DE3409425A1

DE3409425A1 - Papierbehaelter mit einem doppelwandig gewickelten mantel und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE3409425A1
Application number: DE3409425A
Authority: DE
Inventors: Gerhard 7322 Donzdorf Clauss
Original assignee: Michael Hoerauf Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Current assignee: Michael Hoerauf Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Priority date: 1984-03-15
Filing date: 1984-03-15
Publication date: 1985-09-26
Also published as: JPS60193832A; US4667844A

Description

Papierbehälter mit einem doppelwandig gewickelten Mantel und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft einen Papierbehälter mit einem doppelwandig gewickelten Mantel, dessen Mantelzuschnitte in der Wickelrichtung im wesentlichen gleich lang, jedoch gegeneinander versetzt angeordnet und miteinander verleimt oder versiegelt sind.

Papierbehälter dieser Art sind durch die DE-OS 32 08 682 bekannt. Zum Abdichten der offenen Schnittkanten der sich überlappenden Mantelenden sind die beiden Mantelzuschnitte derart gegeneinander versetzt, daß im Überlappungsbereich jeweils ein Zuschnitt gegenüber dem anderen etwas übersteht. Der überstehende Rand ist derart umgefaltet, daß die jeweilige offene Schnittkante des inneren Behältermantels mit einer Stoßkante auf der entsprechenden Schnittkante des äußeren Behältermantels aufliegt, so daß nach dem Versiegeln" des Behältermantels keine offenen Schnittkanten mehr bestehen." Bei" solchen Mänteln ist es nachteilig, daß im Überlappungsbereich eine doppelte Wandstärke vorhanden ist. Dies beeinträchtigt nicht nur das Aussehen, sondern erschwert auch das dichte Einsiegeln oder Einbördeln des Bodens in den Behältermantel nach dem Wickeln.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Papierbehälter mit einem doppelwandigen gewickelten Mantel der eingangs genannten Art sS^ajas^ugestalten, daß keine Verdickungen an den Mantelwänden vorhanden sind.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß beide Zuschnitte für den Mantel mit ihren Enden jeweils auf Stoß gewickelt sind.

Durch diese Maßnahme kann eine Überlappung der gewickelten doppelten Wandung entfallen, so daß der Behältermantel auf seinem ganzen Umfang eine gleichmäßige Wandstärke aufweist. Dadurch,.daß die Zu-

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schnitte in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet sind, liegen die inneren und äußeren Stoßstellen nicht übereinander, so daß auch eine ausreichende Stabilität gewährleistet ist. Es ist durch die versetzte Anordnung der Zuschnitte nämlich gewährleistet, daß sich ein Rand der äußeren Mantelwand mit einem Rand der inneren Mantelwand überlappt.

Zwar ist es durch die DE-PS 881 899 an sich bekannt, einwandige Stützmäntel aus Vollpappe für nichtmetallene Gefäße auf Stoß zu wickeln. Allerdings wird dort der Stützmantel dabei von mehreren Papierschichten überdeckt, so daß der bekannte Behälter mit dem Behälter der Erfindung nicht gleichzusetzen ist.

Bevorzugt sind die Zuschnitte und ihre Stoßstellen nur um einen geringen Betrag gegeneinander versetzt. Dies erleichtert nach dem Wickeln den Siegelungsvorgang, weil die zu siegelnden Flächen einander benachbart sind. Außerdem können bei einem etwaigen Abdecken der offenen Schnittkanten durch Abdeckstreifen diese genügend schmal gehalten werden.

In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Stoßstelle der außenliegenden Mantelwand genauer toleriert ist als die Stoßstelle der innenliegenden Mantelwand. Dadurch wird der Fertigungsaufwand verringert, weil lediglich die von außen sichtbare Stoßstelle höheren Anforderungen zu genügen braucht.

Zweckmäßig ist es, wenn die Mantelwände wenigstens auf ihren Innenseiten oberflächengeschützt sind. Dadurch wird der gewickelte Behälter auch für Füllgut verwendbar, das in das Papiergut eindringen könnte,

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß wenigstens die innenliegende Stoßstelle durch eine Folie o.dgl. abgedeckt ist. Zweckmäßig ist es auch, wenn die Folie die gesamte Innenseite der innenliegenden Mantelwand abdeckt. Dadurch kann

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unter Umständen darauf verzichtet werden, die Innenwandung mit einer flüssigkeitsdichten Beschichtung zu versehen. Es genügt dann, wenn wenigstens..die zu siegelnden Bereiche beschichtet sind.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Folie als Folienschlauch ausgebildet ist, der nach dem Wickeln des Mantels auf die Innenseite der innenliegenden Mantelwand aufgebracht ist. Dies hat den Vorteil, daß bei der Auskleidungsfolie keine Naht auf der Innenseite des Behältermantels vorhanden ist. Das Auskleiden einer Papierhülse mit einer Folie ist durch die DE-OS 29 11 939 zwar an sich bekannt, jedoch muß in diesem Falle die Folie bereits zum Mantel vorgeformt sein. Die bekannte Papierhülse wird zuvor aufgeweitet, so daß die hülsenartige Folienauskleidung eingeschoben werden kann. Anschließend schrumpft die Papierhülse auf die Auskleidung, die infolgedessen eine Mindestdicke aufweisen muß,auf.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Länge des Folienschlauches etwa der zweifachen Breite bzw. Höhe des Mantels entspricht und daß der Folienschlauch sowohl die Innenseite der innenliegenden Mantelwand als auch die Außenseite der außenliegenden Mantelwand abdeckt. Dadurch wird der Behältermantel sowohl auf seiner Innenseite als auch auf seiner Außenseite nahtlos abgedichtet, wobei zusätzlich noch die obere Schnittkante mit abgedeckt ist. Die Wandstärke des Folienschlauches ist im Vergleich zur Wandstärke.des Papiermantels vernachlässigbar dünn, so daß der Folienschlauch sich leicht verformen läßt. Dabei kann es vorteilhaft sein, wenn der Folienschlauch an der ihm zugeordneten Mantelwand selbsthaftend ist. Hierfür genügt bereits die Selbsthaftung infolge des zwangsläufig entstehenden Unterdruckes beim Aufbringen des Folienschlauches. Es kann somit auf jegliches Kleben oder Versiegeln im Hinblick auf den Folienschlauch verzichtet werden.

Der erfindungsgemäße Behältermantel kann auf verschiedene Arten hergestellt werden. Bei einem Verfahren kann vorgesehen werden, daß die Zuschnitte für die innenliegenden Mantelwand und die außenliegende

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Mantelwand flach übereinandergelegt und miteinander verleimt oder versiegelt werden und daß der so gebildete doppelwandige Zuschnitt anschließend zuiiuMantel des Papierbehälters gewickelt wird. Dies hat den Vorteil, daß man mit einem einzigen Wickelvorgang pro Behälter auskommt.

Bei einem vorteilhaften Verfahren zum Herstellen des Mantels für den Papierbehälter kann vorgesehen sein, daß zwei aufeinanderliegende Papierbahnen im wesentlichen gleicher Breite zur Bildung seitlicher Randstreifen quer zu ihrer Längsvorrichtung gegeneinander versetzt und einer Bearbeitungsstation zugeführt werden, daß die übereinanderliegenden Zuschnitte für die Mantelwände quer von den Papierbahnen abgetrennt und gegebenenfalls miteinander verleimt oder versiegelt werden, und daß danach der doppelwandige Mantel gew-ickelt wird. Bei diesem Verfahren ist es nicht mehr erforderlich, zunächst die einzelnen Zuschnitte herzustellen und übereinander zulegen. Vielmehr können die einzelnen Mantelwände jeweils von einer langen Folienbahn abgewickelt werden.

Bei einem weiteren Herstellungsverfahren ist vorgesehen, daß der Zuschnitt für die innenliegende Mantelwand gewickelt und danach der Zuschnitt für die außenliegende Mantelwand um den schon gebildeten Innenmantel gewickelt wird. Die den Behältermantel bildenden Zuschnitte werden somit einzeln hergestellt, was sich technisch leichter verwirklichen läßt, da die jeweils zu wickelnde Wandung weniger steif ist..

Bevorzugt wird ein Herstellungsverfahren vorgesehen, bei welchem der gewickelte doppelwandige Mantel so in einen Folienschlauch eingeführt bzw. der Folienschlauch so über den Mantel geführt wird, daß der Folienschlauch nur etwa zur halben Länge vom Mantel ausgefüllt wird, und' daß anschließend die andere Hälfte des Folienschlauches um die Innenseite des Mantels gelegt wird. Alternativ kann vorgesehen werden, daß der Folienschlauch so in den doppelwandigen Mantel eingeführt bzw. der Mantel so über den Folienschlauch geführt

wird, daß der Folienschlauch nur etwa zur halben Länge vom Mantel umgeben ist, und daß anschließend die andere Hälfte des Folienschlauches um die Außenseite des Mantels gelegt wird. In beiden Fällen kann für das Auskleiden der inneren und der äußeren Mantelwandung ein einstufiger Fertigungsvorgang vorgesehen werden.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele. Es zeigen:

Fig. 1 die Draufsicht auf zwei übereinandergelegte Mantelzuschnitte vor dem Wickeln eines neuen Mantels für einen Papierbehälter,

Fig. 2 den schematischen Schnitt durch einen doppelwandigen, auf Stoß gewickelten Mantel mit versetzten Stoßstellen,

Fig. 3 eine schematische Darstellung der Zuführung einer Folienbahn, aus der die Einzelzuschnitte gewonnen werden,

Fig. 4 einen Wickelstern zum Durchführen eines Verfahrens zur Herstellung eines Mantels für einen Papierbehälter,

Fig. 5 einen schematischen Längsschnitt durch einen doppel-

■ wandig gewickelten Behältermantel, der innen und außen durch einen Folienschlauch abgedeckt ist,

Fig. 6 einenTeil eines Querschnittes durch den Behältermantel der Fig. 5 im Bereich der Stoßstellen,

Fig. 7 einen in einen Folienschlauch eingeführten Behältermantel,

Fig. 8 den Behältermantel der Fig. 7, wobei der Folienschlauch gerade zum Abdecken der. inneren Mantelwandung über die oberen Schnittkanten herumgelegt wird,

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Fig. 9 eine Vorrichtung zum Herumlegen des Folienschlauches um den Mantel,

Fig. 9a eine Einzelheit aus Fig. 9 im Querschnitt,

Fig. 10 einen gewickelten Mantel, in welchen ein Folienschlauch eingeführt wurde,

Fig. 11 den Mantel der Fig. 10, um welchen der Folienschlauch gerade nach außen über die oberen Schnittkanten herumgelegt wird und

Fig. 12 den fertigen Behälter.

Die Fig. 1 zeigt die Zuschnitte 1 und 2 für einen zu wickelnden doppelwandigen Behältermantel. Die Zuschnitte 1 und 2 liegen derart flach übereinander, daß die späteren oberen Schnittkanten 3 und die späteren unteren Schnittkanten 4 beider Zuschnitte 1 und 2 deckungsgleich sind. Die Zuschnitte 1 und.2 sind jedoch in der späteren Wickelrichtung derart zueinander versetzt, daß sie jeweils mit einem Randstreifen 7 bzw. 10 im wesentlichen gleicher Breite gegeneinander überstehen. Die Kanten 5 und 8 des Zuschnittes 1 sowie die Kanten 6 und 9 des Zuschnittes 2 bilden nach dem Wickeln offene Schnittkanten längs einer Mantellinie. Die aufeinanderliegenden Zuschnitte 1 und 2 können in diesem Zustand bereits miteinander verleimt oder versiegelt sein.

Fig. 2 zeigt die Zuschnitte 1 und 2 nach dem Wickeln des doppel wandigen Mantels 11. Der Zuschnitt 1 bildet dann die außenliegende Mantelwand 13 und der Zuschnitt 2 die innenliegende Mantelwand Die Innenseite des Mantels 11 ist mit 14, die Außenseite mit 15 bezeichnet. Man erkennt aus Fig. 2, daß nach dem Wickeln des Mantels 11 die Stoßstellen 16 und 17 nur gering gegeneinander versetzt sind, und zwar um den Betrag der Randstreifen 7 und 10. Dies vereinfacht das Siegeln nach dem Wickeln des Mantels 11. Man erkennt weiterhin, daß der gewickelte doppelwandige Mantel 11 keinerlei Ver-

dickungen aufweist. Dennoch ist eine ausreichende Stabilität gewährleistet, weil die außenliegende Mantelwand 13 mit ihrem Rand 7 die innenliegende Wand 12 im Bereich von deren Rand 10 überlappt.

Die vorbereiteten Arbeiten des Wickelvorganges können nach Fig. 3 so durchgeführt werden, daß zwei Papierbahnen 18 und 19 in Pfeilrichtung A einer Bearbeitungsstation zugeführt werden. Die Papierbahnen 18 und 19 sind so gegeneinander quer zur Richtung A versetzt, daß die in Fig. 1 beschriebenen Randstreifen 7 und 10 jeweils seitlich überstehend gebildet werden. In der nicht näher bezeichneten Bearbeitungsstation werden die bereits miteinander ver- - siegelten Zuschnitte 1 und 2 längs einer Trennkante 20 von den Papierbahnen 18 und 19 abgetrennt. Es entstehen somit die bereits in Fig. 1 beschriebenen, versetzt zueinander liegenden Zuschnitte 1 und 2.

Die Fig. 4 zeigt einen an sich bekannten Wickelstern 21 mit einigen Arbeitsstationen I bis VI zum Durchführen des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens. Der Wickelstern 21 ist in Pfeilrichtung B um eine staionäre Achse 22 antreibbar und weist insgesamt sechs sternförmig angeordnete Arme 23 auf, die je einen, im vorliegenden Beispiel zylindrischen Wickeldorn 24 tragen.

Die mit einem strichpunktieren REchteck schematisch dargestellte Arbeitsstation I dient dem Vorbereiten und Wickeln der inneren Man

telwand 2. Von einem an der Arbeitsstation I vorhandenen Stapel 25 wird jeweils ein Zuschnitt 2 vereinzelt (Pfeilrichtung a) und entsprechend der Pfeilrichtung b bis zum Wickeldorn 24 transportiert, um den er zu einem Mantel gewickelt wird, der später im doppelwandigen Mantel 11 die innere Mantelwand 12 bildet. Der Wickeldorn 24 hält den gewickelten Mantel der innenliegenden Wand 12 mit Saugluft fest, da der Zuschnitt 2 sich nach dem Wickeln nicht überlappt und somit noch nicht gesiegelt werden kann. Anschließend wird der Wickelstern 21 im Takt geschaltet, so daß der mit dem Innenmantel 12 versehene Wickeldorn 24 zur Arbeitsstation II gelangt. An der Arbeitsstation I kann zu diesem Zeitpunkt in der vorbeschriebenen Weise be-

reits der nächste Zuschnitt 2 vom Stapel 25 abgenommen und dem Wickeldorn 24 zugeführt werden. Die Arbeitsstation II kann bereits der Vorbereitung für den späteren Siegelvorgang dienen. Der Innenmantel 12 wird hierzu im Bereich seiner Stoßstellen bereits mit Heißluft o.dgl. beaufschlagt. Der Innennantel 12 gelangt dann durch erneutes Schalten des Wickelsternes 21 zur Arbeitsstation III. An der Arbeitsstation III ist ein Stapel 26 mit Zuschnitten 1 für die zu wickelnde Mantelaußenwand 13 vorhanden. Jeweils ein Zuschnitt 1 wird in Pfeilrichtung c vereinzelt und mit einem Leimauftrag versehen. Nach Weitertransport in Pfeilrichtung d erfolgt auch für den Zuschnitt 1 eine Beheizung mit Heißluft o.dgl. Anschließend wird der Zuschnitt 1 in Pfeilrichtung e zum Wickeldorn 24 geführt, auf dem bereits der Innenmantel 12, noch unversiegelt, festgehalten ist. Der Zuschnitt 1 wird nunmehr zu dem Außenmantel 13 um den Innenmantel 12 in der in Fig. 2 gezeigten Weise herumgewickelt, wobei gleichzeitig ein Versiegeln im Bereich der Stoßstellen 1.6 und 17 stattfindet. Der Doppelmantel 11 dreht sich dann mit dem Wickelstern 21 zur Arbeitsstation IV, wo weitere Bearbeitungsgänge stattfinden, beispielsweise das Einsetzen eines nicht dargestellten Behälterbodens. Für den Wickelstern 21 können weitere, nicht näher erläuterte Arbeitsstationen V und VI ^ vorgesehen sein, an denen beispielsweise eine Mundrolle gebildet, oder ein Kunststoffring aufgesetzt wird.

Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch den fertig gewickelten doppelwandigen Mantel 11, der eine innere Mantelwand 12 und eine äußere · Mantelwand 13 aufweist. Zum Abdecken der Innenseite 14 und der Außenseite 15 des Mantels 11 sowie der oberen Schnittkanten 3 ist ein Folienschlauch 27 vorgesehen, der in später noch zu beschreibender Weise derart um den Mantel 11 herumgelegt ist, wie in Fig. 5 dargestellt. Die Außenwand 28 des Folienschlauches 27 deckt dabei die Außenseite 15 des Mantels 11 und die Innenseite 29 des Folienschlauches 27 die Innenseite 14 des Mantels 11 ab. Vor dem Auskleiden des Mantels 11 mit dem sehr dünnen Folienschlauch 27 fluchten die Seiten 28 und 29 jeweils miteinander .(s. Fig. 7).

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In Fig. 6 ist dargestellt, daß auch die Stoßstellen 16 und 17 des doppelwandigen Mantels 11 von dem Folienschlauch 27 mit abgedeckt werden.

Anhand der Fig. 7 wird schematisch erläutert, in welcher Weise der Folienschlauch 27 über den doppelwandigen Mantel 11 gelegt wird. Die untere Kante 30 des Folienschlauches 27 wird so gelegt, daß sie in etwa mit der unteren Schnittkante 4 des Mantels 11 übereinstimmt. Die obere Schnittkante 3 des doppelwandigen Mantels 11 liegt dann so, daß der Mantel 11 den Folienschlauch 27 nur etwa bis zur halben Länge ausfüllt, wobei der Folienschlauch 27 mit seiner Hälfte 32 über den Mantel 11 übersteht. Der doppelwandige Behältermantel 11 ist jetzt bereits mit seiner Außenseite 15 von der Außenwand 28 des Folienschlauches 27 abgedeckt. Nunmehr wird der überstehende Bereich 32 des Folienschlauches 27 nach innen umgefaltet, wie anhand der Fig. 8 erläutert wird. Damit sich die Innenseite 29 des Folienschlauches 27 gut an die Innenseite 14 des doppelwandigen Mantels 11 anlegen kann, ist als Hilfswerkzeug eine Führungshülse 34 vorgesehen, die in das Innere des Mantels 11 eingesteckt ist. Die Außenwand der Führungshülse 34 weist einen radialen Abstand zur Innenseite 14 des Mantels 11 auf. Die Führungshülse 34 wird in dem Maße, wie der Bereich 32 des Folienschlauches 27 über die obere Schnittkante 3 ,gelegt wird, in Pfeilrichtung F zurückgezogen.

In Fig. 8 ist ein Zwischenzustand gezeichnet; die obere Kante 33 des Folienschlauches 27 der Fig. 7 hat in diesem Zwischenzustand bereits die Position 36 eingenommen. Sobald die Führungshülse 34 wieder ganz aus dem doppelwandigen Mantel 11 in Pfeilrichtung F herausgezogen ist, umgibt der Folienschlauch 27 den doppelwandigen Mantel 11 in der Weise, wie es in der bereits beschriebenen Fig. 5 dargestellt ist.

Beim Umlegen des Bereiches 32 des Folienschlauches 27, wie in Fig.8 beschrieben, besteht eine gewisse Schwierigkeit, die darin liegt, daß im Bereich der abzudeckenden Innenseite 14 des doppelwandigen Mantels 11 Luft entweichen muß, die durch das Abdecken verdrängt wird. Außerdem muß dafür Sorge getragen werden, daß die Innenseite

29 des Folienschlauches 27 eng an der Innenseite 14 des Mantels 11 anliegt. Zu diesem Zwecke ist eine Vorrichtung vorgesehen, die in Fig. 9 dargestellt ist. Man erkennt die Führungshülse 34, die einen radialen Abstand 37 zur Innenseite 14 des doppelwandigen Mantels aufweist. In dem Tei!querschnitt der Fig. 9a ist zu erkennen, wie dieser radiale Abstand 37 der Führungshülse 34 durch eine entsprechende Wellung des Außenumfanges der Führungshülse 34 realisiert ist. Durch den sich bildenden Ringspalt 37 kann in Pfeilrichtung C die verdrängte Luft entweichen, wenn die Führungshülse 34 in Pfeilrichtung F (siehe Fig. 8) zurückgezogen wird. Ein zylinderartiger Stempel 40 dient dem Umfalten des Folienschlauches 27 über die obere Schnittkante 3, über welche der Folienschlauch 27 mit einer Umfaltung 31 gelegt ist. Der Stempel 40 ist innen hohl und an eine Unterdruckquelle angeschlossen. Er weist auf seiner Mantelfläche Saugöffnungen 41 auf, die die Innenseite 29 des Folienschlauches 27 festhalten, so daß beim Bewegen des Stempels 40 in Pfeilrichtung E der Folienschlauch 27.umgefaltet werden kann. Der Stempel 40 ist dabei so geführt, daß er gegenüber der oberen Kante 35 der Führungshülse 34 einen gewissen Vorlauf hat.

Oberhalb der Führungshülse 34 folgt ein weiterer Stempel 38 in einem gewissen Abstand der Führungshülse 34 nach. Der Stempel 38, der in Pfeilrichtung D bewegt wird, dient dazu, die Innenseite 29 des Folienschlauches 27 eng an die Innenseite 14 des doppelwandigen Mantels 11 anzulegen. Bei der in Fig. 9 dargestellten Zwischenstelluhg ist der Folienschlauch 27 in einem Bereich 39 nicht geführt. Die aus diesem Bereich in Pfeilrichtung C entweichende Luft sorgt dafür, daß im fertigen Zust-and die Innenseite 29 des Folienschlauches 27 dicht an der Innenseite 14 des doppelwandigen Mantels 11 anliegt und.selbsttätig haftet. Die Haftung ist auch ohne jegliches Klebemittel so fest, daß der Folienschlauch 27 manuell kaum mehr von dem Mantel 11 gelöst werden kann.

In den Fig. 10 und 11 ist eine Alternative zu den Fig. 7 und 8 dargestellt. Bei dem Verfahren nach Fig. 10 und 11 wird der Folienschlauch 27 zunächst in das Innere des doppelwandigen Mantels 11 so eingeführt, daß er etwa mit seiner halben Länge im Bereich 32 nach

oben übersteht. Anschließend wird die obere Kante 33 des Folienschlauches 27 nach außen umgefaltet, wie in Fig. 11 dargestellt ist, Die in Fig. 10 gezeichnete obere Kante 33 des Folienschlauches nimmt in der in Fig. 11 gezeichneten Zwischenposition die Lage 36' ein. Der Folienschlauch 27 wird dabei über die obere Kante 35' einer Führungshülse umgelegt, die in Fig. 11 den doppelwandigen Mantel 11 von außen umgibt und in diesem Ausführungsbeispiel mit 34¹ bezeichnet ist.

Die Fig. 12 zeigt den fertigen Behälter 42, der aus einem doppelwandigen Mantel 11, einem Behälterboden 45 und einer oberen Abdeckung 44 besteht. Der Mantel 11 ist von den Seiten 28 und 29 des Folienschlauches 27 umgeben, der mit einer Umfaltung 31 auch die obere Schnittkante des Mantels 11 abdeckt. Die unteren Schnittkanten 4 des Mantels 11 und des Behälterbodens 4 5 sind von einem Kunststoffring 46 abgedeckt. Auf die oberöi Schnittkanten ist ein anderer Kunststoffring 43 aufgesteckt, der die obere Abdeckung 44 trägt. Die Kunststoffringe 43 und 46 können mit der doppelwandigen Mantelwand 11 durch Versiegeln befestigt sein.

Der fertige Behälter 12 weist auf seinem gesamten Umfang eine Wandung gleicher Stärke auf, wobei innen und außen sämtliche Schnittkanten abgedeckt sind, so daß der Behälter 42 auch für solche Flüssigkeiten geeignet ist, die in Papier eindringen könnten.

Claims

. -PATE-N-TArNWA_-LTE DR.- ING. H. H. WikHELM ---^: ΌΛ P:L. - I N G. H. DAUSTER

D-7000 STUTTGART 1 · GYMNASIUMSTRASSE 31B· TELEFON (0711) 291133/29 2857

Anmelder: - Stuttgart, den 14.03.1984

D 6962

Michael Hörauf Dr.W/Ei

Maschinenfabrik
GmbH & Co. KG

Süssen

Patent- - · ansprüche

Papierbehälter mit einem doppelwandig gewickelten Mantel, dessen Mantelzuschnitte in der Wickelrichtung im wesentlichen gleich lang, jedoch gegeneinander versetzt angeordnet und miteinander verleimt oder versiegelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß beide Zuschnitte (1, 2) für den Mantel mit ihren Enden jeweils auf Stoß (16, 17) gewickelt sind.
2. Papierbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte (1, 2) und ihre Stoßstellen (16, 17) nur um einen geringen Betrag (7, 10) gegeneinander versetzt sind.
3. Papierbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoßstelle (16) der außenliegenden Mantelwand (13) genauer toleriert ist als die Stoßstelle (17) der innenliegenden Mantelwand (12).
4. Papierbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelwände (12, 13) wenigstens auf ihren Innenseiten (14) oberflächengeschützt sind.

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5. Papierbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die innenliegende Stoßstelle (17) durch eine Folie (27) o.dgl. abgedeckt ist.
6. Papierbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (27) die gesamte Innenseite (14) der innenliegenden Mantelwand (12) abdeckt.
7. Papierbehälter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie als Folienschlauch (27) ausgebildet ist, der.nach dem Wickeln des Mantels (11) auf die Innenseite (14) der innenliegenden Mantelwand (12) aufgebracht ist.
8. Papierbehälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Folienschlauches (27) etwa der zweifachen Höhe des Mantels (11) entspricht und daß der Folienschlauch (27) sowohl die Innenseite (14) der innenliegenden Mantelwand (12) als auch die "Außenseite (15) der außenliegenden Mantelwand (13) abdeckt.
9. Papierbehälter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienschlauch (27) um die oberen Schnittkanten (3) der Mante,lwände (12, 13) herumgelegt ist.
10. Papierbehälter nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet daß der Folienschlauch (27) an der ihm zugeordneten Mantelwand (12, 13) selbsthaftend ist.
11. Verfahren zum Herstellen eines Mantels für einen Papierbehälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuschnitte (1, 2) für die innenliegende Mantelwand (12) und die außenliegende Mantelwand (13) flach übereinander gelegt und miteinander verleimt oder versiegelt werden und daß der so gebildete doppelwandige Zuschnitt (1,

2) dann zum Mantel (11) des Papierbehälters (42) gewickelt wird.
12. Verfahren zum Herstellen eines Mantels für einen Papierbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwei aufeinanderliegende Papierbahnen (18,. 19) im wesentlichen gleicherBreite zur Bildung seitlicher Randstreifen (7, 10) quer zu ihrer Längsrichtung

(A) gegeneinander versetzt und einer Bearbeitungsstation zugeführt werden, daß die übereinanderliegenden Zuschnitte (T, 2) für die Mantelwände (13, 12) quer von den Papierbahnen (18, 19) abgetrennt und gegebenenfalls miteinander verleimt oder versiegelt werden und daß danach der doppelwandige Mantel (11) gewickelt wird (Fig. 3).
13. Verfahren zum Herstellen eines Mantels für einen Papierbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt (2) für die innenliegende Mantelwand (12) zuerst und danach der Zuschnitt (1) für die außenliegende Mantelwand.(13) um den schon gebildeten Innenmantel (12) gewickelt wird (Fig. 4).
14'. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der gewickelte doppelwandige Mantel (11) so in einen Folienschlauch (27) eingeführt bzw. der Folienschlauch (27) so über den Mantel (11) geführt wird, daß der Folienschlauch (27) nur etwa zur halben Länge vom Mantel (11) ausgefüllt wird, und daß anschließend die andere Hälfte (32) des Folienschlauches (27) um die Innenseite (14) des Mantels (11) gelegt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Folienschlauch (27) so in den doppelwandigen Mantel (11) eingeführt bzw. der Mantel (11) so über den Folienschlauch (27) geführt wird, daß der Folienschlauch (27) nur etwa zur halben Länge vom Mantel (11) umgeben ist, und daß anschließend die andere Hälfte (32) des Folienschlauches (27) um die Außenseite (15) des Mantels (11) gelegt wird.

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