EP1792057A1 - Verfahren zur lagebestimmung bei einem ec-motor - Google Patents

Verfahren zur lagebestimmung bei einem ec-motor

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EP1792057A1
EP1792057A1 EP05787299A EP05787299A EP1792057A1 EP 1792057 A1 EP1792057 A1 EP 1792057A1 EP 05787299 A EP05787299 A EP 05787299A EP 05787299 A EP05787299 A EP 05787299A EP 1792057 A1 EP1792057 A1 EP 1792057A1
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EP
European Patent Office
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value
sensor signal
crankshaft
rotor
position measurement
Prior art date
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EP05787299A
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English (en)
French (fr)
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EP1792057B1 (de
Inventor
Holger Stork
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Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler KG
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Publication date
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Publication of EP1792057A1 publication Critical patent/EP1792057A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1792057B1 publication Critical patent/EP1792057B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/34—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift
    • F01L1/344—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift changing the angular relationship between crankshaft and camshaft, e.g. using helicoidal gear
    • F01L1/352—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear characterised by the provision of means for changing the timing of the valves without changing the duration of opening and without affecting the magnitude of the valve lift changing the angular relationship between crankshaft and camshaft, e.g. using helicoidal gear using bevel or epicyclic gear

Definitions

  • the invention relates to a method for determining the position in an EC motor for a Vor ⁇ direction for adjusting the rotational angle position of the camshaft of a reciprocating Verbrennungs ⁇ combustion engine relative to the crankshaft, the crankshaft via an adjusting gear with the No ⁇ ckenwelle is in drive connection, as Three-shaft gear is formed with a crankshaft fixed drive shaft, a camshaft fixed output shaft and an adjusting shaft which is drivingly connected to the EC motor, wherein the rotor of the EC motor offset in the circumferential direction to each other, alternately in opposite Richtun ⁇ gene magnetized magnet segments, wherein for determining the position of the rotor relative to the stator of the EC motor, a measuring device is provided, which has on the stator in the circumferential direction mutually offset magnetic field sensors which are arranged such that they in a rotational movement of the rotor relative to the stator with error-free measurement e into a digital sensor signal that passes through an order of sensor signal states occurring at least twice per
  • the EC engine is part of a camshaft adjustment device, by means of which the rotational angle position of the camshaft of a reciprocating piston combustion engine is adjustable relative to the crankshaft.
  • the camshaft adjusting device has an adjusting gear, which is designed as a three-shaft gearbox, with the drive shaft of which a camshaft gear wheel rotatably mounted relative to the camshaft is connected in a rotationally fixed manner, which is drivingly connected to a crankshaft gearwheel via a drive chain.
  • An output shaft of the variable speed drive is in drive connection with the camshaft and an adjusting shaft with the EC motor.
  • the position of the rotor relative to the stator is measured by means of a measuring device which has three Hall sensors fixedly connected to the stator, which are arranged distributed over the circumference of the stator.
  • the Hall sensors are each flooded in a rotational movement between the stator and the rotor of the magnetic field of the just over them advancing magnetic segment of the rotor.
  • the magnetic fields of the magnetic segments induce electrical voltages in the Hall sensors, which can be used as a digital sensor signal for a position measurement.
  • a position measuring signal is set to a starting value and then the rotor is rotated relative to the stator, wherein the position measuring signal is tracked at each occurrence of a state change of the sensor signal.
  • the position measurement signal is fed to a drive device, which energizes the individual phases of the winding via an output stage such that a magnetic field is formed between the stator and the rotor, which drives the rotor.
  • the EC motor and the measuring device are exposed to interference which, for example, can reach the measuring device via power supply lines and cause errors in the position measuring signal there.
  • it may happen that one or more state changes in the tracking of the position measurement signal are ignored due to a fault.
  • it is also possible for too many state changes to be detected when tracking the position measuring signal In both cases, a deviation of the Heilmesssig ⁇ nals compared to the actual position of the rotor, so that it is not energized properly. This can cause torque losses, uneven engine running and errors in adjusting the rotational position of the camshaft relative to the crankshaft.
  • the angle of rotation of the crankshaft is detected and used to check a derived from the digital sensor signal position measurement signal. If, during the check, a deviation is detected which exceeds a predetermined limit in terms of amount, a coarse correction of the position measuring signal is carried out.
  • a value is preferably added to or subtracted from the position measurement signal which corresponds to the path or an integral multiple of the path of a full rotation of the rotor divided by the number of magnetic field sensors.
  • the method enables a reconstruction of the position measurement signal both when small amounts occur (eg, less than half the number of stored sensor signal states) and when larger errors occur.
  • the steps e) and f) can also be interchanged with the steps g) and h), ie it can also be performed first the fine correction and then the coarse correction.
  • a crankshaft rotation angle measurement time is detected for each of the first and second crankshaft rotation angles, wherein the first and second crankshaft rotation angles, the time difference between the crankshaft rotation angle measurement times and the time interval between the crankshaft rotation angle measurement time of the second crankshaft rotation angle and an estimation value for the angle of rotation which the crankshaft has at the reference instant is extrapolated, and wherein the coarse correction and / or the fine correction with this estimated value is carried out as a new second rotational angle measured value.
  • the correction of the second position measurement value is carried out at a reference time which is later than the crankshaft angle measuring times.
  • the reference time point it is possible in particular for the reference time point to be asynchronous with respect to a clock with which the crankshaft rotation angle measurement values are detected. Nevertheless, due to the extrapolation of the new second angle of rotation reading with a uniformly moving rotor, a high precision of the position measuring signal is achieved.
  • the reference time may lie asynchronously to a clock with which the position measured values are detected. In a preferred embodiment of the invention, the reference time is generated at a predetermined angular position of the camshaft.
  • the position measurement values are differentiated to form angular velocity values.
  • the corresponding angular velocity signal may be used to determine the estimates and / or to control the speed of the EC motor.
  • a correction value is determined and stored in each case, wherein the position measurement values and / or angular velocity values are corrected with the correction values.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a crankshaft camshaft arrangement of a reciprocating internal combustion engine, which has an adjusting device for changing the rotational angle position of the camshaft relative to the crankshaft,
  • FIG. 2 shows a schematic end view of the rotor of an EC motor, in which also the magnetic field sensors arranged on the stator can be seen,
  • FIG. 3 is a graphical representation of a detected by means of a position measuring sensor signal
  • FIG. 4 is a graphical representation of the actual angle of rotation of the EC motor rotor, wherein the locations where magnetic field sensor pulses occur in the rotational angle curve are marked on the abscissa, the time and on the ordinate of the rotation angle is plotted.
  • An adjusting device for adjusting the rotational angle or phase position of the camshaft 11 of a reciprocating internal combustion engine relative to the crankshaft 12 has an adjusting mechanism 13, which as a three-shaft transmission with a crankshaft fixed drive shaft, a nockenwel ⁇ lenfesten output shaft and with the rotor of an EC motor 14 in Drive connection standing adjusting shaft is formed.
  • an inductive sensor 15 is provided for measuring the crankshaft rotation angle, which detects the tooth flanks of a toothed ring 16 which is made of a magnetically conductive material and is arranged on the crankshaft 12.
  • One of the tooth gaps or teeth of the toothed rim 16 has a greater width than the other tooth gaps or teeth and serves as a reference mark.
  • the inductive sensor 15 is arranged on a not shown in the drawing engine block of the internal combustion engine.
  • the measured value for the crankshaft rotation angle is set to a starting value. Thereafter, the measured value is fed back to the reference mark on the sensor 15 every time a tooth flank is detected.
  • the tracking of the measured value for the crankshaft angle takes place with the aid of a control device in whose operating program an interrupt is triggered in each case when a tooth flank is detected. The crankshaft rotation angle is therefore measured digitally.
  • the EC motor 14 has a rotor 17, on the circumference of which a series of magnet segments 1, 8 magnetized alternately in mutually opposite directions is arranged, which has an air gap with teeth in the Drawing not shown magnet interact magnetically.
  • the teeth are wound with a winding, which is energized via a drive device.
  • the position of the magnet segments 1..8 relative to the stator is detected by means of a measuring device which has a plurality of magnetic field sensors A, B, C on the stator, which are arranged offset relative to one another in the circumferential direction of the stator such that one revolution per revolution of the rotor Number of magnetic segment sensor combinations is traversed.
  • the magnetic field sensors A, B, C generate a digital sensor signal which, due to the arrangement of the magnetic field sensors A, B, C and the passing magnetic segments 1..8, results in a sequence of 2 m sensor signals. Passes through states, where m is the number of magnetic field sensors A, B, C means.
  • Each sensor signal state has for each magnetic field sensor A, B, C each have a point A ', B', C, z. B. "0" or "1" can be.
  • the individual sensor signal states occur in error-free measurement in a predefined sequence, from which the direction of rotation of the rotor 17 can be seen. This sequence is determined and stored in a non-volatile memory. For three magnetic field sensors A, B, C and positive direction of rotation is the order z. 101, 100, 110. 010, 011, 001.
  • every sensor signal state is repeated every 2 m sensor signal values if the measurement is error-free.
  • each pattern occurs p times, where p is the number of pole pairs of the rotor 17.
  • Each change of a sensor signal state triggers an interrupt in the control unit, in which - starting from a starting value, the z. B. can be zero - a position measurement signal is tracked.
  • the position measuring signal z. B. increased by one step and reduced by one step at negative Rot Arthurh ⁇ direction. If the sensor signal values coincide with the stored sequence of the sensor signal states, it is assumed that the rotor 17 has rotated by the width of a magnet segment.
  • the newly read sensor signal value does not fit into the sequence, it is assumed either that one or more sensor signal states have been lost due to a fault, or that one or more sensor signal states have been received too much.
  • searching for the sensor signal value in the known order it is determined how many sensor signal states have been missing or received too much. If, for example, the current sensor signal value was not expected until the next pulse of a magnetic field sensor, then the rotor 17 has been replaced in the meantime z. B. by (2 + n ⁇ n) magnetic segment sensor combinations nen turned, without this being detected.
  • m is the number of magnetic field sensors of the measuring device and n is an integer number z. B. can have the value 0, ⁇ 1, ⁇ 2, etc.
  • the integer remainder R is in the range of 0 to 2 m-1.
  • a sensor signal state is assigned a fixed remainder R. If the assignment between the sensor signal value and the position measurement signal value is not correct, the sensor signal value is changed by a fine correction so that the assignment is correct again. This is always achievable and can be carried out immediately when reading in a new sensor signal value.
  • the position measurement signal value can, if required, be changed by a coarse correction with integer multiples of 2 m since they do not affect the remainder R.
  • the adjusting device has an encoder for the rotational position of the Nockenwellei 1, which has a Hall sensor 18 on the engine block, which cooperates with a ange ⁇ arranged on the camshaft 11 trigger wheel 19. If the Hall sensor 18 detects an edge of the trigger wheel 19, an interrupt is triggered in the operating program of the control unit, in each case a crankshaft rotational angle measured value and a sensor signal value being buffered. This interrupt will also be referred to as a camshaft interrupt below. At a later point in time, a further interrupt is then triggered in the operating program of the control device, in which it is checked whether a coarse correction of the position measuring signal is required and in which this is optionally carried out. This interrupt is also referred to below as a cyclic interrupt.
  • ⁇ Cnk denote the rotational angle of the crankshaft 12, ⁇ the phase angle, the index 1 the time U and the index 2 the time ti.
  • the correct rotor angle ⁇ Em , 2 can be calculated with this equation and used for the coarse correction of the position measurement value.
  • the achievable accuracy should show:
  • the stationary gear ratio of the variable transmission with standing crankshaft 12 is
  • n Em is the speed of the EC motor and n Cam is the speed of the camshaft 11.
  • inaccuracies which are specified as super- and subscripts at the individual angles in degrees, are available:
  • the uncertainty can be halved from + 8.57 ° / - 0 ° to approximately + 2 ° / -2 °.
  • estimated values are determined for the position that the rotor 17 has at the time of the camshaft interrupt and the cyclic interrupt.
  • the camshaft interrupt are provided corresponding to the rotor rotation angle value position measurement value N-rrigNw the measuring device, the time .DELTA.t Tr igNw and the rotational speed ⁇ EmiTri GNW (vor Hilbehaf ⁇ tet) at the last change of the magnetic segment-sensor combination.
  • the count N t i 8 the difference time At 18 and the speed ⁇ Em , ti 8 available.
  • the resolution ⁇ EM of the measuring device 17 results from the number of pole pairs p and the number m of the magnetic field sensors A, B, C:
  • a change of state of a sensor signal from the stator of the EC motor 14 thus occurs whenever a change of state occurs arranged magnetic field sensors A, B, C, which are provided for the detection of magnetic poles of the EC rotor 17, a position measurement signal nachge leads. If the measurement is error-free, the sensor signal passes through an order of sensor signal states which occurs at least twice per mechanical revolution of the rotor 17. The order of the sensor signal states is determined and stored.
  • a fine correction of the position measuring signal is carried out with the aid of the stored sequence if the order of the measured sensor signal values deviates from the stored sequence.
  • the angle of rotation of the crankshaft 12 of the internal combustion engine is determined be ⁇ and using the rotation angle and a transmission characteristic of a planetary gear of the camshaft adjusting device is carried out when determining a position measurement error that can not be eliminated with the fine correction, a coarse correction of the position measurement signal fürge.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Lagebestimmung bei einem EC-Motor (14) für eine Vorrichtung zum Einstellen der Drehwinkellage der Nockenwelle (11) einer Hubkolben-Verbrennungsmaschine relativ zur Kurbelwelle (12) wird bei jedem Auftreten eines Zustandswelchsels eines Sensorsignals von am Stator des EC-Motors (14) angeordneten Magnetfeldsensoren, die zur Detektion von Magnetpolen des EC-Rotors vorgesehen sind, ein Lagemesssignal nachgeführt. Bei fehlerfreier Messung durchläuft das Sensorsignal eine Reihenfolge von Sensorsignal-Zuständen, die mindestens zwei mal pro mechanische Umdrehung des Rotors auftritt. Die Reihenfolge der Sensorsignal-Zustände wird ermittelt und gespeichert. Mit Hilfe der gespeicherten Reihenfolge wird eine Feinkorrektur des Lagemesssignals durchgeführt, wenn die Reihenfolge der gemessenen Sensorsignalwerte von der gespeicherten Reihenfolge abweicht. Ausserdem wird der Drehwinkel der Kurbelwelle (12) der Verbrennungsmaschine bestimmt und mit Hilfe des Drehwinkels und einer Getriebekenngrösse eines Umlaufgetriebes der Nockenwellen-Verstellvorrichtung wird beim Feststellen eines Lagemessfehlers, der mit der Feinkorrektur nicht beseitigt werden kann, eine Grobkorrektur des Lagemesssignals durchgeführt.

Description

Verfahren zur Laqebestimmung bei einem EC-Motor
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lagebestimmung bei einem EC-Motor für eine Vor¬ richtung zum Einstellen der Drehwinkellage der Nockenwelle einer Hubkolben-Verbrennungs¬ maschine relativ zur Kurbelwelle, wobei die Kurbelwelle über ein Verstellgetriebe mit der No¬ ckenwelle in Antriebsverbindung steht, das als Dreiwellengetriebe mit einer kurbelwellenfesten Antriebwelle, einer nockenwellenfesten Abtriebswelle und einer Verstellwelle ausgebildet ist, die mit dem EC-Motor in Antriebsverbindung steht, wobei der Rotor des EC-Motors in Um- fangsrichtung zueinander versetzte, abwechselnd in zueinander entgegengesetzte Richtun¬ gen magnetisierten Magnetsegmente aufweist, wobei zur Bestimmung der Lage des Rotors relativ zu dem Stator des EC-Motors eine Messeinrichtung vorgesehen ist, die am Stator in Umfangsrichtung zueinander versetzte Magnetfeld-Sensoren aufweist, die derart angeordnet sind, dass sie bei einer Drehbewegung des Rotors relativ zum Stator bei fehlerfreier Messung ein digitales Sensorsignal erzeugen, das eine Reihenfolge von Sensorsignal-Zuständen durchläuft, die mindestens zwei mal pro mechanischer Umdrehung des Rotors auftritt.
Ein derartiges Verfahren zur Bestimmung der Lage des Rotors eines EC-Motors relativ zu dessen Stator ist aus der Praxis bekannt. Dabei ist der EC-Motor ein Teil einer Nockenwellen- verstellvorrichtung, mittels der die Drehwinkellage der Nockenwelle einer Hubkolben-Verbren¬ nungsmaschine relativ zur Kurbelwelle einstellbar ist. Die Nockenwellenverstellvorrichtung weist ein Verstellgetriebe auf, das als Dreiwellengetriebe ausgebildet ist, mit dessen Antrieb¬ welle ein relativ zur Nockenwelle verdrehbar gelagertes Nockenwellenzahnrad drehfest ver¬ bunden ist, das über eine Antriebskette mit einem Kurbelwellenzahnrad in Antriebsverbindung steht. Eine Abtriebswelle des Verstellgetriebes steht mit der Nockenwelle und eine Verstell¬ welle mit dem EC-Motor in Antriebsverbindung. Bei stillstehender Antriebswelle liegt zwischen der Verstellwelle und der Abtriebswelle eine durch das Verstellgetriebe vorgegebene Getrie¬ beübersetzung vor, die so genannte Standgetriebeübersetzung. Wenn sich die Verstellwelle dreht, vergrößert bzw. verkleinert sich je nach Drehrichtung der Verstellwelle relativ zum No¬ ckenwellenzahnrad die Phasenlage der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle. Im Vergleich zu einer Verbrennungsmaschine, die mit konstanter Phasenlage betrieben wird, kann durch die Anpassung der Phasenlage eine bessere Zylinderfüllung der Verbrennungsmaschine erreicht werden, wodurch Kraftstoff eingespart, der Schadstoffausstoß reduziert und/oder die Ausgangsleitung der Verbrennungsmaschine erhöht werden kann. Die Lage des Rotors relativ zum Stator wird mit Hilfe einer Messeinrichtung gemessen, die drei mit dem Stator fest verbundene Hallsensoren hat, die über den Umfang des Stators ver¬ teilt angeordnet sind. Die Hallsensoren werden bei einer Drehbewegung zwischen Stator und Rotor jeweils von dem Magnetfeld des gerade an ihnen vorziehenden Magnetsegments des Rotors durchflutet. Die Magnetfelder der Magnetsegmente induzieren in den Hallsensoren elektrische Spannungen, die als digitales Sensorsignal für eine Lagemessung nutzbar sind. Bei der Lagemessung wird zunächst ein Lagemesssignal auf einen Startwert gesetzt und da¬ nach wird der Rotor relativ zum Stator verdreht, wobei das Lagemesssignal bei jedem Auftre¬ ten eines Zustandswechsels des Sensorsignals nachgeführt wird. Das Lagemesssignal wird einer Ansteuereinrichtung zugeführt, die über eine Endstufe die einzelnen Phasen der Wick¬ lung derart bestromt, dass sich zwischen dem Stator und dem Rotor ein magnetisches Wan¬ derfeld ausbildet, das den Rotor antreibt. Der EC-Motor und die Messeinrichtung sind jedoch in der Praxis Störeinstrahlungen ausgesetzt, die beispielsweise über Stromversorgungsleitun¬ gen in die Messeinrichtung gelangen und dort Fehler in dem Lagemesssignal verursachen können. Dabei kann es einerseits vorkommen, dass aufgrund einer Störung ein oder mehrere Zustandswechsel bei der Nachführung des Lagemesssignals unberücksichtigt bleiben. Ande¬ rerseits ist es aber auch möglich, dass bei der Nachführung des Lagemesssignals zu viele Zustandswechsel detektiert werden. In beiden Fällen tritt eine Abweichung des Lagemesssig¬ nals gegenüber der tatsächlichen Lage des Rotors auf, so dass dieser nicht richtig bestromt wird. Dadurch können Drehmomentverluste, ein ungleichmäßiger Motorlauf und Fehler bei der Einstellung der Drehwinkellage der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle auftreten.
Es besteht deshalb die Aufgabe, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das auch beim Auftreten von Störungen eine präzise Einstellung der Drehwinkellage der Nocken¬ welle ermöglicht.
Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird dabei der Drehwinkel der Kurbelwelle erfasst und zur Überprüfung eines aus dem digitalen Sensorsignal abgeleiteten Lagemesssignals herangezogen. Wird bei der Überprüfung eine Abweichung festgestellt, die einen vorgegebenen Grenzwert betrags¬ mäßig überschreitet, wird eine Grobkorrektur des Lagemesssignals durchgeführt. Bei der Grobkorrektur wird bevorzugt ein Wert zu dem Lagemesssignal hinzuaddiert oder von diesem subtrahiert, der dem Weg oder einem ganzzahligen Vielfachen des Wegs einer Volldrehung des Rotors dividiert durch die Anzahl der Magnetfeld-Sensoren entspricht. Wenn die Reihen- folge der den Lagemesswerten zugeordneten Sensorsignalwerten nicht zu der gespeicherten Reihenfolge der Sensorsignal-Zustände passt, wird außerdem eine Feinkorrektur des Lage¬ messsignals durchgeführt, bei der das Sensorsignal entsprechend der gespeicherten Reihen¬ folge der Sensorsignal-Zustände wiederhergestellt und das Lagemesssignal entsprechend korrigiert wird. In vorteilhafter Weise ermöglicht das Verfahren sowohl beim Auftreten kleiner (z. B. weniger als die Hälfte der Anzahl der gespeicherten Sensorsignal-Zustände) als auch beim Auftreten größerer Fehler eine Rekonstruktion des Lagemesssignals. Der Anspruch 1 ist so zu verstehen, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Schritte e) und f) auch mit den Schritten g) und h) vertauscht werden können, d. h. es kann auch zuerst die Feinkorrektur und danach die Grobkorrektur durchgeführt werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird für den ersten und zweiten Kurbel- wellendrehwinkel jeweils ein Kurbelwellendrehwinkel-Messzeitpunkt erfasst, wobei aus dem ersten und zweiten Kurbelwellendrehwinkel, dem Zeitunterschied zwischen den Kurbelwellen- drehwinkel-Messzeitpunkten sowie dem Zeitabstand zwischen dem Kurbelwellendrehwinkel- Messzeitpunkt des zweiten Kurbelwellendrehwinkels und einem Bezugszeitpunkt ein Schätz¬ wert für den Drehwinkel, den die Kurbelwelle an dem Bezugszeitpunkt aufweist, extrapoliert wird, und wobei die Grobkorrektur und/oder die Feinkorrektur mit diesem Schätzwert als neu¬ em zweiten Drehwinkelmesswert durchgeführt wird. Die Korrektur des zweiten Lagemess¬ werts wird dabei an einem Bezugszeitpunkt durchgeführt, der zeitlich nach den Kurbelwellen- drehwinkel-Messzeitpunkten liegt. Dabei ist es insbesondere möglich, dass der Bezugszeit¬ punkt asynchron zum einem Takt liegen kann, mit dem die Kurbelwellendrehwinkelmesswerte erfasst werden. Dennoch wird aufgrund der Extrapolation des neuen zweiten Drehwinkel- messwerts bei gleichförmig bewegtem Rotor eine hohe Präzision des Lagemesssignals er¬ reicht.
Vorteilhaft ist, wenn für den ersten und zweiten Lagemesswert jeweils ein Lagemesswert- Messzeitpunkt erfasst wird, wenn aus dem ersten und zweiten Lagemesswert, dem Zeitunter¬ schied zwischen den Lagemesswert-Messzeitpunkten sowie dem Zeitabstand zwischen dem Lagemesswert-Messzeitpunkt des zweiten Lagemesswerts und dem Bezugszeitpunkt ein Schätzwert für den Wert, den das Lagemesssignal an dem Bezugszeitpunkt aufweist, extrapo¬ liert wird, und wenn die Grobkorrektur mit diesem Schätzwert als neuem zweiten Lagemess¬ wert durchgeführt wird. Durch diese Maßnahme kann eine noch größere Genauigkeit bei der Lagebestimmung erreicht werden. Der Bezugszeitpunkt kann asynchron zum einem Takt lie¬ gen, mit dem die Lagemesswerte erfasst werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Bezugszeitpunkt an einer vorgegebenen Drehwinkellage der Nockenwelle generiert. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Position der Nockenwelle mit Hilfe eines Nockenwellensensors überwacht und beim Durchlaufen der vorgegebenen Nockenwellen-Drehwinkellage in einem Steuergerät ein Interrupt ausgelöst wird, bei dem das Lagemesssignal überprüft und gegebe¬ nenfalls wiederhergestellt wird.
Vorteilhaft ist, wenn die Lagemesswerte zur Bildung von Winkelgeschwindigkeitswerten differenziert werden. Das entsprechende Winkelgeschwindigkeitssignal kann zur Bestimmung der Schätzwerte und/oder zum Regeln der Drehzahl des EC-Motors verwendet werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird zur Kompensation von Toleranzen der Magnetsegmente und/ oder Magnetfeld-Sensoren für die einzelnen Magnetsegment- Sensor-Kombinationen jeweils ein Korrekturwert ermittelt und gespeichert, wobei die Lage¬ messwerte und/oder Winkelgeschwindigkeitswerte mit den Korrekturwerten korrigiert werden. Dadurch können insbesondere Positionierungstoleranzen der Magnetsegmente und/ oder Magnetfeld-Sensoren ausgeglichen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht dann eine noch größere Präzision bei der Bestimmung der Lage des Rotors relativ zum Sta¬ tor.
Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 : eine schematische Darstellung eine Kurbelwellen-Nockenwellenanordnung eines Hubkolben-Verbrennungsmotors, die eine Verstellvorrichtung zum Verändern der Drehwinkellage der Nockenwelle relativ zur Kurbelwelle aufweist,
Fig. 2 eine schematische Stirnseitenansicht des Rotors eines EC-Motors, bei der auch die an dem Stator angeordneten Magnetfeld-Sensoren zu sehen sind,
Fig. 3 eine graphische Darstellung eines mit Hilfe einer Lagemesseinrichtung erfassten Sensorsignals, und
Fig. 4 eine graphische Darstellung des tatsächlichen Drehwinkels des EC-Motor-Rotors, wobei die Stellen, an denen Magnetfeldsensor-Pulse auftreten, im Drehwinkelverlauf markiert sind, wobei auf der Abszisse die Zeit und auf der Ordinate der Drehwinkel aufgetragen ist.
Eine Verstellvorrichtung zum Verstellen der Drehwinkel- oder Phasenlage der Nockenwelle 11 einer Hubkolben-Verbrennungsmaschine relativ zur Kurbelwelle 12 weist ein Verstellgetriebe 13 auf, das als Dreiwellengetriebe mit einer kurbelwellenfesten Antriebwelle, einer nockenwel¬ lenfesten Abtriebswelle und einer mit dem Rotor eines EC-Motor 14 in Antriebsverbindung stehenden Verstellwelle ausgebildet ist. In Fig. 1 ist erkennbar, dass zur Messung des Kur- belwellendrehwinkels ein induktiver Sensor 15 vorgesehen ist, der die Zahnflanken eines aus einem magnetisch leitenden Werkstoff bestehenden, auf der Kurbelwelle 12 angeordneten Zahnkranzes 16 detektiert. Eine der Zahnlücken oder Zähne des Zahnkranzes 16 weist eine größere Breite auf als die anderen Zahnlücken bzw. Zähne und dient als Referenzmarke. Der induktive Sensor 15 ist an einem in der Zeichnung nicht näher dargestellten Motorblock der Verbrennungsmaschine angeordnet.
Beim Vorbeilaufen der Referenzmarke am Sensor 15 wird der Messwert für den Kurbelwel- lendrehwinkel auf einen Startwert gesetzt. Danach wird der Messwert bis zum Erneuten Vor¬ beilaufen der Referenzmarke am Sensor 15 bei jedem Detektieren einer Zahnflanke nachge¬ führt. Das Nachführen des Messwerts für den Kurbelwellenwinkel erfolgt mit Hilfe eines Steu¬ ergeräts, in dessen Betriebsprogramm jeweils beim Detektieren einer Zahnflanke ein Interrupt ausgelöst wird. Der Kurbelwellendrehwinkel wird also digital gemessen.
Wie in Fig. 2 erkennbar ist, weist der EC-Motor 14 einen Rotor 17 auf, an dessen Umfang eine Reihe von abwechselnd in zueinander entgegengesetzte Richtungen magnetisierten Magnet¬ segmenten 1..8 angeordnet ist, die über einen Luftspalt mit Zähnen eines in der Zeichnung nicht näher dargestellten Stators magnetisch zusammenwirken. Die Zähne sind mit einer Wicklung bewickelt, die über eine Ansteuereinrichtung bestromt wird.
Die Lage der Magnetsegmente 1..8 relativ zum Stator wird mit Hilfe einer Messeinrichtung detektiert, die an dem Stator mehrere Magnetfeldsensoren A, B, C aufweist, die derart in Um- fangsrichtung des Stators zueinander versetzt angeordnet sind, dass pro Umdrehung des Läufers eine Anzahl von Magnetsegment-Sensor-Kombinationen durchlaufen wird. Bei feh¬ lerfreier Messung erzeugen die Magnetfeld-Sensoren A, B, C ein digitales Sensorsignal, das wegen der Anordnung der Magnetfeld-Sensoren A, B, C und der vorbeiziehenden Magnet¬ segmente 1..8 eine Reihenfolge von 2-m Sensorsignal-Zuständen durchläuft, wobei m die An- zahl der Magnetfeldsensoren A, B, C bedeutet. Jeder Sensorsignal-Zustand weist für jeden Magnetfeldsensor A, B, C jeweils eine Stelle A', B', C auf, die z. B. „0" oder „1" sein kann. Die einzelnen Sensorsignal-Zustände treten bei fehlerfreier Messung in einer vordefinierten Rei¬ henfolge auf, aus der sich die Drehrichtung des Rotors 17 erkennen lässt. Diese Reihenfolge wird ermittelt und in einem nichtflüchtigen Speicher abgelegt. Bei drei Magnetfeldsensoren A, B, C und positiver Drehrichtung lautet die Reihenfolge z. B. 101 , 100, 110. 010, 011 , 001.
Bei konstanter Drehrichtung wiederholt sich bei fehlerfreier Messung jeder Sensorsignal- Zustand alle 2 m Sensorsignalwerte. Bei einer Rotorumdrehung tritt jedes Muster p mal auf, wobei p die Anzahl der Polpaare des Rotors 17 bedeutet. Jeder Wechsel eines Sensorsignal- Zustands löst im Steuergerät einen Interrupt aus, bei dem - ausgehend von einem Startwert, der z. B. null sein kann - ein Lagemesssignal nachgeführt wird. Dabei wird bei positiver Rotor¬ drehrichtung das Lagemesssignal z. B. um einen Schritt erhöht und bei negativer Rotordreh¬ richtung um einen Schritt reduziert. Wenn die Sensorsignalwerte mit der gespeicherten Rei¬ henfolge der Sensorsignal-Zustände übereinstimmen, wird angenommen, dass sich der Rotor 17 um die Breite eines Magnetsegments gedreht hat.
Passt der neu eingelesene Sensorsignalwert dagegen nicht in die Reihenfolge, wird entweder angenommen, dass durch eine Störung ein oder mehr Sensorsignal-Zustände verloren ge¬ gangen sind, oder dass ein oder mehrere Sensorsignal-Zustände zuviel empfangen wurden. Durch Suchen des Sensorsignalwerts in der bekannten Reihenfolge, wird ermittelt, wieviele Sensorsignal-Zustände gefehlt haben bzw. zuviel empfangen wurden. Wurde beispielsweise der aktuelle Sensorsignalwert erst beim nächsten Puls eines Magnetfeld-Sensors erwartet, so wurde der Rotor 17 zwischenzeitlich z. B. um (2+nτn) Magnetsegment-Sensor-Kombinatio¬ nen gedreht, ohne dass dies detektiert wurde. Dabei bedeuten m die Anzahl der Magnetfeld- Sensoren der Messeinrichtung und n eine ganzzahlige Zahl, die z. B. den Wert 0, ±1, ±2 usw. aufweisen kann.
Teilt man den Lagemesssignalwert durch 2 m, so liegt der ganzzahlige Rest R im Bereich von 0 bis 2-m-1. Einem Sensorsignal-Zustand ist ein fester Rest R zugeordnet. Stimmt die Zuord¬ nung zwischen dem Sensorsignalwert und dem Lagemesssignalwert nicht, wird der Sensor¬ signalwert durch eine Feinkorrektur so geändert, dass die Zuordnung wieder stimmt. Dies ist immer erreichbar und sofort beim Einlesen eines neuen Sensorsignalwerts durchführbar. Zu¬ sätzlich zu dieser Feinkorrektur kann der Lagemesssignalwert bei Bedarf um eine Grobkorrek¬ tur mit ganzen Vielfachen von 2-m verändert werden, da sie den Rest R nicht beeinflussen. Die Verstellvorrichtung hat einen Geber für die Drehwinkellage der Nockenwellei 1 , die an dem Motorblock einen Hall-Sensor 18 aufweist, der mit einem auf der Nockenwelle 11 ange¬ ordneten Triggerrad 19 zusammenwirkt. Wenn der Hall-Sensor 18 eine Flanke des Trigger¬ rads 19 detektiert, wird im Betriebsprogramm des Steuergeräts ein Interrupt ausgelöst, bei dem jeweils ein Kurbelwellen-Drehwinkelmesswert und ein Sensorsignalwert zwischengespei¬ chert werden. Dieser Interrupt wird nachstehend auch als Nockenwellen-Interrupt bezeichnet. Zu einem späteren Zeitpunkt wird dann im Betriebsprogramm des Steuergeräts ein weiterer Interrupt ausgelöst, bei dem geprüft wird, ob eine Grobkorrektur des Lagemesssignals erfor¬ derlich ist und bei dem diese gegebenenfalls durchgeführt wird. Dieser Interrupt wird nachste¬ hend auch als zyklischer Interrupt bezeichnet.
Um die Grobkorrektur durchzuführen, werden die Getriebegleichung des Dreiwellengetriebes und die sogenannte Standgetriebeübersetzung, d. h. die Übersetzung, die das Verstellgetrie¬ be 13 bei stillstehender Antriebswelle aufweist, genutzt. Zum Zeitpunkt I1 eines ersten No¬ ckenwellen-Interrupts und zum Zeitpunkt t2 eines zweiten Nockenwellen-Interrupts gilt:
Dabei bezeichnen φCnk den Drehwinkel der Kurbelwelle 12, ε den Phasenwinkel, der Index 1 den Zeitpunkt U und der Index 2 den Zeitpunkt ti.
Bei jedem zyklischen Interrupt gilt ferner folgende Extrapolationsgleichung, bei der φEm(t) die Rotorlage (Rotordrehwinkel) zur Zeit t, φEm,i die Rotorlage zur Zeit U und φcnk(t) den Drehwin¬ kel der Kurbelwelle 12 zur Zeit t bedeuten:
*(0 = Ψcnkt + - • (l<Pa*(?) ~ ΨθΛ.1] ~ 2 ■ [Pa»(0 - <PEm,Λ ) (3)
1Z
Stellt man Gleichung (3) nach der Rotorlage φEm um, und wertet Sie für den Zeitpunkt t2 des nächsten Nockenwellen-Interrupts aus, so erhält man unter Berücksichtigung der Gleichungen (1) und (2): ΨEm,2 = ~ -( Ψcnk,2 Ψoik J.. (4)
Wird zwischen den beiden Nockenwellen-Interrupts ein Fehler im Sensorsignal erkannt, so kann mit dieser Gleichung der korrekte Rotorwinkel φEm,2 berechnet und für die Grobkorrektur des Lagemesswerts verwendet werden.
Für ein Beispiel soll die damit erreichbare Genauigkeit aufzeigen:
Der EC-Motor 14 habe m=3 Magnetfeld-Sensoren und p=7 Polpaare. Die Standgetriebeübersetzung des Verstellgetriebes bei stehender Kurbelwelle 12 sei
ig = rWncam = -62,
wobei nEm die Drehzahl des EC-Motors und nCam die Drehzahl der Nockenwelle 11 bezeichnen. Folgende Ungenauigkeiten, die als Super- und Subscripts an den einzelnen Win¬ keln in Grad angegeben sind, seinen vorhanden:
+16.2 +8.57 , O 1 c / +0-25 +0.25 \
Ψεm.i.η.η = #W-o + 31 -51VPo-M-O - PoΛ.i-0 J
Die Unsicherheit des Rotorwinkels von +16.2° / -7.7° entspricht +2 / -1 Inkrementen, also deutlich weniger als 2 m = 6 Inkremente. Eine Grobkorrektur mit Hilfe dieses Verfahrens ist somit möglich.
Durch eine Feinextrapolation des Rotorwinkels beim ersten Nockenwellen-Interrupt lässt sich die Unsicherheit von +8.57° / - 0° auf etwa +2° / -2° halbieren. Dazu werden Schätzwerte für die Lage, die der Rotor 17 zum Zeitpunkt des Nockenwellen-Interrupts und des zyklischen In¬ terrupts aufweist, ermittelt.
Nachstehend wird die Extrapolation anhand von Fig. 4 erläutert. Zum Zeitpunkt trrigNw des Nockenwellen-Interrupt stehen die dem Rotordrehwinkelwert entsprechende Lagemesswert N-rrigNw der Messeinrichtung, die Zeit ΔtTrigNw sowie die Drehzahl ωEmiTrigNw (vorzeichenbehaf¬ tet) beim letzten Wechsel der Magnetsegment-Sensor-Kombination zur Verfügung. Auf ent- sprechende Daten kann bei jedem zyklischen Interrupt zugegriffen werden. Beispielsweise ist zur Zeit t18 der Zählerstand Nti8, die Differenzzeit At18 und die Drehzahl ωEm,ti8 verfügbar.
Mit diesen Daten lässt sich der seit dem Auftreten des letzten Wechsels der der Magnetseg¬ ment-Sensor-Kombination überstrichene Winkel, und damit die Lage des EC-Motors beim Nockenwellentrigger und zum aktuellen Steuergeräteinterrupt tj wie folgt bestimmen:
φEm.TrigNW = NτrigNW ' δEm + ΔtγrigNW ' WEm,TrigNW φEm.ti = Na • δEm + Δti ■ ΔEm,tι
Die Auflösung δEM der Messeinrichtung 17 ergibt sich aus der Anzahl der Polpaare p und der Anzahl m der Magnetfeldsensoren A, B, C:
Bei dem Verfahren zur Lagebestimmung bei dem EC-Motor 14 für die Vorrichtung zum Ein¬ stellen der Drehwinkellage der Nockenwelle 11 der Hubkolben-Verbrennungsmaschine relativ zur Kurbelwelle 12 wird also bei jedem Auftreten eines Zustandswechsels eines Sensorsig¬ nals von am Stator des EC-Motors 14 angeordneten Magnetfeldsensoren A, B, C, die zur De- tektion von Magnetpolen des EC-Rotors 17 vorgesehen sind, ein Lagemesssignal nachge¬ führt. Bei fehlerfreier Messung durchläuft das Sensorsignal eine Reihenfolge von Sensorsig- nal-Zuständen, die mindestens zweimal pro mechanische Umdrehung des Rotors 17 auftritt. Die Reihenfolge der Sensorsignal-Zustände wird ermittelt und gespeichert. Mit Hilfe der ge¬ speicherten Reihenfolge wird eine Feinkorrektur des Lagemesssignals durchgeführt, wenn die Reihenfolge der gemessenen Sensorsignalwerte von der gespeicherten Reihenfolge ab¬ weicht. Außerdem wird der Drehwinkel der Kurbelwelle 12 der Verbrennungsmaschine be¬ stimmt und mit Hilfe des Drehwinkels und einer Getriebekenngröße eines Umlaufgetriebes der Nockenwellen-Verstellvorrichtung wird beim Feststellen eines Lagemessfehlers, der mit der Feinkorrektur nicht beseitigt werden kann, eine Grobkorrektur des Lagemesssignals durchge¬ führt. Bezuqszeichenliste
1..8 Magnetfeld-Sensor
11 Nockenwelle
12 Kurbelwelle
13 Verstellgetriebe
14 EC-Motor
15 Sensor
16 Zahnkranz
17 Rotor
18 Hall-Sensor
19 Triggerrad
A Magnetfeld-Sensor
B Magnetfeld-Sensor
C Magnetfeld-Sensor

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Lagebestimmung bei einem EC-Motor (14) für eine Vorrichtung zum Einstellen der Drehwinkellage der Nockenwelle (11) einer Hubkolben-Verbrennungs¬ maschine relativ zur Kurbelwelle (12), wobei die Kurbelwelle (12) über ein Verstellge¬ triebe (13) mit der Nockenwelle (11) in Antriebsverbindung steht, das als Dreiwellenge¬ triebe mit einer kurbelwellenfesten Antriebwelle, einer nockenwellenfesten Abtriebswelle und einer Verstellwelle ausgebildet ist, die mit dem EC-Motor (14) in Antriebsverbindung steht, wobei der Rotor (17) des EC-Motors (14) in Umfangsrichtung zueinander versetz¬ te, abwechselnd in zueinander entgegengesetzte Richtungen magnetisierten Magnet¬ segmente (1..8) aufweist, wobei zur Bestimmung der Lage des Rotors (17) relativ zu dem Stator des EC-Motors (14) eine Messeinrichtung vorgesehen ist, die am Stator in Umfangsrichtung zueinander versetzte Magnetfeld-Sensoren (A, B, C) aufweist, die derart angeordnet sind, dass sie bei einer Drehbewegung des Rotors (17) in Pfeilrich¬ tung (Pf) relativ zum Stator bei fehlerfreier Messung ein digitales Sensorsignal erzeu¬ gen, das eine Reihenfolge von Sensorsignal-Zuständen durchläuft, die mindestens zwei mal pro mechanischer Umdrehung des Rotors (17) auftritt, a) wobei die Reihenfolge der Sensorsignal-Zustände ermittelt und gespeichert wird, b) wobei ein Lagemesssignal auf einen Startwert gesetzt wird, c) wobei der Rotor (17) relativ zum Stator verdreht und bei jedem Auftreten eines Zustandswechsels des Sensorsignals das Lagemesssignal nachgeführt wird, d) wobei für einen ersten Lagemesswert des Lagemesssignals ein erster Dreh- winkelmesswert und für einen zweiten Lagemesswert ein zweiter Drehwinkel- messwert der Kurbelwelle (12) erfasst werden, e) wobei mit Hilfe des ersten Lagemesswerts, des ersten und zweiten Drehwin- kelmesswerts sowie einer Getriebekenngröße des Verstellgetriebes ein Kon¬ trollwert für den zweiten Lagemesswert bestimmt wird, f) wobei die Differenz zwischen dem Kontrollwert und dem zweiten Lagemesswert gebildet und für den Fall, dass die Differenz einen vorgegebenen Grenzwert be¬ tragsmäßig überschreitet, eine Grobkorrektur des Lagemesssignals durchge¬ führt wird, indem ein der Differenz entsprechender Grobkorrekturwert zu dem zweiten Lagemesswert addiert und das Ergebnis als neuer zweiter Lagemess¬ wert übernommen wird, g) wobei anhand eines dem ersten Lagemesswert zugeordneten ersten Sensor signalwerts und der gespeicherten Reihenfolge der Sensorsignal-Zustände ein Prüfwert für einen dem zweiten Lagemesswert zugeordneten zweiten Sensor signalwert ermittelt wird, h) wobei der Prüfwert mit dem zweiten Sensorsignalwert verglichen und für den
Fall, dass eine Abweichung festgestellt wird, eine Feinkorrektur des Lagemess¬ signals durchgeführt wird, indem ein Feinkorrekturwert, der dem Abstand ent¬ spricht, den der Prüfwert in der Reihenfolge der Sensorsignal-Zustände zu dem zweiten Sensorsignalwert aufweist, zu dem zweiten Lagemesswert addiert und das Ergebnis als neuer zweiter Lagemesswert übernommen wird, i) und wobei die Schritte c) bis h) gegebenenfalls erneut durchlaufen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass für den ersten und zweiten Kurbelwellendrehwinkel jeweils ein Kurbelwellendrehwinkel-Messzeitpunkt erfasst wird, dass aus dem ersten und zweiten Kurbelwellendrehwinkel, dem Zeitunterschied zwi¬ schen den Kurbelwellendrehwinkel-Messzeitpunkten sowie dem Zeitabstand zwischen dem Kurbelwellendrehwinkel-Messzeitpunkt des zweiten Kurbelwellendrehwinkels und einem Bezugszeitpunkt ein Schätzwert für den Drehwinkel, den die Kurbelwelle (12) an dem Bezugszeitpunkt aufweist, extrapoliert wird, und dass die Grobkorrektur und/oder die Feinkorrektur mit diesem Schätzwert als neuem zweiten Drehwinkelmesswert durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für den ersten und zweiten Lagemesswert jeweils ein Lagemesswert-Messzeitpunkt erfasst wird, dass aus dem ersten und zweiten Lagemesswert, dem Zeitunterschied zwischen den Lagemess¬ wert-Messzeitpunkten sowie dem Zeitabstand zwischen dem Lagemesswert-Messzeit¬ punkt des zweiten Lagemesswerts und dem Bezugszeitpunkt ein Schätzwert für den Wert, den das Lagemesssignal an dem Bezugszeitpunkt aufweist, extrapoliert wird, und dass die Grobkorrektur mit diesem Schätzwert als neuem zweiten Lagemesswert durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Be¬ zugszeitpunkt an einer vorgegebenen Drehwinkellage der Nockenwelle (11) generiert wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lage¬ messwerte zur Bildung von Winkelgeschwindigkeitswerten differenziert werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kom¬ pensation von Toleranzen der Magnetsegmente (1..8) und/ oder Magnetfeld-Sensoren (A, B, C) für die einzelnen Magnetsegment-Sensor-Kombinationen jeweils ein Korrek¬ turwert ermittelt und gespeichert wird, und dass die Lagemesswerte und/oder Winkelge¬ schwindigkeitswerte mit den Korrekturwerten korrigiert werden.
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