EP1901894A1 - Düse und verfahren zur bearbeitung eines innenraumes eines werkstücks - Google Patents

Düse und verfahren zur bearbeitung eines innenraumes eines werkstücks

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EP1901894A1
EP1901894A1 EP06754897A EP06754897A EP1901894A1 EP 1901894 A1 EP1901894 A1 EP 1901894A1 EP 06754897 A EP06754897 A EP 06754897A EP 06754897 A EP06754897 A EP 06754897A EP 1901894 A1 EP1901894 A1 EP 1901894A1
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EP
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nozzle
edge
fluid medium
channel
angle
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EP06754897A
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English (en)
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Alwin Göring
Michael Jarchau
Dominic Krautwurst
Walter Burger
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Hammelmann Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Paul Hammelmann Maschinenfabrik GmbH
Hammelmann Maschinenfabrik GmbH
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Publication date
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    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/083—Deburring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/086—Descaling; Removing coating films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/32—Abrasive blasting machines or devices; Plants designed for abrasive blasting of particular work, e.g. the internal surfaces of cylinder blocks
    • B24C3/325—Abrasive blasting machines or devices; Plants designed for abrasive blasting of particular work, e.g. the internal surfaces of cylinder blocks for internal surfaces, e.g. of tubes

Definitions

  • the present invention relates to a nozzle according to the preamble of claim 1 and a method for processing an interior of a workpiece.
  • the demand for miniaturization, increase in power density and weight saving changes the structural design of many workpieces, especially of machine components and the methods for their production.
  • holes and flow channels in series components for injection systems of engines are becoming smaller and smaller and the materials used become increasingly stronger due to the high demands.
  • burrs are always created at intersections of drill holes and at heels, which are not accessible to mechanical deburring tools. Chips, small particles and dirt residues remain in the workpiece and can not or only insufficiently be removed with conventional methods. At the same time, however, the requirements for cleanliness and a defined surface quality are increasing in order to be able to guarantee the reliability of the components during operation over the entire product life cycle.
  • liquid jets are generated by means of nozzles which are located outside the workpiece, which radiate into the holes and openings.
  • the fluid medium emerging from nozzle channels under high pressure preferably water or emulsions, is intended to dissolve dirt and burrs on the inner surface of the bores and openings due to the high kinetic energy of the medium.
  • abrasive particles such as.
  • corundum used in conjunction with the medium, wherein an effective high speed of the exiting liquid jet is achieved by a previous high-pressure relief.
  • these particles are deflected by impact pieces, so that they meet the surface to be treated area and take effect there.
  • damping effects due to water pads hinder the machining process as well as the fact that critical zones can not be directly illuminated. For example, only flutter and flicker burrs in larger holes can be safely removed. The removal of root burrs is practically impossible due to the poor energy conversion.
  • the known possibilities of machining an interior of a workpiece do not meet the requirements for mass production.
  • the invention is therefore based on the object, so to develop a nozzle and a method of the generic type that the requirements of expectant processing is possible, while improving the service life of the nozzle.
  • the new method succeeds in optimally bringing the kinetic energy into the area where it effectively changes the surface in the desired way.
  • This can be a targeted roughening, for example, to prepare for a coating, a removal of strongly adhering dirt or coating or the removal of a firm and circumferentially connected to a deburring root ridge. Since this, as mentioned, so far meaningful way is not possible, the invention has a great importance in the manufacturing process of injection components for the automotive industry.
  • the bottom of the feed hole is partially raised, whereby the transition region narrows to the nozzle channel.
  • the medium Due to the cross-sectional constriction, the medium is guided so that cavitation within the nozzle channel and erosion wear at the outlet of the nozzle channel is largely avoided. This ensures that the emerging liquid jet stably maintains its shape and direction. As has surprisingly been found, the service life of such a nozzle is significantly increased, thus representing a remarkable advance over the prior art.
  • the raised formation of the bottom of the supply hole can be formed manifold. Conveniently, the survey is centric.
  • Figures 1 and 2 each a nozzle according to the invention in different processing traps, in a sectional side view
  • Figures 5 and 6 a mounted nozzle, each in a longitudinal section
  • the nozzle 3 shown in the exemplary embodiments has two nozzle channels 4 located opposite one another, out of which emerges a fluid medium which passes through a central feed bore 5 and is under high pressure.
  • the bottom of the feed bore 5 has an elevation, which is provided in the example shown in Figures 1 and 2 by the reference numeral 6.
  • This elevation 6, which is embodied spherically in the exemplary embodiment shown in FIG. 3, bell-shaped 21, conical 22, frusto-conical 23 and cylindrical 24, narrows the transition region to the nozzle channels 4.
  • the interior 1 opens into the interior 2, wherein in the production in the region of the common edge 10, 11 a radiatorgrat forms, which is eliminated by the exiting the nozzle channels 4 liquid jet.
  • the liquid medium usually water or an emulsion
  • the liquid medium under a pressure of 400 to 4000 bar, preferably 1500 to 2500 bar.
  • a relaxation of the pressure takes place in the nozzle channels 4 while converting the potential into kinetic energy.
  • the liquid jet hits the edges 10, 11 or the existing ones at high speed
  • FIG. 2 shows the use of the nozzle for surface treatment of the inner chamber 1.
  • the arrangement or extent of the nozzle channels 4 corresponds to that shown in FIG.
  • FIG. 4 shows the transition from the smaller inner space 1 in cross-section into the larger inner space 2.
  • Optimum results in terms of quality and processing time in machining the root deburring edge 11 are achieved when the liquid jet leaves the nozzle channels 4 at an angle ⁇ equal to one half angle ⁇ (reference 18). If the edge 11 changes over the length, then the optimum angle ⁇ should correspond to the arithmetic mean of the maximum and minimum edge angle ⁇ 18.
  • the nozzle 3 is designed as a lance nozzle which, on its side facing away from the nozzle channels 4, has a cuff 25 which rests in a bearing opening 17 of a nozzle holder 15.
  • the cuff 25 lies with its underside on a seal 16 which is positioned at the bottom of the bearing opening 17.
  • the nozzle 3 is thus not biased by an externally applied biasing force, which could be unfavorable for the alignment of the nozzle 3 and thus for the accuracy of the process. Since the nozzle 3 against the inflow direction 14 is axially movable, there is a collision protection for the nozzle 3 in the unpressurized state, should the nozzle encounter an obstacle when retracted or be positioned incorrectly.
  • the nozzle 3 can be rotated by a rotary drive and operated at speeds in the range of 50 to 3000 min "1 , preferably 200 to 1500 min " 1 , depending on the task and the material to be processed.
  • the nozzle 3 can perform a pivoting movement about the longitudinal axis and / or oscillating stroke movement.
  • the nozzle 3 is introduced for deburring in the respective smaller inner space 1, the smallest diameter in the range of 1 to 30 mm, preferably in the range of 2 to 10 mm lies.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)

Description

Düse und Verfahren zur Bearbeitung eines Innenraumes eines Werkstücks
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Düse entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Bearbeitung eines Innenraumes eines Werk- Stücks.
Die Forderung nach einer Miniaturisierung, Erhöhung der Leistungsdichte und Gewichtseinsparung verändert die konstruktive Gestaltung vieler Werkstücke, insbesondere von Maschinenbauteilen sowie die Methoden zu deren Fertigung.
So werden beispielsweise Bohrungen und Strömungskanäle in Serienkomponenten für Einspritzsysteme von Motoren immer kleiner und die verwendeten Werkstoffe aufgrund der hohen Anforderungen immer fester.
Bei einer spanenden Fertigung solcher Teile entstehen in jedem Fall Grate an Verschneidungen von Bohrungen und an Absätzen, die für mechanische Entgratwerkzeuge nicht zugänglich sind. Späne, kleine Partikel und Schmutzreste verbleiben im Werkstück und sind mit herkömmlichen Methoden nicht oder nur unzureichend zu entfernen. Gleichzeitig steigen jedoch die Anforderungen an die Sauberkeit und an eine definierte Oberflächenqualität, um die Zuverlässigkeit der Bauteile im Betrieb über den gesamten Produktlebenszyklus gewährleisten zu können.
Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zum Reinigen und Entgraten bekannt, bei denen mit Hilfe von Düsen, die sich außerhalb des Werkstücks befinden, Flüs- sigkeitsstrahlen erzeugt werden, die in die Bohrungen und Öffnungen hineinstrahlen. Das unter hohem Druck aus Düsenkanälen austretende fluide Medium, vorzugsweise Wasser oder Emulsionen, soll aufgrund der hohen kinetischen Energie des Mediums Schmutz und Grate an der inneren Oberfläche der Bohrungen und Öffnungen lösen. Bei einem anderen Verfahren kommen abrasiv wirkende Partikel, wie z. B. Korund, in Verbindung mit dem Medium zum Einsatz, wobei eine wirksame hohe Geschwindigkeit des austretenden Flüssigkeitsstrahls durch eine vorausgegangene Hochdruckentspannung erreicht wird.
Im Werkstück werden diese Teilchen durch Prallstücke umgelenkt, so dass sie auf den zu behandelnden Oberflächenbereich treffen und dort wirksam werden.
Die bekannten Verfahren weisen allesamt gravierende Nachteile auf, die den geforderten Ansprüchen an die Qualität der Bearbeitung nicht im gewünschten Umfang gerecht werden.
Darüber hinaus ist die Wirkung der außerhalb des Werkstückes zum Einsatz kom- menden Düsen unbefriedigend, da zum einen eine schlechte Energieumsetzung durch den großen Abstand zwischen der Düse und der zu bearbeitenden Oberfläche und zum anderen eine Störung der Hochdruckstrahlen durch die abfließende Flüssigkeit gegeben ist.
Weiter behindern Dämpfungseffekte durch Wasserpolster den Bearbeitungsprozess ebenso wie die Tatsache, dass kritische Zonen nicht direkt angestrahlt werden können. So können beispielsweise nur Flatter- und Flimmergrate in größeren Bohrungen sicher entfernt werden. Die Entfernung von Wurzelgraten ist aufgrund der schlechten Energieumsetzung praktisch gar nicht möglich.
Der genannte Einsatz von abrasiv wirkenden Partikeln führt zu einem Verschleiß der einzusetzenden Prallstücke, deren Handhabung überdies relativ kompliziert ist und einer rationellen Fertigung entgegensteht.
Darüber hinaus kommt es durch die Abrasivteilchen häufig zu Verschmutzungen und Verstopfungen, so dass sich insgesamt hohe Betriebskosten ergeben.
Die bekannten Möglichkeiten der Bearbeitung eines Innenraumes eines Werkstückes werden den Anforderungen an eine Serienfertigung nicht gerecht. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Düse und ein Verfahren der gattungsgemäßen Art so weiter zu entwickeln, dass eine den Anforderungen gerecht werdende Bearbeitung möglich ist, bei gleichzeitig verbesserter Standzeit der Düse.
Diese Aufgabe wird durch eine Düse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
In Kombination mit der neuen Düse gelingt es durch das neue Verfahren, die kinetische Energie optimal in den Bereich zu bringen, wo sie wirksam die Oberfläche in der gewünschten Weise verändert.
Dies kann eine gezielte Aufrauung, beispielsweise zur Vorbereitung für eine Be- Schichtung sein, eine Beseitigung von stark anhaftendem Schmutz oder Belag oder die Entfernung eines fest und umlaufend mit einer Entgratkontur verbundenen Wurzelgrates. Da dies, wie erwähnt, bislang sinnvoller Weise nicht möglich ist, hat die Erfindung eine große Bedeutung im Fertigungsprozess von Einspritzkomponenten für die Automobilindustrie.
Erfindungsgemäß weist die neue Düse mindestens einen Düsenkanal, vorzugsweise jedoch mindestens zwei Düsenkanäle auf, sich gegenüberliegend, vom bodenseiti- gen Endbereich der Zuführbohrung unter einem Winkel < = 90° zur Zuführbohrung in Einströmrichtung erstrecken. Dabei ist der Boden der Zuführbohrung teilweise erhaben ausgebildet, wodurch sich der Übergangsbereich zum Düsenkanal verengt.
Durch die Querschnittsverengung wird das Medium so geführt, dass eine Kavitation innerhalb des Düsenkanals und Erosionsverschleiß am Austritt des Düsenkanals weitgehend vermieden wird. Dadurch wird erreicht, dass der austretende Flüssig- keitsstrahl seine Form und Richtung stabil beibehält. Wie sich überraschend gezeigt hat, erhöht sich die Standzeit einer solchen Düse in signifikanter Weise, so dass sie gegenüber dem Stand der Technik einen bemerkenswerten Fortschritt darstellt. Die erhabene Ausbildung des Bodens der Zufuhrbohrung kann mannigfaltig ausgebildet sein. Zweckermäßigerweise ist die Erhebung zentrisch ausgebildet.
Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen ge- kennzeichnet.
Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Es zeigen:
Figuren 1 und 2 jeweils eine erfindungsgemäße Düse in unterschiedlichen Bearbeitungsfallen, in einer geschnittenen Seitenansicht
Figur 3 verschiedene Ausfuhrungsbeispiele der Düse, gleichfalls in geschnittenen Seitenansichten
Figur 4 eine Düse in einer weiteren Funktionsstellung in einer geschnittenen Seitenansicht
Figuren 5 und 6 eine montierte Düse, jeweils in einem Längsschnitt
In den Figuren ist eine insgesamt mit den Bezugszeichen 3 versehene Düse dargestellt, mit der ein Innenraum 1, 2 eines Werkstücks bearbeitet werden kann.
Die in den Ausfuhrungsbeispielen gezeigte Düse 3 weist zwei sich gegenüberliegende Düsenkanäle 4 auf, aus denen ein über eine zentrische Zufuhrbohrung 5 geführtes, unter hohem Druck stehendes fluides Medium austritt.
Die Düsenkanäle 4 erstrecken sich dabei, ausgehend vom bodenseitigen Endbereich der als Sackloch ausgebildeten Zuführbohrung 5 unter einem Winkel < = 90° zur Zuführbohrung 5 in Einströmrichtung 14. Der Boden der Zuführbohrung 5 weist eine Erhebung auf, die bei dem in den Figuren 1 und 2 gezeigten Beispiel mit den Bezugszeichen 6 versehen ist. Diese Erhebung 6, die bei den in der Figur 3 gezeigten Ausführungsbeispiel sphärisch 20, glockenförmig 21, kegelförmig 22, kegelstumpfförmig 23 und zylinderförmig 24 aus- gebildet ist, verengt den Übergangsbereich zu den Düsenkanälen 4.
In der Figur 1 mündet der Innenraum 1 in den Innenraum 2, wobei sich bei der Fertigung im Bereich der gemeinsamen Kante 10, 11 ein Wurzelgrat herausbildet, der durch den aus den Düsenkanälen 4 austretenden Flüssigkeitsstrahl beseitig wird.
Dabei setzt eine nicht dargestellte Pumpe das flüssige Medium, üblicherweise Wasser oder eine Emulsion, unter einen Druck von 400 bis 4000 bar, vorzugsweise 1500 bis 2500 bar. Eine Entspannung des Drucks erfolgt in den Düsenkanälen 4 unter Umwandlung der potentiellen in kinetische Energie. Der Flüssigkeitsstrahl trifft mit hoher Geschwindigkeit auf die Kanten 10, 11 bzw. den dort vorhandenen
Wurzelgrat und trägt diesen ab, bis die gewünschte Kantenform erzielt ist.
Durch die spitzwinklige Strömungsführung in Verbindung mit der Verengung des Übergangsbereichs zu den Düsenkanälen wird erreicht, dass sich Verschleißzonen 19 innerhalb der Düsenkanäle und am Kanalaustritt nicht oder nur sehr langsam ausbilden. Der Winkel α i, und α 2, unter dem die Düsenkanäle 4 verlaufen, ist in den Figuren 1 und 2 mit den Bezugszeichen 7 und 8 versehen.
In der Figur 2 ist der Einsatz der Düse zur Oberflächenbearbeitung des Innenrau- mes 1 gezeigt.
Die Anordnung bzw. Erstreckung der Düsenkanäle 4 entspricht der in der Figur 1 gezeigten.
Durch die spitzen Kanalwinkel 7, 8 wird neben der Unterdrückung des Verschleißes in den Zonen 19 eine günstige Rückströmung 13 des abfließenden Fluids erzielt. Dabei bildet sich kein Puffer zwischen dem Flüssigkeitsstrahl und der zu bearbeitenden Oberfläche 12 des Innenraumes 1, so dass Rückstände sicher ausgespült werden.
Die Form und genaue Lage der Ausführungsvarianten der Erhebungen 6 und 20 bis
24 sind abhängig von den Parametern Mediumdruck, Volumenstrom, Durchmesser der Zuführbohrung 5 und der Anzahl und den Durchmessern der Düsekanäle 4.
In der Figur 4 ist der Übergang von dem im Querschnitt kleineren Innenraum 1 in den im Querschnitt größeren Innenraum 2 dargestellt. Optimale Ergebnisse in Hinsicht auf die Qualität und Bearbeitungszeit bei der Bearbeitung der Kante 11 zum Entfernen eines Wurzelgrates werden erzielt, wenn der Flüssigkeitsstrahl die Düsenkanäle 4 unter einem Winkel α verlässt, der einem halben Winkel ß (Bezugszeichen 18) entspricht. Verändert sich die Kante 11 über die Länge, so sollte der op- timale Winkel α dem arithmetischen Mittelwert aus dem maximalen und minimalen Kantenwinkel ß 18 entsprechen.
In den Figuren 5 und 6 ist erkennbar, dass die Düse 3 als Lanzendüse ausgebildet ist, die auf ihrer den Düsenkanälen 4 abgewandten Seite ein Bündchen 25 aufweist, das in einer Lageröffnung 17 eines Düsenhalters 15 einliegt.
Das Bündchen 25 liegt mit seiner Unterseite auf einer Dichtung 16 auf, die am Grund der Lageröffnung 17 positioniert ist.
Baut sich ein hydraulischer Druck auf, wirkt dieser auf das Bündchen 25 und die
Dichtung 16. Dadurch wird selbsttätig eine Dichtungspressung erzielt, die dem Verhältnis aus der Kreisfläche des Bündchens 25 zur Ringfläche der Dichtung 16, multipliziert mit dem aufgebrachten Druck entspricht.
Die Düse 3 wird somit nicht durch eine extern aufgebrachte Vorspannkraft vorgespannt, was für die Ausrichtung der Düse 3 und damit für die Genauigkeit des Verfahrens ungünstig sein könnte. Da die Düse 3 entgegen der Einströmrichtung 14 axial bewegbar ist, besteht für die Düse 3 im drucklosen Zustand ein Kollisionsschutz, sollte die Düse beim Einfahren auf ein Hindernis stoßen oder falsch positioniert sein.
Wie die Figur 6 verdeutlicht, kann die Düse 3 durch einen Drehantrieb in eine Rotationsbewegung versetzt und mit Drehzahlen im Bereich von 50 bis 3000 min"1, vorzugsweise 200 bis 1500 min"1 betrieben werden, je nach Aufgabenstellung und dem zu bearbeitenden Material. Durch einen Roboter kann die Düse 3 eine Schwenkbewegung um die Längsachse und/oder oszillierende Hubbewegung aus- führen.
Bei sich kreuzenden Innenräumen 1, 2 und bei sich schneidenden Kanten 10, 11 wird die Düse 3 zum Entgraten in den jeweils kleineren Innenraum 1 eingeführt, dessen kleinster Durchmesser im Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise im Be- reich von 2 bis 10 mm liegt.
Bezugszeichenliste
1 Innenraum
2 Innenraum
3 Düse
4 Düsenkanal
5 Zufuhrbohrung
6 Erhebung
7 Kanalwinkel
8 Kanalwinkel
9 Übergangsbereich
10 Kante
11 Kante
12 Innenraum
13 Rückströmung
14 Einströmrichtung
15 Düsenhalter
16 Dichtung
17 Lageröffhung
18 Winkel 18
19 Verschleißzone
20 sphärische Erhebung
21 glockenförmige Erhebung
22 kegelförmige Erhebung
23 kegelstumpfförmige Erhebung
24 zylinderförmige Erhebung
25 Bündchen

Claims

Ansprüche
1. Düse zur Bearbeitung eines insbesondere mechanisch bearbeiteten Innenraumes (1, 2) eines Werkstücks mittels eines aus mindestens einem Düsenkanal (4) austretenden, unter hohem Druck stehenden fluiden Mediums, wobei der
Düsenkanal (4) von einer im Sinne eines Sacklochs ausgebildeten Zuführbohrung (5) abzweigt, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Düsenkanal (4), ausgehend vom bodenseitigen Endbereich der Zuführbohrung (5) unter einem Winkel < = 90° zur Zuführbohrung (5) in Einströmrichtung erstreckt, wobei der Boden der Zuführbohrung mit einer Erhebung (6) versehen ist und dabei den Übergangsbereich zum Düsenkanal (4) verengt.
2. Düse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebung (6) sphärisch (20), glockenförmig (21), kegelförmig (22), kegelstumpfförmig (23) oder zylinderförmig (24) ist.
3. Düse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhebung (6) zentrisch angeordnet ist.
4. Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Düsenkanäle (4) sich gegenüberliegend vorgesehen sind.
5. Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse als Düsenlanze ausgebildet ist, die in einem Düsenhalter (15) gelagert ist.
6. Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse an ihrem dem Düsenkanal (4) abgewandten Ende ein Bündchen (25) aufweist, das in einer Lageröffnung (17) des Düsenhalters (15) einliegt.
7. Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Bündchen (25) und dem Grund der Lageröffnung (17) eine Dichtung (16) angeordnet ist.
8. Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (3) in dem Düsenhalter (15) axial bewegbar gelagert ist.
9. Düse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (3) gemeinsam mit dem Düsenhalter (15) drehbar, um ihre
Längsachse schwenkbar und/oder in axialer Richtung oszillierend bewegbar ist.
10. Verfahren zur Bearbeitung eines insbesondere mechanisch bearbeiteten Innen- raumes eines Werkstücks mittels einer Düse mit den Merkmalen des Anspruchs 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (3) in den zu bearbeitenden Innenraum (1, 2) geführt und die zu bearbeitende Stelle direkt mit dem austretenden fluiden Medium beaufschlagt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der an der Kante
(10, 11) zwischen zwei Innenräumen (1, 2) gebildete Grat direkt mit dem aus dem Düsenkanal (4) austretenden fluiden Medium beaufschlagt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die O- berfläche des Innenraumes (1, 2) direkt mit dem aus dem Düsenkanal (4) austretenden fluiden Medium beaufschlagt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei Beaufschlagung des an der Kante (10, 11) gebildeten Grates das flui- de Medium unter einem Winkel auf den Grat auftrifft, der der im Radialschnitt
Winkelhalbierenden der gebildeten Kante (10, 11) entspricht.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem räumlich veränderten Winkel der Kante (10, 11) die Richtung des fluiden Mediums dem Mittelwert der im Radialschnitt maximalen und minimalen Winkel der Winkelhalbierenden der Kante (10, 11) entspricht.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse (3) in Funktionsstellung durch den hydraulischen Druck selbsttätig auf eine Dichtung (16) in einem Düsenhalter (15) gepresst wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des zugeführten fluiden Mediums 400 bis 4000 bar, vorzugsweise 1500 bis 2500 bar beträgt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, ddaassss ddiiee DDüüssee ((33)) mmiitt < einer Drehzahl von 50 bis 3000 min"1, vorzugsweise 200 bis 1500 min"1 rotiert.
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