EP1818116A1 - Procédé de fabrication de récipients et emballages métalliques et ligne de fabrication pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Procédé de fabrication de récipients et emballages métalliques et ligne de fabrication pour sa mise en oeuvre Download PDF

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EP1818116A1
EP1818116A1 EP06124527A EP06124527A EP1818116A1 EP 1818116 A1 EP1818116 A1 EP 1818116A1 EP 06124527 A EP06124527 A EP 06124527A EP 06124527 A EP06124527 A EP 06124527A EP 1818116 A1 EP1818116 A1 EP 1818116A1
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EP
European Patent Office
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expansion
station
ferrules
containers
container
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Robert Malinie
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Sabatier SAS
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Sabatier SAS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/16—Making hollow objects characterised by the use of the objects
    • B21D51/26—Making hollow objects characterised by the use of the objects cans or tins; Closing same in a permanent manner
    • B21D51/2646—Of particular non cylindrical shape, e.g. conical, rectangular, polygonal, bulged

Definitions

  • the present invention relates to the field of manufacturing cylindrical and / or cylindro-conical metal containers and packages.
  • Such containers and packaging are used in industry in many formats for the packaging of food products or industrial products such as paints, oils, solvents and various chemical products or others.
  • Such containers and packages may be fully open; they are then generically called “buckets”, or closed, in which case we generally speak of "3-piece packaging", as well as cans or touques.
  • the buckets are composed of at least one cylindrical shell at one end of which is crimped a bottom and whose other end is completely open. They are preferably of generally conical shape to be stacked when empty, this conical shape being obtained by partial expansion of the cylindrical shell prior to crimping the bottom.
  • the cans are composed of a cylindrical shell at the ends of which are crimped flanges (bottom and cover), including if necessary a bung or neck filler / emptying.
  • said cans are then of generally conical or cylindro-conical shape so as to be homogeneous with the fully open containers and use the same basic components, including crimped bottoms and covers, for capping the ends of the ferrule cylindrical starting, which is also expanded and / or machined before crimping the bottom and lid.
  • the invention more particularly relates to a method of manufacturing containers and packaging of the aforementioned type which improves the quality and the homogeneity thereof and a manufacturing line for carrying out this process.
  • the manufacture of buckets and drums is carried out from cylindrical ferrules of white metal, where appropriate treated or coated to satisfy the packaging of the products for which the packaging is intended.
  • These cylindrical ferrules which are rolled and welded undergo different machining, forming and assembly operations to form the packages as described above. These operations are currently taking place, for the manufacture of a bucket, according to the following sequence.
  • a conical or cylindro-conical expansion of the ferrules is carried out by means of an automatic expansion head provided with mechanical spacers.
  • the conicity imparted during the expansion may be variable depending on the height of the ferrules, so as to obtain at the end of expansion constant dimensions at each end to be able to use for the closure of the components (bottoms and covers) of standard dimensions .
  • the upper part of the expanded ferrules is then rolled in one or more passes, then in the production of single or multiple rods on the walls of the ferrules.
  • the shaped ferrules are then turned over, and they are flanged on the bottom side to then be able to distribute and crimp a circular bottom on the previously bordered side to form the bucket. With the bottom crimped, the bucket is then turned over again for finishing operations, including the welding of cabochons for attaching a loop to the walls of the bucket and the forming and placing of a gripping loop in the bucket. the cabochons.
  • the present invention aims to solve the problems of metal packaging manufacturing processes stated above.
  • the objectives of the invention are, in particular, to obtain regular flanging and crimping of the metal ferrules with which the packages are made, to improve the transfer of packaging throughout the production chain compared to processes by simplifying known transfer devices and facilitate the adjustment of these devices to improve ergonomics of use by operators.
  • the method of the invention also aims to reduce the mechanical impact of expansion operations on the ferrules of the metal containers manufactured to reduce material losses and thus reduce the costs of manufacturing processes of metal buckets.
  • the manufacturing method according to the invention has a modified sequence of operations compared to the state of the art, which in itself provides many advantages.
  • the fact of carrying out the operations of curling and crimping before expansion makes it possible to work on unexpanded ferrules and thus having no difference in height between them.
  • a regular curling and crimping is achieved by eliminating the differences in height between ferrules that may exist when these operations are performed after expansion as was done in the state of the art.
  • said curling station is located upstream of said crimping station itself located upstream of said turning station and said expansion station so as to perform the operations of flanging the ferrules and crimping the funds on said shells prior to the operations of reversal and expansion thereof as recommended by the method of the invention as described above.
  • said curling tool comprises locking sectors movable radially to the longitudinal axis of said tool and being adapted to produce, when actuated, a first radial expansion of the ferrule simultaneously with the curling of its upper end, said first expansion being intended to connect with the main expansion made at the expansion station.
  • This production line implements and thus exploits all the advantages provided by the new sequence of operations of the method of the invention and adds advantages of mechanical simplification, ergonomics of use, ease of adjustment and flexibility. of production compared to the prior art.
  • Figure 1 shows a line 1 of metal packaging manufacturing as known from the state of the art.
  • This production line is composed of individual posts arranged in a modular way one after the other to perform the operations of forming and assembly of packaging such as buckets and metal cans of a capacity up to 250 liters.
  • it proceeds initially to a conical expansion or cylindro-conical operation of V ferrules of identical size to form the body of packages made.
  • This expansion is performed at a first station 2 having a mechanical expansion head 2 1 .
  • the expanded shells are then rolled and lined at a second station 3 and then returned to a third station by an automatic device 4 as described in the patent application. US 2003/0136639 A1 .
  • the shells are then crimped onto a fourth station 5, and the packaging thus formed is again returned by an automatic turning device 6, finishing operations such as the welding of cabochons and the setting place of a loop being made at the level of a last station 7.
  • the present invention provides a method of manufacturing metal buckets and cans and a manufacturing line for the implementation of this process which are simplified compared to the method of the prior art and provide a significant improvement in the quality of packaging produced.
  • This method and this production line 8 are illustrated schematically in FIG. 2.
  • the main originality of the manufacturing method of the invention resides mainly in a modification of the sequence of the manufacturing operations compared to the prior art starting with the operations of curling and crimping funds, with a corresponding adaptation of the tools necessary for the realization of each operation on the various positions of the manufacturing lines.
  • the production sequence is as follows.
  • a cylindrical metal shell V of fixed height H and of diameter D is taken, which is held vertically along its longitudinal axis on a transfer table 12 by first blocking means of a stepwise transfer device 9 represented by FIG. in FIG. 3, the said locking means being in this case circumferential gripping means for the ferrules such as tongs 91.
  • Said ferrule is brought initially at a flanging and crimping station 10 where the upper end of said ferrule is deformed to form a flange at the circumference thereof.
  • a metal disk (not shown) is mechanically distributed and positioned on the same station 10 on the previously formed flange and said metal disk is mechanically crimped with said flange to form the bottom of a said container E.
  • said turning device 11 comprises a circular transfer means 111 of the containers E according to a horizontal axis of rotation directed perpendicular to the translational displacement direction of said containers on said transfer table 12.
  • This circular transfer means 111 comprises a contact surface having a concavity complementary to the cylindrical shape of the crimped ferrules before expansion, said surface of contact comprising locking means by adhesion ferrules to prevent slippage of the containers during the turnaround.
  • the reversal takes place on crimped containers, so already rigid, cylindrical and without rushes.
  • the turning device 11 is therefore much simpler than in the sequence corresponding to the prior art, for which it is necessary to return non-rigid ferrules, variable taper and provided with rod in number and any position depending on the type of container to produce.
  • the curling, crimping and turning are thus, according to the method of the invention, on unexpanded ferrules, thus cylindrical.
  • the result of these operations is therefore perfectly regular, both in its constancy from one side to the other of the same container and from one container to another.
  • the returned containers are then transferred by a transfer device 13 ( Figure 3), equipped with second means 131 for locking the containers at their bottom, to a conical or cylindro-conical expansion station 14.
  • a mechanical expansion tool 141 then produces an enlargement of the ferrule over at least a portion of its height H for form the body of the container.
  • the measurement of the expansion is a function of the height H of the body of the container manufactured so as to obtain at the end of expansion constant dimensions at each end of said body, which makes it possible to use for the bottom, and where appropriate the container cover of standard size components.
  • the production line 8 of the invention may also comprise downstream of said expansion station 14, for the production of completely closed containers and containers such as cans, at least one second curbing station and at least a second crimping station to border and crimp a lid, or a disc similar to that constituting the bottom, the second end of the containers, ie the upper part of the containers after turning.
  • the rolling station 15 may be preferably placed upstream or between said second flanging and crimping stations. This item 15 can also in this case be excluded from the production line 8.
  • the container is held in position by means of magnetic locking means integrated into the table. transfer 12 and in contact with the bottom of the container previously crimped at the station 13.
  • the first adaptations reside in a structural simplification of the transfer devices 9, 13 used on the production line 8. These transfer devices are shown in FIG. 3. These devices 9, 13 are step-by-step conveyors capable of grasping and moving in translation the ferrules and containers manufactured post station on the production line 8. They both have a structure and operation similar to the transfer device described in the document US 6, 371, 277 B1 . However, the blocking and gripping means of the shells and containers of the transfer devices 9, 13 of the present invention could be simplified compared with those of the transfer device of FIG. US 6, 371, 277 B1 .
  • the operations of flanging and crimping a bottom on the metal ferrules are carried out before the expansion of said ferrules, and consequently the diameter D of said ferrules is constant until expansion which makes it possible to use on the transfer device 9 means for circumferentially gripping the ferrules such as the clamps 91, shown in FIGS. 3 and 4, of concave shape and integral with vertical arms 92 fixed and articulated on longitudinal members 93 translators and rotators driven by a mechanism 94 to cam 941 and crank 942 actuated by a geared motor 95.
  • These grippers 91 are able to engage around the ferrules to block and move them and then move away from them to release them by rotation of the spars .
  • These clamps 91 no longer require adjustment means or adjustments to adapt to the conical or cylindro-conical shape of expanded shells as in the prior art which makes their installation and their simpler maintenance for the operators of the production line 8.
  • the gripping of the ferrules is safer and firm which significantly increases the operational safety and productivity of the production line 8.
  • the diameter of the containers manufactured at said bottom is therefore not affected by the expansion operation and is constant throughout the process, the rigidity of the container in the crimping plane being further increased relative to the rest of the container.
  • This advantageously makes it possible to use on the second transfer device 13 means for circumferentially locking the receptacles by their bottom which are tongs 131 having a concavity adapted to the external shape of the crimped bottom of said receptacles for blocking said receptacles by their bottom. device as shown in Figure 5.
  • these grippers 131 are fastened to horizontal crosspieces 132 fixed to integral vertical cleats 133 of longitudinal members 134, which are translators and rotators driven by a mechanism 135 with a cam 1351 and a crank 1352 actuated by a motorcycle.
  • the clamps 131 are thus able to engage around the bottom of the containers to block and move them step by step between the stations 14 to 17, the crimped bottom of the containers being used both as a flat transfer face , rigid and without asperities, and as rigid transfer part and geometry perfectly constant whatever the height of the containers.
  • the transfer tongs 131 which are adapted to the external shape of these crimped bottoms are inherently placed at the level of the transfer tables, and do not constitute any obstacle to the access of the containers when the machine requires manual access, contrary to the situation. of the prior art for which non-crimped ferrules bearing on the wafer and having a solder pin capable of being blocked in any discontinuity of the transfer tables are transferred.
  • FIGS. 6A to 6C Another element of the production line 8 has been adapted specifically for the implementation of the manufacturing process of the invention.
  • This is the curling tool used at station 12.
  • This curling tool is represented in various views in FIGS. 6A to 6C in a first so-called closed use position, and in FIGS. 7A to 7C in a second position of FIG. so-called open use.
  • Said flanging tool comprises a cylindrical mandrel 121 and rotatable capable of penetrating into the ferrules at one of their ends.
  • This punch comprises a flange 122 guiding in translation inside said ferrules directed vertically along the longitudinal axis ZZ 'of said mandrel. From this flange 122 are integral, in the lower part of the mandrel, an upper leveling plating comprising sectors 124 and a lower blocking stage comprising sectors 123, said sectors 123, 124 having an outer profile 1231, 1241 semicircular.
  • These sectors 123, 124 are movable from a closed position (FIGS. 6A and 6B) to an open position (FIGS. 7A and 7B) under the action of an actuator 125 movable in translation along the axis ZZ 'of said mandrel.
  • Said actuator 125 has portions of conical or frustoconical longitudinal section which cooperate by their lateral flanks inclined respectively with the base of the sectors 123 and with the base of pushing fingers 1242 of the sectors 124.
  • the said bases of the sectors 123 and the fingers 1242 may be equipped with rolling rollers 126 on said lateral flanks of the actuator 125 so that the translational movements of the actuator generates translational movements of the sectors 123, 124 of the mandrel radially to the axis ZZ 'thereof. Said radial movement is also guided by sliding of said sectors on rods 127, said rods 127 extending through slots 1232, 1242 formed in sectors radially to the semicircular profile 1231, 1241 thereof.
  • said locking sectors 123 and curling 124 respectively make it possible, when they are actuated and therefore in the open position, to make a first radial expansion of the shell V at its upper end V1, and an axial locking of the ferrule V and the flanging of the upper edge V2 of said ferrule.
  • the first expansion aims to produce a pre-expanded profile intended to connecting with the main expansion that will take place later at station 14, the axial locking preventing slippage of the shell V in rotation or translation around relative to the punch during the flanging operation.
  • said sectors 123, 124 are in the closed position, it is possible to insert or extract the punch of the ferrule V which is then no longer in contact with the punch.
  • the pleating is performed after the main expansion.
  • the blocking sectors are much less effective because they can not expand the ferrule at the risk of producing unsightly marks.
  • the curling tool also comprises knobs 128 capable of cooperating with said tiers of buckling sectors 124 for gripping the upper edge V2 over the entire circumference of said ferrules against said bordering sectors 124 as shown in FIGS. 6B, 6C and 7B, 7C.
  • knobs allow a counter-pressure on the outer wall of the ferrules which improves the blocking thereof during the flanging operation while allowing by its shape the formation at the edge of a fillet of connection of the lined end V2 of the ferrule to the pre-expanded wall of the ferrule V, which limits the zone of plastic deformation (limitation of the stretched metal length on the height of the shell) of the metal and standardizes the mechanical stresses applied in the deformation zone of the metal on the periphery of the ferrule when curling.
  • the expansion station 14 has also been modified to adapt it to the work of ferrules already set with a background.
  • the expansion head 141 has been shortened so that it does not interfere with the crimped bottom of the containers and thus risk damaging it.
  • said expansion station 14, as indeed most of the other stations of the production line 8 comprises a lifting table, not shown in the figures, for adjusting the height of the rings and / or containers relative to each other. tools.
  • said lifting table for the engagement of the container in the expansion head at the expansion station 14, and if necessary at the following positions, has holding magnets.
  • these magnets act on the basis of the crimped bottom of the containers and no longer on the edge of the ferrules as in the case of the prior art.
  • the force of attraction, and therefore of maintenance, is thus more than four times higher and is no longer affected by the possible presence of solder pins on the edge of the ferrules. This has made it possible to increase the working speed and therefore the productivity of the machine by more than 20% compared to the methods and manufacturing lines of the prior art.

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication automatisé de récipients métalliques (E) sensiblement conique ou cylindro-conique comportant un fond serti dans lequel successivement: a) on prélève une virole (V) de métal cylindrique que l'on maintient verticalement et; b) on borde l'extrémité supérieure (V1) de ladite virole (V) pour former à la circonférence de celle-ci un rebord (V2), c) on distribue et on positionne mécaniquement un disque métallique sur ledit rebord (V2), on serti celui-ci et on retourne ledit récipient après sertissage et f) on produit une expansion dudit récipient (E) de manière à élargir diamétralement ledit récipient et lui conférer une forme sensiblement conique ou cylindro-conique.

Description

  • La présente invention concerne le domaine de la fabrication de récipients et emballages métalliques cylindriques et/ou cylindro-coniques. De tels récipients et emballages sont utilisés dans l'industrie sous de nombreux formats pour le conditionnement de produits alimentaires ou de produits industriels tels que peintures, huiles, solvants et produits chimiques divers ou autres.
  • De tels récipients et emballages peuvent être à ouverture totale; on les appelle alors génériquement des "seaux", ou bien fermés, auquel cas on parle généralement d"'emballages 3 pièces", ainsi que de bidons ou de touques.
  • Les seaux sont composés au minimum d'une virole cylindrique à une extrémité de laquelle est serti un fond et dont l'autre extrémité est totalement ouverte. Ils sont préférentiellement de forme globalement conique pour pouvoir être empilés lorsqu'ils sont vides, cette forme conique étant obtenue par expansion partielle de la virole cylindrique préalablement au sertissage du fond.
  • Les bidons (emballages 3 pièces) sont composés d'une virole cylindrique aux extrémités de laquelle sont sertis des flasques (fond et couvercle), comportant le cas échéant une bonde ou goulot de remplissage/vidage. Dans ce cas, lesdits bidons sont alors de forme globalement conique ou cylindro-conique de façon à être homogène avec les récipients à ouverture totale et utiliser les mêmes composants de base, notamment les fonds et couvercles sertis, pour le bouchage des extrémités de la virole cylindrique de départ, laquelle est également expansée et/ou usinée avant sertissage du fond et du couvercle.
  • L'invention a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication de récipients et emballages du type précité qui améliore la qualité et l'homogénéité de ceux-ci ainsi qu'une ligne de fabrication pour la mise en oeuvre de ce procédé.
  • Selon la technique connue, la fabrication de seaux et bidons est effectuée à partir de viroles cylindriques de métal blanc, le cas échéant traitée ou revêtue pour satisfaire au conditionnement des produits auxquels les emballages sont destinés. Ces viroles cylindriques qui sont roulées et soudées, subissent différentes opérations d'usinage, de formage et d'assemblage pour former les des emballages tels que décrits précédemment. Ces opérations se déroulent actuellement, pour la fabrication d'un seau, selon la séquence suivante.
  • On réalise tout d'abord une expansion conique ou cylindro-conique des viroles à l'aide d'une tête d'expansion automatique munie d'écarteurs mécanique. La conicité conférée lors de l'expansion peut être variable en fonction de la hauteur des viroles, de façon à obtenir en fin d'expansion des dimensions constantes à chaque extrémité pour pouvoir utiliser pour le bouchage des composants (fonds et couvercles) de dimensions standard.
  • On procède ensuite au roulage de la partie supérieure des viroles expansées en une ou plusieurs passes, puis à la réalisation de joncs simples ou multiples sur les parois des viroles. On retourne ensuite les viroles mises en forme, et on procède au bordage de celles-ci côté fond pour pouvoir ensuite distribuer et sertir un fond circulaire sur le côté préalablement bordé pour former le seau. Le fond serti, on retourne ensuite une nouvelle fois le seau pour procéder aux opérations de finition parmi lesquelles le soudage de cabochons de fixation d'une anse sur les parois du seau et le formage et la mise en place d'une anse de préhension dans les cabochons.
  • La fabrication de seaux et bidons métalliques selon ce procédé présente un certain nombre d'inconvénients. En effet, l'opération d'expansion des viroles provoque des pertes en hauteur inégales selon les génératrices des viroles avant expansion. Ainsi, observe-t-on des différences de hauteur des viroles après expansion tout au long du processus de fabrication. Cela crée pour les opérations de bordage et de sertissage des irrégularités géométriques préjudiciables à l'homogénéité et à la résistance mécanique des emballages fabriqués.
  • De plus, jusqu'à l'opération de sertissage du fond, les viroles restent souples et ne présentent pas de bonnes caractéristiques pour le transfert de poste à poste, traditionnellement réalisé par des convoyeurs d'accumulation mécaniques. Une première réponse à ce problème de transfert a été donnée dans le brevet US 6 371 277 B1 , qui décrit un dispositif de transfert pas à pas pour une machine modulaire de fabrication de seaux métalliques selon le procédé décrit ci-dessus. Un tel dispositif de transfert garantit la synchronisation des emballages fabriqués devant chaque poste de la machine et conduit à une simplification mécanique des lignes de fabrication d'emballages métalliques, ainsi qu'à un gain de place important.
  • Toutefois, le dispositif de transfert décrit dans US 6 371 277 B1 emploie des pinces de transfert des emballages qui doivent être situées à mi-hauteur des viroles, au voisinage du centre de gravité et qui sont donc sensibles aux variations de conicité. Cela nécessite des réglages délicats et des temps d'arrêts significatifs lors d'un simple changement de hauteur des emballages à produire.
  • On connaît également un procédé de fabrication de seaux, notamment décrit dans le document JP 59144534 A , qui propose de procéder au sertissage du fond des seaux sur les viroles avant expansion de celles-ci. Cependant, ce procédé génère de fréquentes ruptures des viroles, notamment au niveau de leur soudure, lorsque l'on procède à l'expansion conique des viroles. En effet, la force de l'impact de l'outil d'expansion sollicite de manière trop brutale les flancs des viroles et peut provoquer des ruptures ou des fissures affectant l'étanchéité des parois des seaux fabriqués, en particulier lorsque les épaisseurs des viroles et leur diamètre sont faibles.
  • La présente invention vise à solutionner les problèmes des procédés de fabrication d'emballages métalliques énoncés ci-avant. L'invention à notamment pour objectifs d'obtenir un bordage et un sertissage régulier des viroles métalliques avec lesquelles sont réalisés les emballages, d'améliorer le transfert des emballages tout au long de la chaîne de fabrication par rapport aux procédés par la simplification des dispositifs de transfert connus et de faciliter le réglage de ces dispositifs pour améliorer l'ergonomie d'utilisation par les opérateurs.
  • Le procédé de l'invention vise également à diminuer l'impact mécanique des opérations d'expansion sur les viroles des récipients métalliques fabriqués pour réduire les pertes matérielles et donc réduire les coûts des procédés de fabrications de seaux métalliques.
  • La solution proposée par l'invention consiste tout d'abord en un nouveau procédé de fabrication automatisé de récipients métalliques aptes à s'empiler les uns dans les autres et comportant au moins un corps sensiblement conique ou cylindro-conique à au moins une extrémité duquel est serti un fond. Conformément à l'invention ce procédé est caractérisé en ce que l'on réalise successivement au moins les étapes suivantes:
    1. a) on prélève une virole de métal cylindrique de hauteur H et de diamètre D déterminés, ladite virole étant maintenue verticalement selon son axe longitudinal sur une table de transfert par des moyens de blocage et étant destinée à former le corps d'un dit récipient;
    2. b) on produit une première expansion de la virole au niveau d'une extrémité supérieure de celle-ci et on borde simultanément l'extrémité supérieure de ladite virole pour former à la circonférence de celle-ci un rebord ou flanc dirigé sensiblement transversalement à l'axe longitudinal de ladite virole,
    3. c) on distribue et on positionne mécaniquement un disque métallique sur le rebord préalablement formé à l'extrémité supérieure de ladite virole,
    4. d) on serti mécaniquement ledit disque métallique à l'aide dudit rebord pour former le fond d'un dit récipient,
    5. e) on retourne ledit récipient après sertissage, de préférence à l'aide d'un moyen de retournement (11) apte à épouser la cylindricité des viroles avant expansion et
    6. f) on produit une expansion du corps dudit récipient par insertion d'un outil d'expansion mécanique au niveau de son extrémité non sertie et actionnement dudit outil de manière à élargir diamétralement ledit corps sur au moins une portion de sa hauteur H et conférer à celui-ci une forme sensiblement conique ou cylindro-conique.
  • Le procédé de fabrication selon l'invention présente une séquence d'opérations modifiée par rapport à l'état de la technique, qui en elle-même permet d'apporter de nombreux avantages. En particulier, le fait de procéder aux opérations de bordage et de sertissage avant expansion permet de travailler sur des viroles non expansées et donc ne présentant pas de différences de hauteur entre elles. On obtient de la sorte un bordage et un sertissage régulier en s'affranchissant des différences de hauteur entre viroles qui peuvent exister lorsque ces opérations sont faites après expansion comme il était procédé dans l'état de la technique.
  • En outre, dans la mesure où les viroles des récipients ne sont plus expansées avant le bordage et le sertissage leur diamètre reste constant sur toute la hauteur H des viroles jusqu'à l'opération d'expansion, ce qui en pratique permet d'utiliser un dispositif de transfert pas à pas simplifié par rapport à celui connu de US 6 371 277 B1 , ce dispositif de transfert utilisant des moyens de blocage des viroles ne nécessitant plus de réglage, et arrêt du procédé consécutifs en fonction de la hauteur des récipients ou emballages à produire.
  • La présente invention a également pour objet une ligne de fabrication de récipients métalliques comportant au moins les postes d'usinage suivant:
    • un poste de bordage comportant un outil de bordage mécanique de dites viroles cylindriques pour former un rebord à une extrémité des dites viroles, et
    • un poste de sertissage pour solidariser un disque métallique sur l'extrémité desdites viroles ayant été bordée et ainsi former le fond d'un dit récipient, et
    • un poste de retournement des viroles serties de leur fond, et
    • un poste d'expansion conique ou cylindro-conique desdites viroles métallique comportant un outil d'expansion mécanique apte à pénétrer dans lesdites viroles et élargir celles-ci diamétralement sur au moins une portion de leur hauteur H pour former le corps desdits récipients,
    • un dispositif de transfert pas à pas des dites viroles en translation entre lesdits postes sur une table de transfert par l'intermédiaire de dits moyens de blocage desdites viroles,
  • Conformément à l'invention, ledit poste de bordage est situé en amont dudit poste de sertissage lui-même situé en amont dudit poste de retournement et dudit poste d'expansion de manière à réaliser les opérations de bordage des viroles et de sertissage des fonds sur lesdites viroles préalablement aux opérations de retournement et d'expansion de celles-ci comme préconisé par le procédé de l'invention tel que décrit précédemment. D'autre part, ledit outil de bordage comporte des secteurs de blocage mobiles radialement à l'axe longitudinal dudit outil et étant adaptés pour produire, lorsqu'ils sont actionnés, une première expansion radiale de la virole simultanément au bordage de son extrémité supérieure, ladite première expansion étant destinée à se raccorder avec l'expansion principale réalisé au poste d'expansion.
  • Cette ligne de fabrication met en oeuvre et exploite ainsi tous les avantages procurés par la nouvelle séquence d'opérations du procédé de l'invention et y ajoute des avantages de simplification mécanique, d'ergonomie d'utilisation, de facilité de réglage et de flexibilité de production par rapport à l'art antérieur.
  • Les autres caractéristiques et avantages du procédé et de la ligne de fabrication de l'invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée de l'invention qui va suivre, faites à titre non limitatif de la portée de l'invention et en référence aux figures annexées par mi lesquelles:
    • la figure 1 représente une ligne de fabrication pour la fabrication de seaux et bidons métalliques selon la technique antérieure à la présente invention;
    • la figure 2 représente une ligne de fabrication de seaux et bidons métalliques pour la mise en oeuvre du procédé de la présente invention;
    • la figure 3 représente en perspective un premier et un second dispositif de transfert employés sur la ligne de fabrication selon l'invention;
    • la figure 4 représente une vue en coupe transversale du premier dispositif de transfert de la figure 3;
    • la figure 5 représente, représente une vue en coupe transversale du second dispositif de transfert de la figure 3;
    • la figure 6A représente une vue en coupe transversale d'un outil de bordage employé sur la ligne de fabrication selon l'invention, en position dite fermée;
    • la figure 6B représente une vue en coupe longitudinale de l'outil de bordage de la figure 6A;
    • la figure 6C, représente un détail de l'outil de bordage des figures 6A et 6B;
    • les figures 7A à 7C sont des vues correspondantes de l'outil de bordage des figures 6A à 6C, mais en position dite ouverte.
  • La figure 1 représente une ligne 1 de fabrication d'emballages métalliques telle que connue de l'état de la technique. Cette ligne de fabrication est composée de postes individuels agencés de façon modulaire les uns à la suite des autres pour réaliser les opérations de formage et d'assemblage d'emballages tels que des seaux et bidons métalliques d'une capacité pouvant aller jusqu'à 250 litres. Ainsi, selon la technique antérieure, on procède dans un premier temps à une opération d'expansion conique ou cylindro-conique de viroles V métalliques de format identique destinées à constituer le corps des emballages réalisés. Cette expansion est réalisée au niveau d'un premier poste 2 comportant une tête d'expansion mécanique 21. Les viroles expansées sont ensuite roulées et bordées au niveau d'un second poste 3 puis retournées au niveau d'un troisième poste par un dispositif automatique 4 tel que décrit dans la demande de brevet US 2003/0136639 A1 . Une fois retournées les viroles sont ensuite serties d'un fond sur un quatrième poste 5, puis l'emballage ainsi formé est de nouveau retourné par un dispositif de retournement automatique 6, des opérations de finitions telles que le soudage de cabochons et la mise en place d'une anse étant réalisées au niveau d'un dernier poste 7.
  • La présente invention propose un procédé de fabrication de seaux et bidons métalliques et une ligne de fabrication pour la mise en oeuvre de ce procédé qui sont simplifiés par rapport au procédé de la technique antérieure et octroient une amélioration significative de la qualité des emballages produits. Ce procédé et cette ligne de fabrication 8 sont illustrés schématiquement à la figure 2.
  • L'originalité principale du procédé de fabrication de l'invention réside principalement en une modification de la séquence des opérations de fabrication par rapport à la technique antérieure en débutant par les opérations de bordage et de sertissage des fonds, avec une adaptation en conséquence des outillages nécessaires à la réalisation de chaque opération sur les différents postes de la lignes de fabrication.
  • Conformément à la présente invention, la séquence de fabrication est la suivante. On prélève une virole V de métal cylindrique de hauteur H et de diamètre D déterminés, que l'on maintient verticalement selon son axe longitudinal sur une table de transfert 12 par des premiers moyens de blocage d'un dispositif de transfert pas à pas 9 représenté à la figure 3, les dits moyens de blocage étant en l'espèce des moyens de préhension circonférentielle des viroles tel que des pinces 91. Ladite virole est amenée dans un premier temps à un poste de bordage et de sertissage 10 où l'extrémité supérieure de ladite virole est déformée pour former à la circonférence de celle-ci un rebord. Une fois le bordage réalisé, on distribue et on positionne mécaniquement sur le même poste 10 un disque métallique (non représenté) sur le rebord préalablement formé et on serti mécaniquement ledit disque métallique à l'aide dudit rebord pour former le fond d'un dit récipient E.
  • Le fond serti, le récipient E en formation est ensuite retourné par un dispositif de retournement 11 apte à épouser la cylindricité du corps du récipient E. A cet effet, ledit dispositif de retournement 11 comporte un moyen de transfert circulaire 111 des récipients E selon un axe de rotation horizontal dirigé perpendiculairement à la direction de déplacement en translation desdits récipients sur ladite table de transfert 12. Ce moyen de transfert circulaire 111 comporte une surface de contact présentant une concavité complémentaire de la forme cylindrique des viroles serties avant expansion, ladite surface de contact comportant des moyens de blocage par adhérence des viroles pour éviter tout glissement des récipients lors du retournement. Le retournement s'effectue sur des récipients sertis, donc déjà rigides, cylindriques et sans joncs. Le dispositif de retournement 11 est donc beaucoup plus simple que dans la séquence correspondant à l'art antérieur, pour lequel on est amené à retourner des viroles non rigides, à conicité variable et munies de jonc en nombre et position quelconque suivant le type de récipient à produire.
  • Le bordage, le sertissage et le retournement se font ainsi, selon le procédé de l'invention, sur des viroles non expansées, donc cylindriques. Le résultat de ces opérations est donc parfaitement régulier, à la fois dans sa constance d'un côté à l'autre d'un même récipient et d'un récipient à l'autre.
  • Les récipients retournés sont ensuite transférés par un dispositif de transfert 13 (figure 3), équipé de seconds moyens 131 de blocage des récipients par leur fond, vers un poste d'expansion conique ou cylindro-conique 14. Un outil d'expansion mécanique 141 produit alors un élargissement de la virole sur au moins une portion de sa hauteur H pour former le corps du récipient. La mesure de l'expansion est fonction de la hauteur H du corps du récipient fabriqué de façon à obtenir en fin d'expansion des dimensions constantes à chaque extrémité dudit corps, ce qui permet d'utiliser pour le fond, et le cas échéant le couvercle du récipient des composants de dimensions standard.
  • Après l'expansion du corps du récipient au poste 14, le reste du procédé comme la ligne de fabrication 8 redeviennent conformes à l'état de la technique. Ainsi, ladite ligne de fabrication 8 peut-elle comporter en aval du poste d'expansion 14 au moins un des postes d'usinage supplémentaires suivant:
    • un poste 15 de roulage de l'extrémité non sertie du corps des récipients, des joncs simples ou multiples pouvant également être réalisés sur ce poste 15
    • un poste 16 de soudage de cabochons sur les flancs du corps des récipients fabriqués; et
    • un poste 17 de formage et de fixation d'anses de transport des récipients dans lesdits cabochons.
  • Dans un mode de réalisation non représenté sur les figures, la ligne de fabrication 8 de l'invention peut également comporter en aval dudit poste d'expansion 14, pour la réalisation des récipients et récipients totalement fermés tels que des bidons, au moins un second poste de bordage et au moins un second poste de sertissage pour border et sertir un couvercle, ou un disque similaire à celui constituant le fond, la seconde extrémité des récipients, c'est à dire la partie supérieure des récipients après retournement. Dans ce cas, le poste de roulage 15 peut être placé de préférence en amont ou entre lesdits seconds postes de bordage et sertissage. Ce poste 15 peut également dans ce même cas être exclu de la ligne de fabrication 8.
  • En outre, durant tout le procédé, on maintient le récipient en position par l'intermédiaire de moyens de blocage magnétiques intégrés à la table de transfert 12 et en contact du fond du récipient préalablement serti au poste 13.
  • Comme indiqué plus haut, la mise en oeuvre du procédé de l'invention a nécessité des modifications des outils nécessaires la fabrication automatisée afin de les adapter à la nouvelle séquence des opérations de fabrication.
  • Les premières adaptations résident en une simplification structurelle des dispositifs de transferts 9, 13 utilisés sur la ligne de fabrication 8. Ces dispositifs de transfert sont représentés à la figure 3. Ces dispositifs 9, 13 sont des convoyeurs pas à pas aptes à saisir et déplacer en translation les viroles et récipients fabriqués de poste en poste sur la ligne de fabrication 8. Ils présentent tous deux une structure et un fonctionnement similaires au dispositif de transfert décrit dans le document US 6, 371, 277 B1 . Toutefois, les moyens de blocages et de préhension des viroles et récipients des dispositifs de transferts 9, 13 de la présente invention ont pu être simplifiés par rapport à ceux du dispositif de transfert d' US 6, 371, 277 B1 .
  • En effet, selon le procédé de l'invention, les opérations de bordage et de sertissage d'un fond sur les viroles métalliques de sont réalisées avant l'expansion desdites viroles, et par conséquent le diamètre D desdites viroles est constant jusqu'à l'expansion ce qui permet d'utiliser sur le dispositif de transfert 9 des moyens de préhension circonférentielle des viroles tels que les pinces 91, représentées aux figures 3 et 4, de forme concave et solidaires de bras verticaux 92 fixés et articulés sur des longerons 93 translateurs et rotateurs mus par un mécanisme 94 à came 941 et manivelle 942 actionné par un moto-réducteur 95.
  • Ces pinces 91, de préférence au nombre de 1 ou 2 sur chacun des bras 92, sont aptes à venir s'engager autour des viroles pour les bloquer et les déplacer puis à s'écarter de celles-ci pour les libérer par rotation des longerons. Ces pinces 91 ne nécessitent plus de moyens d'ajustement ou de réglages pour s'adapter à la forme conique ou cylindro-conique de viroles expansées comme dans l'art antérieur ce qui rend leur installation et leur maintenance beaucoup plus simple pour les opérateurs de la ligne de fabrication 8. De plus, la saisie des viroles est plus sûre et ferme ce qui permet d'augmenter sensiblement la sécurité de fonctionnement et la productivité de la ligne de fabrication 8.
  • Les viroles étant serties de leur fond avant l'étape d'expansion, le diamètre des récipients fabriqués au niveau dudit fond n'est par conséquent pas affecté par l'opération d'expansion et est constant tout au long du procédé, la rigidité du récipient dans le plan du sertissage étant en outre accrue par rapport au reste du récipient. Ceci permet avantageusement d'utiliser sur le second dispositif de transfert 13 des moyens de blocage circonférentiel des récipients par leur fond qui sont des pinces 131 présentant une concavité adaptée à la forme extérieure du fond serti desdits récipients pour bloquer lesdits récipients par leur fond de manière périphérique comme représenté à la figure 5.
  • Comme les pinces 91 du premier dispositif de transfert, ces pinces 131 sont fixées sur des traverses 132 horizontales fixées sur des taquets 133 verticaux solidaires de longerons 134 translateurs et rotateurs mus par un mécanisme 135 à came 1351 et manivelle 1352, actionné par un moto-réducteur 136. Les pinces 131 sont ainsi aptes à venir s'engager autour du fond des récipients pour les bloquer et les déplacer pas à pas entre les postes 14 à 17, le fond serti des récipients étant utilisé à la fois comme face de transfert plane, rigide et sans aspérités, et comme pièce de transfert rigide et de géométrie parfaitement constante quelle que soit la hauteur des récipients. Les pinces de transfert 131 qui sont adaptées à la forme extérieure de ces fonds sertis sont par nature placées au niveau des tables de transfert, et ne constituent aucun obstacle à l'accès des récipients lorsque la machine nécessite un accès manuel, contrairement à la situation de l'art antérieur pour laquelle on transfère des viroles non serties portant sur la tranche et comportant un picot de soudure susceptible de se bloquer dans toute discontinuité des tables de transfert.
  • Un autre élément de la ligne de fabrication 8 a été adapté spécifiquement pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication de l'invention. Il s'agit de l'outil de bordage utilisé au poste 12. Cet outil de bordage est représenté sous différentes vues aux figures 6A à 6C dans une première position d'utilisation dite fermée, et aux figures 7A à 7C dans une seconde position d'utilisation dite ouverte.
  • Ledit outil de bordage comporte un mandrin 121 cylindrique et rotatif apte à pénétrer dans les viroles au niveau d'une de leurs extrémités. Ce poinçon comporte un flasque 122 de guidage en translation à l'intérieur desdites viroles dirigé verticalement selon l'axe longitudinal ZZ' dudit mandrin. De ce flasque 122 sont solidaires, dans la partie basse du mandrin, un étage supérieur de bordage comprenant des secteurs 124 et un étage inférieur de blocage comprenant des secteurs 123, lesdits secteurs 123, 124 présentant un profil externe 1231, 1241 semi-circulaire.
  • Ces secteurs 123, 124 sont mobiles d'une position fermée (figures 6A et 6B) à une position ouverte (figures 7A et 7B) sous l'action d'un actionneur 125 mobile en translation selon l'axe ZZ' dudit mandrin. Ledit actionneur 125 présente des portions de section longitudinale conique ou tronconique qui coopèrent par leurs flancs latéraux inclinés respectivement avec la base des secteurs 123 et avec la base de doigts de poussée 1242 des secteurs 124. Lesdites bases des secteurs 123 et des doigts 1242 peuvent être équipées de galets 126 de roulement sur lesdits flancs latéraux de l'actionneur 125 de sorte les mouvements de translation de l'actionneur engendre des mouvements de translation des secteurs 123, 124 du mandrin radialement à l'axe ZZ' de celui-ci. Ledit mouvement radial est également guidé par coulissement desdits secteurs sur des tiges 127, lesdites tiges 127 s'étendant au travers de lumières 1232, 1242 pratiquées dans les secteurs radialement au profil semi-circulaire 1231, 1241 de ceux-ci.
  • En référence aux figures 7B et 7C en particulier, lesdits secteurs de blocage 123 et de bordage 124 permettent respectivement, lorsqu'ils sont actionnés et donc en position ouverte, de réaliser une première expansion radiale de la virole V à son extrémité supérieure V1, et un blocage axial de la virole V et le bordage de la tranche supérieure V2 de ladite virole. Ainsi, la première expansion vise à produire un profil pré-expansé destiné à se raccorder avec l'expansion principale qui aura lieu ultérieurement au poste 14, le blocage axial empêchant tout glissement de la virole V en rotation ou en translation autour par rapport au poinçon lors de l'opération de bordage. Inversement, lorsque lesdits secteurs 123, 124 sont en position fermée, il est possible d'insérer ou d'extraire le poinçon de la virole V qui n'est alors plus en contact avec le poinçon.
  • Dans la séquence correspondant à l'état de la technique connue, le bordage est effectué après l'expansion principale. Les secteurs de blocage sont beaucoup moins efficaces car ils ne peuvent pas expanser la virole sous peine de produire des marques inesthétiques.
  • L'outil de bordage comporte également des molettes 128 aptes à coopérer avec lesdits étages de secteurs de bordage 124 pour pincer la tranche supérieure V2 sur toute la circonférence desdites viroles contre les dits secteurs de bordage 124 comme représenté aux figures 6B, 6C et 7B, 7C. Ces molettes permettent un contre appui sur la paroi extérieure des viroles qui améliore le blocage de celles-ci durant l'opération de bordage tout en permettant par sa forme la formation lors du bordage d'un congé de raccordement de l'extrémité bordée V2 de la virole à la paroi pré-expansée de la virole V, ce qui limite la zone de déformation plastique (limitation de la longueur de métal étiré sur la hauteur de la virole) du métal et uniformise les contraintes mécaniques appliquées dans la zone de déformation du métal sur la périphérie de la virole lors du bordage.
  • Enfin, le poste d'expansion 14 a également été modifié afin de l'adapter au travail de viroles déjà serties d'un fond. Ainsi, la tête d'expansion 141 à été raccourci pour que celui-ci ne vienne pas interférer avec le fond serti des récipients et ainsi risquer de l'endommager. De plus, ledit poste d'expansion 14, comme d'ailleurs la majorité des autres postes de la ligne de fabrication 8 comporte une table élévatrice, non représentée sur les figures, d'ajustement en hauteur des viroles et/ou des récipients par rapport aux outils.
  • Da façon connue, ladite table élévatrice pour l'engagement du récipient dans la tête d'expansion au poste d'expansion 14, ainsi le cas échéant qu'aux postes suivants, dispose d'aimants de maintien. Cependant dans la ligne de fabrication 8 de l'invention, ces aimants agissent sur la base du fond serti des récipients et non plus sur la tranche des viroles comme dans le cas de l'art antérieur. La force d'attraction, et donc de maintien, est ainsi plus de quatre fois supérieure et n'est plus affectée par la présence éventuelle de picots de soudure sur la tranche des viroles. Ceci à permis d'augmenter la vitesse de travail et donc la productivité de la machine de plus de 20% par rapport aux procédés et lignes de fabrication de la technique antérieure.

Claims (14)

  1. Procédé de fabrication automatisé de récipients métalliques (E), de préférence aptes à s'empiler, comportant au moins un corps sensiblement conique ou cylindro-conique à au moins une extrémité duquel est serti un fond, caractérisé en ce que l'on réalise successivement au moins les étapes suivantes:
    a) on prélève une virole (V) de métal cylindrique de hauteur H et de diamètre D déterminés, ladite virole étant maintenue verticalement selon son axe longitudinal sur une table de transfert (12) par des moyens de blocage (91, 131) et étant destinée à former le corps d'un dit récipient (E);
    b) on produit une première expansion de la virole au niveau d'une extrémité supérieure (V1) de celle-ci et on borde simultanément ladite extrémité (V1) de ladite virole (V) pour former à la circonférence de celle-ci un rebord (V2) ou flanc dirigé sensiblement transversalement à l'axe longitudinal de ladite virole,
    c) on distribue et on positionne mécaniquement un disque métallique sur le rebord (V2) préalablement formé à l'extrémité supérieure de ladite virole,
    d) on serti mécaniquement ledit disque métallique à l'aide dudit rebord pour former le fond d'un dit récipient (E),
    e) on retourne ledit récipient après sertissage, de préférence à l'aide d'un moyen de retournement (11) apte à épouser la cylindricité des viroles avant expansion et
    f) on produit une expansion du corps dudit récipient (E) par insertion d'un outil d'expansion mécanique (141) au niveau de son extrémité non sertie et actionnement dudit outil d'expansion de manière à élargir diamétralement ledit récipient sur au moins une portion de sa hauteur H et conférer au corps de celui-ci une forme sensiblement conique ou cylindro-conique, ladite expansion se raccordant avec ladite première expansion produite à l'étape b).
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel après l'étape f) on réalise au moins l'une des opérations suivantes au choix, de manière automatique:
    g) roulage de la partie supérieure des récipients (E) en une ou plusieurs passes;
    h) réalisation des joncs simples ou multiples;
    i) soudage des cabochons;
    j) formage et mise en place d'une anse.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel après l'étape f) on réalise successivement le bordage de ladite partie supérieure des récipients et le sertissage d'un couvercle sur cette partie supérieure.
  4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on ajuste l'expansion produite à l'étape f) en fonction de la hauteur H du corps du récipient.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel on déplace ladite virole (V) en translation sur ladite table de transfert (12) avant l'étape e) par l'intermédiaire d'un dispositif de transfert pas à pas comportant des premiers moyens de blocage étant des moyens de préhension circonférentielle (91) des viroles et dans lequel on déplace ledit récipient (E) formé après sertissage et retournement à l'étapes e) par l'intermédiaire d'un dispositif de transfert pas à pas équipé de seconds moyens de blocage (131) des récipients par leur fond.
  6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel on maintient le récipient en position sur la table de transfert après l'étape e) par l'intermédiaire de moyens de blocage magnétiques intégrés à la table de transfert (12) et en contact du fond dudit récipient (E) qui a été serti à l'étape c).
  7. Ligne de fabrication (8) de récipients métalliques (E) pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comportant au moins les postes d'usinage suivant:
    - un poste de bordage (10) comportant un outil de bordage mécanique (121) de dites viroles cylindriques (V) pour former un rebord (V2) à une extrémité des dites viroles, et
    - un poste de sertissage (10) pour solidariser un disque métallique sur l'extrémité desdites viroles (V) ayant été bordée et ainsi former le fond d'un dit récipient (E), et
    - un poste de retournement (11) des viroles serties d'un fond, et
    - un poste (14) d'expansion conique ou cylindro-conique desdites viroles (V) comportant un outil d'expansion mécanique (141) apte à pénétrer dans lesdites viroles et élargir celles-ci diamétralement sur au moins une portion de leur hauteur H pour former le corps desdits récipients,
    - un dispositif (9, 13) de transfert pas à pas des dites viroles en translation entre lesdits postes (10, 11, 14) sur une table de transfert (12) par l'intermédiaire de dits moyens de blocage (91, 131) desdites viroles,
    caractérisée en ce que ledit poste de bordage est situé en amont dudit poste de sertissage lui-même situé en amont dudit poste de retournement (11) et dudit poste d'expansion (14) de manière à réaliser les opérations de bordage des viroles (V) et de sertissage des fonds sur lesdites viroles préalablement aux opérations de retournement et d'expansion de celles-ci,
    et en ce que ledit outil de bordage comporte des secteurs de blocage (123) mobiles radialement à l'axe longitudinal ZZ' dudit outil (121) et étant adaptés pour produire, lorsqu'ils sont actionnés, une première expansion radiale de la virole (V) simultanément au bordage de son extrémité supérieure (V1), ladite première expansion étant destinée à se raccorder avec l'expansion principale réalisé au poste d'expansion (14).
  8. Ligne de fabrication selon la revendication 7, caractérisée en ce que ledit poste (11) de retournement des viroles serties d'un fond comporte un moyen (111) de transfert circulaire des viroles selon un axe de rotation horizontal dirigé perpendiculairement à la direction de déplacement en translation desdites viroles sur ladite table de transfert (12), ledit moyen de transfert circulaire (111) comportant une surface de saisie présentant une concavité complémentaire de la cylindricité desdites viroles avant expansion, ladite surface de saisie comportant des moyens de blocage par adhérence des viroles contre ladite surface de contact pour éviter tout glissement des viroles lors du retournement entre le poste de sertissage (10) et le poste d'expansion (14).
  9. Ligne de fabrication selon les revendications 7 ou 8, caractérisée en ce qu'elle comporte en aval dudit poste d'expansion au moins un des postes d'usinage supplémentaires suivant:
    - un poste (15) de roulage de l'extrémité non sertie du corps des récipients;
    - un poste (16) de soudage de cabochons sur les flancs desdits récipients; et
    - un poste (17) de formage et de fixation d'anses de transport des récipients dans lesdits cabochons.
  10. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce qu'elle comporte en aval dudit poste d'expansion (14) au moins un second poste de bordage et au moins un second poste de sertissage pour border et sertir d'un couvercle la seconde extrémité desdits récipients.
  11. Ligne de fabrication selon l'une des revendications 7 à 10, caractérisée en ce ledit dispositif (9, 13) de transfert pas à pas des récipients en translation comporte des premiers moyens (91) de blocage circonférentiel des viroles en amont dudit poste de retournement (11) et des second moyens (131) de blocage circonférentiel des récipients par leur fond en aval dudit poste de retournement.
  12. Ligne de fabrication selon la revendication 11, caractérisée en ce que lesdits seconds moyens de blocage circonférentiels (131) sont des pinces adaptées à la forme extérieures des fonds sertis des récipients (E), lesdites pinces étant placées dans un plan de glissement sur la table de transfert (12) dudit dispositif de transfert (13).
  13. Ligne de fabrication selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit outil de bordage comporte un mandrin cylindrique (121) apte à pénétrer dans lesdites viroles (V) et comportant un flasque (122) duquel sont solidaires un étage inférieur de dits secteurs de blocage (123) et un étage supérieur de secteurs de bordage (124), lesdits secteurs (123, 124) étant mobiles radialement à l'axe longitudinal ZZ' du mandrin (121) sous l'action d'un actionneur (125) mobile en translation selon ledit axe ZZ'.
  14. Ligne de fabrication selon la revendication 15, caractérisée en ce que ledit outil de bordage comporte également des molettes ou galets (128) aptes à coopérer avec lesdits secteurs de bordage (124) pour pincer la tranche supérieure (V2) desdites viroles contre les dits secteurs de bordage.
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