EP1864006B8 - Luftspaltisolierter abgaskrümmer - Google Patents

Luftspaltisolierter abgaskrümmer

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EP1864006B8
EP1864006B8 EP06707259A EP06707259A EP1864006B8 EP 1864006 B8 EP1864006 B8 EP 1864006B8 EP 06707259 A EP06707259 A EP 06707259A EP 06707259 A EP06707259 A EP 06707259A EP 1864006 B8 EP1864006 B8 EP 1864006B8
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EP
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exhaust manifold
manifold according
intermediate plate
air gap
inlet
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EP1864006A1 (de
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Günter Schmelzer
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Faurecia Emissions Control Technologies Germany GmbH
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Emcon Technologies Germany Augsburg GmbH
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Publication date
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    • F01N13/1877—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly the assembly using stamp-formed parts or otherwise deformed sheet-metal the channels or tubes thereof being made integrally with the housing

Definitions

  • the invention relates to an air gap-insulated exhaust manifold, with at least one cylinder-side inlet pipe and at least one exhaust pipe side outlet pipe, wherein the tubes in the region of a collector chamber into one another and at least partially surrounding the Sammlerkarnmer
  • Air gap are arranged.
  • inlet pipe (s) and outlet pipe are movably arranged in the widest sense in order to be able to compensate for the enormous length expansion of the pipes during operation, whereby the load on the pipes should also be reduced.
  • inlet and outlet pipes are usually welded to a motor block side flange.
  • the inner tube protrudes freely into the interior of the outer tube, so that the tubes can move to each other in thermal expansion, without that it can lead to a tension.
  • Inlet and outlet pipe are not arranged gas-tight to each other, because usually several inlet pipes for length compensation are movably inserted into each other. This leads to the fact that unavoidable leakage flows to the outer pipe in the collector chamber is flown.
  • the outer tube will have a so-called hot spot, so a point point highest thermal stress.
  • the object of the invention is to reduce the thermal stresses of the outer tube in the collector chamber in a very simple manner.
  • the exhaust manifold of the type mentioned provides for this purpose, that in the air gap at least one intermediate plate is arranged.
  • This intermediate plate usually has no supporting function, but only serves to shield the outer tube.
  • the intermediate plate may therefore preferably be made extremely thin, with a maximum thickness of 0.3, preferably 0.15 mm, i. it's really just a kind of interleaved slide. It has been found in experiments that only this sheet-like, thin sheet is completely sufficient to avoid the hot spots.
  • a plurality of intermediate plates are provided.
  • These multiple intermediate plates can, so to speak, largely or completely surround the collector chamber and thus act as an intermediate wall between the outer tube and the inner tube.
  • the intermediate plates preferably have a shell-like shape and, according to another embodiment, can be supplemented to form a hollow body. However, it may also be possible to form the hollow body from an intermediate sheet.
  • intermediate plates are simply inserted into one another at their contact edges.
  • the intermediate plates or the shells need not be attached to each other, for example, be soldered or welded, but the nesting is already sufficient to a sufficiently closed for the required purposes
  • This hollow body must be in any way gas-tight or largely gas-tight, as has been found.
  • the intermediate plate has a thickness and flexibility which is significantly lower or greater than that of the inlet or outlet tube, so that the intermediate plate in the preferred embodiment has no supporting function.
  • the thickness is at most 0.3 mm, preferably at most 0.15 mm. Experiments have shown that even a maximum limit of 0.10 mm leads to excellent thermal insulation of the outer to the inner wall.
  • the exposed inside of the outer air gap defining wall formed by the inlet or outlet tube (depending on which tube is outboard) is covered by the intermediate plate at least 80%, with the intermediate plate in particular in front of the hot spots becomes.
  • the air gap can be divided into an inner and an outer portion, which improves the insulating effect.
  • the intermediate plate has projections which serve as spacers and with which, with a small area, e.g. punctiform applied to the inlet and / or outlet tube, so that it can be clamped between the two tubes.
  • the production of the intermediate plate can be done in a very simple manner, for example by deep drawing, in which case a so-called dimpled foil is preferably used, ie a foil which is not smooth but has an uneven surface, the back side forming the negative of the front side. By this irregular surface is still enough material available during deep drawing, so that the risk of cracking is reduced.
  • the intermediate plate should preferably have a shape that corresponds to the outside wall of Sarnrnlerkarnmer. "Corresponding" means in this context that the film should of course not rest against the entire surface of the inside of the outside wall, but is largely evenly spaced therefrom.
  • an inlet pipe is not provided, but there are several, in the collector chamber opening, cylinder-side inlet pipes present, which are slidably inserted into each other.
  • the intermediate plate preferably surrounds all inlet pipes provided in the region of the collector chamber.
  • FIG. 1 shows a schematic longitudinal sectional view through an exhaust manifold according to the invention
  • FIG. 2 is a sectional view taken along the line II-II in Figure 1, and
  • FIG. 3 is a sectional view along the line IH-III in FIG. 1.
  • FIG. 1 an air gap insulated exhaust manifold is shown, the three cylinder-side inlet pipes 2, 4, 6 interconnected.
  • the cylinder outlets are symbolized by the circles 8.
  • Each cylinder 8 is assigned its own inlet pipe 2, 4, 6.
  • the inlet pipes 2, 4, 6 have a section 9 coming from the cylinder, with which they are welded to the cylinder block flange 11 (FIG. 3), and a cantilevered portion with which they further penetrate into an exhaust pipe side exhaust pipe 10 ( Figures 2 and 3).
  • the exhaust-side outlet pipe 10 is composed of upper and lower shells 12, 14 and has an exhaust-side flange 16 to which an exhaust pipe is attached. On the input side, the outlet pipe 10 is also welded to the cylinder block flange 11.
  • the outlet tube 10 surrounds the inlet tubes 2, 4, 6 in the region in which they flow into one another in terms of flow.
  • the inlet pipes 2, 4, 6 are inserted into one another.
  • the middle inlet tube 4 has for this purpose lateral, enlarged receiving openings facing in opposite directions, while the left and right inlet tube 2, 6 receive slidably.
  • a Sammlerkarnmer 18 is formed, which has a substantially elongated cylindrical shape and in Figure 1 lying from the plane lying left portion of the left inlet tube 2 to to the right section of the right inlet tube 6 extends.
  • the thermal insulation serving air gap 20 is formed.
  • This air gap 20 is in addition to the thermal insulation and a free expansion of the inlet pipes 2, 4, 6 to the outlet pipe 10 offer, as inlet and outlet pipes attached to each other only at one end and thus are arranged movably inside one another outside the end.
  • the air gap surrounds the collector chamber 18 on all sides.
  • Two shell-shaped, deep-drawn intermediate plates with a maximum thickness of 0.3 mm are arranged in the air gap 20 and completely surround the collector chamber 18.
  • An upper intermediate plate 22 is inserted into a lower intermediate plate 24, wherein the intermediate plates 22, 24 in the region of Bermmr selected 26 (Fig. 2) are easily clamped.
  • the intermediate plates 22, 24 already cover the inlet tubes 2 to 6 immediately after they penetrate into the outlet tube 10 (FIG. 3) and, as can be seen in FIG. 1, extend to the flange 16.
  • the intermediate plates 22, 24 complement each other to a very flexible, thin hollow body which is clamped between the inlet pipes 2 to 6 and the outlet pipe 10, without being permanently attached to the pipes and without having a supporting function.
  • Spacers in the form of generated during deep drawing of the intermediate plates 22, 24 point projections 28 serve the system and the spacing of the intermediate plates 22, 24 on the inlet tubes 2 to 6 and the outlet tube 10, so that the air gap 20 through the intermediate plates into an inner and a outer section 30, 32 is divided.
  • the intermediate plates 22, 24 are produced by deep drawing a film which, although a uniform thickness, but has a slightly knobbed surface, so that material can flow during deep drawing.
  • the inlet tubes 2 to 6, the outlet tube 10, and / or the intermediate plates 22, 24 may be multilayer composite components consisting of a plurality of superimposed interconnected foil-like sheets, each of these sheet-like sheets being about 0.05-0.1 mm thick.
  • the intermediate sheets are made of temperature resistant material, e.g. AlSl 309.

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Abstract

Ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer weist mehrere verschieblich ineinandergesteckte Einlaßrohre (2 bis 6) auf, die sich zu einer Sammlerkammer (18) erganzen. Die Einlaßrohre (2 bis 6) werden von einem Auslaßrohr (10) umgeben, wobei sich zwischen Einlaß- und Auslaßrohren (2 bis 6 und 10) ein Luftspalt (20) ergibt. In diesem Luftspalt (20) sind zwei sich zu einem Hohlkörper ergänzende schalenartige Zwischenbleche (22, 24) vorgesehen, die ein direktes Anströmen des Auslaßrohres (10) durch Leckageströme verhindert. Die Zwischenbleche (22,24) werden durch Tiefziehen einer genoppten Folie erzeugt.

Description

Luftspaltisolierter Abgaskrümmer
Die Erfindung betrifft einen luftspaltisolierten Abgaskrümmer, mit wenigstens einem zylinderseitigen Einlaßrohr und wenigstens einem abgasrohrseitigen Auslaßrohr, wobei die Rohre im Bereich einer Sammlerkammer ineinander und unter Bildung eines die Sammlerkarnmer wenigstens teilweise umgebenden
Luftspalts angeordnet sind.
Bei Abgaskrümmern insbesondere für Benzinmotoren sind die Rohre enormen thermischen Belastungen ausgesetzt. Aus diesem Grund gibt es sogenannte luftspaltisolierte Abgaskrümmer, wie sie beispielsweise in der DE 197 52 773 Al beschrieben sind. Im Krümmerbereich werden üblicherweise mehrere Einlaßrohre zusammengeführt, die an den Motorblock im Bereich der Zylinderauslässe angeflanscht sind. Diese Einlaßrohre münden in eine Sammlerkammer, von wo aus das Gas in ein Auslaßrohr strömt, das dann an das Abgasrohr angeflanscht wird oder einen Abschnitt desselben bildet. Einlaßrohr(e) und Auslaßrohr sind ineinander angeordnet und zwar derart, daß sie im Bereich der Sammlerkammer zwischen sich einen thermisch isolierenden Luftspalt bilden. Welches der beiden Rohre dabei das innenliegende und welches das außenliegende Rohr bildet, ist in diesem Zusammenhang zweitrangig und Konzeptsache. Üblich ist, daß Einlaß- rohr(e) und Auslaßrohr im weitesten Sinne beweglich ineinander angeordnet sind, um die enorme Längenausdehnung der Rohre im Betrieb ausgleichen zu können, wodurch die Belastung der Rohre auch reduziert werden soll. Zu diesem Zweck werden Ein- und Auslaßrohre üblicherweise an einen motorblockseitigen Flansch angeschweißt. Das innenliegende Rohr ragt aber frei ins Innere des außen- liegenden Rohres, so daß sich die Rohre bei Wärmeausdehnung zueinander bewegen können, ohne daß es zu einer Verspannung kommen kann. Ein- und Auslaßrohr sind nicht gasdicht zueinander angeordnet, denn üblicherweise sind mehrere Einlaßrohre zum Längenausgleich beweglich ineinandergesteckt. Dies fuhrt dazu, daß über nicht zu vermeidende Leckageströme das außenliegende Rohr im Bereich der Sammlerkammer angeströmt wird. Insbesondere an den Leckagestellen des/der innenliegenden Rohre wird das außenliegende Rohr einen sogenannten Hot-Spot aufweisen, also eine punktuelle Stelle höchster thermischer Beanspruchung.
Aufgabe der Erfindung ist es, die thermischen Belastungen des außenliegenden Rohres im Bereich der Sammlerkammer auf sehr einfache Weise zu reduzieren.
Der Abgaskrümmer der eingangs genannten Art sieht hierzu vor, daß in dem Luftspalt wenigstens ein Zwischenblech angeordnet ist. Dieses Zwischenblech hat üblicherweise keine tragende Funktion, sondern dient nur der Abschirmung des äußeren Rohres.
Das Zwischenblech kann deshalb vorzugsweise auch äußerst dünn ausgeführt sein, mit einer maximalen Dicke von 0,3, vorzugsweise 0,15 mm, d.h. es ist eigentlich nur eine Art zwischengelegte Folie. Es hat sich bei Versuchen herausgestellt, daß allein dieses folienartige, dünne Blech völlig ausreicht, um die Hot- Spots zu vermeiden.
Vorzugsweise sind mehrere Zwischenbleche vorgesehen.
Diese mehreren Zwischenbleche können die Sammlerkammer sozusagen großteils oder komplett umgeben und damit als Zwischenwand zwischen dem äußeren Rohr und dem inneren Rohr fungieren.
Die Zwischenbleche haben vorzugsweise eine schalenförmige Gestalt und können sich, gemäß einer weiteren Ausführungsform, zu einem Hohlkörper ergänzen. Es ist aber ggf. auch möglich, den Hohlkörper aus einem Zwischen- blech zu formen.
Es ist ausreichend, wenn die Zwischenbleche an ihren Berührrändern einfach ineinandergesteckt sind. Die Zwischenbleche oder die Schalen müssen nicht aneinander befestigt sein, z.B. angelötet oder geschweißt sein, allein das Ineinanderstecken ist bereits ausreichend, um einen für die geforderten Zwecke genügend geschlossenen
Hohlkörper zu bilden. Dieser Hohlkörper muß in keiner Weise gasdicht oder weitgehend gasdicht sein, wie sich herausgestellt hat.
Das Zwischenblech hat eine Dicke und Flexibilität, die deutlich geringer bzw. größer ist als die des Einlaß- oder Auslaßrohres, so daß das Zwischenblech in der bevorzugten Ausführungsform keinerlei tragende Funktion hat. Die Dicke beträgt maximal 0,3 mm, vorzugsweise maximal 0,15 mm. Versuche haben ergeben, daß sogar eine Maximalgrenze von 0,10 mm zu einer hervorragenden thermischen Isolierung der außenliegenden zur innenliegenden Wand führt.
Die freiliegende Innenseite der äußeren, den Luftspalt begrenzenden Wand, die durch das Einlaß- oder Auslaßrohr (je nachdem, welches Rohr außen liegt) gebildet ist, wird durch das Zwischenblech zu wenigstens 80 % abgedeckt, wobei das Zwischenblech insbesondere vor den Hot-Spots liegen wird.
Durch das Zwischenblech kann der Luftspalt in einen inneren und einen äußeren Abschnitt unterteilt werden, was die Isolierwirkung verbessert.
Das Zwischenblech besitzt gemäß einer Ausfuhrungsform Vorsprünge, die als Abstandshalter dienen und mit denen es mit geringer Fläche z.B. punktförmig am Einlaß- und/oder Auslaßrohr anliegt, so daß es zwischen den beiden Rohren geklemmt sein kann.
Die Herstellung des Zwischenblechs kann auf sehr einfache Weise erfolgen, z.B. durch Tiefziehen, wobei hier bevorzugt eine sogenannte genoppte Folie verwendet wird, also eine Folie, die nicht glatt ist, sondern eine unebene Fläche hat, wobei die Rückseite das Negativ der Vorderseite bildet. Durch diese unregelmäßige Oberfläche steht beim Tiefziehen noch genügend Material zur Verfügung, so daß die Gefahr der Rißbildung verringert wird. - A -
Das Zwischenblech sollte bevorzugt eine Form haben, die der außenseitigen Wand der Sarnrnlerkarnmer entspricht. „Entsprechen" heißt in diesem Zusammenhang, daß die Folie natürlich nicht vollflächig an der Innenseite der außenseitigen Wand anliegen sollte, sondern großteils gleichmäßig von dieser beabstandet ist.
Wie sich herausgestellt hat, muß das Zwischenblech nur einfach in den
Luftspalt eingelegt zu werden, ohne am Ein- oder Auslaßrohr befestigt zu sein. Allein das Klemmen zwischen den beiden Rohren ist, wie zuvor schon erläutert, ausreichend.
Gemäß der bevorzugten Ausführungsform ist nicht ein Einlaßrohr vorgesehen, sondern es sind mehrere, in die Sammlerkammer mündende, zylinderseitige Einlaßrohre vorhanden, die verschieblich ineinandergesteckt sind.
Das Zwischenblech umgibt dabei vorzugsweise alle im Bereich der Sammlerkammer vorgesehenen Einlaßrohre.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nach- folgenden Beschreibung und aus den nachfolgenden Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird.
In den Zeichnungen zeigen:
- Figur 1 eine schematische Längsschnittansicht durch einen erfindungsgemäßen Abgaskrümmer,
- Figur 2 eine Schnittansicht längs der Linie II-II in Figur 1, und
- Figur 3 eine Schnittansicht längs der Linie IH-III in Figur 1.
In Figur 1 ist ein luftspaltisolierter Abgaskrümmer gezeigt, der drei zylinderseitige Einlaßrohre 2, 4, 6 miteinander verbindet. Die Zylinderauslässe sind durch die Kreise 8 symbolisiert. Jedem Zylinder 8 ist ein eigenes Einlaßrohr 2, 4, 6 zugeordnet. Die Einlaßrohre 2, 4, 6 haben einen vom Zylinder kommenden Abschnitt 9, mit dem sie am Zylinderblockflansch 11 angeschweißt sind (Fig. 3), und einen frei auskragenden Abschnitt, mit dem sie weiter in ein abgasrohrseitiges Auslaßrohr 10 eindringen (Fign. 2 und 3). Das abgasseitige Auslaßrohr 10 besteht aus einer oberen und einer unteren Schale 12, 14 und weist einen auslaßseitigen Flansch 16 auf, an dem ein Abgasrohr befestigt wird. Eingangsseitig ist das Auslaßrohr 10 ebenfalls am Zylinderblockflansch 11 angeschweißt. Das Auslaßrohr 10 umgibt die Einlaßrohre 2, 4, 6 in dem Bereich, in dem diese strömungsmäßig ineinander übergehen. Dabei sind die Einlaßrohre 2, 4, 6 ineinander- gesteckt. Das mittlere Einlaßrohr 4 hat hierzu seitliche, vergrößerte Aufnahmeöffnungen, die in entgegengesetzte Richtungen weisen und dabei das linke und das rechte Einlaßrohr 2, 6 verschieblich aufnehmen. Im Inneren der ineinandergeschobenen Einlaßrohre 2, 4, 6, und zwar im Bereich des Auslaßrohres 10, wird eine Sammlerkarnmer 18 gebildet, die eine im wesentlichen langgestreckte zylindrische Form hat und in Figur 1 von dem in der Zeichenebene liegenden linken Abschnitt des linken Einlaßrohres 2 bis zum rechten Abschnitt des rechten Einlaß- rohres 6 reicht.
Zwischen den Einlaßrohren 2, 4, 6 und der Innenseite des Auslaßrohres 10 ist ein in etwa gleichmäßig dicker, der thermischen Isolierung dienender Luftspalt 20 gebildet.
Dieser Luftspalt 20 soll neben der thermischen Isolierung auch eine freie Ausdehnung der Einlaßrohre 2, 4, 6 zum Auslaßrohr 10 bieten, da Ein- und Auslaßrohre nur an einem Ende miteinander befestigt und somit außerhalb des Endes beweglich ineinander angeordnet sind.
Der Luftspalt umgibt die Sammlerkammer 18 allseitig.
Zwei schalenförmige, tiefgezogene Zwischenbleche mit einer maximalen Dicke von 0,3 mm (in der gezeigten Ausführungsform gerade 0,1 mm) sind im Luftspalt 20 angeordnet und umgeben die Sammlerkammer 18 vollständig. Ein oberes Zwischenblech 22 ist dabei in ein unteres Zwischenblech 24 gesteckt, wobei die Zwischenbleche 22, 24 im Bereich ihrer Berührränder 26 (Fig. 2) leicht geklemmt sind. Die Zwischenbleche 22, 24 bedecken die Einlaßrohre 2 bis 6 bereits unmittelbar nachdem sie in das Auslaßrohr 10 eindringen (Fig. 3) und reichen, wie in Figur 1 zu sehen ist, bis zum Flansch 16.
Die Zwischenbleche 22, 24 ergänzen sich zu einem sehr flexiblen, dünnen Hohlkörper, der zwischen den Einlaßrohren 2 bis 6 und dem Auslaßrohr 10 geklemmt ist, ohne bleibend an den Rohren befestigt zu sein und ohne eine tragende Funktion zu haben.
Abstandshalter in Form von beim Tiefziehen der Zwischenbleche 22, 24 erzeugten punktuellen Vorsprüngen 28 dienen der Anlage und der Beabstandung der Zwischenbleche 22, 24 an den Einlaßrohren 2 bis 6 und dem Auslaßrohr 10, so daß der Luftspalt 20 durch die Zwischenbleche in einen inneren und einen äußeren Abschnitt 30, 32 unterteilt wird.
Die Zwischenbleche 22, 24 werden durch Tiefziehen einer Folie erzeugt, die zwar eine gleichmäßige Dicke hat, aber eine leicht genoppte Oberfläche besitzt, so daß Material beim Tiefziehen fließen kann.
In einigen Ausführungsformen können die Einlaßrohre 2 bis 6, das Auslaßrohr 10 und/oder die Zwischenbleche 22, 24 mehrschichtige Verbundbauteile sein, die aus mehreren aufeinanderliegenden, miteinander verbundenen, folienartigen Blechen bestehen, wobei diese folienartigen Bleche je etwa 0,05 - 0,1 mm dick sind.
Im Fahrbetrieb strömt heißes Abgas aus den Zylindern über die Einlaßrohre 2 bis 6 in den Teil des Abgaskrümmers, in dem er zweischalig ausgeführt ist und gelangt in die Sammlerkammer 18. Durch die verschiebliche Lagerung der Einlaßrohre 2 bis 6 zueinander kommt es zu Leckageströmen, so daß Abgas eigentlich gegen die Innenseite des Auslaßrohres 10 mit hoher Geschwindigkeit auftreffen und dort zu Hot-Spots führen würde. Da die Zwischenbleche 22, 24 aber nahezu die gesamte Innenseite der den Luftspalt 20 nach außen begrenzenden Wand (Auslaßrohr 10) abdeckt, treffen die Leckageströme auf die Zwischenbleche 22, 24. Es kann zwar im Bereich der Berührränder 26 ebenfalls noch zu Leckageströmen kommen, diese sind jedoch im Hinblick auf die thermische Beanspruchung des Auslaßrohres 10 vernachlässigbar.
Die Zwischenbleche sind aus temperaturbeständigem Material, z.B. AlSl 309.
Durch den Einsatz der Zwischenbleche 22, 24 ist es auch denkbar, thermisch weniger hochfeste Materialien für das Auslaßrohr 10 zu verwenden.

Claims

Patentansprüche
1. Luftspaltisolierter Abgaslαümmer, mit
wenigstens einem zylinderseitigen Einlaßrohx (2 bis 6) und
wenigstens einem abgasrohrseitigen Auslaßrohr (10),
die im Bereich einer Sammlerkammer (18) ineinander und unter Bildung eines die Sammlerkammer (18) wenigstens teilweise umgebenden Luftspalts (20) angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet, daß
in dem Luftspalt (20) wenigstens ein Zwischenblech (22, 24) angeordnet ist.
2. Abgaskrümmer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere
Zwischenbleche (22, 24) vorgesehen sind.
3. Abgaskrümmer nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenbleche (22, 24) an ihren Berührrändern (26) ineinandergesteckt sind.
4. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das/die Zwischenblech(e) (22, 24) eine schalenförmige
Gestalt hat/haben.
5. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die Zwischenblech(e) (22, 24) einen Hohlkörper bildet/bilden.
6. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) eine Dicke von maximal 0,3 mm, vorzugsweise maximal 0,15 mm hat. 7. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) wenigstens 80 % der freiliegenden Innenseite der äußeren, den Luftspalt (20) begrenzenden Wand abdeckt.
8. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) den Luftspalt (20) in einen inneren und einen äußeren Abschnitt (30, 32) unterteilt.
9. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) Vorsprünge (28) hat, mit denen es am Einlaß- und/oder Auslaßrohr (2 bis 6 und 10) anliegt.
10. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) das innenliegende der beiden Rohre (2 bis 6) im Bereich der Sammlerkammer (18) umgibt.
11. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) eine tiefgezogene Folie ist, die vor dem Tiefziehen eine genoppte Oberfläche besitzt.
12. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) eine Form hat, die der außenseitigen, den Luftspalt (20) begrenzenden Wand entspricht.
13. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenblech (22, 24) in den Luftspalt (20) eingelegt ist, ohne am Einlaß- oder Auslaßrohr (2 bis 6 und 10) befestigt zu sein.
14. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere, in das Auslaßrohr (10) mündende zylinderseitige Einlaßrohre (2 bis 6) vorgesehen sind, die verschieblich ineinandergesteckt sind.
15. Abgaskrümmer nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das
Zwischenblech (22, 24) alle im Bereich der Sammlerkammer (18) vorgesehenen Einlaßrohre (2 bis 6) umgibt. 16. Abgaskrümmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlaßrohr und das Auslaßrohr nur an einem Ende miteinander verbunden sind und das innenliegende der beiden Rohre im Inneren des außenliegenden der beiden Rohre frei auskragt.
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