.
  • Im Hinblick auf eine bestmögliche Verpackung der Materialbahnrolle ist weiterhin vorgesehen, dass auf die beiden Stirnseiten der Materialbahnrolle jeweils ein Innenstirndeckel mittels mindestens einer Liefereinrichtung aufgebracht wird, dass der jeweils entstandene Schnittüberstand mittels einer vorzugsweise gemeinsamen Falteinrichtung auf den auf der dazugehörigen Stirnseite der Materialbahnrolle aufgebrachten Innenstirndeckel eingefaltet wird und dass auf den jeweiligen Innenstirndeckel mit Hilfe von Packpressen jeweils ein Außenstirndeckel aufgesetzt und mit dem eingefalteten Schnittüberstand verbunden, insbesondere verklebt wird.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigt die einzige Figur eine schematische Teildraufsicht auf eine Rollenverpackung in einem Stadium, in welchem die anfänglichen Umwicklungen bereits schraubenförmig um die Materialbahnrolle herumgeführt wurden.
  • Beim Verpacken einer zwei Stirnseiten 2, 3 und eine Rollenbreite B aufweisenden Materialbahnrolle 1 wird ihre Umfangsfläche 4 mit einer Verpackungsbahn 5 aus Packpapier 6 umwickelt. In der Figur ist lediglich die erste Stirnfläche 2 dargestellt, die nicht dargestellte Stirnfläche 3 befindet sich am anderen und nicht dargestellten Ende der Materialbahnrolle 1.
  • Die aus Packpapier 6 bestehende Verpackungsbahn 5 wird mit ihrer Längskante 7 unter einem spitzen Wickel α zur Umfangsrichtung R (Pfeil) der Materialbahnrolle 1 an dieselbige angelegt. Anschließend wird die Verpackungsbahn 5 dann bei zumindest teilweiser Überdeckung Ü jeweils zweier benachbarter Umwicklungen 8.1 bis 8.10 schraubenförmig um die Materialbahnrolle 1 herumgeführt. Da der spitze Winkel α über die Breite B der Materialbahnrolle 1 hinweg gleich bleibt, bleibt auch die zumindest teilweise Überdeckung Ü jeweils zweier benachbarter Umwicklungen 8.1 bis 8.19 gleich.
  • Die Verpackungsbahn 5 weist zu ihrer überdeckten Längskante 7 sowohl eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante 9 als auch eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante 10 auf. Die Anfangskante 9 ist in der Figur dargestellt, die Endkante 10 aufgrund der Teildraufsicht hingegen jedoch nicht.
  • Die erste Umwicklung 8.1 wird derart auf die Materialbahnrolle 1 aufgebracht, dass sie die vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante 9 in einem ersten Schnittpunkt S.1 schneidet. Hingegen wird die letzte Umwicklung 8.n derart auf die Materialbahnrolle 1 aufgebracht, dass sie die vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante 10 der vorherigen Umwicklung 8.(n-1) in einem zweiten Schnittpunkt S.2 schneidet. Sowohl die Endkante 10 als auch die vorherige Umwicklung 8.(n-1) und der Schnittpunkt S.2 sind in der Figur nicht explizit dargestellt.
  • Die beiden Schnittpunkte S.1, S.2 liegen zumindest in der jeweiligen Ebene E.2, E.3 der entsprechenden Stirnseite 2, 3, vorzugsweise mit einem von der Materialbahnrolle 1 abgewandten Abstand A.2, A.3 im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 100 bis 150 mm, zur entsprechenden Stirnseite 2, 3 der Materialbahnrolle 1, so dass jeweils ein Umwicklungsüberstand Üu.2, Üu.3 der Verpackungsbahn 5 über die entsprechende Stirnseite 2, 3 der Materialbahnrolle 1 hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht. Wie bereits ausgeführt, sind die angegebenen Eigenschaften bzw. Parameter der zweiten Ebene E.3 nicht explizit dargestellt.
  • Die Verpackungsbahn 5 wird vorzugsweise nach Aufbringung aller Umwicklungen 8.1 bis 8.n derart geschnitten, dass zumindest einseitig, vorzugsweise beidseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand Üs.2, Üs.3 über die entsprechende Stirnseite 2, 3 der Materialbahnrolle 1 hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  • Alternativ kann die Verpackungsbahn 5 auch vorzugsweise vor Aufbringung der ersten Umwicklung 8.1 derart geschnitten werden, dass zumindest anfangsseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand Üs.2 über die Stirnseite 2 der Materialbahnrolle 1 hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht. Dabei kann zudem die Verpackungsbahn 5 auch derart geschnitten werden, dass endseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand Üs.3 über die Stirnseite 3 der Materialbahnrolle 1 hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  • Nach der vollständigen Umwicklung der Materialbahnrolle 1 und deren beschriebener Beschneidung wird auf die beiden Stirnseiten 2, 3 der Materialbahnrolle 1 in bekannter Weise jeweils ein Innenstirndeckel 11 mittels mindestens einer Liefereinrichtung 12 aufgebracht. Die Liefereinrichtung 12 kann beispielsweise ein Handhabungsroboter sein.
  • Anschließend wird der jeweils entstandene Schnittüberstand Üs.2, Üs.3 mittels einer vorzugsweise gemeinsamen Falteinrichtung 13 auf den auf der dazugehörigen Stirnseite 2, 3 der Materialbahnrolle 1 aufgebrachten Innenstirndeckel 11 eingefaltet.
  • Und letztlich wird auf den jeweiligen Innenstirndeckel 11 mit Hilfe von Packpressen 14 jeweils ein nicht explizit dargestellter Außenstirndeckel 15 aufgesetzt und mit dem eingefalteten Schnittüberstand verbunden, insbesondere verklebt.
  • Die Einrichtungen der weiteren genannten Verfahrensschritte zum Verpacken einer Materialbahnrolle 1, namentlich die Liefereinrichtung 12, die Falteinrichtung 13 und die Packpressen 14 sind dem Fachmann wohl bekannt und deshalb nicht explizit in der Figur dargestellt.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Verfahren der eingangs genannten Art derart verbessert wird, dass die Materialbahnrolle schneller, einfacher und kostengünstiger verpackt werden kann.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Materialbahnrolle
    2
    Stirnseite
    3
    Stirnseite
    4
    Umfangsfläche
    5
    Verpackungsbahn
    6
    Packpapier
    7
    Längskante
    8.1 bis 8.10
    Umwicklung
    8.(n-1), 8.n
    Umwicklung
    9
    Anfangskante
    10
    Endkante
    11
    Innenstirndeckel
    12
    Liefereinrichtung
    13
    Falteinrichtung
    14
    Packpresse
    15
    Außenstirndeckel
    A.2
    Abstand
    A.3
    Abstand
    B
    Rollenbreite
    E.2
    Ebene
    E.3
    Ebene
    R
    Umfangsrichtung (Pfeil)
    S.1
    Erster Schnittpunkt
    S.2
    Zweiter Schnittpunkt
    Ü
    Überdeckung
    Üs.2
    Schnittüberstand
    Üs.3
    Schnittüberstand
    Üu.2
    Umwicklungsüberstand
    Üu.3
    Umwicklungsüberstand
    α
    Winkel

Claims (7)

  1. Verfahren zum Verpacken einer Materialbahnrolle (1), bei dem die Umfangsfläche (4) der zwei Stirnseiten (2, 3) und eine Rollenbreite (B) aufweisenden Materialbahnrolle (1) mit einer Verpackungsbahn (5) aus Packpapier (6) umwickelt wird, die mit ihrer Längskante (7) unter einem spitzen Wickel zur Umfangsrichtung (R) der Materialbahnrolle (1) an die Materialbahnrolle (1) angelegt wird, die dann bei zumindest teilweiser Überdeckung (Ü) zweier benachbarter Umwicklungen (8.1 bis 8.10, 8.(n-1), 8.n) schraubenförmig um die Materialbahnrolle (1) herumgeführt wird und die zu ihrer überdeckten Längskante (7) sowohl eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante (9) als auch eine vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante (10) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Umwicklung (8.1) derart auf die Materialbahnrolle (1) aufgebracht wird, dass sie die vorzugsweise senkrecht angeordnete Anfangskante (9) in einem ersten Schnittpunkt (S.1) schneidet,
    dass die letzte Umwicklung (8.n) derart auf die Materialbahnrolle (1) aufgebracht wird, dass sie die vorzugsweise senkrecht angeordnete Endkante (10) der vorherigen Umwicklung (8.(n-1)) in einem zweiten Schnittpunkt (S.2) schneidet, und
    dass die beiden Schnittpunkte (S.1, S.2) zumindest in der jeweiligen Ebene (E.2, E.3) der entsprechenden Stirnseite (2, 3), vorzugsweise mit einem von der Materialbahnrolle (1) abgewandten Abstand (A.2, A.3) im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 100 bis 150 mm, zur entsprechenden Stirnseite (2, 3) der Materialbahnrolle (1) liegen, so dass jeweils ein Umwicklungsüberstand (Üu.2, Üu.3) der Verpackungsbahn (5) über die entsprechende Stirnseite (2, 3) der Materialbahnrolle (1) hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verpackungsbahn (5) vorzugsweise nach Aufbringung aller Umwicklungen (8.1 bis 8.10, 8.(n-1), 8.n) derart geschnitten wird, dass zumindest einseitig, vorzugsweise beidseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand (Üs.2, Üs.3) über die Stirnseite (2, 3) der Materialbahnrolle (1) hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verpackungsbahn (5) vorzugsweise vor Aufbringung der ersten Umwicklung (8.1) derart geschnitten wird, dass zumindest anfangsseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand (Üs.2, Üs.3) über die Stirnseite (2, 3) der Materialbahnrolle (2) hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verpackungsbahn (5) vorzugsweise vor Aufbringung der ersten Umwicklung (8.1) derart geschnitten wird, dass endseitig ein vorzugsweise gleichmäßiger und einstellbarer Schnittüberstand (Üs.2, Üs.3) über die Stirnseite (2, 3) der Materialbahnrolle (2) hinaus im Bereich von 0 bis 300 mm, vorzugsweise von 0 bis 150 mm, entsteht.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf die beiden Stirnseiten (2, 3) der Materialbahnrolle (2) jeweils ein Innenstirndeckel (11) mittels mindestens einer Liefereinrichtung (12) aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der jeweils entstandene Schnittüberstand (Üs.2 Üs.3) mittels einer vorzugsweise gemeinsamen Falteinrichtung (13) auf den auf der dazugehörigen Stirnseite (2, 3) der Materialbahnrolle (1) aufgebrachten Innenstirndeckel (11) eingefaltet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf den jeweiligen Innenstirndeckel (11) mit Hilfe von Packpressen (14) jeweils ein Außenstirndeckel (15) aufgesetzt und mit dem eingefalteten Schnittüberstand (Üs.2, Üs.3) verbunden, insbesondere verklebt wird.
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