EP1837096A1 - Verfahren zur Herstellung einer konusförmigen Hülse - Google Patents

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EP1837096A1
EP1837096A1 EP07005976A EP07005976A EP1837096A1 EP 1837096 A1 EP1837096 A1 EP 1837096A1 EP 07005976 A EP07005976 A EP 07005976A EP 07005976 A EP07005976 A EP 07005976A EP 1837096 A1 EP1837096 A1 EP 1837096A1
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wire
conical sleeve
cone
sleeve
wire section
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Martin Jun. Niklas
Johann Köpf
Nikolaus Reimann
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Otto Bihler Handels Beteiligungs GmbH
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Otto Bihler Handels Beteiligungs GmbH
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    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
    • B21K1/761—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups rings

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a cone-shaped sleeve and a conical sleeve produced by the method according to the invention.
  • Conical sleeves are used in hydraulic or pneumatic systems and in particular in the sanitary sector, in order to support a sealing effect, for example, between a supply line to a valve and an angle valve connected thereto.
  • Such angle valves serve to be able to interrupt a supply line connected to the angle valve, for example a domestic installation, from the supply line to the fitting. Since the valves are usually supplied with both hot and cold water, usually two angle valves and thus also two conical sleeves are required per installed valve. From this it is clear that the Konushülse is a mass product that must be produced in very large quantities.
  • the invention proposes that for producing a cone-shaped sleeve, a wire section is wound into a wire ring segment, and the wire ring segment is converted to the cone-shaped sleeve.
  • This method is based on the plastic deformation of a wire section, so that can be dispensed with a machining production.
  • the material waste arising during the production process of the conical sleeve can be avoided, which is particularly advantageous in view of the scarcity of resources in the materials from which the conical sleeve is made.
  • the plastic deformation steps can be performed significantly faster compared to the machining, so that more cone sleeves can be produced per unit time. Overall, therefore, a more cost-effective production of cone sleeves is made possible by the claimed method.
  • the wire section In order to achieve a favorable distribution of material in the wire section with regard to the forming into the cone-shaped sleeve, it is preferable for the wire section to be formed into a flat wire section before winding.
  • the cross-sectional area of the wire portion which is normally, but not exclusively, formed circular, is transformed into an oval-like cross-sectional area having two longitudinal sides which are interconnected by broad sides, wherein the broad sides are formed shorter than the longitudinal sides.
  • the wire section is cut from a wire strand.
  • a free end of the wire strand, which forms the wire section to be formed wound according to the above method to a wire ring segment, wherein previously preferably the forming is performed to the flat wire section.
  • the wire segment formed by the winding, still connected to the wire strand is cut off after winding from the wire strand.
  • the wire strand or the wire section is rolled or is pulled by a drawing tool.
  • the cone-shaped sleeve made of the wire ring segment by forming same preferably circumferentially sweeps an angle between about 345 ° and about 360 °, wherein it is particularly preferred if the angle is about 355 °.
  • the cone sleeve has two circumferentially opposite free ends, which form an opening in the conical sleeve in the circumferential direction.
  • This opening causes the tapered sleeve can be elastically deformed in their use to a certain extent, so that they can be optimally adapted to corresponding supply lines or sealing elements, which may not always be completely identical due to manufacturing inaccuracies.
  • This adaptability of the conical sleeve, the sealing effect at the transition between an angle valve and a fitting supply line can be improved.
  • the forming into the cone-shaped sleeve is preferably carried out as a pressing process using a stamping die and a stamping mold.
  • a wire material is preferably a non-ferrous metal, in particular a copper alloy, for.
  • a copper alloy for.
  • brass into consideration, because these materials can be very well by plastic forming, such as rolling, drawing and pressing, bring in a desired shape.
  • the finished conical sleeve preferably has a radial inner surface, which in the axial direction substantially parallel to the winding axis of the Conical sleeve is formed, and a radial outer surface which is formed inclined in the axial direction to the winding axis.
  • a conical sleeve comes with its inner surface in abutment with an outer surface of a supply line to a valve and with its inclined, conical outer surface in contact with a corresponding inner circumference of a union nut, which is bolted to the angle valve.
  • a centering of the nut to be screwed with the angle valve with respect to the fitting supply line is achieved by the conical design.
  • the conical sleeve preferably has a radial cross-sectional area in the form of a triangle or a trapezium.
  • Fig. 1a which is a lateral plan view
  • a wire strand 10 is passed through two opposing rollers, of which only one roller 12 is shown.
  • the flat wire section 14 is then a winding device, not shown fed, in which it is wound with one of its side surfaces 16 adjacent to a winding mandrel with a winding axis W.
  • the flat wire section 14 is formed into a wire ring segment 18.
  • the wire ring segment 18 has a helical spring-like shape and is cut off by a winding device associated, also not shown cutting device from hitherto continuous, but transformed wire strand 10. The cutting takes place approximately at the point indicated by the arrow S point of the wire ring segment 18th
  • wire ring segment 18 After cutting off, one has in the production process the wire ring segment 18 as an individual part, as indicated in FIG. 1b). This wire ring segment 18 still has substantially the same radial cross-sectional area as the flat wire section 14.
  • the wire ring segment 18 is then fed to a press in which it is converted by a stamping process into a finished tapered sleeve 20, which in the figure 1c) in a Sectional view along the line C - C of the plan view in Fig. 1d) is shown.
  • the conical sleeve 20 has a radial outer peripheral surface 22, which is inclined with respect to the winding axis W.
  • a radial inner peripheral surface 24 extends substantially parallel to the winding axis W, wherein it is also possible to provide in this inner peripheral surface 24, for example, a kind gradation, as indicated at 26, to the best possible connection of the tapered sleeve 20 to a sealing element allow, so that an optimal sealing function is ensured.
  • the conical sleeve 20 has a radial cross-sectional area 28, which has the shape of a trapezoid.
  • the conical sleeve 20 is designed as a ring segment which has an opening 30 in the circumferential direction, in which two free ends 32, 34 of the conical sleeve 20 lie opposite one another at a desired spacing.
  • the conical sleeve 20 covers an angle of about 345 ° to 360 °, so that between the two free end 32 and 34 formed opening 30 has an angle ⁇ of about 0 to 15 °. It is particularly preferred in this case if the angle ⁇ is in the range of approximately 2 to 8 °.
  • the opening 30 allows the conical sleeve 20 to be elastically deformed in accordance with its material properties and in dependence on the angle ⁇ formed by the opening 30. As a result, the conical sleeve 20 can be optimally adapted in a completely assembled state to its associated components.
  • An angle valve 40 has a threaded connection 42, which can be connected to a supply line, not shown, for example, a domestic installation. Furthermore, the angle valve 40 has a fitting connection 42 substantially orthogonal fitting connection 44, to which a fitting supply line 46 by means of a sealing member 48, the conical sleeve 20 and a union nut 50, which can be screwed onto the Armaturzu effet für Technology 44, can be connected.
  • the sealing element 48 is placed on an edge 52 of the feed connection 44, and then fastened by means of the nut 50.
  • the nut 50 has a corresponding with the inclined outer peripheral surface 22 of the conical sleeve 20 inner peripheral surface, so that by tightening the nut 50 on the connecting thread portion 44, an axial force is exerted on the conical sleeve 20 and thus on the sealing element 48, so that between the angle valve 40 and the fitting supply line 46 due to the crimp connection produced an optimum sealing effect is ensured.
  • the angle valve 40 has a shut-off device 56, with which the flow from the supply line to the fitting supply line 46 can be regulated or turned off.
  • conical sleeves can also come in other types of valves or wiring or the like. Be used.
  • conical sleeves have a diameter of about 5 to 25 mm, in particular in the use mentioned.
  • cone sleeves can be made with larger dimensions.
  • sleeves with the proposed forming method, it is also possible to produce sleeves with a different shape, in particular double-conical sleeves or the like, for hydraulic applications, for example.
  • the proposed method for producing a tapered sleeve represents a cost-effective and resource-saving alternative to the previously known machining production, wherein approximately 5 to 10 times the number of tapered sleeves can be produced per unit of time compared to the known machining method. Based on tests carried out by the Applicant, a production of approximately 200 conch pulses per minute can be expected, which number may vary up or down in actual production, depending on the size of the sleeve to be produced.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer konusförmigen Hülse (20), bei dem ein Drahtabschnitt (10, 14) zu einem Drahtringsegment (18) gewickelt wird und anschließend dieses Drahtringsegment (18) zur konusförmigen Hülse (20) umgeformt wird. Das vorgeschlagene Verfahren ist gegenüber der bekannten spanenden Fertigung von Konushülsen kostengünstiger und ressourcensparender.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer konusförmigen Hülse sowie eine mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Konushülse.
  • Konushülsen kommen in hydraulischen oder pneumatischen Systemen und insbesondere im Sanitärbereich zum Einsatz, um eine Abdichtwirkung beispielsweise zwischen einer Zuleitung zu einer Armatur und einem daran angeschlossenen Eckventil zu unterstützen. Solche Eckventile dienen dazu, eine mit dem Eckventil verbundene Versorgungsleitung, beispielsweise eine Hausinstallation, von der Zuleitung zur Armatur unterbrechen zu können. Da den Armaturen in der Regel sowohl warmes als auch kaltes Wasser zugeleitet wird, werden pro installierte Armatur normalerweise zwei Eckventile und somit auch zwei Konushülsen benötigt. Hieraus wird klar, dass es sich bei der Konushülse um ein Massenprodukt handelt, das in sehr großen Stückzahlen hergestellt werden muss.
  • Bisher wurden solche Konushülsen in einer spanenden Bearbeitung aus einem Rohrstück hergestellt.
  • Bei der spanenden Fertigung solcher in großen Stückzahlen hergestellten Kleinteile fällt relativ viel Abfall an und die spanende Bearbeitung an sich ist eher zeitaufwendig und kostenintensiv, insbesondere auch im Hinblick auf den Verschleiß an den verwendeten Spanwerkzeugen.
  • Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, eine konusförmige Hülse kostengünstiger herstellen zu können.
  • Hierzu schlägt die Erfindung vor, dass zur Herstellung einer konusförmigen Hülse ein Drahtabschnitt zu einem Drahtringsegment gewickelt wird, und das Drahtringsegment zur konusförmigen Hülse umgeformt wird.
  • Dieses Verfahren basiert auf der plastischen Verformung eines Drahtabschnitts, so dass auf eine spanende Fertigung verzichtet werden kann. Hierdurch kann der beim Herstellungsprozess der Konushülse anfallende Materialabfall vermieden werden, was im Hinblick auf Ressourcenknappheit bei Materialien, aus denen die Konushülse gefertigt ist, besonders vorteilhaft ist. Ferner können die plastischen Umformungsschritte im Vergleich zur spanenden Bearbeitung deutlich schneller durchgeführt werden, so dass pro Zeiteinheit mehr Konushülsen hergestellt werden können. Insgesamt wird durch das beanspruchte Verfahren also eine kostengünstigere Herstellung von Konushülsen ermöglicht.
  • Um eine im Hinblick auf das Umformen zur konusförmigen Hülse günstige Materialverteilung im Drahtabschnitt zu erreichen, ist es bevorzugt, dass der Drahtabschnitt vor dem Wickeln zu einem Flachdrahtabschnitt umgeformt wird. Dabei wird die Querschnittsfläche des Drahtabschnitts, welche normalerweise, aber nicht ausschließlich, kreisförmig ausgebildet ist, zu einer ovalartigen Querschnittsfläche umgeformt wird, die zwei Längsseiten aufweist, welche durch Breitseiten miteinander verbunden sind, wobei die Breitseiten kürzer als die Längsseiten ausgebildet sind.
  • Um einen kontinuierlichen Herstellungsvorgang zu erreichen, ist es bevorzugt, dass der Drahtabschnitt von einem Drahtstrang abgeschnitten wird. Dabei wird ein freies Ende des Drahtstrangs, das den umzuformenden Drahtabschnitt bildet, entsprechend dem obigen Verfahren zu einem Drahtringsegment gewickelt, wobei zuvor bevorzugt die Umformung zum Flachdrahtabschnitt durchgeführt wird.
  • In diesem Zusammenhang ist es besonders bevorzugt, dass das durch das Wickeln entstandene, noch mit dem Drahtstrang verbundene Drahtringsegment nach dem Wickeln vom Drahtstrang abgeschnitten wird.
  • Um den Flachdrahtabschnitt herstellen zu können, wird vorgeschlagen, dass der Drahtstrang bzw. der Drahtabschnitt gewalzt wird oder durch ein Ziehwerkzeug stranggezogen wird.
  • Die aus dem Drahtringsegment durch Umformen desselben hergestellte konusförmige Hülse überstreicht in Umfangsrichtung bevorzugt einen Winkel zwischen etwa 345° und etwa 360°, wobei es besonders bevorzugt ist, wenn der Winkel etwa 355° beträgt. Durch eine solche Ausgestaltung weist die Konushülse zwei sich in Umfangsrichtung gegenüber liegende freie Enden auf, die in Umfangsrichtung eine Öffnung in der konusförmigen Hülse bilden. Diese Öffnung führt dazu, dass die Konushülse bei ihrer Verwendung in einem gewissen Maße elastisch verformt werden kann, so dass sie sich optimal an entsprechende Zuführungsleitungen bzw. Dichtungselemente anpassen kann, welche ggf. durch Fertigungsungenauigkeiten nicht immer vollständig identisch sind. Durch diese Anpassungsfähigkeit der Konushülse kann die Dichtungswirkung am Übergang zwischen einem Eckventil und einer Armaturzuleitung verbessert werden.
  • Das Umformen zur konusförmigen Hülse wird vorzugsweise als Pressvorgang unter Verwendung eines Prägestempels und einer Prägeform durchgeführt.
  • Als Drahtmaterial kommt bevorzugt ein Buntmetall, insbesondere eine Kupferlegierung, z. B. Messing, in Betracht, da sich diese Materialien sehr gut durch plastische Umformungen, wie Walzen, Ziehen und Pressen, in eine gewünschte Form bringen lassen.
  • Die oben genannte Aufgabe wird ferner nach einem Vorrichtungsaspekt durch eine Konushülse aus einem Drahtabschnitt gelöst, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
  • Dabei weist die fertige Konushülse bevorzugt eine radiale Innenoberfläche auf, die in axialer Richtung im Wesentlichen parallel zur Wickelachse der Konushülse ausgebildet ist, und eine radiale Außenoberfläche, die in axialer Richtung geneigt zur Wickelachse ausgebildet ist. Eine derart ausgestaltete Konushülse kommt mit ihrer Innenoberfläche in Anlage mit einer Außenoberfläche einer Zuleitung zu einer Armatur und mit ihrer geneigten, konusförmigen Außenoberfläche in Berührung mit einem entsprechenden Innenumfang einer Überwurfmutter, welche mit dem Eckventil verschraubt wird. Dabei wird durch die konusförmige Ausbildung eine Zentrierung der mit dem Eckventil zu verschraubenden Mutter bezüglich der Armaturzuleitung erreicht.
  • Die Konushülse weist bevorzugt eine radiale Querschnittsfläche in Form eines Dreiecks oder eines Trapezes auf.
  • Unter Bezugnahme auf die anliegenden Figuren wird nachfolgend das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren beispielhaft beschrieben, und ferner wird die Verwendung einer Ausführungsform der Konushülse am Beispiel einer Eckventilverbindung aufgezeigt.
    • Fig. 1
    zeigt in den Teilfiguren a) - d) die wesentlichen Schritte eines Herstellungsverfahrens für eine konusförmige Hülse.
    Fig. 2
    zeigt eine schematische Draufsicht auf ein Eckventil und ein Armaturzuleitungsstück mit Konushülse im nicht verbundenen Zustand.
  • In Fig. 1 sind in schematischer Darstellung die wesentlichen Herstellungsschritte einer Konushülse entsprechend den Teilfiguren a) - d) dargestellt. In Fig. 1a), welche eine seitliche Draufsicht darstellt, wird ein Drahtstrang 10 durch zwei sich gegenüberliegende Walzen geführt, von denen nur eine Walze 12 dargestellt ist. Durch das Walzen wird der Drahtstrang 10 zu einem Flachdrahtabschnitt 14 umgeformt, wobei dieser Flachdrahtabschnitt 14 zwei im Ausführungsbeispiel ebene Seitenflächen 16 aufweist. Der Flachdrahtabschnitt 14 wird anschließend einer nicht dargestellten Wickelvorrichtung zugeführt, in der er mit einer seiner Seitenflächen 16 anliegend um einen Wickeldorn mit einer Wickelachse W aufgewickelt wird. Hierdurch wird der Flachdrahtabschnitt 14 zu einem Drahtringsegment 18 umgeformt. Das Drahtringsegment 18 weist eine schraubenfederartige Form auf und wird durch eine der Wickelvorrichtung zugeordnete, ebenfalls nicht dargestellte Schneidvorrichtung vom bis dahin durchgehenden, aber umgeformten Drahtstrang 10 abgeschnitten. Das Schneiden erfolgt ungefähr an der mit dem Pfeil S bezeichneten Stelle des Drahtringsegments 18.
  • Nach dem Abschneiden verfügt man im Herstellungsprozess über das Drahtringsegment 18 als Einzelteil, so wie dies in Fig. 1b) angedeutet ist. Dieses Drahtringsegment 18 weist nach wie vor im Wesentlichen die gleiche radiale Querschnittsfläche auf wie der Flachdrahtabschnitt 14. Das Drahtringsegment 18 wird anschließend einer Presse zugeführt, in der es durch einen Prägevorgang zu einer fertigen Konushülse 20 umgeformt wird, welche in der Figur 1c) in einer Schnittdarstellung entlang der Linie C - C der Draufsicht in Fig. 1d) dargestellt ist.
  • Die Konushülse 20 weist eine radiale Außenumfangsfläche 22 auf, welche bezogen auf die Wickelachse W geneigt ist. Eine radiale Innenumfangsfläche 24 verläuft im Wesentlichen parallel zur Wickelachse W, wobei es je nach Bedarf auch möglich ist, in dieser Innenumfangsfläche 24 beispielsweise eine Art Abstufung vorzusehen, wie dies bei 26 angedeutet ist, um einen möglichst guten Anschluss der Konushülse 20 an einem Dichtungselement zu ermöglichen, so dass eine optimale Dichtungsfunktion gewährleistet ist. Im Ausführungsbeispiel weist die Konushülse 20 eine radiale Querschnittsfläche 28 auf, welche die Form eines Trapezes aufweist.
  • In der Draufsicht gemäß Fig. 1d) ist ersichtlich, dass die Konushülse 20 als Ringsegment ausgebildet ist, das in Umfangsrichtung eine Öffnung 30 aufweist, bei der sich zwei freie Enden 32, 34 der Konushülse 20 in einem gewünschten Abstand gegenüberliegen. Dabei überstreicht die Konushülse 20 einen Winkel von etwa 345° bis 360°, so dass die zwischen den beiden freien Enden 32 und 34 gebildete Öffnung 30 einen Winkel α von etwa 0 bis 15° aufweist. Es ist hierbei besonders bevorzugt, wenn der Winkel α im Bereich von etwa 2 bis 8° liegt. Wie bereits erwähnt, ermöglicht die Öffnung 30, dass die Konushülse 20 entsprechend ihrer Materialeigenschaften und in Abhängigkeit des von der Öffnung 30 gebildeten Winkels α elastisch verformt werden kann. Hierdurch kann sich die Konushülse 20 in einem fertig montierten Zustand optimal an mit ihr verbundene Bauteile anpassen.
  • Bezug nehmend auf Fig. 2 wird nun die Verwendung der Konushülse 20 anhand des Beispiels einer Eckventilverbindung erläutert. Ein Eckventil 40 weist einen Gewindeanschluss 42 auf, der mit einer nicht dargestellten Versorgungsleitung, beispielsweise einer Hausinstallation, verbunden werden kann. Ferner weist das Eckventil 40 einen zum Versorgungsanschluss 42 im Wesentlichen orthogonalen Armaturanschluss 44 auf, an den eine Armaturzuleitung 46 mittels eines Dichtungselements 48, der Konushülse 20 sowie einer Überwurfmutter 50, welche auf den Armaturzuleitungsanschluss 44 geschraubt werden kann, angeschlossen werden kann. Bei dieser Art Anschluss wird das Dichtungselement 48 auf einen Rand 52 des Zuleitungsanschlusses 44 aufgesetzt, und dann mittels der Mutter 50 befestigt. Dabei drückt die Konushülse 20 mit ihrem dem Dichtungselement 48 zugewandten Rand 54 auf das Dichtungselement 48. Die Mutter 50 weist eine mit der geneigten Außenumfangsfläche 22 der Konushülse 20 korrespondierende Innenumfangsfläche auf, so dass durch ein Festziehen der Mutter 50 auf dem Anschlussgewindeabschnitt 44 eine axiale Kraft auf die Konushülse 20 und somit auf das Dichtungselement 48 ausgeübt wird, so dass zwischen dem Eckventil 40 und der Armaturzuleitung 46 aufgrund der hergestellten Quetschverbindung eine optimale Dichtwirkung gewährleistet ist. Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass das Eckventil 40 ein Absperrorgan 56 aufweist, mit dem der Durchfluss von der Versorgungsleitung zur Armaturzuleitung 46 reguliert oder abgestellt werden kann.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass die Verwendung der Konushülse nur beispielhaft an der Eckventilverbindung zwischen einer Versorgungsleitung und einer Armaturzuleitung dargestellt worden ist. Selbstverständlich können solche Konushülsen auch bei anderen Ventilarten oder Leitungsverbindungen oder dgl. zum Einsatz kommen. Solche Konushülsen weisen insbesondere in der angesprochenen Verwendung einen Durchmesser von etwa 5 bis 25 mm auf. Selbstverständlich können durch das vorgeschlagene Verfahren aber auch Konushülsen mit größeren Dimensionen hergestellt werden. Ferner ist zu erwähnen, dass mit dem vorgeschlagenen Umformungsverfahren auch Hülsen mit einer anderen Form, insbesondere doppelt konisch ausgebildete Hülsen oder dergleichen, etwa für hydraulische Anwendungen hergestellt werden können.
  • Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung einer Konushülse stellt eine kostengünstige und ressourcensparende Alternative zur bisher bekannten spanenden Fertigung dar, wobei pro Zeiteinheit ungefähr die 5- bis 10-fache Stückzahl an Konushülsen hergestellt werden kann, verglichen mit dem bekannten spanenden Verfahren. Aufgrund von Tests, welche die Anmelderin durchgeführt hat, kann mit einer Produktion von ca. 200 Konushülsen pro Minute gerechnet werden, wobei diese Zahl in der tatsächlichen Produktion nach oben oder unten variieren kann, je nach Größe der herzustellenden Hülse.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung einer konusförmigen Hülse (20), umfassend die Schritte:
    - Wickeln eines Drahtabschnitts (14) zu einem Drahtringsegment (18); und
    - Umformen des Drahtringsegments (18) zur konusförmigen Hülse (20).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Drahtabschnitt (14) von einem Drahtstrang (10) abgeschnitten wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Drahtringsegment (18) nach dem Wickeln vom Drahtstrang (10, 14) abgeschnitten wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Drahtabschnitt (10) vor dem Wickeln zu einem Flachdrahtabschnitt (14) umgeformt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Flachdrahtabschnitt (14) durch Walzen oder Strangziehen des Drahtstrangs (10) bzw. des Drahtabschnitts ausgebildet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die konusförmige Hülse (20) in Umfangsrichtung einen Winkel zwischen etwa 345° und etwa 360°, vorzugsweise einen Winkel von etwa 355°, überstreicht.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen zur konusförmigen Hülse (20) unter Verwendung eines Prägestempels und einer Prägeform erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass als Drahtmaterial ein Metall, vorzugsweise ein Buntmetall, insbesondere aus Kupferlegierung, verwendet wird.
  9. Konushülse aus einem Drahtabschnitt, die nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt ist.
  10. Konushülse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass ihre radiale Innenoberfläche (24) in axialer Richtung im wesentlichen parallel zur Wickelachse (W) der Konushülse (20) ausgebildet ist, und dass ihre radiale Außenoberfläche (22) in axialer Richtung geneigt zur Wickelachse (W) ausgebildet ist.
  11. Konushülse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine radiale Querschnittsfläche (28) der Konushülse (20) die Form eines Dreiecks oder eines Trapezes aufweist.
EP07005976A 2006-03-22 2007-03-22 Verfahren zur Herstellung einer konusförmigen Hülse Not-in-force EP1837096B1 (de)

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