EP1839528B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verschmelzen der axialen Enden von gebündelten Fasern aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Verschmelzen der axialen Enden von gebündelten Fasern aus thermoplastischem Kunststoff Download PDF

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EP1839528B1
EP1839528B1 EP20070000601 EP07000601A EP1839528B1 EP 1839528 B1 EP1839528 B1 EP 1839528B1 EP 20070000601 EP20070000601 EP 20070000601 EP 07000601 A EP07000601 A EP 07000601A EP 1839528 B1 EP1839528 B1 EP 1839528B1
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film
stamp
fiber ends
transport mechanism
heated
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Gerard Boucherie Bart
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GB Boucherie NV
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GB Boucherie NV
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    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D3/00—Preparing, i.e. Manufacturing brush bodies
    • A46D3/04—Machines for inserting or fixing bristles in bodies
    • A46D3/045—Machines for inserting or fixing bristles in bodies for fixing bristles by fusing or gluing to a body
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B3/00—Brushes characterised by the way in which the bristles are fixed or joined in or on the brush body or carrier
    • A46B3/06—Brushes characterised by the way in which the bristles are fixed or joined in or on the brush body or carrier by welding together bristles made of metal wires or plastic materials

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for fusing the axial ends of bundled fibers of thermoplastic material.
  • the method and the device serve to produce brushes, in particular toothbrushes.
  • the fiber bundles are attached to carrier plates, which are then fastened with the fiber bundles on a brush body.
  • the fiber bundles are inserted into holes in the carrier plate, and the fiber ends protruding from the holes are fused and thereby fixed to the carrier plate.
  • the invention proposes to arrange a film made of heat-resistant material with non-stick properties between the fiber ends and the opposite face of the heated stamp.
  • the stamp is thus not directly in contact with the plastic mass of the fibers, so that the heating of the stamp to evaporate the plastic mass is unnecessary. At the same time the generation of vapors during evaporation of the plastic residues is avoided.
  • the stamp itself does not require a non-stick coating.
  • Suitable films consist of polytetrafluoroethylene (Teflon), a silicone-coated glass fiber fabric or a polytetrafluoroethylene (Teflon) coated carrier film of heat-resistant material.
  • Teflon polytetrafluoroethylene
  • the film is stressed by the process hard. Depending on the nature of the film, it can only fulfill its function for a limited number of working cycles. In a further development of the process, however, used film is replaced by unused film.
  • a transport mechanism is preferably used, which advances the film either after each cycle by a small fraction of the contact surface of the stamp, or the film in each case after a certain number of working cycles advances to such a degree that used film is replaced by unused film.
  • the invention also provides a device for fusing the axial ends of bundled thermoplastic fibers.
  • the apparatus is suitable for carrying out the method described and in particular has a transport mechanism which advances the film between successive working cycles transversely to the direction of the working stroke.
  • the transport mechanism preferably has two rollers, between which the film is stretched. To feed the used film is wound on a roll; at the same time, unused film is unwound from the other roll.
  • the attachment of the fiber bundles to the carrier plate can be improved if the carrier plate is provided on the surface facing the stamp with projections which are arranged partly between the holes and partly at the periphery thereof.
  • the melting temperature of the plastic from which the carrier plate is made must be lower than that of the thermoplastic material of which the fibers consist.
  • the projections of the carrier plate are then fused simultaneously with the fiber ends and form a mechanical bond with them.
  • This method is particularly advantageous in combination with the use of a non-stick film which is arranged between the carrier plate and the stamp. Since the fused fiber ends mechanically bond to the fused protrusions of the carrier plate, they are mechanically attached thereto and can not be pulled out of the holes if the film still adheres slightly to the fused fiber ends and then is forcedly separated.
  • fibers 1 are made of thermoplastic material, such as polyamide or polyester, bundled by a perforated plate 2 and placed on a stopper 3.
  • the stopper 3 may be flat or have a profiled molding surface and thus for Profiling the bristles by means of axial displacement of the bristles are used in a known manner.
  • the free fiber ends are in opposition to a heatable by electric current stamp 4, which may have any shape, in particular with a molding surface.
  • the punch 4 has a low heat capacity, so that it can be heated very quickly by electrical resistance heating and cooled by inflowing cooling medium just as quickly.
  • a film 10 is arranged, which is withdrawn from a supply roll 12, guided over deflection rollers 14, 16 and wound on a take-up roll 18.
  • the film 10 is made of a material with non-stick properties.
  • a suitable material is polytetrafluoroethylene (Teflon), a polytetrafluoroethylene coated film of refractory material, or a silicone coated refractory film such as fiberglass fabric.
  • the film 10 is stretched between the deflection rollers 14, 16.
  • a first step the stamp 4 is heated to a temperature T 1
  • a second step FIG. 2
  • the punch 4 is pressed against the film 10 and thereby the film 10 against the fiber ends.
  • the thin, heat-resistant sheet 10 does not form a significant barrier to heat flow, so that the heat of the punch 4 is transferred to the fiber ends.
  • the fiber ends are fused and reshaped.
  • a third step FIG. 3
  • the punch 4 cooled by targeted blowing with compressed air rapidly to the temperature T 0 . Only then, in a fourth step ( FIG. 4 ) the punch 4 moves away from the now fused fiber ends, simultaneously removing the foil 10 from the fused fiber ends.
  • the step of instantaneous cooling to a lower temperature eliminates such that the stamper is maintained at a constant operating temperature for fusing the fiber ends.
  • the device for carrying out the method is basically constructed as in the EP 1 136 017 B1 described, to which reference is therefore made. It consists of a group of four juxtaposed, electrically heated by resistance heating stamps and a sewer through which cooling air can be supplied.
  • the device according to the invention has a transport device for the film 10.
  • the transport device consists, as already in FIG. 1 illustrates, from the pulleys 14, 16, the supply roll 12 and the Pickup roll 18. In FIG. 5 the pulleys 14, 16 and the film 10 are shown.
  • the transport device can be raised and lowered with the punches of the device or have its own stroke control.
  • the feed of the film 10 is effected by rotation of the rollers 12, 18th
  • the foil is advanced after each working cycle by a small fraction of the contact surface of a punch, for example 1 mm.
  • the film remains stationary for a certain number of working cycles and is then, after for example 10, 20 or 30 cycles, depending on the nature of the film advanced by such a distance that the film between dies and fiber ends is completely replaced.
  • FIG. 6 Figure 11 illustrates a situation in which the film 10 adheres to the fused fiber ends after the stamp 4 has been lifted off.
  • the film 10 is separated from the fiber ends by forced movement.
  • the forced movement may be a short upward stroke or a short sideways movement, as in FIG FIG. 6 indicated by arrows.
  • the film is broken off or torn off by the fused fiber ends.
  • FIGS. 7 and 8 an embodiment for the preparation of brushes such as toothbrushes is shown.
  • the punch 4 is attached to a lifting plate 20 made of electrically insulating material.
  • a carrier plate 22 made of plastic is inserted into a recess of a holding plate 24.
  • the carrier plate 22 has bundle holes, in which fiber bundles 1 are inserted. The ends of the fiber bundles 1 protrude from the bundle holes on the side facing the punch 4. The opposite fiber ends are mounted on a stop plate 26.
  • the carrier plate 22 has, as in FIG. 8 shown, between the bundle holes 30 and distributed at the periphery knob-like projections 32.
  • the carrier plate 22 is made of a plastic such as polypropylene, which has a lower melting temperature than the plastic from which the fibers are made, for example polyamide or polyester.
  • a film 10 between the punch 4 and the opposite fiber ends arranged is also arranged.
  • the ends of the fiber bundles 1 are fused simultaneously with the projections 32 of the carrier plate 22 and enter into a mechanical bond with them.
  • the fiber bundles 1 are securely fixed to the carrier plate 22 in this embodiment after the fusion. It can therefore be in a situation as in FIG. 6 shown, it does not happen that the fiber bundles are pulled out of the carrier plate when the film 10 is lifted with a forced movement to detach it from the fused fiber ends.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verschmelzen der axialen Enden von gebündelten Fasern aus thermoplastischem Kunststoff.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung dienen der Herstellung von Bürsten, insbesondere Zahnbürsten. Die Faserbündel werden an Trägerplättchen befestigt, die dann mit den Faserbündeln an einem Bürstenkörper befestigt werden. Die Faserbündel werden in Löcher des Trägerplättchens eingeführt, und die aus den Löchern herausragenden Faserenden werden verschmolzen und dadurch an dem Trägerplättchen befestigt.
  • Bei einem solchen, aus der EP 1 136 016 A bekannten Verfahren werden zum Verschmelzen der Faserenden Stempel verwendet, die durch direkten Stromfluß in ihrer Masse sehr schnell auf die zum Verschmelzen erforderliche Temperatur aufgeheizt werden können. Zum Lösen der verschmolzenen Faserenden von der Kontaktfläche des Stempels wird dieser in einer ersten Ausführung des bekannten Verfahrens vorübergehend abgekühlt. In einer zweiten Ausführung des Verfahrens wird der Stempel ohne vorherige Abkühlung von den verschmolzenen Faserenden getrennt. Da an der Kontaktoberfläche des Stempels Reste des verschmolzenen Kunststoffs verbleiben können, wird der Stempel nach dem Abtrennen auf eine ausreichend hohe Temperatur erhitzt, um die Kunststoffreste zu verdampfen. In jedem Arbeitszyklus wird dabei der Stempel auf verschiedene Temperaturen gebracht: Die zum Verschmelzen des Kunststoffs erforderliche Temperatur, anschließend eine abgesenkte Temperatur zum Ablösen der Kontaktfläche des Stempels von den verschmolzenen Faserenden oder eine zum Verdampfen der Kunststoffmasse erforderliche, sehr hohe Temperatur. Als Alternative zu diesem dreistufigen Arbeitszyklus wird in der EP 1 136 016 A vorgeschlagen, die Kontaktfläche des Stempels mit einer Antihaft-Beschichtung zu versehen. Die Antihaft-Beschichtung hat sich jedoch als wenig standfest erwiesen.
  • Die Erfindung schlägt vor, zwischen den Faserenden und der gegenüberliegenden Fläche des erhitzten Stempels eine aus hitzebeständigem Material mit Antihaft-Eigenschaften bestehende Folie anzuordnen. Der Stempel kommt also mit der Kunststoffmasse der Fasern nicht direkt in Berührung, so daß sich die Erhitzung des Stempels zum Verdampfen der Kunststoffmasse erübrigt. Zugleich wird die Erzeugung von Dämpfen beim Verdampfen der Kunststoffreste vermieden. Der Stempel selbst benötigt keine Antihaft-Beschichtung.
  • Geeignete Folien bestehen aus Polytetrafluouräthylen (Teflon), einem silikonbeschichteten Glasfasergewebe oder einer mit Polytetrafluouräthylen (Teflon) beschichteten Trägerfolie aus hitzebeständigem Material. Die Folie wird durch das Verfahren allerdings hart beansprucht. Je nach Beschaffenheit der Folie kann sie ihre Funktion nur eine beschränkte Anzahl von Arbeitszyklen erfüllen. In Weiterbildung des Verfahrens wird aber verbrauchte Folie durch ungebrauchte Folie ersetzt. Dazu wird vorzugsweise ein Transportmechanismus verwendet, der die Folie entweder nach jedem Arbeitszyklus um einen kleinen Bruchteil der Kontaktfläche des Stempels vorschiebt, oder aber die Folie jeweils nach einer bestimmten Anzahl von Arbeitszyklen um ein solches Maß vorschiebt, daß verbrauchte Folie durch ungebrauchte Folie ersetzt wird.
  • Durch die Erfindung wird auch eine Vorrichtung zum Verschmelzen der axialen Enden von gebündelten Fasern aus thermoplastischem Kunststoff geschaffen. Die Vorrichtung ist zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens geeignet und hat insbesondere einen Transportmechanismus, der die Folie zwischen aufeinanderfolgenden Arbeitszyklen quer zur Richtung des Arbeitshubs vorschiebt. Der Transportmechanismus weist vorzugsweise zwei Rollen auf, zwischen denen die Folie gespannt ist. Zum Vorschub wird die verbrauchte Folie auf der einen Rolle aufgewickelt; gleichzeitig wird ungebrauchte Folie von der anderen Rolle abgewickelt.
  • Es kann vorkommen, daß nach einem Arbeitszyklus die Folie ein wenig an den verschmolzenen Faserenden anhaftet. In Weiterbildung der Vorrichtung ist daher vorgesehen, die Folie nach einem Arbeitszyklus durch eine Zwangsbewegung von den verschmolzenen Faserenden abzutrennen.
  • Es wurde gefunden, daß die Befestigung der Faserbündel an dem Trägerplättchen verbessert werden kann, wenn das Trägerplättchen auf der dem Stempel zugewandten Fläche mit Vorsprüngen versehen wird, die teils zwischen den Löchern und teils an deren Umfang angeordnet sind. Die Schmelztemperatur des Kunststoffes, aus dem das Trägerplättchen besteht, muß niedriger sein als die des thermoplastischen Kunststoffes, aus dem die Fasern bestehen. Die Vorsprünge des Trägerplättchens werden dann gleichzeitig mit den Faserenden verschmolzen und bilden mit diesen einen mechanischen Verbund. Besonders vorteilhaft ist dieses Verfahren in Kombination mit der Verwendung einer Antihaft-Folie, die zwischen dem Trägerplättchen und dem Stempel angeordnet wird. Da die verschmolzenen Faserenden mit den verschmolzenen Vorsprüngen des Trägerplättchens einen mechanischen Verbund eingehen, sind sie an diesem mechanisch befestigt und können nicht aus den Löchern herausgezogen werden, wenn die Folie noch ein wenig an den verschmolzenen Faserenden anhaftet und dann mit einer Zwangsbewegung getrennt wird.
  • Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung mehrerer Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen. In den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1 bis 4 Skizzen zur Veranschaulichung des Verfahrens;
    • Figur 5 eine schematische Perspektivansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens;
    • Figur 6 eine Skizze zur Verdeutlichung eines speziellen Schritts des Verfahrens;
    • Figur 7 eine schematische Schnittansicht zur Veranschaulichung einer Variante des Verfahrens; und
    • Figur 8 eine schematische Draufsicht eines Trägerplättchens mit Bündellöchern und Vorsprüngen.
  • Bei dem in den Figuren 1 bis 4 schematisch dargestellten Verfahren werden Fasern 1 aus thermoplastischem Kunststoff, z.B. Polyamid oder Polyester, mittels einer Lochplatte 2 gebündelt und auf einen Anschlag 3 aufgesetzt. Der Anschlag 3 kann flach sein oder auch eine profilierte Formfläche aufweisen und somit zum Profilieren der Borsten mittels axialen Verschiebens der Borsten auf bekannte Art und Weise eingesetzt werden. Die freien Faserenden befinden sich in Gegenüberlage zu einem durch elektrischen Stromfluß beheizbaren Stempel 4, der eine beliebige Form, insbesondere auch mit einer Formfläche, aufweisen kann. Der Stempel 4 hat eine geringe Wärmekapazität, so daß er durch elektrische Widerstandsheizung sehr schnell erhitzt und durch einströmendes Kühlmedium ebenso schnell wieder abgekühlt werden kann.
  • Zwischen dem Stempel 4 und den Faserenden ist eine Folie 10 angeordnet, die von einer Vorratsrolle 12 abgezogen, über Umlenkrollen 14, 16 geführt und auf einer Aufnahmerolle 18 aufgewickelt wird. Die Folie 10 besteht aus einem Material mit Antihaft-Eigenschaften. Ein geeignetes Material ist Polytetrafluoräthylen (Teflon), eine mit Polytetrafluoräthylen beschichtete Folie aus hitzebeständigem Material oder eine silikonbeschichtete hitzebeständige Folie wie Glasfasergewebe. Die Folie 10 ist zwischen den Umlenkrollen 14, 16 gespannt.
  • In einem ersten Schritt (Figur 1) wird der Stempel 4 auf eine Temperatur T1 erhitzt, in einem zweiten Schritt (Figur 2) wird der Stempel 4 gegen die Folie 10 und dadurch die Folie 10 gegen die Faserenden angedrückt. Die dünne, hitzebeständige Folie 10 bildet kein nennenswertes Hindernis für den Wärmefluß, so daß die Hitze des Stempels 4 auf die Faserenden übertragen wird. Dadurch werden die Faserenden verschmolzen und umgeformt. In einem dritten Schritt (Figur 3) wird dann der Stempel 4 durch gezieltes Anblasen mit Preßluft rasch auf die Temperatur T0 abgekühlt. Erst dann wird in einem vierten Schritt (Figur 4) der Stempel 4 von den nun verschmolzenen Faserenden weg bewegt, wobei gleichzeitig die Folie 10 von den verschmolzenen Faserenden entfernt wird.
  • Alternativ entfällt der Schritt des momentanen Abkühlens auf eine niedrigere Temperatur, so daß der Stempel auf einer konstanten Arbeitstemperatur zum Verschmelzen der Faserenden gehalten wird.
  • Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist grundsätzlich aufgebaut wie in der EP 1 136 017 B1 beschrieben, auf die daher verwiesen wird. Sie besteht aus einer Gruppe von vier nebeneinander angeordneten, elektrisch durch Widerstandsheizung beheizbaren Stempeln und einer Kanalisation, durch die Kühlluft zugeführt werden kann. Zusätzlich gegenüber der Ausführung in der EP 1 136 017 B1 weist die erfindungsgemäße Vorrichtung eine Transportvorrichtung für die Folie 10 auf. Die Transportvorrichtung besteht, wie schon in Figur 1 verdeutlicht, aus den Umlenkrollen 14, 16, der Vorratsrolle 12 und der Aufnahmerolle 18. In Figur 5 sind die Umlenkrollen 14, 16 und die Folie 10 dargestellt. Die Transportvorrichtung kann mit den Stempeln der Vorrichtung angehoben und abgesenkt werden oder über eine eigene Hubsteuerung verfügen. Der Vorschub der Folie 10 erfolgt durch Drehung der Rollen 12, 18.
  • Gemäß einer ersten Ausführungsform wird die Folie nach jedem Arbeitszyklus um einen kleinen Bruchteil der Kontaktfläche eines Stempels, beispielsweise 1 mm, vorgeschoben. Alternativ bleibt die Folie für eine bestimmte Anzahl von Arbeitszyklen unbewegt und wird anschließend, nach beispielsweise 10, 20 oder 30 Arbeitszyklen, je nach Beschaffenheit der Folie, um eine solche Strecke vorgeschoben, daß die Folie zwischen Stempeln und Faserenden komplett ersetzt wird.
  • In Figur 6 ist eine Situation veranschaulicht, bei der die Folie 10 nach dem Abheben des Stempels 4 an den verschmolzenen Faserenden haftenbleibt. In einer solchen Situation wird die Folie 10 durch eine Zwangsbewegung von den Faserenden getrennt. Die Zwangsbewegung kann ein kurzer Hub nach oben oder eine kurze Seitwärtsbewegung sein, wie in Figur 6 durch Pfeile angedeutet. Durch diese Zwangsbewegung wird die Folie von den verschmolzenen Faserenden abgebrochen oder abgerissen.
  • In den Figuren 7 und 8 ist eine Ausführungsform zur Herstellung von Bürsten wie Zahnbürsten dargestellt. Der Stempel 4 ist an einer Hubplatte 20 aus elektrisch isolierendem Material befestigt. Ein Trägerplättchen 22 aus Kunststoff ist in eine Aussparung einer Halteplatte 24 eingesetzt. Das Trägerplättchen 22 weist Bündellöcher auf, in die Faserbündel 1 eingesetzt sind. Die Enden der Faserbündel 1 ragen auf der dem Stempel 4 zugewandten Seite aus den Bündellöchern heraus. Die entgegengesetzten Faserenden sind auf einer Anschlagplatte 26 aufgesetzt. Ein Halterahmen 28 mit einem Durchgang für den Stempel 4 kann das Trägerplättchen 22 übergreifen und an der Halteplatte 24 festlegen.
  • Das Trägerplättchen 22 weist, wie in Figur 8 dargestellt, zwischen den Bündellöchern 30 und an deren Umfang verteilt noppenartige Vorsprünge 32 auf. Das Trägerplättchen 22 besteht aus einem Kunststoff wie Polypropylen, der eine niedrigere Schmelztemperatur aufweist als der Kunststoff, aus dem die Fasern bestehen, beispielsweise Polyamid oder Polyester. Wie bei dem anhand der Figuren 1 bis 4 beschriebenen Verfahren wird auch hier eine Folie 10 zwischen dem Stempel 4 und den gegenüberliegenden Faserenden angeordnet.
  • Bei der in den Figuren 7 und 8 dargestellten Ausführungsform werden die Enden der Faserbündel 1 gleichzeitig mit den Vorsprüngen 32 des Trägerplättchens 22 verschmolzen und gehen mit diesen einen mechanischen Verbund ein. Die Faserbündel 1 sind bei dieser Ausführungsform nach dem Verschmelzen sicher an dem Trägerplättchen 22 befestigt. Es kann daher bei einer Situation, wie in Figur 6 dargestellt, nicht vorkommen, daß die Faserbündel aus dem Trägerplättchen herausgezogen werden, wenn die Folie 10 mit einer Zwangsbewegung angehoben wird, um sie von den verschmolzenen Faserenden abzulösen.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Verschmelzen der axialen Enden von gebündelten Fasern aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem die Faserenden mit einer erhitzten Fläche in Berührung gebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Faserenden und der gegenüberliegenden Fläche eines erhitzten Stempels eine Folie aus hitzebeständigem Material mit Antihaft-Eigenschaften angeordnet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß verbrauchte Folie durch ungebrauchte Folie ersetzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie durch einen Transportmechanismus bewegt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportmechanismus die Folie nach jedem Arbeitszyklus um einen kleinen Bruchteil der Kontaktfläche des Stempels vorschiebt.
  5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportmechanismus die Folie jeweils nach einer bestimmten Anzahl von Arbeitszyklen um ein solches Maß vorschiebt, daß verbrauchte Folie durch ungebrauchte Folie ersetzt wird.
  6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie aus Polytetrafluoräthylen oder eine mit Polytetrafluoräthylen beschichtete Folie aus hitzebeständigem Material verwendet wird.
  7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine silikonbeschichtete Folie aus hitzebeständigem Material wie Glasfasergewebe verwendet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie durch eine Zwangsbewegung von den verschmolzenen Faserenden getrennt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Arbeitszyklus der Stempel erhitzt und anschließend wieder abgekühlt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel auf konstanter Arbeitstemperatur zum Verschmelzen der Faserenden gehalten wird.
  11. Vorrichtung zum Verschmelzen der axialen Enden von gebündelten Fasern aus thermoplastischem Kunststoff mit einem erhitzten Stempel, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Faserenden und der gegenüberliegenden Fläche eines erhitzten Stempels eine Folie aus hitzebeständigem Material mit Antihaft-Eigenschaften angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen Transportmechanismus, der die Folie zwischen aufeinanderfolgenden Arbeitszyklen quer zur Richtung des Arbeitshubs vorschiebt.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Transportmechanismus zwei Rollen aufweist, zwischen denen die Folie gespannt ist, wobei zum Vorschub verbrauchte Folie auf der einen Rolle aufgewickelt und gleichzeitig ungebrauchte Folie von der anderen Rolle abgewickelt wird.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie nach einem Arbeitszyklus durch eine Zwangsbewegung von den verschmolzenen Faserenden trennbar ist.
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