EP1818298B1 - Méthode et dispositif pour enrouler des bandes de parties de matériau sur des noyaux, pour former des rouleaux de partie de matériau - Google Patents

Méthode et dispositif pour enrouler des bandes de parties de matériau sur des noyaux, pour former des rouleaux de partie de matériau Download PDF

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EP1818298B1
EP1818298B1 EP06124865A EP06124865A EP1818298B1 EP 1818298 B1 EP1818298 B1 EP 1818298B1 EP 06124865 A EP06124865 A EP 06124865A EP 06124865 A EP06124865 A EP 06124865A EP 1818298 B1 EP1818298 B1 EP 1818298B1
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EP
European Patent Office
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partial material
material web
new
separating piece
initial
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EP1818298A2 (fr
EP1818298A3 (fr
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Reinhard Hehner
Alexander Klupp
Andreas Koronai
Jörg Maurer
Frank Schorzmann
Uwe Webers
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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    • B65H18/00—Winding webs
    • B65H18/08—Web-winding mechanisms
    • B65H18/14—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web
    • B65H18/20—Mechanisms in which power is applied to web roll, e.g. to effect continuous advancement of web the web roll being supported on two parallel rollers at least one of which is driven
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00—Changing the web roll
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    • B65H19/26—Cutting-off the web running to the wound web roll
    • B65H19/265—Cutting-off the web running to the wound web roll using a cutting member moving linearly in a plane parallel to the surface of the web and along a direction crossing the web
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00—Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40—Type of handling process
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    • B65H2301/414—Winding
    • B65H2301/4148—Winding slitting
    • B65H2301/41486—Winding slitting winding on two or more winding shafts simultaneously
    • B65H2301/414863—Winding slitting winding on two or more winding shafts simultaneously directly against central support roller

Definitions

  • the invention relates to a method for winding partial material webs on roll cores to partial web web rolls, which lie axially offset from one another at different circumferential positions on a common central roll in at least two winding position groups, in which the partial webs are cut upon reaching a predetermined diameter of the partial web web rolls and transferred to new roll cores, which are applied to the central roll in training new nips.
  • the invention relates to a device for winding partial material webs on roll cores to partial material web rolls axially offset from each other in at least two Wickelpositions phenomenon at different circumferential positions on a common central roll, in which the Operamaterialbahnen be cut upon reaching a predetermined diameter of the Operamaterialbahnrollen and transferred to new roll cores , which are applied to the central roll in training new nips.
  • Paper webs are today often produced on paper machines whose working width is greater than that of the users, such as printers, desired width. For this reason, the paper webs must be cut in one of the last manufacturing steps to the appropriate width and then rolled up or wound up. This always results in at least two, but usually more Operamaterialbahnrollen. For winding these partial material web rolls two different ways are known.
  • all partial web web rolls can be wound axially next to one another in a common winding bed, which is formed by two or more carrier rolls. This winding thus takes place after the support roller principle.
  • Another principle is the so-called backup roll principle in which the individual partial web rolls are held on their roll core.
  • the partial material web rolls are applied to a pressure roller. If one uses this pressure roller for all partial material web rolls together, then one speaks of a central roll.
  • German patent DE 38 32 601 C1 discloses a winding machine, the method according to the preamble of claim 1 is disclosed.
  • the disadvantage here is that the cutting device in the various Winding position groups must be pivoted in order to achieve a comparison with the prior art simplified role change.
  • the gift device must be elaborately formed, with their positioning ultimately having a not insignificant influence on the quality of the roll change.
  • the invention has for its object to simplify the role change when winding part material webs on roll cores to Partmaterialbahnrollen process reliability, in particular to reduce the time required for it noticeably.
  • the defined and safe formation of the at least one bound Molmaterialbahnterrorisms ensures an absolutely clean beginning of winding, which is one of the most important prerequisite for optimal winding structure and a small amount of waste.
  • the process comprising only a few process steps, the highest reproducibility and associated reliability in the transfer of running partial material webs to new roll cores is achieved at extremely favorable investment and process costs.
  • a transfer strip is produced in each of the two edge regions of the partial material web.
  • a shortened period of time for the transfer of the partial material web is achieved, whereby the inevitably accumulating scrap quantity is reduced.
  • the symmetry given at the beginning of the roll also avoids a generally undesirable conical roller structure.
  • an initial separator is used, which is provided in the area not covered by the partial material web with means with which at the latest on reaching the new nip formed by the central roll and the new roll nips by the initial separator, an at least temporary, sufficiently strong Connection is made between the initial separator and the new roll core.
  • agents according to the invention for example, an adhesive, vulcanization, Velcro, Saugknopf-, form-fitting, Reib gleich- or welded joint or a magnetic or electrostatic connection made with the new roll core. All these funds have in common that they are characterized by a good cost-benefit ratio and, moreover, have above-average process reliability.
  • an initial separating piece which has at least one adhesive area in the area covered by the partial material web in order to produce at least one temporary connection between the partial material web or between the new partial material web beginning and the initial separating piece.
  • an initial separator having a thickness in the range of 0.5 to 0.05 mm, preferably in the range of 0.25 to 0.1 mm. This thickness ensures that no marks are formed in the partial material web due to the initial separator.
  • a trained as a molding initial separator which consists of a plastic, a metal, a textile material, a tear-resistant fiber, in particular paper, or at least one combination of materials.
  • the initial separator may be formed as a preferably easily detachable part of a carrier.
  • the initial separator may be mounted on at least one carrier prior to insertion between the web of material and the central roll by means of a relatively easily releasable connection, wherein the at least one carrier after leaving the new nip is ideally neither with the new Operamaterialbahn creating still entrained with the new roll core.
  • the initial separating piece is provided with means for punching, cutting, perforating or embossing the partial material web, with which the partial material web is so weakened or even severed at the latest at the discharge point of the partial material web from the new roll core, so that at least one new partial material web start is formed, preferably defined.
  • the initial separating piece is introduced by means of at least one dispensing device essentially directly or indirectly between the partial material web and the central roll.
  • the initial separating piece can be introduced substantially directly into the new nip by means of at least one dispensing device in the case of a central roller which is not wrapped around by the partial material web.
  • the initial separating piece can first be applied on the underside of the partial material web and then introduced by means of the partial material web between the partial material web and the central roll or it can first be applied temporarily to the lateral surface of the central roll and then by means of the central roll between the partial material web and the central roll be introduced.
  • the temporary connection is preferably by means of at least one adhesive surface, by means of electrostatic forces, means magnetic forces, by means of vacuum application of the central roll, produced by means of Velcro or by means of at least one Saugknopfkoppelung.
  • the width of the transferred to the new roll core sectionmaterialbahn gardenings is preferably increased by means of a second separator such that the entire partial material web is transferred to the new roll core.
  • the second separating device is moved relative to the partial material web in a plane approximately parallel to the partial material web, preferably at least substantially perpendicular to the running direction of the partial material web, so that oblique dividing lines are produced.
  • the initial separation piece forms the last device and / or the last element-viewed in the direction of travel of the partial material web-for separating and / or transferring the partial material web onto a new roll core.
  • the partial material webs are preferably cut individually and transferred to the respective new core cores or they are successively cut, preferably from the drive side to the non-drive side or from the non-drive side to the drive side, and transferred to the respective new cores or they will be cut in groups, preferably within the winding position group, and transferred to the respective new roll cores, or they will be cut simultaneously and transferred to the respective new roll cores.
  • the use of these options depends fundamentally on the respective application, However, they all have in common that they are characterized by a good cost-benefit ratio and, moreover, have above-average process reliability.
  • the object of the invention is achieved in a device of the type mentioned in that at least one separating device, preferably a cross-cutting device is arranged in front of the new nip in the direction of the partial material web to form at least one transfer strip and that at least one dispenser for introducing the at least one initial separator between the at least one transfer strip and the central roll is arranged such that the at least one initial separating piece is substantially directly or indirectly between the transfer strip and, leading to the new roll core guide head can be introduced.
  • at least one separating device preferably a cross-cutting device is arranged in front of the new nip in the direction of the partial material web to form at least one transfer strip and that at least one dispenser for introducing the at least one initial separator between the at least one transfer strip and the central roll is arranged such that the at least one initial separating piece is substantially directly or indirectly between the transfer strip and, leading to the new roll core guide head can be introduced.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of an apparatus 1 for winding part material webs 2 on roll cores 3 to partial material web rolls 4, abut a common central roll 5.
  • the device 1 is preceded by a roller cutting device 6 in the running direction L (arrow) of the partial material webs 2. It has a feed section 7 in which a usually machine-width material web 8, for example a paper or board web unwound from a jumbo or mother roll, is fed.
  • the material web 8 then passes through a cutting section 9, in which it is divided by known per se, such as cutting blades 10, 11, into a plurality of partial material webs 2.
  • the cutting blades 10, 11 cut the subsequently guided over a further roller 12 web 8 in this case in the longitudinal direction. For this purpose, a certain tensile force is required, which is applied via the central roller 5.
  • the partial material web rolls 4 formed on the roll cores 3 are pressed so strongly against the surface of the central roll 5 when a respective nip N1 is formed, that the resulting frictional engagement is sufficient to transmit the tensile force necessary for cutting the material web 8 into partial material webs 2.
  • Partial material web rolls 4A, 4B of adjacent partial material webs 2 are in this case arranged axially offset from one another in two winding position groups A, B at two different circumferential positions PA, PB.
  • the individual partial material webs 2 In each winding position group A, B, the individual partial material webs 2 have a certain axial distance from each other, but may otherwise have the same or approximately the same winding axis 13, 14.
  • the Operamaterialbahnrollen 4 of the two winding position groups A, B are arranged to each other on the gap.
  • the partial material web rolls 4 are wound onto driven roll cores 3, for example by retracted guide heads 18, which in turn have a drive. This is merely schematic in the FIG. 1 indicated.
  • a new, only for the winding position group 4A shown roll core 3N is preferably pre-accelerated by means of a drive device, not shown, and brought into contact with the central roller 5 to form a new Nips N2. Thereafter, the partial material web 2 is cut to transfer it to the new roll core 3N.
  • At least one edge region R of the partial material web 2 at least one transfer strip 21 by means of at least one in front of the new nip N2 in the direction L (arrow) of the partial material web 2 arranged separating device 15, preferably a cross-cutting device 18, is formed that at least one initial separator 16 is inserted between the transfer strip 21 and the central roller 5 by means of at least one dispenser 19 such that a portion 16.A of the introduced initial separator 16 is not covered by the transfer strip 21, that the at least one initial separator 16 after reaching one of the central roller 5 and of the new roll core 3N formed new nips N2 at least temporarily in the uncovered area 16.A is connected to the new roll core 3N leading guide head 28 and that at the latest at the expiration point AP of the partial material web 2 of the new roll core 3N a separation 20 of the partial material web 2 caused by the at least one initial separator piece 16 and / or allowing at least one new partial material web beginning 17 bound to the initial separating piece 16 and the new roll core 3N to be
  • the separating device 15, 18 is arranged on the upper side of the partial material web 2.
  • the dispensing device 19 is arranged such that the initial separating piece 16 is first applied on the underside of the partial material web 2 and then by means of the partial material web 2 between the partial material web 2 and the central roller 5 can be introduced.
  • the dispenser 19 has, for example, the shape and function of a paper magazine of a plotter or a printer with multi or single sheet delivery.
  • FIG. 2 now shows a fragmentary plan view of the in the FIG. 1 shown in a schematic side view device 1 for winding part material webs 2 on roll cores 3 to partial material web rolls 4, abut a common central roll 5.
  • the roll cores 3 are driven by retracted guide heads 18, which in turn have a drive.
  • Such guide heads 18 are well known to those skilled in the art from a variety of practical applications and references.
  • the partial material web rolls 4A, 4B of adjacent partial material webs 2 are arranged axially offset from one another in two winding position groups A, B at two different circumferential positions PA, PB.
  • the individual partial material webs 2 In each winding position group A, B, the individual partial material webs 2 have a certain axial distance from each other, but otherwise may have the same or approximately the same winding axis 13, 14.
  • the sectionmaterialbahnrollen 4 of the two winding position groups A, B are arranged to each other on the gap.
  • the partial material webs 2 can now be individually cut upon reaching a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 and transferred to the respective new core cores 3. However, they can also be cut in succession, preferably from the drive side to the non-drive side or from the non-drive side to the drive side, in particular when a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 is reached and transferred to the respective new roll cores 3. In addition, however, they can also be cut in groups, preferably within the winding position group A, B, on reaching a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 and transferred to the respective new roll cores 3. Or, in particular, when a respective predetermined diameter D of the partial material web rolls 4 is reached, they can be cut simultaneously and transferred to the respective new roll cores 3. Which method of transferring the individual partial material webs 2 is now used depends primarily on the intended use. In particular, transfer times, cycle times, spatial conditions, acquisition costs, operating costs and the like play a not insignificant role.
  • FIGS. 3 to 7 show schematic and perspective partial representations of a device 1 according to a first embodiment of the invention, wherein the structural design including control engineering in principle that of the device 1 of FIG. 1 corresponds with what a reference to the FIG. 1 is taken.
  • FIGS. 3 to 7 only partial representations of a device 1 is. Continuously, only one formed on a roll core 3 by a tapered partial material web 2 is always Partial material web roll 4 is shown, which forms a nip N1 with the central roller 5 shown in detail.
  • a new roll core 3N is preferably pre-accelerated by means of a retracted guide head 18 and brought into contact with the central roll 2 to form a new nip N2.
  • at least one separation 20 in at least one edge region R by means of at least one known separating device 18 is usually mounted in the running partial material web 2 before or on the central roller 5, whereby at least one transfer strip 21 is formed.
  • the transfer strip 21 is severed and transferred to the guide head 28 leading to the new roll core 3N.
  • an initial separation piece 16 between the partial material web 2, preferably in the form of the transfer strip 21, and the central roller 5 is introduced, that a portion 16.A of the introduced initial separating piece 16 is not covered by the partial material web 2, preferably the transfer strip 21 of the partial material web 2 becomes.
  • the area preferably covered by the transfer strip 21 is denoted by reference numeral 16.B.
  • the new nip N2 formed by the central roll 5 and the new roll core 3N is reached by the initial separating piece 16 in which the initial separating piece 16 is connected in its region 16.A to the guide head 28 leading to the new roll core 3N
  • a Velcro, form-fitting, welding or other connection can be applied.
  • At least one transfer strip 21 may have been formed in the partial material web 2.
  • this formation of a transfer strip 21, preferably produced by means of at least one separating device 18, is not necessary according to the invention for carrying out the method according to the invention. This situation also applies to the description of the other figures.
  • FIG. 5 illustrates that the possibilities for the design of such a connection are not limited to the range 16.A of the initial separating piece 16, but also the guide head 18 can be optimally configured according to the connection.
  • a fitted with plastic-bonded permanent magnet peripheral area 22 can be seen, which is necessary for a connection by means of magnetic forces.
  • FIG. 6 is the defined via the guide head 18 on the new roll core 3N transferred new Operamaterialbahnagi 17 during the initial rotation explicitly shown.
  • the width of the transferred Operamaterialbahnusings 17 is increased by means of the separator 18.
  • FIG. 7 shows an advanced state of the process in which the current partial material web 2 was almost completely severed by means of the separating device 18 and was transferred to the appropriate extent to the new roll core 3N.
  • FIG. 8 shows a schematic plan view of a device 1 according to an embodiment of the invention.
  • the initial separating piece 16 Regardless of whether the initial separating piece 16 is introduced directly or indirectly by means of a dispensing device, not shown, between the transfer strip 21 and the central roller 5, a region 16.A of the initial separating piece 16 should not be covered by the transfer strip 21. While this area 16.A is important for a connection between the initial separator 16 and the new roll core 3N guided by the guide head 18, the area 16.B of the initial separator 16 covered by the transfer strip 21 becomes primarily for separating the transfer strip 21 under formation a new Operamaterialbahn creating 17 used.
  • the initial separator 16 may be provided with at least one suitable release agent and / or a release contour 23.
  • FIG. 9 shows a schematic and perspective view of a device 1 according to a second embodiment of the invention.
  • two separations 20.1, 20.2 are provided in both edge regions R1, R2 of the partial material web 2 by means of a known separating device 18.1, 18.2, in particular a cross-cutting device, whereby two transfer strips 21.1, 21.2 are formed, that per transfer strip an initial separating piece 16.1 , 16.2 between the transfer strips 21.1, 21.2 and the central roller 5 is introduced directly or indirectly by means of a respective delivery device, not shown, such that a region 16.A1, 16.A2 of each introduced initial separator piece 16.1, 16.2 of the transfer strip 21.1, 21.2 of the partial material web 2 is not covered, that the initial separating pieces 16.1, 16.2 after reaching the new nip N2 with the new roll core 3N leading guide head 28 are connected, that at the latest at the expiration point AP of the material web 2 of the new roll core 3N the Matter Industries 21.1, 21.2 are severed by the respective initial separating pieces 16.1, 16.2, whereby each initial separating piece 16.1, 16.2 a new, bound
  • FIGS. 10 to 12 show three schematized and perspective views of possible embodiments of the initial separating piece 16 according to the invention.
  • FIG. 10 an exemplary first embodiment of the initial separating piece 16 according to the invention can be seen.
  • the initial separator 16 the thickness of which is denoted by the reference numeral d, is formed as a molding of a plastic, a metal, a textile material or a pulp.
  • the initial separator 16 for this connection is provided with means 24, which means 24 may extend over one, several or all of the initial separator 16. Alone with adhesives there is a virtually unlimited range of agents available to make such a connection. In terms of reuse of the roll cores, especially with removable adhesives, similar to Tesa Powerstrip Beiersdorf, achieved very good results.
  • hot-melts which have neutral adhesive properties at ambient temperature and become connectable only after reaching a certain temperature
  • a hot-melt laminated initial separator 16 similar to the single-sheet feeder of a commercial printer, fed easily and reliably from a supply cassette of the actual dispenser and the desired adhesive properties are activated by heat at a later date.
  • a suitable, reactive hot-melt only a temporary connection between the initial separating piece 16 and the new roll core, at least for the duration of one initial rotation, can be established. Comparable benefits can be achieved through the use of encapsulated adhesives that are activated only by applying a certain pressure.
  • connection can also be designed as a form-locking connection, in particular a Velcro connection, as a welded connection, in particular a thermal welding connection, or as a magnetic connection, so that the initial separating piece 16 is connected to the new roll core and can fulfill his duties.
  • the task of the initial separating piece 16 is inter alia in the separation of the transfer strip and can be carried out in a variety of different partial material webs by means of an edge formed as a separating contour 23 edge 25.
  • a new Operamaterialbahnagging bound to the initial separator 16 and the new roll core can be formed by the between the new roll core and the initial separator 16 trapped transfer strip is separated by the Initialtrenn Culture 16 substantially completely by tearing along the separating contour 23.
  • the corresponding edge 25 can be formed under an angle which is matched to the tearing behavior of the partial material web. Due to the process, the new partial material web beginning between the new roll core and the initial separating piece 16 is included and thus already bound to this.
  • this can be additionally provided with, for example, an adhesive region 26, which can also be used for indirect introduction of the Initialtrenn flirts 16 between the transfer strip and the central roll by means of a dispenser.
  • the initial separating piece 16 can also be provided with suitable means, not shown here, with which a temporary connection between the initial separating piece 16 and the central roll is produced when the initial separating piece 16 is indirectly introduced by means of a dispenser between the transfer strip and the central roll.
  • suitable means not shown here, with which a temporary connection between the initial separating piece 16 and the central roll is produced when the initial separating piece 16 is indirectly introduced by means of a dispenser between the transfer strip and the central roll.
  • FIG. 11 shows a further embodiment of the initial separating piece 16 according to the invention.
  • the initial separator 16 is formed from an extremely thin material.
  • the initial separating piece 16 is mounted on at least one carrier 27 by means of a relatively easily releasable connection prior to introduction between the transfer strips, not shown, and the central roller, which after formation of a new, to the initial separator 16 and the new roll core bound Operamaterialbahnusings, is not carried along with the new roll core.
  • the advantage of an initial separating piece 16 designed as a composite object is the almost unlimited design freedom of its physical and mechanical properties.
  • the material thickness can now be reduced without regard to the rigidity of the initial separating piece associated with it, since the rigidity required for process reasons can be achieved by the carrier 27.
  • the carrier 27 can be formed so that the introduction of the initial separator 16 between the transfer strip and the central roller by means of a dispenser can be automated and performed absolutely reliable.
  • FIG. 12 a further advantage of an initial separating piece 16 designed as a composite object is shown.
  • the initial separator 16 can be configured according to the invention with means 24.1 for separating the transfer strip, with which the new Molmaterialbahnagging by punching, cutting, pressing or embossing or by a combination thereof, with the aid of in the new nip ruling forces or by at least one additionally arranged in front of the new nip, not shown auxiliary device, is formed.
  • the heat for separating the transfer strip can also be applied by configuring the initial separating piece 16 with an electrical resistance wire as means 24.1 for separating.
  • the energy required for heat generation can be transmitted contactlessly, for example, by inductive means, preferably immediately before the new nip, by means of a known device, not shown here.
  • FIG. 12 is also shown that the relatively easily detachable connection between the initial separating piece and the carrier 27 can be solved, for example, as soon as a new, bound to the Initialtrenn Cambodia 16 and the new roll core Operamaterialbahnagging is formed, whereby the carrier 27 is deliberately not carried along with the new roll core.
  • the invention provides a method and an apparatus of the type mentioned, which simplify the role change when winding part material webs on roll cores to partial material web rolls process reliable and thereby shorten the time required for notable noticeable.

Claims (48)

  1. Procédé pour enrouler des bandes partielles de matériau (2) sur des noyaux (3) pour former des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B) qui s'appliquent dans au moins deux groupes de positions de bobinage (A, B) de manière décalée axialement les uns par rapport aux autres dans des positions circonférentielles différentes (PA, PB) sur un cylindre central commun (5), dans lequel les bandes partielles de matériau (2), une fois atteint un diamètre prédéterminé (D) des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B), sont coupées et transférées sur des nouveaux noyaux (3N), qui sont appliqués sur le cylindre central (5) lors de la formation de nouveaux pincements (N2),
    caractérisé en ce que
    dans au moins une région de bord (R, R1, R2) de la bande partielle de matériau (2), au moins un ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) est réalisé au moyen d'au moins un dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) disposé avant le nouveau pincement (N2) dans la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2), de préférence un dispositif de séparation transversale,
    en ce qu'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est introduite entre les rubans de transfert (21, 21.1, 21.2) et le cylindre central (5) au moyen d'au moins un dispositif de distribution (19) de telle sorte qu'une région (16A, 16.A1, 16.A2) de la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) introduite ne soit pas recouverte par le ruban de transfert (21, 21.1, 21.2),
    en ce que l'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2), après avoir atteint un nouveau pincement (N2) formé par le cylindre central (5) et le nouveau noyau (3N), est connectée au moins temporairement dans la région non recouverte (16A, 16.A1, 16.A2) à une tête de guidage (28) guidant le nouveau noyau (3N), et
    en ce qu'au plus tard au point de sortie (AP) de la bande partielle de matériau (2) du nouveau noyau (3N), une séparation (20, 20.1, 20.2) de la bande partielle de matériau (2) par l'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est réalisée et/ou est rendue possible, de sorte qu'au moins un nouveau début de bande partielle de matériau (17, 17.1, 17.2), lié à la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) et à la tête de guidage (28) guidant le nouveau noyau (3N) soit formé.
  2. Procédé selon la revendication 1,
    caractérisé en ce
    qu'un ruban de transfert (21.1, 21.2) est à chaque fois produit dans les deux régions de bord (R1, R2) de la bande partielle de matériau (2).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
    caractérisé en ce que
    l'on utilise une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) qui est pourvue, dans la région (16A, 16.A1, 16.A2) non recouverte par la bande partielle de matériau (2), de moyens (24, 24.1), avec lesquels au plus tard lorsque la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) atteint le nouveau pincement (N2) formé par le cylindre central (5) et le nouveau noyau (3N), une connexion suffisamment fixe, au moins temporaire, est établie entre la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) et la tête de guidage (28) guidant le nouveau noyau (3N).
  4. Procédé selon la revendication 3,
    caractérisé en ce que
    l'on établit avec ces moyens (24, 24.1) une connexion adhésive, par vulcanisation, par fermeture à bandes agrippantes, par ventouses, par engagement par correspondance géométrique, par engagement par friction ou par soudage, ou une connexion magnétique ou électrostatique au nouveau noyau (3N).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    l'on utilise une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) qui présente, dans la région (16.B) recouverte par la bande partielle de matériau (2), au moins une région adhésive (26), afin d'établir au moins une connexion temporaire entre la bande partielle de matériau (2) ou entre le nouveau début de bande partielle de matériau (17, 17.1, 17.2) et la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2).
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    l'on utilise une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) ayant une épaisseur (d) de l'ordre de 0,5 à 0,05 mm, de préférence de l'ordre de 0,25 à 0,1 mm.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    l'on utilise une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) réalisée sous forme de pièce moulée, qui se compose d'un plastique, d'un métal, d'un matériau textile, d'un matériau fibreux résistant à la déchirure, notamment de papier, ou d'au moins une combinaison de matériaux.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est réalisée sous forme de partie de préférence facilement détachable d'un support (27).
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est montée avant son introduction entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5) au moyen d'une connexion relativement facilement détachable sur au moins un support (27).
  10. Procédé selon la revendication 8 ou 9,
    caractérisé en ce que
    l'au moins un support (27), après avoir quitté le nouveau pincement (N2), n'est entraîné ni par le nouveau début de bande partielle de matériau (17, 17.1, 17.2), ni par le nouveau noyau (3N).
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est pourvue de moyens (24, 24.1) pour estamper, découper, perforer, ou gaufrer la bande partielle de matériau (2), avec lesquels au plus tard au point de sortie (AP) de la bande partielle de matériau (2) du nouveau noyau (3N), la bande partielle de matériau (2) est affaiblie, voire séparée, de telle sorte qu'au moins un nouveau début de bande partielle de matériau (17, 17.1, 17.2) soit formé de préférence de manière définie.
  12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est introduite au moyen d'au moins un dispositif de distribution (19) essentiellement directement entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5).
  13. Procédé selon la revendication 12,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2), au cas où le cylindre central (5) n'est pas entouré par la bande partielle de matériau (2), est introduite au moyen d'au moins un dispositif de distribution (19) essentiellement directement dans le nouveau pincement (N2).
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est introduite au moyen d'au moins un dispositif de distribution (19) indirectement entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5).
  15. Procédé selon la revendication 14,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est d'abord introduite du côté inférieur sur la bande partielle de matériau (2), puis est introduite au moyen de la bande partielle de matériau (2) entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5).
  16. Procédé selon la revendication 14,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est d'abord appliquée dans le cas d'une connexion temporaire sur la surface d'enveloppe du cylindre central (5), puis est introduite au moyen du cylindre central (5) entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5).
  17. Procédé selon la revendication 16,
    caractérisé en ce que
    la connexion temporaire est établie au moyen d'au moins une surface adhésive, au moyen de forces électro-statiques, au moyen de forces magnétiques, au moyen d'application de vide sur le cylindre central (5), au moyen d'une fermeture à bandes agrippantes ou au moyen d'au moins un accouplement à ventouses.
  18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    le dernier dispositif et/ou le dernier élément - vus dans la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2) - pour la séparation et/ou pour le transfert du ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) à un nouveau noyau (3N) est formé par la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2).
  19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    la largeur de l'au moins un début de bande partielle de matériau (17, 17.1, 17.2) transféré sur le nouveau noyau (3N) est de préférence augmentée au moyen du dispositif de séparation (15, 18, 18.2) de telle sorte que l'ensemble de la bande partielle de matériau (2) soit transféré au nouveau noyau (3N).
  20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce que
    les bandes partielles de matériau (2), une fois atteint un diamètre prédéterminé respectif (D) des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B), sont coupées individuellement et sont transférées aux nouveaux noyaux respectifs (3N).
  21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19,
    caractérisé en ce que
    les bandes partielles de matériau (2), en particulier une fois atteint un diamètre prédéterminé respectif (D) des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B), sont coupées les unes après les autres, de préférence depuis le côté d'entraînement jusqu'au côté de non-entraînement ou depuis le côté de non-entraînement jusqu'au côté d'entraînement, et sont transférées aux nouveaux noyaux respectifs (3N).
  22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19,
    caractérisé en ce que
    les bandes partielles de matériau (2), en particulier une fois atteint un diamètre prédéterminé respectif (D) des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B), sont coupées par groupes, de préférence dans le groupe de positions de bobinage (A, B), et sont transférées aux nouveaux noyaux respectifs (3N).
  23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19,
    caractérisé en ce que
    les bandes partielles de matériau (2), en particulier une fois atteint un diamètre prédéterminé respectif (D) des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B), sont coupées simultanément, et sont transférées aux nouveaux noyaux respectifs (3N).
  24. Dispositif (1) pour enrouler des bandes partielles de matériau (2) sur des noyaux (3) pour former des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B) qui s'appliquent dans au moins deux groupes de positions de bobinage (A, B) de manière décalée axialement les uns par rapport aux autres dans des positions circonférentielles différentes (PA, PB) sur un cylindre central commun (5), dans lequel dispositif les bandes partielles de matériau (2), une fois atteint un diamètre prédéterminé (D) des rouleaux de bandes partielles de matériau (4, 4A, 4B), sont coupées et transférées sur des nouveaux noyaux (3N), qui sont appliqués sur le cylindre central (5) lors de la formation de nouveaux pincements (N2), en particulier pour la mise en oeuvre d'un procédé selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes,
    caractérisé en ce
    qu'au moins un dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2), de préférence un dispositif de séparation transversale, est disposé avant le nouveau pincement (N2) dans la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2) pour réaliser au moins un ruban de transfert (21, 21.1, 21.2), et
    en ce qu'au moins un dispositif de distribution (19) pour introduire l'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) entre l'au moins un ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) et le cylindre central (5) est disposé de telle sorte que l'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) puisse être introduite essentiellement directement ou indirectement entre le ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) et la tête de guidage (28) guidant le nouveau noyau (3N).
  25. Dispositif (1) selon la revendication 24,
    caractérisé en ce que
    l'au moins un dispositif de distribution (19) est disposé de telle sorte que l'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) soit d'abord appliquée du côté inférieur sur la bande partielle de matériau (2), et puisse ensuite être introduite au moyen de la bande partielle de matériau (2) entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5).
  26. Dispositif (1) selon la revendication 24,
    caractérisé en ce que
    l'au moins un dispositif de distribution (19) est disposé de telle sorte que l'au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) soit d'abord appliquée, en cas de connexion temporaire, sur la surface d'enveloppe du cylindre central (5), et puisse ensuite être introduite au moyen du cylindre central (5) entre la bande partielle de matériau (2) et le cylindre central (5).
  27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 24 à 26,
    caractérisé en ce
    qu'au plus tard au point de sortie (AP) de la bande partielle de matériau (2) du nouveau noyau (3N), le ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) par la pièce de séparation initiale dispositif de distribution (19) pour introduire au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) entre l'au moins un ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) et le cylindre central (5) est disposé.
  28. Dispositif (1) selon la revendication 27,
    caractérisé en ce
    qu'au plus tard au point de sortie (AP) de la bande partielle de matériau (2) du nouveau noyau (3N), le ruban de transfert est essentiellement complètement séparé le long d'un contour de séparation (23) prédéfini par la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2).
  29. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 28,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2), dans la région (16.A, 16.A1, 16.A2) non recouverte par le ruban de transfert, présente au moins une région adhésive (26).
  30. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 29,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) présente, dans la région (16.B) recouverte par le ruban de transfert, au moins une région adhésive (26).
  31. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 30,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) présente, dans la région (23, 16.B) recouverte par le ruban de transfert, au moins un contour de séparation (23).
  32. Dispositif (1) selon la revendication 31,
    caractérisé en ce que
    le contour de séparation (23) n'est réalisé ni dans la direction d'avance (L) ni transversalement à la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2).
  33. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 32,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) présente une épaisseur (d) de l'ordre de 0,5 à 0,05 mm, de préférence de l'ordre de 0,25 à 0,1 mm.
  34. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 33,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est réalisée sous forme de pièce moulée, qui se compose d'un plastique, d'un métal, d'un matériau textile, d'un matériau fibreux résistant à la déchirure, notamment de papier, ou d'au moins une combinaison de matériaux.
  35. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 34,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) est réalisée sous forme d'une partie d'un support (27).
  36. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 35,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2), avant l'introduction entre le ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) et le cylindre central (5), est montée au moyen d'une connexion relativement facilement détachable sur au moins un support (27).
  37. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 36,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) est disposé dans la région du cylindre central (5).
  38. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 37,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) est disposé dans la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2), avant le cylindre central (5) dans la région d'un chemin d'avance libre.
  39. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 38,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) est disposé, dans la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2), dans une région dans laquelle la bande partielle de matériau (2) est en contact avec au moins un cylindre placé avant le cylindre central (5).
  40. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 39,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) est disposé du côté supérieur de la bande partielle de matériau (2).
  41. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 39,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) est disposé du côté inférieur de la bande partielle de matériau (2).
  42. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 41,
    caractérisé en ce que
    l'on prévoit comme dispositif de séparation (15, 18, 18.1, 18.2) un élément de coupe avec un faisceau respectif de haute densité d'énergie, notamment un élément de coupe à jet d'eau ou à faisceau laser.
  43. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes 24 à 42,
    caractérisé en ce que
    seulement un dispositif de séparation (15, 18) est prévu, et en ce que ce dispositif de séparation (15, 18) peut être placé dans la région de bord (R) pour former un ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) à distance de celui-ci.
  44. Dispositif (1) selon la revendication 43,
    caractérisé en ce que
    le dispositif de séparation (15, 18) peut être déplacé de préférence jusqu'au bord opposé de la bande.
  45. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 44,
    caractérisé en ce que
    deux dispositifs de séparation (18.1, 18.2) sont prévus, lesquels peuvent être placés dans la région des deux régions de bord (R1, R2) pour former un ruban de transfert respectif (21.1, 21.2) à distance du bord respectif de la bande.
  46. Dispositif (1) selon la revendication 45,
    caractérisé en ce que
    les deux dispositifs de séparation (18.1, 18.2) peuvent de préférence être déplacés jusqu'au milieu de la bande.
  47. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 46,
    caractérisé en ce que
    la pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) forme le dernier dispositif et/ou le dernier élément - vus dans la direction d'avance (L) de la bande partielle de matériau (2) - pour la séparation et/ou le transfert du ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) au nouveau noyau (3N).
  48. Dispositif (1) selon l'une quelconque des revendications 24 à 47,
    caractérisé en ce que
    plusieurs dispositifs de séparation (18, 18.1, 18.2), de préférence des dispositifs de séparation transversale, sont disposés avant les nouveaux pincements (N2) dans la direction d'avance (L) des bandes partielles de matériau (2) pour réaliser au moins un ruban de transfert (21, 21.1, 21.2) dans la bande partielle de matériau respective (2), et en ce que plusieurs dispositifs de distribution (19) sont disposés pour introduire au moins une pièce de séparation initiale (16, 16.1, 16.2) entre l'au moins un ruban de transfert de la bande partielle de matériau respective (2) et le cylindre central (5).
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