EP1811137A2 - Ventildrehvorrichtung - Google Patents

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EP1811137A2
EP1811137A2 EP07000605A EP07000605A EP1811137A2 EP 1811137 A2 EP1811137 A2 EP 1811137A2 EP 07000605 A EP07000605 A EP 07000605A EP 07000605 A EP07000605 A EP 07000605A EP 1811137 A2 EP1811137 A2 EP 1811137A2
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
track
plate spring
raceway
turning device
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07000605A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1811137A3 (de
Inventor
Tobias Schroedter
Antonius Wolking
Hajo Boltes
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ZF Automotive Germany GmbH
Original Assignee
TRW Automotive GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1811137A2 publication Critical patent/EP1811137A2/de
Publication of EP1811137A3 publication Critical patent/EP1811137A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/32—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for rotating lift valves, e.g. to diminish wear

Definitions

  • the invention relates to a valve rotating device with a base body, a lid which can be moved from a starting position into a rotated relative to the main body end position in which the distance is reduced to the base body, at least one career in the body, a rolling element, on this career a starting position at the beginning of the track in a load position at the end of the track can roll, and a plate spring, which is arranged between the Grundgroper and the lid and on which the rolling element is supported.
  • Such a valve rotation device is nowadays used predominantly in large engines in order to effect a forced rotation of an intake or exhaust valve.
  • the forced rotation ensures a balanced temperature at the top of the valve and prevents deposits on the valve seat.
  • the operation of a valve rotating device of the type mentioned is described briefly below with reference to Figures 1 and 2.
  • the main body 10 of the valve rotating device is non-rotatably connected to a (not shown) engine valve which is arranged concentrically with the central axis M of the valve rotating device.
  • a plurality of pockets 12 are formed, the bottom of each of which forms an inclined track 14 for a rolling element 16.
  • rolling elements balls are usually used.
  • the rolling elements 16 are based on their side facing away from the foliage track 14 on a plate spring 18, which is arranged between the base body 10 and a cover 20. In this case, the outer edge of the plate spring 18 is located on the lid 20, while the inner edge the plate spring 18 is guided on the base body 10.
  • a snap ring 22 is arranged, which prevents the cover 20 from the main body 10 dissolves.
  • the valve rotating device When the engine valve is closed, the valve rotating device is in the initial state shown in FIG.
  • the plate spring 18 holds the main body 10 and the cover 20 at a distance from each other.
  • the force required to open the valve is also transmitted to the valve rotator.
  • the plate spring 18 yields, so that the base body 10 is pressed closer to the lid 20.
  • the rolling elements 16 roll on the obliquely arranged raceways 14, whereby they roll against the action of a return spring 24 from the starting position shown in Figure 2 at the beginning of a career in a load position 16 'shown in dashed lines at the end of the career (see Figure 2 ).
  • the rotational movement of the rolling elements is also transmitted to the plate spring 18, wherein the rotational movement of the plate spring corresponds to twice the rolling path of a rolling element.
  • the plate spring 18 By supporting on the rolling elements of the pressure of the plate spring 18 is reduced to the inner edge of the body 10, so that there is a sliding.
  • the plate spring 18 is rotatably connected to the cover 20 by a frictional engagement.
  • a plate spring groove 26 (see FIG. 4) is formed on the side of the plate spring facing the rolling elements 16, in which the rolling elements 16 normally roll.
  • the plate spring groove 26 is arranged concentrically to the central axis M of the valve rotation device; their radius corresponds to the mean radius R of the pockets 12 (see also FIG. 2).
  • the plate spring groove 26 leads to some disadvantages.
  • the rolling elements 16 facing side of the plate spring 18 is inclined. This results in that the rolling elements 16 can no longer optimally lie in the plate spring groove 26, but are pressed against the inner edge of the plate spring groove 26 (see FIG 4).
  • the object of the invention is to develop a valve rotating device of the type mentioned in that results in improved smoothness, less wear and a better efficiency in implementing the translational relative movement between the base and lid in a rotational relative movement.
  • the invention provides that the career at its beginning a different distance from the central axis of the valve rotating device than at its end.
  • the invention is based on the recognition that the rolling elements 16 ideally, in order to be able to roll over the entire actuating travel of the valve rotating device at the bottom of the plate spring groove 26, perform a spiral movement. This will be explained for clarity again with reference to FIG.
  • the raceway in the pockets runs helically. This course is geometrically due to the variable orientation of the plate spring groove 26 relative to the rolling elements 16 during compression of the valve rotating device.
  • the track is straight.
  • a straight track is used in the pockets while the cup spring groove in which the rollers run is circular.
  • a straight track when properly aligned, provides a sufficiently good approximation to the theoretically optimal spiral path which, moreover, has the advantage of providing very great manufacturing advantages.
  • a spiral track can only be produced with great effort on numerically controlled milling machines.
  • a strong bending stress of the return spring 24 would result in a spiral course of the track and thus also the pockets, which would be unfavorable.
  • the beginning of the track must be a greater distance from the central axis of the valve rotating device than the end. This has already been explained above with reference to FIGS. 3 and 4. In the event that the disc spring is used in reverse, so the rolling elements supported on the inside of the plate spring, the beginning of the track must be a smaller distance from the central axis of the valve rotating device than the end.
  • a track 14 of a pocket 12 in the base body 10 will now be explained with reference to FIGS. 5 to 7, with which the rolling elements 16 are guided on the theoretically perfect track in order to be able to roll optimally in the plate spring groove 26.
  • Dotted is the course of the plate spring groove (and thus the course of the track 14 in the prior art) indicated.
  • the reference character I shows the ideal course of the track 14 of the pocket 12.
  • "A” designates the beginning of the track 14, that is to say the point at which the corresponding roller 16 touches the track 14 when the valve turning device is in the starting position, and "E" at the end of the track. Behind the end E of the track is still an abutment 30 for the return spring 24 is formed.
  • the track 14 according to the invention is spiral and no longer circular arc. This arc is so "twisted" that the beginning A of the raceway 14 is located radially farther outward than the end E. More specifically, the beginning A is located on a radius which is greater than the radius R of the cup spring groove 26, while the end of the E Runway is located approximately on the radius R.
  • FIG. 8 shows a further embodiment.
  • the difference to the embodiment shown in Figures 5 to 7 is that the raceway 14 is straight here.
  • the course of the track 14 is indicated here by the reference numeral 14 '.
  • the career 14 itself is not merely a tangent to a radius R passing through the end E of the track 14.
  • the course 14 'of the track 14 with respect to a tangent T to the course of the plate spring groove 26 in the end point E by the angle ⁇ to "out"twisted; the beginning A is thus still further outwardly rotated than would be the case with a tangential course of the track 14.
  • Such a course of the track 14 represents a very good approximation to the ideal, spiral course, as shown in Figure 5.
  • a pocket 12 with straight track 14 is much easier to manufacture than a helical pocket with a spiral track.
  • FIG 9 a variant is shown, which differs from the embodiment shown in Figure 8 in that the pocket 12 is carried out behind the end E of the track 14 and in the region of the abutment 30 for the return spring 24 with a constriction 32.
  • the constriction prevents the corresponding rolling element 16 can be moved over the end E of the track 14 toward the abutment 30 and thereby compresses the return spring 24 excessively strong.

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Abstract

Eine Ventildrehvorrichtung mit einem Grundkörper (10), einem Deckel (20), der aus einer Ausgangsposition in eine relativ zum Grundkörper verdrehte Endposition bewegt werden kann, in welcher der Abstand zum Grundkörper verringert ist, mindestens einer Laufbahn (14) im Grundkörper, einem Wälzkörper (16), der auf dieser Laufbahn (14) aus einer Ausgangsstellung am Anfang (A) der Laufbahn (14) in eine Belastungsstellung am Ende (E) der Laufbahn (14) abrollen kann, und einer Tellerfeder (18), die zwischen dem Grundkörper (10) und dem Deckel (20) angeordnet ist und an der sich der Wälzkörper (16) abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (14) an ihrem Anfang (A) einen anderen Abstand von der Mittelachse (M) der Ventildrehvorrichtung hat als an ihrem Ende (E).

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Ventildrehvorrichtung mit einem Grundkörper, einem Deckel, der aus einer Ausgangsposition in eine relativ zum Grundkörper verdrehte Endposition bewegt werden kann, in welcher der Abstand zum Grundkörper verringert ist, mindestens einer Laufbahn im Grundkörper, einem Wälzkörper, der auf dieser Laufbahn aus einer Ausgangsstellung am Anfang der Laufbahn in eine Belastungsstellung am Ende der Laufbahn abrollen kann, und einer Tellerfeder, die zwischen dem Grundköper und dem Deckel angeordnet ist und an der sich der Wälzkörper abstützt.
  • Eine solche Ventildrehvorrichtung wird heutzutage überwiegend bei Großmotoren eingesetzt, um eine Zwangsdrehung eines Einlaß- oder Auslaßventils zu bewirken. Durch die Zwangsdrehung wird eine ausgeglichene Temperatur am Kopf des Ventils gewährleistet, und es werden Ablagerungen am Ventilsitz verhindert.
  • Die Funktionsweise einer Ventildrehvorrichtung der eingangs genannten Art wird nachfolgend kurz anhand der Figuren 1 und 2 beschrieben. Der Grundkörper 10 der Ventildrehvorrichtung ist drehfest mit einem (nicht dargestellten) Motorventil verbunden, das konzentrisch mit der Mittelachse M der Ventildrehvorrichtung angeordnet ist. Im Grundkörper 10 sind mehrere Taschen 12 ausgebildet, deren Boden jeweils eine schräge Laufbahn 14 für einen Wälzkörper 16 bildet. Als Wälzkörper werden meist Kugeln verwendet. Die Wälzkörper 16 stützen sich auf ihrer von der Laubahn 14 abgewandten Seite an einer Tellerfeder 18 ab, die zwischen dem Grundkörper 10 und einem Deckel 20 angeordnet ist. Dabei liegt der äußere Rand der Tellerfeder 18 am Deckel 20 an, während der innere Rand der Tellerfeder 18 am Grundkörper 10 geführt ist. Am Grundkörper 10 ist ein Sprengring 22 angeordnet, der verhindert, daß sich der Deckel 20 vom Grundkörper 10 löst.
  • Wenn das Motorventil geschlossen ist, befindet sich die Ventildrehvorrichtung in dem in Figur 1 gezeigten Ausgangszustand. Die Tellerfeder 18 hält dabei den Grundkörper 10 und den Deckel 20 im Abstand voneinander. Wenn das Motorventil geöffnet werden soll, wird die zum Öffnen des Ventils erforderliche Kraft auch auf die Ventildrehvorrichtung übertragen. Dabei gibt die Tellerfeder 18 nach, so daß der Grundkörper 10 näher zum Deckel 20 gedrückt wird. Bei dieser Bewegung rollen die Wälzkörper 16 auf den schräg angeordneten Laufbahnen 14 ab, wodurch sie entgegen der Wirkung einer Rückstellfeder 24 aus der in Figur 2 gezeigten Ausgangsstellung am Anfang einer Laufbahn in eine gestrichelt gezeigte Belastungsstellung 16' am Ende der Laufbahn abrollen (siehe Figur 2). Die Drehbewegung der Wälzkörper wird dabei auch auf die Tellerfeder 18 übertragen, wobei die Drehbewegung der Tellerfeder dem doppelten Rollweg eines Wälzkörpers entspricht. Durch die Abstützung auf den Wälzkörpern wird der Druck der Tellerfeder 18 auf den inneren Rand des Grundkörpers 10 verringert, so daß hier ein Gleiten stattfindet. Hingegen ist die Tellerfeder 18 mit dem Deckel 20 durch einen Reibschluß drehfest verbunden. Durch die Abrollbewegung der Wälzkörper 16 auf der Tellerfeder 18 wird also insgesamt eine Relativdrehung zwischen dem Deckel 20 und dem Grundkörper 10 erzeugt, der wiederum auf das Motorventil übertragen wird. Wenn das Motorventil geschlossen wird, wird die Tellerfeder 18 entlastet, wodurch auch die Wälzkörper 16 entlastet werden. Diese werden dann, ohne abzurollen, von den Rückstellfedern 24 wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgeschoben.
  • Um die Hertzsche Pressung zwischen den Wälzkörpern 16 und der Tellerfeder 18 nicht übermäßig groß werden zu lassen, ist auf der den Wälzkörpern 16 zugewandten Seite der Tellerfeder eine Tellerfederrille 26 (siehe Figur 4) ausgebildet, in der die Wälzkörper 16 normalerweise abrollen. Die Tellerfederrille 26 ist konzentrisch zur Mittelachse M der Ventildrehvorrichtung angeordnet; ihr Radius entspricht dem Mittelradius R der Taschen 12 (siehe auch Figur 2). Allerdings hat sich herausgestellt, daß die Tellerfederrille 26 zu einigen Nachteilen führt. In der Ausgangsstellung der Ventildrehvorrichtung (siehe Figur 1) ist die den Wälzkörpern 16 zugewandte Seite der Tellerfeder 18 geneigt. Hieraus resultiert, daß die Wälzkörper 16 nicht mehr optimal in der Tellerfederrille 26 liegen können, sondern an den inneren Rand der Tellerfederrille 26 gedrückt werden (siehe Figur 4). Erst wenn die Tellerfeder vollständig zusammengedrückt ist und ihre Oberfläche senkrecht zur Belastungsrichtung der Wälzkörper 16 ist, liegen die Wälzkörper 16 wieder optimal am Boden der Tellerfederrille 26. Aus der Schrägstellung der Tellerfeder 18 zu Beginn des Öffnens des Motorventils, also wenn sich die Ventildrehvorrichtung in der Ausgangsstellung befindet, resultiert eine schlechtere Laufruhe der Ventildrehvorrichtung sowie ein höherer Verschleiß der Tellerfeder. Außerdem ergibt sich ein Verlust hinsichtlich der Drehung des Motorventils, die von der Ventildrehvorrichtung bei einmaliger Betätigung hervorgerufen wird. Wenn die Ventildrehvorrichtung aus der Ausgangsposition belastet wird und sich die Wälzkörper 16 in der in Figur 4 gezeigten Stellung befinden, führt das Zusammendrücken der Ventildrehvorrichtung anfangs nur dazu, daß die Wälzkörper 16 auf den Boden der Tellerfederrille 26 rutschen, anstatt auf der Laufbahn in den Taschen 12 abzurollen.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Ventildrehvorrichtung der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß sich eine verbesserte Laufruhe, ein geringerer Verschleiß sowie ein besserer Wirkungsgrad beim Umsetzen der translatorischen Relativbewegung zwischen Grundkörper und Deckel in eine rotatorische Relativbewegung ergibt.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Laufbahn an ihrem Anfang einen anderen Abstand von der Mittelachse der Ventildrehvorrichtung hat als an ihrem Ende. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die Wälzkörper 16 idealerweise, um über den gesamten Betätigungsweg der Ventildrehvorrichtung am Grund der Tellerfederrille 26 abrollen zu können, eine spiralförmige Bewegung ausführen. Dies wird zur Verdeutlichung wieder anhand von Figur 4 erläutert. In der Ausgangsstellung der Ventildrehvorrichtung müßte der Wälzkörper 16, um am Boden der Tellerfederrille 26 zu liegen, radial betrachtet weiter außen liegen; er müßte sich in einem Abstand von der Mittelachse M der Ventildrehvorrichtung befinden, der größer ist als der Radius R der Tellerfederrille 26 und der Taschen 12. Wenn gedanklich der Wälzkörper 16 in den Figuren 3 und 4 weiter nach "außen" versetzt wird, also nach rechts, würde der Wälzkörper auf dem Boden der Tellerfederrille 26 aufliegen. Allerdings gilt dies nur, solange die Tellerfeder 18 eine kegelstumpfförmige Gestalt hat. Wenn die Tellerfeder 18 vollständig flachgedrückt ist, liegt die Tellerfederrille 26 wieder mittig unterhalb der Wälzkörper. Der Abstand der Wälzkörper 16 von der Mittelachse M der Ventildrehvorrichtung sollte dann wieder gleich dem Radius R sein, auf dem sich die Tellerfederrille 26 befindet.
  • Idealerweise verläuft die Laufbahn in den Taschen spiralförmig. Dieser Verlauf ergibt sich geometrisch aufgrund der variablen Ausrichtung der Tellerfederrille 26 relativ zu den Wälzkörpern 16 während des Zusammendrückens der Ventildrehvorrichtung.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, daß die Laufbahn gerade verläuft. Auf den ersten Blick ist es überraschend, daß eine gerade Laufbahn in den Taschen verwendet wird, während die Tellerfederrille, in der die Wälzkörper laufen, kreisförmig ist. Allerdings hat sich herausgestellt, daß eine gerade Laufbahn, wenn sie richtig ausgerichtet ist, eine hinreichend gute Annäherung an den theoretisch optimalen, spiralförmigen Verlauf darstellt, der noch dazu den Vorteil bietet, daß er fertigungstechnisch sehr große Vorteile bietet. Eine spiralförmige Laufbahn kann nur mit sehr hohem Aufwand auf numerisch gesteuerten Fräsmaschinen fertigen lassen. Außerdem würde sich bei einem spiralförmigen Verlauf der Laufbahn und damit auch der Taschen eine starke Biegebelastung der Rückstellfeder 24 ergeben, was ungünstig wäre.
  • Wenn die Wälzkörper sich auf der Außenseite der Tellerfeder abstützen, muß der Anfang der Laufbahn einen größeren Abstand von der Mittelachse der Ventildrehvorrichtung haben als das Ende. Dies ist oben bereits mit Bezug auf die Figuren 3 und 4 erläutert worden. Für den Fall, daß die Tellerfeder umgekehrt verwendet wird, also sich die Wälzkörper auf der Innenseite der Tellerfeder abstützen, muß der Anfang der Laufbahn einen kleineren Abstand von der Mittelachse der Ventildrehvorrichtung haben als das Ende.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier Ausführungsformen beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1 einen Querschnitt durch eine Ventildrehvorrichtung;
    • Figur 2 eine Unteransicht eines Grundkörpers 10 einer Ventildrehvorrichtung nach dem Stand der Technik;
    • Figur 3 in vergrößertem Maßstab den rechten Wälzkörper der Ventildrehvorrichtung von Figur 1 zusammen mit der rechten Seite der Tellerfeder;
    • Figur 4 in vergrößertem Maßstab den Ausschnitt IV von Figur 3;
    • Figur 5 in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt der Unteransicht eines Grundkörpers einer erfindungsgemäßen Ventildrehvorrichtung;
    • Figur 6 eine Ansicht entsprechend derjenigen von Figur 3 bei einer erfindungsgemäßen Ventildrehvorrichtung;
    • Figur 7 in vergrößertem Maßstab den Ausschnitt VII von Figur 6;
    • Figur 8 in einer Ansicht entsprechend derjenigen von Figur 5 einen Grundkörper gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung; und
    • Figur 9 eine weitere Variante des in Figur 8 gezeigten Grundkörpers.
  • Anhand der Figuren 5 bis 7 wird nun die Anordnung einer Laufbahn 14 einer Tasche 12 im Grundkörper 10 erläutert, mit der die Wälzkörper 16 auf der theoretisch perfekten Bahn geführt werden, um optimal in der Tellerfederrille 26 abrollen zu können. Gestrichelt ist der Verlauf der Tellerfederrille (und damit auch der Verlauf der Laufbahn 14 im Stand der Technik) angedeutet. Mit dem Bezugszeichen I ist dagegen der ideale Verlauf der Laufbahn 14 der Tasche 12 gezeigt. Mit "A" ist der Anfang der Laufbahn 14 bezeichnet, also der Punkt, an dem der entsprechende Wälzkörper 16 die Laufbahn 14 berührt, wenn sich die Ventildrehvorrichtung in der Ausgangsposition befindet, und mit "E" das Ende der Laufbahn. Hinter dem Ende E der Laufbahn ist noch ein Widerlager 30 für die Rückstellfeder 24 ausgebildet. Vergleicht man den Verlauf der Laufbahn 14 im Stand der Technik mit dem in Figur 5 gezeigten, idealen Verlauf, ist zu sehen, daß die Laufbahn 14 erfindungsgemäß spiralförmig und nicht mehr kreisbogenförmig verläuft. Dieser Kreisbogen ist so "verdreht", daß der Anfang A der Laufbahn 14 radial weiter außen liegt als das Ende E. Genauer gesagt liegt der Anfang A auf einem Radius, der größer ist als der Radius R der Tellerfederrille 26, während das Ende E der Laufbahn etwa auf dem Radius R liegt. Vergleicht man die Position des Wälzkörpers 16 bezüglich der Tellerfederrille 26, wie sie sich bei der in Figur 5 gezeigten Anordnung der Laufbahn 14 ergibt, mit der im Stand der Technik sich ergebenden Position (siehe die Figur 4), ist zu sehen, daß der Wälzkörper 16 sich nun am Boden der Tellerfederrille 26 befindet, da er in der Ausgangsstellung radial weiter außen liegt als im Stand der Technik. Wenn die Ventildrehvorrichtung zusammengedrückt wird, wandert der Wälzkörper 16 bei seiner Abrollbewegung auf der Laufbahn 14 radial weiter nach innen, bis er schließlich bei flach zusammengedrückter Tellerfeder 18 auf dem Radius R der Tellerfederrille 26 liegt.
  • In Figur 8 ist eine weitere Ausführungsform gezeigt. Der Unterschied zu der in den Figuren 5 bis 7 gezeigten Ausführungsform besteht darin, daß die Laufbahn 14 hier gerade verläuft. Zur Verdeutlichung ist hier verlängert mit dem Bezugszeichen 14' bezeichnet der Verlauf der Laufbahn 14 angedeutet. Die Laufbahn 14 selber ist nicht bloß eine Tangente an einen Radius R, der durch das Ende E der Laufbahn 14 verläuft. Wie in Figur 8 zu sehen ist, ist der Verlauf 14' der Laufbahn 14 gegenüber einer Tangente T an den Verlauf der Tellerfederrille 26 im Endpunkt E um den Winkel α nach "außen" verdreht; der Anfang A ist also noch weiter nach außen verdreht, als dies bei einem tangentialen Verlauf der Laufbahn 14 der Fall wäre. Ein solcher Verlauf der Laufbahn 14 stellt eine sehr gute Annäherung an den idealen, spiralförmigen Verlauf dar, wie er in Figur 5 gezeigt ist. Allerdings ist eine Tasche 12 mit gerade verlaufender Laufbahn 14 sehr viel einfacher zu fertigen als eine spiralförmige Tasche mit spiralförmiger Laufbahn.
  • In Figur 9 ist eine Ausführungsvariante gezeigt, die sich von der in Figur 8 gezeigten Ausführungsform dadurch unterscheidet, daß die Tasche 12 hinter dem Ende E der Laufbahn 14 und im Bereich des Widerlagers 30 für die Rückstellfeder 24 mit einer Verengung 32 ausgeführt ist. Die Verengung verhindert, daß der entsprechende Wälzkörper 16 über das Ende E der Laufbahn 14 hin zum Widerlager 30 bewegt werden kann und dadurch die Rückstellfeder 24 übermäßig stark zusammendrückt. Außerdem ergibt sich so eine bessere Führung für die Rückstellfeder 18.

Claims (9)

  1. Ventildrehvorrichtung mit einem Grundkörper (10), einem Deckel (20), der aus einer Ausgangsposition in eine relativ zum Grundkörper verdrehte Endposition bewegt werden kann, in welcher der Abstand zum Grundkörper verringert ist, mindestens einer Laufbahn (14) im Grundkörper, einem Wälzkörper (16), der auf dieser Laufbahn (14) aus einer Ausgangsstellung am Anfang (A) der Laufbahn (14) in eine Belastungsstellung am Ende (E) der Laufbahn (14) abrollen kann, und einer Tellerfeder (18), die zwischen dem Grundkörper (10) und dem Deckel (20) angeordnet ist und an der sich der Wälzkörper (16) abstützt, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (14) an ihrem Anfang (A) einen anderen Abstand von der Mittelachse (M) der Ventildrehvorrichtung hat als an ihrem Ende (E).
  2. Ventildrehvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (14) kreisbogenförmig verläuft.
  3. Ventildrehvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (14) spiralförmig verläuft.
  4. Ventildrehvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (14) gerade verläuft.
  5. Ventildrehvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wälzkörper (16) sich auf der Außenseite der Tellerfeder (18) abstützt und daß der Anfang (A) der Laufbahn (14) einen größeren Abstand von der Mittelachse (M) der Ventildrehvorrichtung hat als das Ende (E).
  6. Ventildrehvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wälzkörper (16) sich auf der Innenseite der Tellerfeder (18) abstützt und daß der Anfang (A) der Laufbahn (14) einen kleineren Abstand von der Mittelachse (M) der Ventildrehvorrichtung hat als das Ende (E).
  7. Ventildrehvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Laufbahn (14) durch den geneigten Boden einer Tasche (12) im Grundkörper (10) gebildet ist.
  8. Ventildrehvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tasche (12) an ihrer vom Anfang (A) der Laufbahn (14) gesehen hinter deren Ende (E) liegenden Seite eine Verengung (32) aufweist, in der eine Rückstellfeder (24) angeordnet ist.
  9. Ventildrehvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Wälzkörper eine Kugel (16) ist.
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DE (1) DE202006001077U1 (de)

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