EP1825935B1 - Pièce emboutie et son procédé de fabrication, vehicule equipé d'une telle pièce - Google Patents

Pièce emboutie et son procédé de fabrication, vehicule equipé d'une telle pièce Download PDF

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EP1825935B1
EP1825935B1 EP07300820A EP07300820A EP1825935B1 EP 1825935 B1 EP1825935 B1 EP 1825935B1 EP 07300820 A EP07300820 A EP 07300820A EP 07300820 A EP07300820 A EP 07300820A EP 1825935 B1 EP1825935 B1 EP 1825935B1
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EP
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spacer
pressed part
wall
spacer piece
parts
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EP07300820A
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English (en)
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EP1825935A1 (fr
Inventor
Amaury Galissot
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PSA Automobiles SA
Original Assignee
Peugeot Citroen Automobiles SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D35/00—Combined processes according to or processes combined with methods covered by groups B21D1/00 - B21D31/00
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D43/00—Feeding, positioning or storing devices combined with, or arranged in, or specially adapted for use in connection with, apparatus for working or processing sheet metal, metal tubes or metal profiles; Associations therewith of cutting devices
    • B21D43/20—Storage arrangements; Piling or unpiling

Definitions

  • the present invention relates to a stamped part intended to be superimposed with at least one other similar stamped part during its storage.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a stamped part and to a vehicle comprising at least one stamped part.
  • the document DE 43 12 287 discloses stamped parts to be superimposed during storage.
  • a spacer is formed by stamping in the wall of each of the parts. Due to the method used, this type of spacer is limited in depth and does not prevent the jamming of parts.
  • the invention intends to remedy more particularly by providing a stamped part whose stacking with similar stamped parts does not generate jamming.
  • the invention relates to a stamped part intended to be superimposed with at least one other similar stamped part during storage, comprising at least one monobloc spacer with the stamped part and able to maintain a spacing between the stamped parts superposed, characterized in that the spacer is a portion cut in a wall of the stamped part, folded in two portions along a first fold line and folded relative to said wall along a second fold line.
  • Such a method may comprise an additional step of extracting the stamped part of a matrix, used during the second folding, by sliding the first portion of the spacer in a slot of the matrix.
  • Another object of the invention is a vehicle comprising at least one stamped part as described above.
  • each part 1 has an overall section in the form of ⁇ , the side walls 17 of the ⁇ , being slightly inclined outwards and each extending by a side panel 15 substantially parallel to the central wall 11 of the ⁇ .
  • Each piece 1 is adapted to be mounted on a vehicle door and intended to accommodate and support various equipment of the vehicle, such as for example a lock assembly or electronic sensors.
  • each piece 1 is designed with a relatively large depth and made by stamping.
  • the manufacture of a part 1 may include additional steps of cutting, punching and folding according to the equipment to be mounted on the part 1.
  • parts 1 are stacked as shown in FIG. figure 1 , the ⁇ section of each piece 1 being open downwards. This arrangement of superimposed parts 1 allows a minimal bulk and easy positioning of the stack in a container.
  • Each piece 1 is provided with several spacers 13 similar to each other, two of which are visible in the section plane of the figure 1 .
  • the spacers 13 are integral with the rest of the corresponding part 1 and obtained by folding a part of this part.
  • the spacers 13 protrude from the central wall 11, on the side of a face 11A of this wall facing the side panels 15.
  • each spacer 13 has two portions 131 and 133 which are perpendicular to each other.
  • the portion 133 extends substantially perpendicular to the central wall 11, while the portion 131 extends substantially parallel to the central wall 11.
  • each spacer 13 is a substantially flat surface, able to support on the face 11B of the wall 11, facing away from the side panels 15, a similar part 1a which is stacked on the part 1.
  • a gap e is thus maintained between the parts 1 and 1a stacked.
  • This spacing e corresponds to the length of the portion 133 of each spacer 13 in a direction perpendicular to the wall 11 of each piece 1.
  • each piece 1 comprises at least three spacers 13 distributed on its wall 11 so as to obtain an optimum distribution, on the portions 131 of the spacers 13, efforts due to the weight of the superimposed parts.
  • spacers 13 distributed on its wall 11 so as to obtain an optimum distribution, on the portions 131 of the spacers 13, efforts due to the weight of the superimposed parts.
  • other distributions may be considered.
  • each spacer 13 of a part 1 is obtained by cutting and folding a part of the central wall 11 of this part 1.
  • the plan view of the figure 2 shows the configuration of the part 1 before folding the spacer 13 according to two fold lines P 131 and P 133 parallel.
  • each spacer 13 in the direction of the fold lines P 131 and P 133 decreases from the portion 133 to the portion 131. More specifically, a portion 133A of the portion 133 adjacent to the fold line P 133 has a width I 133 , taken parallel to the fold lines, greater than the width I ' 133 of a portion 133B adjacent to the portion 131. I 131 of the portion 131, taken parallel to the fold lines, is itself smaller than the width I ' 133.
  • each spacer 13 in the direction of the fold lines is maximum in the vicinity of the fold line P 133 , which ensures a solid anchoring of the spacer 13 on the wall 11, and minimum in the vicinity of the portion 131, which limits the space requirement of the spacer 13 in its part furthest from the wall 11.
  • the spacers 13 are intended to be kept on the part 1 when mounting this part on a vehicle door.
  • the implementation of the spacers 13 is thus defined so as not to interfere with the manipulations necessary for mounting on a vehicle door of the part 1 and the mounting on the part 1 of equipment to be supported by this part.
  • the fact that the spacers 13 are integral with the part 1 has the advantage, compared to the case of removable spacers, do not require manipulation for the introduction and removal of spacers and limit the risk of loss of spacers.
  • a method of manufacturing a part 1 according to the invention provided with spacers 13 comprises steps as described below for the formation of each spacer 13:
  • a cut is made in the central wall 11 of the part 1 with the aid of a punch 74.
  • This cutout defines the outline of the spacer 13, namely the portions 131 and 133 of this spacer.
  • the piece 1 is held at its central wall 11 between a matrix 34 and a blank holder 54 bipartite.
  • Piece 1 then has the configuration shown in figure 2 .
  • a first folding of the spacer 13 is then carried out along the fold line P 131 , so as to bring the portion 131 substantially perpendicular to the portion 133 then aligned with the wall 11. As shown in FIG. figure 5 this folding is carried out using a punch 75, the piece 1 being held at its central wall 11 between a die 35 and a blank holder 55.
  • Another step of the formation of the spacer 13 is to perform a second folding of this spacer along the fold line P 133 , so as to bring the portion 133 substantially perpendicular to the central wall 11 of the part 1, as shown in FIG. the figure 6 .
  • the spacer 13 has its final configuration visible to the figure 3 , the portion 131 being oriented substantially parallel to the wall 11 and constituting a bearing surface of the part 1 on a similar part 1a during the stacking of these parts.
  • This second folding is carried out using a punch 76, the piece 1 being held at its central wall 11 between a die 36 and a blank clamp 56.
  • lateral edges of the part 1 can also be made by folding.
  • the die 36 is provided with a slot 361 for extracting the coin 1.
  • This slot 361 shown in FIG. figure 7 , has a shape substantially complementary to the shape of the portion 131 of the spacer 13.
  • the width I 133 of the portion 133 at the fold line P 133 being greater than the width I 131 of the portion 131 parallel to the lines of folding, the die 36 offers a bearing surface 363 for the second folding, on either side of the slot 361.
  • the slot 361 allows the extraction of the piece 1 from the side of the upper part of the die 36 by sliding the portion 131 in the slot 361.
  • the method of manufacturing a stamped part 1 according to the invention is therefore simple and economical.
  • the cutting and bending of the spacers 13 require only standard tooling elements.
  • the second folding of the spacer 13 can be achieved with a simple tool, without mobile form for the extraction of the finished part.

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Description

  • La présente invention a trait à une pièce emboutie destinée à être superposée avec au moins une autre pièce emboutie analogue lors de son stockage. L'invention a également trait à un procédé de fabrication d'une pièce emboutie et à un véhicule comprenant au moins une pièce emboutie.
  • Les dispositifs actuels d'emboutissage permettent de fabriquer des pièces de profondeur importante avec un angle de dépouille faible. De telles pièces profondes sont recherchées pour des applications variées et notamment, dans le domaine automobile, pour la réalisation de doublures de portes de véhicule. Toutefois, le stockage et le transport de ces pièces pose problème. En effet, si l'on souhaite empiler les pièces dans un conteneur de manière à limiter leur encombrement, il existe un risque de coincement entre les pièces. Un tel coincement, qui est lié à la géométrie des pièces, est rédhibitoire en terme d'ergonomie et de qualité des pièces.
  • Le document DE 43 12 287 divulgue des pièces embouties destinées à être superposées lors de leur stockage. A cet effet, une entretoise est formée par emboutissage dans la paroi de chacune des pièces. De part le procédé utilisé, ce type d'entretoise est limité en profondeur et n'empêche pas le coincement des pièces.
  • C'est à cet inconvénient qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant une pièce emboutie dont l'empilage avec des pièces embouties analogues ne génère pas de coincement.
  • A cet effet, l'invention a pour objet une pièce emboutie destinée à être superposée avec au moins une autre pièce emboutie analogue lors de son stockage, comprenant au moins une entretoise monobloc avec la pièce emboutie et apte à maintenir un écartement entre les pièces embouties superposées, caractérisée en ce que l'entretoise est une partie découpée dans une paroi de la pièce emboutie, pliée en deux portions suivant une première ligne de pliage et pliée par rapport à ladite paroi suivant une deuxième ligne de pliage.
  • Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention:
    • l'entretoise comporte une portion sensiblement parallèle à une paroi de la pièce emboutie adjacente à l'entretoise, cette portion définissant une surface d'appui contre une paroi de l'autre pièce emboutie analogue lorsque les pièces embouties sont superposées.
  • L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une pièce emboutie telle que décrite ci-dessus, comprenant des étapes consistant à :
    • réaliser une découpe dans la pièce emboutie pour définir le contour de l'entretoise ;
    • effectuer un premier pliage d'une première portion de l'entretoise ;
    • effectuer un deuxième pliage d'une deuxième portion de l'entretoise, de manière à amener la première portion sensiblement parallèlement à une paroi de la pièce emboutie adjacente à l'entretoise.
  • Un tel procédé peut comprendre une étape supplémentaire consistant à extraire la pièce emboutie d'une matrice, utilisée lors du deuxième pliage, par coulissement de la première portion de l'entretoise dans une fente de la matrice.
  • Enfin, un autre objet de l'invention est un véhicule comprenant au moins une pièce emboutie telle que décrite ci-dessus.
  • Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation d'une pièce emboutie selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est une coupe schématique d'un empilement de pièces embouties conformes à l'invention ;
    • la figure 2 est une vue en perspective d'une partie d'une pièce emboutie de la figure 1, préalablement au pliage de l'entretoise qu'elle comprend ;
    • la figure 3 est une vue analogue à la figure 2, le pliage de l'entretoise ayant été réalisé ;
    • les figures 4 à 6 sont des coupes schématiques selon le plan IV de la figure 2, lors d'étapes successives de la fabrication de la pièce emboutie ;
    • la figure 7 est une coupe selon la ligne VII-VII de la figure 6.
  • Sur la figure 1 est représenté schématiquement un empilement de pièces embouties conformes à l'invention qui sont, par exemple, des doublures de portes de véhicule automobile. Comme visible sur cette figure, chaque pièce 1 a une section globale en forme de Ω, les parois latérales 17 de l'Ω, étant légèrement inclinées vers l'extérieur et se prolongeant chacune par un pan latéral 15 sensiblement parallèle à la paroi centrale 11 de l'Ω.
  • Chaque pièce 1 est apte à être montée sur une porte de véhicule et destinée à accueillir et supporter différents équipements du véhicule, tels que par exemple un ensemble de serrure ou des capteurs électroniques. A cet effet, chaque pièce 1 est conçue avec une profondeur relativement importante et fabriquée par emboutissage. La fabrication d'une pièce 1 peut comprendre des étapes supplémentaires de découpe, de poinçonnage et de pliage en fonction des équipements destinés à être montés sur la pièce 1.
  • Pour leur stockage et leur transport, les pièces 1 sont empilées comme montré à la figure 1, la section en Ω de chaque pièce 1 étant ouverte vers le bas. Cet agencement des pièces 1 superposées permet un encombrement minimal et un positionnement aisé de l'empilement dans un conteneur.
  • Chaque pièce 1 est munie de plusieurs entretoises 13 similaires les unes aux autres, dont deux sont visibles dans le plan de coupe de la figure 1. Les entretoises 13 sont monoblocs avec le reste de la pièce 1 correspondante et obtenues par pliage d'une partie de cette pièce. Pour chaque pièce 1, les entretoises 13 font saillie par rapport à la paroi centrale 11, du côté d'une face 11 A de cette paroi orientée vers les pans latéraux 15. Dans ce mode de réalisation, chaque entretoise 13 comporte deux portions 131 et 133 qui sont perpendiculaires l'une par rapport à l'autre. La portion 133 s'étend sensiblement perpendiculairement à la paroi centrale 11, alors que la portion 131 s'étend sensiblement parallèlement à la paroi centrale 11. Ainsi, la portion 131 de chaque entretoise 13 constitue une surface sensiblement plane, apte à s'appuyer sur la face 11B de la paroi 11, orientée à l'opposé des pans latéraux 15, d'une pièce analogue 1a sur laquelle est empilée la pièce 1. Un écartement e est ainsi maintenu entre les pièces 1 et 1a empilées. Cet écartement e correspond à la longueur de la portion 133 de chaque entretoise 13 dans une direction perpendiculaire à la paroi 11 de chaque pièce 1.
  • De manière avantageuse, chaque pièce 1 comporte au moins trois entretoises 13 réparties sur sa paroi 11 de manière à obtenir une distribution optimale, sur les portions 131 des entretoises 13, des efforts dus au poids des pièces superposées. Bien sûr, d'autres distributions peuvent être envisagées.
  • Comme visible aux figures 2 et 3, chaque entretoise 13 d'une pièce 1 est obtenue par découpe et pliage d'une partie de la paroi centrale 11 de cette pièce 1. La vue en plan de la figure 2 montre la configuration de la pièce 1 avant pliage de l'entretoise 13 suivant deux lignes de pliage P131 et P133 parallèles.
  • La largeur de chaque entretoise 13 dans la direction des lignes de pliage P131 et P133 est décroissante depuis la portion 133 vers la portion 131. Plus précisément, une partie 133A de la portion 133 adjacente à la ligne de pliage P133 a une largeur I133, prise parallèlement aux lignes de pliage, supérieure à la largeur I'133 d'une partie 133B adjacente à la portion 131. La largeur I131 de la portion 131, prise parallèlement aux lignes de pliage, est elle-même inférieure à la largeur I'133. Ainsi, la largeur de chaque entretoise 13 dans la direction des lignes de pliage est maximale au voisinage de la ligne de pliage P133, ce qui garantit un ancrage solide de l'entretoise 13 sur la paroi 11, et minimale au voisinage de la portion 131, ce qui permet de limiter l'encombrement de l'entretoise 13 dans sa partie la plus éloignée de la paroi 11.
  • Les entretoises 13 sont destinées à être conservées sur la pièce 1 lors du montage de cette pièce sur une porte de véhicule. L'implantation des entretoises 13 est donc définie de manière à ne pas gêner les manipulations nécessaires au montage sur une porte de véhicule de la pièce 1 et au montage sur la pièce 1 d'équipements destinés à être supportés par cette pièce. Le fait que les entretoises 13 soient venues de matière avec la pièce 1 présente l'avantage, par rapport au cas d'entretoises amovibles, de ne pas nécessiter de manipulation pour la mise en place et le retrait des entretoises et de limiter le risque de perte des entretoises.
  • Un procédé de fabrication d'une pièce 1 conforme à l'invention munie des entretoises 13 comprend des étapes telles que décrites ci-après pour la formation de chaque entretoise 13 :
  • Tout d'abord, comme représenté à la figure 4, une découpe est réalisée dans la paroi centrale 11 de la pièce 1 à l'aide d'un poinçon 74. Cette découpe délimite le contour de l'entretoise 13, à savoir les portions 131 et 133 de cette entretoise. Dans cette étape, la pièce 1 est maintenue au niveau de sa paroi centrale 11 entre une matrice 34 et un serre-flan 54 bipartites. La pièce 1 a alors la configuration représentée à la figure 2.
  • On effectue ensuite un premier pliage de l'entretoise 13 selon la ligne de pliage P131, de manière à amener la portion 131 sensiblement perpendiculairement à la portion 133 alors alignée avec la paroi 11. Comme montré à la figure 5, ce pliage est effectué à l'aide d'un poinçon 75, la pièce 1 étant maintenue au niveau de sa paroi centrale 11 entre une matrice 35 et un serre-flan 55.
  • Une autre étape de la formation de l'entretoise 13 consiste à effectuer un deuxième pliage de cette entretoise selon la ligne de pliage P133, de manière à amener la portion 133 sensiblement perpendiculairement à la paroi centrale 11 de la pièce 1, comme représenté à la figure 6. Ainsi, à l'issue de cette étape, l'entretoise 13 a sa configuration finale visible à la figure 3, la portion 131 étant orientée sensiblement parallèlement à la paroi 11 et constituant une surface d'appui de la pièce 1 sur une pièce 1a analogue lors de l'empilement de ces pièces. Ce deuxième pliage est réalisé à l'aide d'un poinçon 76, la pièce 1 étant maintenue au niveau de sa paroi centrale 11 entre une matrice 36 et un serre flan 56.
  • De façon factultative, au cours de cette étape, des rebords latéraux de la pièce 1 peuvent également être réalisés par pliage.
  • Etant donné la configuration globalement en C inversé de l'entretoise 13, la matrice 36 est prévue avec une fente 361 d'extraction de la pièce 1. Cette fente 361, représentée à la figure 7, a une forme sensiblement complémentaire de la forme de la portion 131 de l'entretoise 13. La largeur I133 de la portion 133 au niveau de la ligne de pliage P133 étant supérieure à la largeur I131 de la portion 131 parallèlement aux lignes de pliage, la matrice 36 offre une surface d'appui 363 pour le deuxième pliage, de part et d'autre de la fente 361. La fente 361 permet l'extraction de la pièce 1 du côté de la partie supérieure de la matrice 36, par coulissement de la portion 131 dans la fente 361.
  • Le procédé de fabrication d'une pièce emboutie 1 conforme à l'invention est donc simple et économique. La découpe et le pliage des entretoises 13 ne nécessitent en effet que des éléments standard d'outillage. En outre, grâce à la fente 361 de la matrice 36, le deuxième pliage de l'entretoise 13 peut être réalisé avec un outillage simple, sans forme mobile pour l'extraction de la pièce finie.

Claims (5)

  1. Pièce emboutie (1) destinée à être superposée avec au moins une autre pièce emboutie (1a) analogue lors de son stockage, comprenant au moins une entretoise (13) monobloc avec ladite pièce emboutie (1) et apte à maintenir un écartement (e) entre lesdites pièces embouties (1, 1a) superposées, caractérisée en ce que l'entretoise (13) est une partie découpée dans une paroi (11) de ladite pièce emboutie (1), pliée en deux portions (131, 133) suivant une première ligne de pliage (P131) et pliée par rapport à ladite paroi (11) suivant une deuxième ligne de pliage (P133).
  2. Pièce emboutie selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'entretoise (13) comporte une portion (131) sensiblement parallèle à une paroi (11) de ladite pièce emboutie (1) adjacente à l'entretoise, cette portion (131) définissant une surface d'appui contre une paroi (11) de l'autre pièce emboutie (1 a) analogue lorsque lesdites pièces embouties (1, 1 a) sont superposées.
  3. Procédé de fabrication d'une pièce emboutie (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à :
    - réaliser une découpe dans ladite pièce emboutie pour définir le contour de l'entretoise (13) ;
    - effectuer un premier pliage (P131) d'une première portion (131) de l'entretoise ;
    - effectuer un deuxième pliage (P133) d'une deuxième portion (133) de l'entretoise, de manière à amener la première portion sensiblement parallèlement à une paroi (11) de ladite pièce emboutie adjacente à l'entretoise.
  4. Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire consistant à extraire ladite pièce emboutie (1) d'une matrice (36), utilisée lors du deuxième pliage (P133), par coulissement de la première portion (131) de l'entretoise (13) dans une fente (361) de la matrice.
  5. Véhicule caractérisé en ce qu'il comprend au moins une pièce emboutie (1) selon la revendication 1 ou 2.
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ATE435078T1 (de) 2009-07-15
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