EP1740871A1 - Rohrverbindung und vorrichtung zur herstellung einer rohrverbindung - Google Patents

Rohrverbindung und vorrichtung zur herstellung einer rohrverbindung

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EP1740871A1
EP1740871A1 EP05742371A EP05742371A EP1740871A1 EP 1740871 A1 EP1740871 A1 EP 1740871A1 EP 05742371 A EP05742371 A EP 05742371A EP 05742371 A EP05742371 A EP 05742371A EP 1740871 A1 EP1740871 A1 EP 1740871A1
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EP
European Patent Office
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pressing
pipe
pipe connection
elements
connection according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP05742371A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ralf MÖSSINGER
Andreas Stelke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Minroc Bohrausruestung GmbH
Mossinger and Wolter Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Minroc Bohrausruestung GmbH
Mossinger and Wolter Maschinenbau GmbH
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Application filed by Minroc Bohrausruestung GmbH, Mossinger and Wolter Maschinenbau GmbH filed Critical Minroc Bohrausruestung GmbH
Publication of EP1740871A1 publication Critical patent/EP1740871A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16L13/14—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints made by plastically deforming the material of the pipe, e.g. by flanging, rolling
    • F16L13/141—Non-disconnectible pipe-joints, e.g. soldered, adhesive or caulked joints made by plastically deforming the material of the pipe, e.g. by flanging, rolling by crimping or rolling from the outside
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    • E21D21/0026—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts
    • E21D21/0046—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts formed by a plurality of elements arranged longitudinally
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    • E21D9/00—Tunnels or galleries, with or without linings; Methods or apparatus for making thereof; Layout of tunnels or galleries
    • E21D9/04—Driving tunnels or galleries through loose materials; Apparatus therefor not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a pipe connection and a device for producing a pipe connection of a cladding tube, which is used in percussion or rotary percussion drilling of bores of a tubular screen when driving a tunnel, the tubular screen consisting of a plurality of bores extending on the profile circumference in the longitudinal direction of the dismantling, in each of which a plurality of tubular elements to be connected are drawn in.
  • AT 408 472 B discloses a method and a device for drilling, in particular impact or rotary impact drilling and lining of holes in soil or rock material, a drilling hole being formed by a striking and / or rotating movement of a drill bit mounted on a drill pipe and with the advance movement during drilling, a cladding tube coupled to the drill bit and forming a lining is introduced into the borehole in the axial direction by applying tensile force to the drill bit.
  • the drill bit is at least partially removed from the cladding tube together with the drill pipe. With this procedure, the drill bit can rotate relative to the cladding tube.
  • the connection of the individual pipe elements is only stressed in train.
  • an anchor is introduced into the cladding tube and / or backfilled with a hardening material.
  • the invention has for its object to provide a pipe connection of a cladding tube, which is used in percussion or rotary impact drilling of bores of a pipe screen when driving a tunnel, which is simple and inexpensive to manufacture, and to provide a device for producing a pipe connection.
  • the first part of this object is achieved in a pipe connection with the features of the protection claim 1 in that the pipe ends of the pipe elements are designed as socket ends and spigot ends engaging in the socket ends, the pipe elements being pressed radially inward, at least in regions, of the socket end in provided recesses of the tip end are positively connected to each other.
  • a connection can be made with a device according to the features of claim 13.
  • the pipe connection according to the invention does not require the production of complex thread pairs, which are basically manufactured with high accuracy must be possible to enable a perfect connection of the pipe ends.
  • it is completely sufficient to connect the individual tube elements to one another in a tensile manner.
  • a transmission of torque, as is possible with thread pairings, is not absolutely necessary for cladding tubes. This function can therefore be omitted for a cladding tube connection.
  • the form-fitting, tensile connection with one another by means of plastic deformation of the socket end can be achieved on site using simple technical means.
  • the depressions are arranged and dimensioned in terms of their geometry in such a way that sufficient tensile strength can be guaranteed for the specific application.
  • the depressions could be troughs or holes in the tip end, material of the sleeve end being pressed into these troughs or holes in the wall of the sleeve end by localized plastic deformation.
  • the contact surfaces of the tip ends and the socket ends are preferably conical and have a cone angle in a range from 0.1 ° to 3 °. In particular, they have a cone angle of 0.3 ° to 1.0 °. The cone angle is preferably 0.5 °.
  • the length of the pipe ends is preferably in a range from 60% to 120% of the outer diameter of the pipe elements, preferably between 80% and 90%.
  • the pointed ends have at least one, advantageously several, circumferential grooves as recesses, which are used to hold the pressed material serve the end of the socket.
  • the grooves can be evenly distributed over the length of the tip end to enable an even transmission of force.
  • a first groove is arranged at a distance of 20% to 40%, in particular 30%, from the end face of the tip end.
  • Another groove is preferably arranged at a distance from the end face of the tip end between 70% and 90%, in particular at a distance of 80% of the length of the tip end.
  • the groove depth is advantageously between 30% to 80%, in particular 50% of the mean wall thickness of the tip end.
  • a particularly full-surface contact of the pressed material on the groove base is achieved in particular when the groove base of the grooves is rounded.
  • the material of the socket end is pressed into the groove of the spigot end in a form-fitting manner at least on a partial peripheral region.
  • the material is preferably pressed into the grooves in a form-fitting manner over the entire circumference. In certain applications, however, it may be sufficient to press the material of the sleeve end only over a partial area if a partial pressing already enables a sufficiently force-fit, tensile connection. In terms of manufacturing technology, it is generally cheaper to design the grooves all the way round, even if only a partial area of the groove is used for power transmission.
  • the non-positive connection is primarily subjected to tension, but of course a shear stress on the pipe connection is also possible.
  • the length of the pipe ends can be limited by an annular collar, so that thrust forces can also be introduced into the adjacent pipe element via the annular collar.
  • a device for producing the pipe connection according to the invention is claimed according to the features of protection claims 1 to 12.
  • This device comprises means for mutual orientation of the pipe ends in a connecting position as well as means for radially inward directed at least in some areas, pressing the material of the sleeve end into depressions in the tip end.
  • depressions in the form of circumferential grooves it is fundamentally conceivable that the material can be shifted radially inwards by rolling into these grooves and a positive, tensile connection is produced in this way.
  • means for pressing which are arranged distributed uniformly on the circumference of the tubular element, the radially inward pressing forces canceling each other out during pressing. In this way, deformation of the pipe connection can be prevented.
  • the means for pressing can in particular act in a star shape from preferably three or more directions simultaneously.
  • the device according to the invention can comprise means for rotating the pipe elements to be connected between two pressing operations.
  • Means for axially displacing the tubular elements can also be provided if a plurality of grooves are to be pressed in succession.
  • the means for the axial displacement can furthermore be provided for loading the device according to the invention and for mutual positioning of the pipe ends to be connected.
  • the protection claims 18 to 24 relate to a further developed device for producing a pipe connection.
  • the further development can be seen in the fact that the means for the radial, inward, at least partial pressing of the material are diametrically arranged pressing wedges, which are supported with a radially outer sliding surface on a counter pressure surface of an abutment component and by a pressing piston with coaxial to the longitudinal axis - fa ⁇
  • the effective direction extending between the pressed parts arranged pipe elements can be displaced relative to the abutment component, the force of the pressed piston being deflected in the direction of the pipe elements to be connected.
  • press wedges The advantage of using press wedges is that the device requires considerably less installation space in the radial direction than a design in which diametrically arranged hydraulic cylinders are supported on a frame and each execute radially inward pressing movements.
  • the further developed design with pressing wedges enables the outside diameter of the device to be kept smaller than four times the outside diameter of the pipe elements to be connected to one another. This is very advantageous, especially in view of the underground or in tunnel construction, only to a limited extent.
  • not only savings in terms of construction volume, but also the total weight are possible, since in this type of construction, the inclination of the counterpressure surface results in a force transmission, the force made available for forming increasing with the reciprocal of the tangent of the inclination angle.
  • the pressing wedges are preferably held in a linear guide, which can be formed in the abutment component.
  • a linear guide enables an exact and uniform displacement of all pressing wedges which are guided on the abutment component.
  • the injection piston is preferably configured in a ring shape and acts on a plurality of injection wedges simultaneously.
  • the injection piston is received with an annular cylinder, which surrounds the pipe elements to be connected.
  • a single, correspondingly large-sized injection piston ensures, on the one hand, an even pressurization of all injection wedges and is technically much easier to implement than a plurality of individual injection pistons, which are individually guided and sealed in appropriately designed cylinders Need to become.
  • the design with only one injection piston also has advantages in terms of control technology, since only two connections for the hydraulic fluid on the cylinder housing are required.
  • the injection piston can have a guide section on its side facing the abutment component, in which guide pockets through which the injection wedges are provided are provided.
  • the guide pockets have the function of guiding the pressing wedges in the axial direction.
  • the guiding of the pressing wedges in the abutment component prevents a rotating movement of the pressing piston.
  • the pressing piston is retracted, the guide pockets serving as drivers for the pressing wedges.
  • Figure 1 to be connected to each other tubular elements of a cladding tube in longitudinal section;
  • Figure 2 shows the interconnected pipe ends of Figure 1, also in longitudinal section;
  • Figure 3 shows a device for producing the pipe connection according to Figure 2;
  • Figure 4 in longitudinal section a second embodiment of a device for producing the pipe connection
  • Figure 5 shows the device of Figure 4 in side view.
  • FIG. 1 shows the end regions of two tubular elements 1, 2 of a cladding tube which is used for percussive or rotary percussion drilling of bores in a tubular screen when driving a tunnel.
  • the pipe elements 1, 2 are connected to one another at their pipe ends.
  • the pipe end on the right in the image plane is designed as a socket end 3, which can be plugged onto a tip end 4 of the other pipe element 1.
  • the sleeve end 3 and the spigot end 4 are L in length - o -
  • the mutually facing contact surfaces 9, 10 of the socket end 3 and the tip end 4 are conical and in this embodiment have a cone angle of 0.5 °.
  • the inner contact surface 10 of the sleeve end 3 is smooth over its entire longitudinal extent, while two circumferential grooves 11, 12 are formed in the contact surface 9 of the tip end 4.
  • the grooves 11, 12 have the same cross section, each with a rounded groove base 13, 14.
  • the groove depth corresponds to approximately 50% of the mean wall thickness WS of the tip end 4.
  • the first groove 11 facing the end face 5 is at a distance A1 of approximately 0.23 ⁇ L arranged from the end face 5.
  • the second groove 12 is arranged at a distance A2 of approximately 0.88 ⁇ L from the end face 5.
  • the ratio between the length L of the sleeve end 3 or spigot end 4 and the outer diameter AD of the pipe elements 1, 2 is 0.92.
  • the transition area between the end face 5 of the tip end 4 and the contact surface 9 is slightly chamfered by a peripheral bevel. The chamfer makes it easier to insert the tip end 4 into the socket end 3.
  • Figure 2 shows how the sleeve end 3 is connected to the tip end 4.
  • FIG. 3 shows a device for producing a pipe connection according to FIG. 2 in a highly simplified illustration.
  • the device 15 has a closed frame 16, into which the pipe elements 1, 2 to be connected are inserted centrally. Means for compressing act between the frame 16 and the tubular elements 1, 2. - y -
  • the means 17 for pressing are each offset by 90 °, so that two means 17 for pressing lie opposite each other.
  • the arrows P illustrate the stroke direction and thus the direction of action of the means 17 for pressing.
  • the means 17 for pressing are in particular hydraulically driven and move a pressing tool 18 radially towards the sleeve end and press material of the sleeve end into the grooves of the tip end in a manner not shown.
  • the means for pressing 17 are arranged so that the pressing forces cancel each other out. This counteracts an undesired cross-sectional deformation of the tubular elements 1, 2.
  • the pressing tools 18 each work only on a small circumferential area.
  • the pressing tools 18 are withdrawn and the pipe elements 1, 2 are rotated through a predetermined angular range around the longitudinal axis LA projecting into the image plane, so that a further circumferential area of the sleeve ends can be pressed. In this way, a sleeve end can engage in a form-fitting manner in the corresponding groove over its entire circumference.
  • FIG. 4 shows an embodiment of a device 19 for producing a pipe connection.
  • this device 19 is considerably more compact.
  • the pressing wedges 20 each have a radially outer side of a sliding surface 21, which includes an inclination angle N of 15 ° with the longitudinal axis LA of the tubular element 1 inserted into the device 19.
  • the sliding surface 21 slides on a counter pressure surface 22 of the same inclination of an abutment component 23 when it is pressurized by a compression piston 24 via an end pressure surface 29.
  • the direction of action of the pressing piston 24, which is illustrated by the arrow F, runs coaxially or parallel to the longitudinal axis LA of the tubular element 1 arranged between the pressing wedges 20.
  • the arrow U illustrates the direction of action of the forming force, the larger arrow length of which is intended to illustrate the force transmission.
  • the pressing wedges 20 are in their outer dead position and abut against a stop ring 25, which is part of a guide section 26 formed in one piece with the pressing piston 24.
  • a plurality of guide pockets 28 are formed in the guide section 26, through which the individual pressing wedges 20 pass.
  • the injection piston 24 is guided in a sealed manner in the annular cylinder 27 via a plurality of sealing and stripping elements.
  • a sealing flange 30 configured in an L-shaped cross section is fastened by screws to the outer wall 31 of the cylinder 27 by means of screws 32 inserted at the end.
  • the abutment component 23 is in turn fastened by screws to this sealing flange 30.
  • the arrangement of the fastening screws 33 which penetrate the abutment component 23 in the longitudinal direction can be seen in FIG. 5.
  • the fastening screws 33 are each arranged in pairs, the angle between two screw pairs corresponding to the angle between the adjacent pressing wedges 20.
  • a linear guide 34 can be seen in FIG. 5, in which the pressing wedges 20 are guided relative to the abutment component 23. Furthermore, it can be seen that the pressing wedges 20 not only pass through guide pockets 28 in the guide section 26, but grooves 35 are subsequently guided in the abutment components 23 after the linear guide 34.
  • LA - Longitudinal axis from 1, 2

Abstract

Eine Rohrverbindung eines Hüllrohrs, das beim Schlag- oder Drehschlagbohren von Bohrungen eines Rohrschirms beim Vortrieb eines Tunnels verwendet wird, wobei der Rohrschirm aus einer Mehrzahl sich am Profilumfang in Längsrichtung des Abbaus erstreckenden Bohrungen besteht, in die jeweils eine Mehrzahl von miteinander zu verbindenden Rohrelementen eingezogen sind, ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrenden (3, 4) der Rohrelemente (1, 2) als Muffenenden (3) und in die Muffenenden (3) eingreifenden Spitzenden (4) ausgebildet sind, wobei die Rohrelemente (1, 2) durch eine radial nach innen gerichtete, zumindest bereichsweise Verpressung des Muffenendes (3) in dafür vorgesehene Vertiefungen (11, 12) des Spitzendes (4) formschlüssig fest miteinander verbunden sind. Eine Vorrichtung zur Herstellung dieser Rohrverbindung besitzt geeignete Mittel zum radial nach innen gerichteten, zumindest bereichsweisen Verpressen des Werkstoffs des Muffenendes in Vertiefungen des Spitzendes.

Description

Rohrverbindung und Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung
Die Erfindung betrifft eine Rohrverbindung und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung eines Hüllrohrs, das beim Schlag- oder Drehschlagbohren von Bohrungen eines Rohrschirms beim Vortrieb eines Tunnels verwendet wird, wobei der Rohrschirm aus einer Mehrzahl sich am Profilumfang in Längsrichtung des Abbaus erstreckenden Bohrungen besteht, in die jeweils eine Mehrzahl von miteinander zu verbindende Rohrelemente eingezogen sind.
Es ist bekannt, in Lockergesteinsstrecken sowohl das Jetting-Verfahren als auch das Rohrschirmverfahren einzusetzen. Beim Jetting-Verfahren wird vor dem Kalotten- Ausbruch ein "Schirm" im Lockergestein erstellt, der aus einzelnen Säulen besteht. Für diesen Schirm werden dreißig oder mehr leicht nach oben geneigte und dicht aneinander gereihte Löcher von ca. 15 cm Durchmesser gebohrt. Beim Zurückziehen der Bohrrohre wird das Lockergestein unmittelbar mit einem Zementstrahl ausgefüllt, der unter hohem Druck steht. Somit bestehen die Jet-Säulen aus Beton und Zement. Sie schließen sich zu einem tragfähigen "Jet-Schirm", der einerseits die Stabilität des Hohlraums gewährleistet und andererseits die Arbeiter vor niederfallendem Gestein schützt. Das Rohrschirm-Verfahren ist mit dem Jetting-Verfahren vergleichbar. Der Rohrschirm wird vor dem Kalotten-Ausbruch im Lockergestein erstellt. Im Unterschied zum Jet-Schirm besteht der Rohrschirm aus Stahlrohren. Das Rohrschirm- Verfahren wird bei geringer Gebirgsüberdeckung oder beim Tunnelbau nahe unterhalb von Gebäuden, jedenfalls meistens ins bindigen Böden angewendet. Ein Rohr-Schirm und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Rohr-Schirms beim Vortrieb eines Tunnels ist in der DE 200 09 667 U1 beschrieben.
Die AT 408 472 B offenbart ein Verfahren und eine Einrichtung zum Bohren, insbesondere Schlag- oder Drehschlagbohren und Auskleiden von Löchern in Boden oder Gesteinsmaterial, wobei durch eine schlagende und/oder drehende Bewegung einer an einem Bohrgestänge gelagerten Bohrkrone ein Bohrloch gebildet wird und mit der Vortriebsbewegung beim Bohren ein mit der Bohrkrone gekoppeltes und eine Auskleidung bildendes Hüllrohr durch Zugbeaufschlagung der Bohrkrone in axialer Richtung in das Bohrloch eingebracht wird. Nach Abschluss des Bohrvorgangs wird die Bohrkrone wenigstens teilweise gemeinsam mit dem Bohrgestänge aus dem Hüllrohr entfernt. Bei dieser Vorgehensweise kann sich die Bohrkrone relativ zum Hüllrohr drehbar bewegen. Die Verbindung der einzelnen Rohrelemente wird dabei lediglich auf Zug beansprucht. Nach dem Entfernen des Bohrgestänges und dem zentralen Teil der Bohrkrone wird in das Hüllrohr ein Anker eingebracht und/oder eine Verfüllung mit einem erhärtenden Material vorgenommen.
Es ist bekannt, die einzelnen Rohrelemente durch eine Gewindepaarung miteinander zu verbinden. Die Herstellung des Innen- und Außengewindes sowie das Verbinden der Rohrenden vor Ort ist relativ aufwendig und damit kostenintensiv. Bei Hüllrohren, die primär auf Zug beansprucht werden, steht ein derart hoher fertigungstechnischer Aufwand zur Herstellung einer Rohrverbindung in einem ungünstigen Verhältnis zur eigentlichen Funktion des Hüllrohrs.
Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Rohrverbindung eines Hüllrohrs, das beim Schlag- oder Drehschlagbohren von Bohrungen eines Rohrschirms beim Vortriebs eines Tunnels verwendet wird, aufzuzeigen, die einfach und kostengünstig herstellbar ist, sowie eine Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung anzugeben.
Der erste Teil dieser Aufgabe ist bei einer Rohrverbindung mit den Merkmalen des Schutzanspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Rohrenden der Rohrelemente als Muffenenden und in die Muffenenden eingreifende Spitzenden ausgebildet sind, wobei die Rohrelemente durch eine radial nach innen gerichtete, zumindest bereichsweise Verpressung des Muffenendes in dafür vorgesehene Vertiefungen des Spitzendes formschlüssig zugfest miteinander verbunden sind. Eine solche Verbindung kann mit einer Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Schutzanspruchs 13 hergestellt werden.
Die erfindungsgemäße Rohrverbindung erfordert nicht die Herstellung von aufwendigen Gewindepaarungen, die grundsätzlich mit hoher Genauigkeit gefertigt werden müssen, um eine einwandfreie Verbindung der Rohrenden zu ermöglichen. Für den vorgesehenen Anwendungsbereich der Hüllrohre ist es vollkommen ausreichend, die einzelnen Rohrelemente zugfest miteinander zu verbinden. Eine Übertragung eines Drehmomentes, wie es Gewindepaarungen ermöglichen, ist bei Hüllrohren nicht zwingend erforderlich. Daher kann diese Funktion bei einer Hüllrohrverbindung entfallen. Das formschlüssige, zugfeste miteinander Verbinden durch plastische Verformung des Muffenendes ist mit einfachen technischen Mitteln vor Ort realisierbar. Es ist fertigungstechnisch lediglich erforderlich, den Außendurchmesser des Spitzendes auf den Innendurchmesser des Muffenendes abzustimmen und am Spitzende geeignete Vertiefungen vorzusehen, um das verpresste Material des Muffenendes aufzunehmen. Die Vertiefungen sind so angeordnet und hinsichtlich ihrer Geometrie derart bemessen, dass eine für den spezifischen Anwendungsfall hinreichende Zugfestigkeit gewährleistet werden kann. Darüber hinaus ist es im Rahmen der erfindungsgemäßen Rohrverbindung selbstverständlich möglich, die Vertiefungen derart zu gestalten, dass eine Drehmomentübertragung möglich ist. Die Vertiefungen könnten zu diesem Zweck Mulden oder Löcher im Spitzende sein, wobei Material des Muffenendes durch lokalisierte plastische Verformung in diese Mulden oder Löcher in der Wandung des Muffenendes eingepresst wird. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, vollständig um die Umfangsfläche eines Spitzendes verlaufende in einer Radialebene liegende rillenförmige Vertiefungen vorzusehen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Rohrverbindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Vorzugsweise sind die Kontaktflächen der Spitzenden und der Muffenenden konisch ausgebildet und besitzen einen Konuswinkel in einem Bereich von 0,1° bis 3°. Insbesondere besitzen sie einen Konuswinkel von 0,3° bis 1,0°. Bevorzugt beträgt der Konuswinkel 0,5°.
Die Länge der Rohrenden liegt vorzugsweise in einem Bereich von 60 % bis 120 % des Außendurchmessers der Rohrelemente, vorzugsweise zwischen 80 % und 90 %.
Die Spitzenden besitzen an ihrem Außenumfang als Vertiefung wenigstens eine, vorteilhaft mehrere, umlaufende Nuten, die zur Aufnahme des verpressten Materials des Muffenendes dienen. Die Nuten können über die Länge des Spitzendes gleichmäßig verteilt sein, um eine gleichmäßige Kraftübertragung zu ermöglichen. In vorteilhafter Ausgestaltung ist eine erste Nut in einem Abstand von 20 % bis 40 %, insbesondere 30 % von der Stirnseite des Spitzendes angeordnet. Eine weitere Nut ist vorzugsweise in einem Abstand von der Stirnseite des Spitzendes zwischen 70 % und 90 %, insbesondere in einem Abstand von 80 % der Länge des Spitzendes angeordnet.
Die Nuttiefe liegt vorteilhafterweise zwischen 30 % bis 80 %, insbesondere 50 % der mittleren Wandstärke des Spitzendes.
Ein besonders vollflächiges Anliegen des verpressten Materials am Nutgrund wird insbesondere dann erreicht, wenn der Nutgrund der Nuten gerundet ist. Ein Rundungsradius von 2 mm bis 10 mm, insbesondere 2,5 mm hat sich als geeignet erwiesen.
Der Werkstoff des Muffenendes ist zumindest auf einem Umfangsteilbereich formschlüssig in die Nut des Spitzendes gepresst. Vorzugsweise ist der Werkstoff über den gesamten Umfang formschlüssig in die Nuten gepresst. Es kann in bestimmten Anwendungsfälle jedoch ausreichend sein, den Werkstoff des Muffenendes nur auf einem Umfangsteilbereich zu verpressen, wenn bereits eine teilweise Verpressung eine hinreichend kraftschlüssige zugfeste Verbindung ermöglicht. Herstellungstechnisch ist es grundsätzlich günstiger, die Nuten umlaufend zu gestalten, selbst wenn nur ein Teilbereich der Nut zur Kraftübertragung genutzt wird.
Die kraftschlüssige Verbindung wird primär auf Zug beansprucht, wobei selbstverständlich auch eine Schubbeanspruchung der Rohrverbindung möglich ist. Um die Schubfestigkeit der Rohrverbindung zu erhöhen, können die Rohrenden in ihrer Länge durch einen Ringkragen begrenzt sein, so dass Schubkräfte auch über den Ringkragen in das angrenzende Rohrelement einleitbar sind.
Mit Schutzanspruch 13 wird eine Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Rohrverbindung gemäß den Merkmalen der Schutzansprüche 1 bis 12 beansprucht. Diese Vorrichtung umfasst Mittel zur gegenseitigen Lageorientierung der Rohrenden in einer Verbindungsposition sowie Mittel zum radialen nach innen gerichteten, zumindest bereichsweisen Verpressen des Werkstoffs des Muffenendes in Vertiefungen des Spitzendes. Bei Vertiefungen in Form von umlaufenden Nuten ist es grundsätzlich denkbar, dass der Werkstoff durch Einrollen in diese Nuten radial nach innen zu verlagern ist und auf diese Weise eine formschlüssige zugfeste Verbindung hergestellt wird. Es ist allerdings auch möglich, Mittel zum Verpressen vorzusehen, die auf dem Umfang des Rohrelements gleichmäßig verteilt angeordnet sind, wobei sich die radial nach innen gerichteten Verpresskräfte beim Verpressen gegenseitig aufheben. Auf diese Weise kann einer Verformung der Rohrverbindung vorgebeugt werden. Die Mittel zum Verpressen können insbesondere sternförmig aus vorzugsweise drei oder mehr Richtungen gleichzeitig wirken.
Es ist möglich, dass in einem ersten Verpressvorgang Werkstoff des Muffenendes in eine erste Nut verpresst wird und nach dem axialen Verlagern der zu verbindenden Rohrelemente Werkstoff des Muffenendes in eine zweite Nut verpresst wird. Grundsätzlich können die Mittel zum Verpressen aber auch dafür vorgesehen sein, Werkstoff des Muffenendes in mehrere Nuten gleichzeitig zu verpressen.
Bei sternförmig um z.B. 120° oder 90° zueinander versetzt angeordnete Mitteln zum Verpressen wird lediglich ein Umfangsteilbereich des Muffenendes radial verpresst. Durch Drehen der Rohrenden um ihre Längsachse in vorgegebenen Winkelschritten kann ein vollständiges Verpressen des Muffenendes erzielt werden. Hierzu kann die erfindungsgemäße Vorrichtung Mittel zum Drehen der zu verbindenden Rohrelemente zwischen zwei Verpressvorgängen umfassen. Ebenso können Mittel zur axialen Verlagerungen der Rohrelemente vorgesehen sein, wenn mehrere Nuten nacheinander verpresst werden sollen. Die Mittel zur axialen Verlagerung können des Weiteren zur Beschickung der erfindungsgemäßen Vorrichtung, sowie zur gegenseitigen Positionierung der zu verbindenden Rohrenden vorgesehen sein.
Gegenstand der Schutzansprüche 18 bis 24 ist eine weiterentwickelte Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung. Die Weiterentwicklung ist darin zu sehen, dass die Mittel zum radialen, nach innen gerichteten, zumindest bereichsweisen Verpressen des Werkstoffs diametral angeordnete Verpresskeile sind, welche mit einer radial außenseitigen Gleitfläche an einer Gegendruckfläche eines Widerlagerbauteils abgestützt sind und von einem Verpresskolben mit koaxial zur Längsachse - fa ¬
der zwischen den Verpressteilen angeordneten Rohrelemente verlaufenden Wirkrichtung gegenüber dem Widerlagerbauteil verlagerbar sind, wobei die Kraft des Verpresskolbens in Richtung auf die zu verbindenden Rohrelemente umgelenkt wird.
Der Vorteil der Verwendung von Presskeilen ist, dass die Vorrichtung erheblich weniger Bauraum in radialer Richtung benötigt als eine Bauform, bei welcher diametral angeordnete Hydraulikzylinder an einem Rahmen abgestützt sind und jeweils radial nach innen gerichtete Pressbewegungen ausführen. Die weiterentwickelte Bauform mit Verpresskeilen ermöglicht, dass der Außendurchmesser der Vorrichtung kleiner als das vierfache des Außendurchmessers der miteinander zu verbindenden Rohrelemente gehalten werden kann. Dies ist insbesondere in Anbetracht des Untertage oder im Tunnelbau nur begrenzt zur Ver ügung stehenden Arbeitsraums sehr von Vorteil. Darüber hinaus sind nicht nur Einsparungen hinsichtlich des Bauvolumens, sondern auch des Gesamtgewichts möglich, da bei dieser Bauform durch die Neigung der Gegendruckfläche eine Kraftübersetzung erfolgt, wobei die zur Umformung bereit gestellte Kraft mit dem Kehrwert des Tangens des Neigungswinkels ansteigt. Gleichzeitig wird der Arbeitshub des Presskolbens und Kehrwert des Sinus des Neigungswinkels erhöht. Vorteilhaft ist ein Neigungswinkel zwischen 10° und 20°, insbesondere zwischen 14° und 16°. Konkret wird ein Neigungswinkel von 15° als zweckmäßig angesehen. Bei diesem Neigungswinkel ergeben sich optimale Baugrößenverhältnisse bei hinreichender Umformkraft.
Die Verpresskeile sind vorzugsweise in einer Linearführung gehalten, die in dem Widerlagerbauteil ausgebildet sein kann. Eine solche Linearführung ermöglicht eine exakte und gleichmäßige Verlagerung aller Verpresskeile, die an dem Widerlagerbauteil geführt sind.
Der Verpresskolben ist vorzugsweise ringförmig konfiguriert und wirkt auf mehrere Verpresskeile gleichzeitig ein. Hierzu ist der Verpresskolben mit einem ringförmigen Zylinder aufgenommen, welcher die zu verbindenden Rohrelemente umgibt. Ein einziger, entsprechend groß dimensionierter, Verpresskolben gewährleistet einerseits eine gleichmäßige Druckbeaufschlagung aller Verpresskeile und ist fertigungstechnisch deutlich einfacher zu realisieren als eine Mehrzahl einzelner Verpresskolben, die einzeln in entsprechend ausgestalteten Zylindern geführt und abgedichtet werden müssen. Auch steuerungstechnisch hat die Bauform mit nur einem Verpresskolben Vorteile, da lediglich zwei Anschlüsse für das Hydraulikfluid an dem Zylindergehäuse erforderlich sind.
Der Verpresskolben kann auf seiner dem Widerlagerbauteil zugewandten Seite einen Führungsabschnitt aufweisen, in welchem von den Verpresskeilen durchsetzte Führungstaschen vorgesehen sind. Die Führungstaschen haben die Funktion, die Verpresskeile in axialer Richtung zu führen. Gleichzeitig wird durch die Führung der Verpresskeile im Widerlagerbauteil eine rotatorische Bewegung des Verpresskolbens vermieden. Nach Abschluss des Verpressvorgangs wird der Verpresskolben wieder eingefahren, wobei die Führungstaschen als Mitnehmer für die Verpresskeile dienen. Mittels einer Hinterschneidung in der Linearführung des Widerlagerbauteils sind die Verpresskeile sowohl in axialer als auch radialer Richtung zwangsgeführt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in schematischen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 miteinander zu verbindende Rohrelemente eines Hüllrohrs im Längsschnitt;
Figur 2 die miteinander verbundenen Rohrenden der Figur 1 , ebenfalls im Längsschnitt;
Figur 3 eine Vorrichtung zur Herstellung der Rohrverbindung gemäß Figur 2;
Figur 4 im Längsschnitt eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung der Rohrverbindung und
Figur 5 die Vorrichtung der Figur 4 in der Seitenansicht.
Figur 1 zeigt die Endbereiche zweier Rohrelemente 1 , 2 eines Hüllrohrs, das beim Schlag-oder Drehschlagbohren von Bohrungen eines Rohrschirms beim Vortrieb eines Tunnels verwendet wird. Die Rohrelemente 1 , 2 werden an ihren Rohrenden miteinander verbunden. Hierzu ist das in der Bildebene rechte Rohrende als Muffenende 3 ausgeführt, das auf ein Spitzende 4 des anderen Rohrelements 1 aufsteckbar ist. Das Muffenende 3 und das Spitzende 4 sind in ihrer Länge L - o -
aufeinander abgestimmt, so dass die Stirnseite 5 des Spitzendes 4 in der Einbaulage an einem inneren Ringkragen 6 des Muffenendes 3 anliegt und die Stirnseite 7 des Muffenendes 3 dem Ringkragen 8 des Spitzendes 4 benachbart ist.
Die einander zugewandten Kontaktflächen 9, 10 des Muffenendes 3 und des Spitzendes 4 sind konisch ausgebildet und besitzen in diesem Ausführungsbeispiel einen Konuswinkel von 0,5°. Die innen liegende Kontaktfläche 10 des Muffenendes 3 ist über ihre gesamte Längserstreckung glatt ausgebildet, während in der Kontaktfläche 9 des Spitzendes 4 zwei umlaufende Nuten 11 , 12 ausgebildet sind. Die Nuten 11 , 12 besitzen den gleichen Querschnitt mit jeweils gerundetem Nutgrund 13, 14. Die Nuttiefe entspricht etwa 50 % der mittleren Wandstärke WS des Spitzendes 4. Die der Stirnseite 5 zugewandte erste Nut 11 ist in einem Abstand A1 von etwa 0,23 x L von der Stirnseite 5 angeordnet. Die zweite Nut 12 ist in einem Abstand A2 von etwa 0,88 x L von der Stirnseite 5 entfernt angeordnet.
Das Verhältnis zwischen der Länge L des Muffenendes 3 bzw. Spitzendes 4 und dem Außendurchmesser AD der Rohrelemente 1 , 2 liegt bei 0,92.
Der Übergangsbereich zwischen der Stirnseite 5 des Spitzendes 4 und der Kontaktfläche 9 ist durch eine umlaufende Fase leicht angeschrägt. Die Fase erleichtert das Einsetzen des Spitzendes 4 in das Muffenende 3.
Figur 2 zeigt, wie das Muffenende 3 mit dem Spitzende 4 verbunden ist. Nach dem axialen Zusammenstecken der Rohrelemente 1 , 2 wird im Bereich der Nuten 11 , 12 Werkstoff des Muffenendes 3 radial nach innen gerichtet in die Nuten 11 , 12 verpresst. Das verpresste Material füllt die Nuten 11 , 12 vollständig aus. Am Außenumfang des Muffenendes 3 entstehen dadurch Einkerbungen im Bereich der Nuten 11, 12. Es entsteht eine zugfeste Verbindung der Rohrelemente 1 , 2, die ein Einziehen der Rohrelemente 1 , 2 als Hüllrohr in eine Bohrung eines Rohrschirms ermöglicht.
Figur 3 zeigt eine Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung gemäß Figur 2 in stark vereinfachter Darstellung. Die Vorrichtung 15 besitzt einen geschlossenen Rahmen 16, in den mittig die zu verbindenden Rohrelemente 1 , 2 eingeführt werden. Zwischen dem Rahmen 16 und den Rohrelementen 1 , 2 wirken Mittel zum Verpres- - y -
sen 17 des Muffenendes. Die Mittel 17 zum Verpressen sind jeweils um 90° versetzt angeordnet, so dass sich jeweils zwei Mittel 17 zum Verpressen gegenüber liegen. Die eingezeichneten Pfeile P verdeutlichen die Hubrichtung und damit die Wirkrichtung der Mittel 17 zum Verpressen. Die Mittel 17 zum Verpressen werden insbesondere hydraulisch angetrieben und bewegen ein Presswerkzeug 18 radial auf das Muffenende zu und verpressen in nicht näher dargestellter Weise Werkstoff des Muffenendes in die Nuten des Spitzendes. Die Mittel zum Verpressen 17 sind so angeordnet, dass sich die Verpresskräfte gegenseitig aufheben. Dadurch wird einer unerwünschten Querschnittsverformung der Rohrelemente 1 , 2 entgegen gewirkt. Die Verpresswerkzeuge 18 wirken für sich jeweils nur auf einem kleinen Umfangsbe- reich. Nach einem ersten Verpressen werden die Verpresswerkzeuge 18 zurückgezogen und die Rohrelemente 1 , 2 werden um einen vorgegebenen Winkelbereich um die in die Bildebene hinein ragende Längsachse LA gedreht, so dass ein weiterer Umfangsbereich der Muffenenden verpresst werden kann. Auf diese Weise kann ein Muffenende auf seinem gesamten Umfang formschlüssig in die korrespondierende Nut eingreifen.
Die Ausführungsform der Figur 4 zeigt eine Ausführungsform einer Vorrichtung 19 zur Herstellung einer Rohrverbindung. Im Unterschied zur Ausführungsform der Figur 3 ist diese Vorrichtung 19 wesentlich kompakter. Dies ist durch die Verwendung von Verpresskeilen 20 möglich, die jeweils diametral gegenüberliegend angeordnet sind. In diesem Ausführungsbeispiel kommen sechs Verpresskeile 20 zum Einsatz (Figur 5). Die Verpresskeile 20 besitzen radial außenseitig jeweils eine Gleitfläche 21 , die mit der Längsachse LA des in die Vorrichtung 19 eingelegten Rohrelements 1 einen Neigungswinkel N von 15° einschließt. Die Gleitfläche 21 gleitet an einer Gegendruckfläche 22 gleicher Neigung eines Widerlagerbauteils 23 ab, wenn diese von einem Verpresskolben 24 über eine stirnseitige Druckfläche 29 mit Druck beaufschlagt. Die durch den Pfeil F verdeutlichte Wirkrichtung des Verpresskolbens 24 verläuft koaxial bzw. parallel zur Längsachse LA des zwischen den Verpresskeilen 20 angeordneten Rohrelements 1. Der Pfeil U verdeutlicht die Wirkrichtung der Umformkraft, wobei dessen größere Pfeillänge die Kraftübersetzung verdeutlichen soll. In diesem Ausführungsbeispiel befinden sich die Verpresskeile 20 in ihrer äußeren Totlage und stoßen an einen Anschlagring 25 an, der Bestandteil eines einstückig mit dem Verpresskolben 24 ausgebildeten Führungsabschnitts 26 ist. In dem Führungsabschnitt 26 sind mehrere Führungstaschen 28 ausgebildet, die von den einzelnen Verpresskeilen 20 durchsetzt werden. Dadurch wird der Verpresskolben 24 an rotatorischen Bewegungen gehindert und es werden die Verpresskeile geführt.
Der Verpresskolben 24 ist über mehrere Dicht- und Abstreifelemente in dem ringförmigen Zylinder 27 abgedichtet geführt. Zusätzlich ist ein im Querschnitt L- förmig konfigurierter Dichtungsflansch 30 schraubtechnisch an der äußeren Wandung 31 des Zylinders 27 über stirnseitig eingesetzte Schrauben 32 befestigt. An diesem Dichtungsflansch 30 ist wiederum das Widerlagerbauteil 23 schraubtechnisch befestigt. Die Anordnung der Befestigungsschrauben 33, die das Widerlagerbauteil 23 in Längsrichtung durchsetzen, ist in Figur 5 erkennbar. Die Befestigungsschrauben 33 sind jeweils paarweise angeordnet, wobei der Winkel zwischen zwei Schraubenpaaren dem Winkel zwischen den einander benachbarten Verpresskeilen 20 entspricht.
In Figur 5 ist eine Linearführung 34 erkennbar, in welcher die Verpresskeile 20 gegenüber dem Widerlagerbauteil 23 geführt sind. Des Weiteren ist erkennbar, dass die Verpresskeile 20 nicht nur Führungstaschen 28 im Führungsabschnitt 26 durchsetzen, sondern in sich an die Linearführung 34 anschließend Nuten 35 in den Widerlagerbauteilen 23 geführt sind.
In der Darstellung der Figuren 4 und 5 ist lediglich ein einziges Rohrelement 1 aufgenommen. Zum Verpressen werden selbstverständlich die miteinander zu verbindenden Enden zweier Rohrelemente eingefügt und die Verpresskeile 20 einschließlich des Verpresskolbens 24 zurückgefahren. Nach dem Einsetzen der Rohrelemente wird der Verpresskolben 24 hydraulisch beaufschlagt, so dass sich die Verpresskeile 20 radial aufeinander zu bewegen und eine verschleißfest ausgeführte Pressfläche 36 gegen die Rohrelemente gedrängt wird, um diese formschlüssig miteinander zu verbinden. Bezugszeichenaufstellung:
1 - Rohrelement 2- Rohrelement 3- Muffenende v.2 4- Spitzende v.1 5- Stirnseite v.4 6- Ringkragen v.3 7- Stirnseite v.3 8- Ringkragen v.4 9- Kontaktfläche v.4 10- Kontaktfläche v.3 11 - Nut in 4 12- Nut in 4 13- Nutgrund v.11 14- Nutgrund v.12 15- Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung 16- Rahmen v.15 17- Mittel zum Verpressen 18- Verpresswerkzeug 19- Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung 20- Verpresskeile 21 - Gleitfläche 22- Gegendruckfläche 23- Widerlagerbauteil 24- Verpresskolben 25- Anschlagring 26- Führungsabschnitt 27- Zylinder 28- Führungstaschen 29- Druckfläche 30- Dichtungsflansch 31 - Wandung 32 - Schrauben
33 - Befestigungsschrauben
34 - Linearführung
35 - Nut
36 - Pressfläche
A1 - Abstand zw. 5 und 11
A2 - Abstand zw. 5 und 12
F - Pfeil
L - Länge von 3, 4
LA - Längsachse v. 1 , 2
N - Neigungswinkel
P - Pfeil
U - • Pfeil
WS - Wandstärke des Spitzendes

Claims

Patentansprüche
1. Rohrverbindung eines Hüllrohrs, das beim Schlag- oder Drehschlagbohren von Bohrungen eines Rohrschirms beim Vortrieb eines Tunnels verwendet wird, wobei der Rohrschirm aus einer Mehrzahl sich am Profilumfang in Längsrichtung des Abbaus erstreckenden Bohrungen besteht, in die jeweils eine Mehrzahl von miteinander zu verbindenden Rohrelementen (1, 2) eingezogen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrenden (3, 4) der Rohrelemente (1, 2) als Muffenenden (3) und in die Muffenenden (3) eingreifende Spitzenden (4) ausgebildet sind, wobei die Rohrelemente (1, 2) durch eine radial nach innen gerichtete zumindest bereichsweise Verpressung des Muffenendes (3) in dafür vorgesehene Vertiefungen (11, 12) des Spitzendes (4) formschlüssig zugfest miteinander verbunden sind.
2. Rohrverbindung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (9, 10) der Spitzenden (4) und der Muffenenden (3) konisch ausgebildet sind mit einem Konuswinkel in einem Bereich von 0,1° bis 3°, insbesondere in einem Bereich von 0,3° bis 1,0°.
3. Rohrverbindung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrenden (3, 4) eine Länge (L) haben, die in einem Bereich von 60% bis 120% des Außendurchmessers (AD) der Rohrelemente (1, 2) liegt.
4. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spitzenden (4) an ihrem Außenumfang als Vertiefung wenigstens eine umlaufende Nut (11,12) aufweisen.
5. Rohrverbindung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Vertiefung mehrere Nuten (11, 12) an einem Spitzende (4) vorgesehen sind, wobei die Nuten (11, 12) über die Länge (L) eines Spitzendes (4) gleichmäßig verteilt sind.
6. Rohrverbindung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Nut (11 ) in einem Abstand (A1 ) von der Stirnseite (5) des Spitz- endes (4) angeordnet ist, der zwischen 20% bis 40% der Länge (L) des Spitzendes (4) liegt und insbesondere 30% beträgt.
7. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Nut (12) in einem Abstand (A2) von der Stirnseite (5) des Spitzendes (4) zwischen 70% bis 90%, insbesondere in einem Abstand von 80%, der Länge (L) des Spitzendes (4) angeordnet ist
8. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuttiefe 30% bis 80%, insbesondere 50%, der mittleren Wandstärke (WS) des Spitzendes (4) beträgt.
9. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Nutgrund (13, 14) der Nuten (11, 12) gerundet ist.
10. Rohrverbindung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Rundungsradius des Nutgrunds (13, 14) 2 mm bis 10 mm, insbesondere 2,5 mm beträgt.
11. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des Muffenendes (3) zumindest auf einem Umfangsteilbereich formschlüssig in die Nuten (11, 12) des Spitzendes (4) gepresst ist.
12. Rohrverbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrenden (3, 4) in ihrer Länge (L) durch einen Ringkragen (6, 8) begrenzt sind.
13. Vorrichtung zur Herstellung einer Rohrverbindung eines Hüllohrs gemäß den Merkmalen der Patentansprüche 1 bis 12, umfassend a) Mittel zur gegenseitigen Lageorientierung der Rohrenden (3, 4) in einer Verbindungsposition; - 1Ö- b) Mittel (17, 20) zum radialen nach innen gerichteten zumindest bereichsweisen Verpressen des Werkstoffs des Muffenendes (3) in Vertiefungen (11, 12) des Spitzendes (4) zur Herstellung einer formschlüssigen zugfesten Verbindung.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (17, 20) zum Verpressen gleichmäßig auf dem Umfang verteilt angeordnet sind, wobei sich Verpresskräfte beim Verpressen gegenseitig aufheben.
15. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Mittel (17, 20) zum Verpressen Werkstoff des Muffenendes (3) in mehrere Nuten (11, 12) gleichzeitig verpressbar ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum Drehen der zu verbindenden Rohrelemente (1, 2) zwischen zwei Verpressvorgängen vorgesehen sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel zum axialen Verlagern der Rohrelemente (1, 2) vorgesehen sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Verpressen diametral angeordnete Verpresskeile (20) umfassen, welche mit einer radial außenseitigen Gleitfläche (21) an einer Gegendruckfläche (22) eines Widerlagerbauteils (23) abgestützt sind und von einem Verpresskolben (24) mit koaxial zur Längsachse (LA) der zwischen den Verpresskeilen (20) angeordneten Rohrelemente verlaufenden Wirkrichtung (F) gegenüber dem Widerlagerbauteil (23) verlagerbar sind, wobei die Kraft des Verpresskolbens (24) in Richtung auf die zu verbindenden Rohrelemente umgelenkt wird.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpresskeile (20) in einer Linearführung (34) gehaltert sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpresskolben (24) ringförmig konfiguriert ist und auf mehrere Verpresskeile (20) gleichzeitig einwirkt.
2 I .Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Verpresskolben (24) in einem ringförmigen Zylinder (27) geführt wird, welcher die zu verbindenden Rohrelemente umgibt.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der Verpresskolben (24) auf seiner dem Widerlagerbauteil (23) zugewandten Seite einen Führungsabschnitt (26) aufweist, in welchem von den Verpresskeilen (20) durchsetzte Führungstaschen (28) vorgesehen sind.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass ihr Außendurchmesser kleiner ist als das 4-fache des Außendurchmessers der miteinander zu verbindenden Rohrelemente.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung der Gegendruckfläche (22) gegenüber der Längsachse (LA) der Rohrbauteile (1) in einem Bereich von 10° bis 20° liegt und insbesondere zwischen 14° und 16° liegt.
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