EP1726794A1 - Schalldämpfer für eine Abgasanlage und Herstellungsverfahren - Google Patents

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EP1726794A1
EP1726794A1 EP06113764A EP06113764A EP1726794A1 EP 1726794 A1 EP1726794 A1 EP 1726794A1 EP 06113764 A EP06113764 A EP 06113764A EP 06113764 A EP06113764 A EP 06113764A EP 1726794 A1 EP1726794 A1 EP 1726794A1
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EP
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pipe
section
exhaust pipe
pipe section
jacket
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Application number
EP06113764A
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English (en)
French (fr)
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Harry Seiler
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Eberspaecher Climate Control Systems GmbH and Co KG
Original Assignee
J Eberspaecher GmbH and Co KG
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Publication date
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    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N1/00—Silencing apparatus characterised by method of silencing
    • F01N1/02—Silencing apparatus characterised by method of silencing by using resonance
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
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    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N2470/00—Structure or shape of exhaust gas passages, pipes or tubes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N2470/00—Structure or shape of exhaust gas passages, pipes or tubes
    • F01N2470/02—Tubes being perforated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01N2490/00—Structure, disposition or shape of gas-chambers

Definitions

  • the present invention relates to a silencer for an exhaust system of an internal combustion engine, in particular in a motor vehicle.
  • the invention also relates to a method for producing a reflection chamber permeable to airborne end portion of an exhaust pipe, in particular for a muffler of an exhaust system of an internal combustion engine.
  • Mufflers for exhaust systems are well known.
  • such mufflers may be disposed in a housing of the muffler, an exhaust pipe having an air-sound permeable end portion.
  • this end portion may be enveloped by a jacket, in order to form a reflection chamber in this way.
  • exhaust gases flow through the muffler and through the exhaust pipe. Airborne sound spreads in the exhaust gas. Airborne sound can enter the reflection chamber through the end section which is permeable to airborne sound, which results in a damping of the airborne sound in a predetermined frequency range.
  • the present invention is concerned with the problem of finding a way for a provided with a reflection chamber exhaust pipe, which is characterized in particular by an inexpensive manufacturability.
  • the invention is based on the general idea to produce the jacket of the reflection chamber and the end portion of the exhaust pipe in one piece. In this way, no separate jacket must be attached to the exhaust pipe for the assembly of the muffler.
  • the integral design thus simplifies assembly and thereby reduces the manufacturing costs for the silencer.
  • the jacket is formed by a bent back over the end portion or rolled back pipe section of the exhaust pipe.
  • both the coat as also the end portion in each case an integral part of the exhaust pipe.
  • the outer pipe section then forms the jacket of the reflection chamber, while the inner tube section then forms the end section of the exhaust pipe which is permeable to airborne sound.
  • the realization of the reflection chamber by bending back or rolling back a pipe section of the exhaust pipe can be realized particularly inexpensive and process reliable. Furthermore, there are no tolerance problems for the formation of the reflection chamber. In addition, eliminates an additional step, with a separate jacket would have to be attached to the exhaust pipe.
  • a silencer 1 according to the invention comprises at least one exhaust pipe 2.
  • This exhaust pipe 2 is designed here as an outlet pipe, which is led out of a housing 3 of the silencer 1.
  • the silencer 1 here also comprises an inlet tube 4 and at least one connecting tube 5.
  • three chambers are exemplarily formed, namely an inlet chamber 6, an outlet chamber 7 and a damper chamber 8.
  • the inlet tube 4 penetrates the outlet chamber 7 and the damper chamber 8 and terminates in the inlet chamber 6.
  • the at least one connecting pipe 5 penetrates the damper chamber 8 and connects the inlet chamber 6 with the outlet chamber 7.
  • the outlet pipe or the exhaust pipe 2 starts in the outlet chamber 7 and penetrates the damper chamber 8 and the inlet chamber 6.
  • the inlet pipe 4 can be made permeable to airborne sound in the region of the damper chamber 8, which can be realized for example by means of a perforation 9.
  • This perforation 9 or the permeability to airborne sound is symbolized in Fig. 1 by double arrows.
  • the at least one connecting tube 5 in the region of the damper chamber 8 can also be made permeable to airborne sound. Preferably, this is also achieved by means of a perforation 9, also symbolized by double arrows.
  • a suitable damper material not shown here may be arranged.
  • the exhaust pipe 2 has a reflection chamber 10.
  • an end portion 11 of the exhaust pipe 2 is enveloped by a jacket 12, in such a way that forms radially between the end portion 11 and the jacket 12, the reflection chamber 10.
  • the end portion 11 is designed permeable to airborne sound, which in Figs. again symbolized by double arrows.
  • the permeability to airborne sound can be achieved by a suitable perforation 9 of the end portion 11.
  • the jacket 12 and the end section 11 are now produced in one piece. This means that the jacket 12 with respect to the end portion 11 and with respect to the exhaust pipe 2 is not a separate component, but the jacket 12 is an integral part of the exhaust pipe second
  • the shell 12 is formed by a pipe section 13 of the exhaust pipe 2, which is bent back radially outward at the end portion 11 via the end portion 11, preferably rolled back, and thereby surrounds or envelops the end portion 11.
  • the jacket 12 or the jacket 12 forming the tube section 13 at its end remote from an opening 14 of the exhaust pipe 2 an annular collar 15 which projects radially inwardly and abuts the exhaust pipe 2.
  • the reflection chamber 10 is closed at the end remote from the opening 14.
  • the reflection chamber 10 is necessarily closed by the seamless transition between the inner end portion 11 and the outer shell 12.
  • the annular collar 15 may in principle rest loosely on the exhaust pipe 2. Leakage is not critical here. In principle, however, it is possible by suitable measures the annular collar 15th gas-tight to the exhaust pipe 2 and / or attach to the exhaust pipe 2. For example, this can be achieved by a corresponding crimping and / or by soldering and / or welding.
  • the airborne permeable or perforated end portion 11 is formed by the pipe section 13, which in this case is bent back radially inside through the jacket 12, in particular rolled back, to thereby form the reflection chamber 10.
  • the annular collar 15 protrudes radially outwards from the end section 11 and lies on the inside of the exhaust pipe 2. Again, in principle, a loose or gas-tight and / or fixed contact between the annular collar 15 and the exhaust pipe 2 is possible.
  • the second pipe section 17 is rendered permeable to airborne sound, which is again symbolized here by the double arrows.
  • the second pipe section 17 is provided with a perforation 9.
  • the first pipe section 13 is bent back outside over the second pipe section 17, preferably rolled back, whereby the state shown in Fig. 3c is achieved.
  • the annular collar 15 can be formed and brought into abutment with the exhaust pipe 2.
  • the finished exhaust pipe 2 is present, in which both pipe sections 13, 17 begin at the opening 14 of the exhaust pipe 2.
  • the inner second tube section 17 then forms the end section 11, while the outer first tube section forms the jacket 12.
  • the reflection chamber 10 is then formed.
  • the exhaust pipe 2 configured with the reflection chamber 10 can also be produced as follows:
  • the outlet tube 2 In the initial state according to FIG. 4 a, the outlet tube 2 'again has the tube opening 16, the first tube section 13 and the second tube section 17.
  • the first pipe section 13 for airborne sound is now designed to be permeable and, in particular, provided with a perforation 9.
  • the first pipe section 13 is bent back inward through the second pipe section 17, preferably rolled back. Simultaneously or subsequently, the annular collar 15 is formed and brought to the exhaust pipe 2 for conditioning. In the finished state of the exhaust pipe 2, both pipe sections 13, 17 pass from the opening 14 here as well.
  • the first pipe section 13 is located inside and forms the end portion 11 of the exhaust pipe 2, while the second pipe section 17 is outside in this variant and forms the shell 12 in the sequence. Between the jacket 12 and the end portion 11, the reflection chamber 10 is formed again.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Exhaust Silencers (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer (1) für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, mit einem Abgasrohr (2), das einen für Luftschall durchlässigen Endabschnitt (11) aufweist und das in diesem Endabschnitt (11) zur Ausbildung einer Reflexionskammer (10) von einem Mantel (12) umhüllt ist.
Um die Herstellung des Abgasrohrs (2) mit Reflexionskammer (10) preiswert zu gestalten, sind der Mantel (12) und der Endabschnitt (11) aus einem Stück hergestellt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen einer einen für Luftschall durchlässigen Endabschnitt eines Abgasrohrs umhüllenden Reflektionskammer, insbesondere für einen Schalldämpfer einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine.
  • Schalldämpfer für Abgasanlagen sind allgemein bekannt. Bei bestimmten Ausführungsformen derartiger Schalldämpfer kann in einem Gehäuse des Schalldämpfers ein Abgasrohr angeordnet sein, das einen für Luftschall durchlässigen Endabschnitt aufweist. Dabei kann dieser Endabschnitt von einem Mantel umhüllt sein, um auf diese Weise eine Reflexionskammer auszubilden. Im Betrieb der Abgasanlage strömen Abgase durch den Schalldämpfer und durch das Abgasrohr. Im Abgas breitet sich dabei Luftschall aus. Durch den für Luftschall durchlässigen Endabschnitt kann Luftschall in die Reflexionskammer eintreten, wodurch sich in einem vorbestimmten Frequenzbereich eine Bedämpfung des Luftschalls ergibt.
  • Für die Herstellung einer derartiger Reflexionskammer ist es grundsätzlich möglich, eine den Mantel bildende Hülse außen auf den Endabschnitt des Abgasrohrs aufzuschieben und auf geeignete Weise am Abgasrohr zu befestigen.
  • Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für ein mit einer Reflexionskammer versehenes Abgasrohr einen Weg aufzuzeigen, der sich insbesondere durch eine preiswerte Herstellbarkeit auszeichnet.
  • Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch die Gegenstände der unabhängige Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, den Mantel der Reflexionskammer und den Endabschnitt des Abgasrohrs aus einem Stück herzustellen. Auf diese Weise muss für den Zusammenbau des Schalldämpfers kein separater Mantel am Abgasrohr befestigt werden. Die integrale Bauweise vereinfacht somit die Montage und reduziert dadurch die Herstellungskosten für den Schalldämpfer.
  • Besonders vorteilhaft ist dabei eine Ausführungsform, bei welcher der Mantel durch einen außen über den Endabschnitt zurückgebogenen oder zurückgerollten Rohrabschnitt des Abgasrohrs gebildet ist. Alternativ ist es ebenso möglich, den Endabschnitt durch einen innen durch den Mantel zurückgebogenen oder zurückgerollten Rohrabschnitt des Abgasrohrs zu bilden. Bei beiden Alternativen bilden sowohl der Mantel als auch der Endabschnitt jeweils einen integralen Bestandteil des Abgasrohrs. In einem Ausgangszustand des Abgasrohrs, also bei einem Ausgangsrohr, liegen die beiden Rohrabschnitte, welche nach dem Zurückbiegen oder Zurückrollen den Mantel und den Endabschnitt des fertigen Abgasrohrs bilden, in Rohrlängsrichtung unmittelbar nebeneinander. Nach dem Zurückrollen oder Zurückbiegen sind die beiden Rohrabschnitte konzentrisch zueinander angeordnet. Der außenliegende Rohrabschnitt bildet dann den Mantel der Reflexionskammer, während der innenliegende Rohrabschnitt dann den für Luftschall durchlässigen Endabschnitt des Abgasrohrs bildet. Die Realisierung der Reflexionskammer durch Zurückbiegen oder Zurückrollen eines Rohrabschnitts des Abgasrohrs lässt sich besonders preiswert und prozesssicher realisieren. Desweiteren treten für die Ausbildung der Reflexionskammer keine Toleranzprobleme auf. Außerdem entfällt ein zusätzlicher Arbeitsschritt, mit dem ein separater Mantel am Abgasrohr befestigt werden müsste.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Bauteile beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch,
    • Fig. 1
    einen stark vereinfachten, prinzipiellen Längsschnitt durch einen Schalldämpfer nach der Erfindung mit einer Reflexionskammer,
    Fig. 2
    eine vergrößerte Detailansicht des Schalldämpfers gemäß Fig. 1 im Bereich der Reflexionskammer, jedoch bei einer anderen Ausführungsform,
    Fig. 3a bis 3c
    stark vereinfachte Längsschnitte auf ein Abgasrohr bei unterschiedlichen Herstellungszuständen,
    Fig. 4a bis 4c
    Ansichten wie in den Fig. 3a bis 3c, jedoch bei einer anderen Ausführungsform des Abgasrohrs.
  • Entsprechend Fig. 1 umfasst ein erfindungsgemäßer Schalldämpfer 1 zumindest ein Abgasrohr 2. Dieses Abgasrohr 2 ist hier als Auslassrohr ausgestaltet, das aus einem Gehäuse 3 des Schalldämpfers 1 herausgeführt ist. Der Schalldämpfer 1 umfasst hier außerdem ein Einlassrohr 4 sowie wenigstens ein Verbindungsrohr 5. Im Gehäuse 3 sind exemplarisch drei Kammern ausgebildet, nämlich eine Einlasskammer 6, eine Auslasskammer 7 und eine Dämpferkammer 8. Das Einlassrohr 4 durchdringt die Auslasskammer 7 sowie die Dämpferkammer 8 und endet in der Einlasskammer 6. Das wenigstens eine Verbindungsrohr 5 durchdringt die Dämpferkammer 8 und verbindet die Einlasskammer 6 mit der Auslasskammer 7. Das Auslassrohr bzw. das Abgasrohr 2 beginnt in der Auslasskammer 7 und durchdringt die Dämpferkammer 8 sowie die Einlasskammer 6.
  • Das Einlassrohr 4 kann im Bereich der Dämpferkammer 8 für Luftschall durchlässig ausgestaltet sein, was beispielsweise mittels einer Perforation 9 realisiert sein kann. Diese Perforation 9 bzw. die Durchlässigkeit für Luftschall ist in Fig. 1 durch Doppelpfeile symbolisiert. In entsprechender Weise kann auch das wenigstens eine Verbindungsrohr 5 im Bereich der Dämpferkammer 8 für Luftschall durchlässig ausgestaltet sein. Vorzugsweise wird auch dies mit Hilfe einer Perforation 9 erreicht, ebenfalls symbolisiert durch Doppelpfeile. In der Dämpferkammer 8 kann ein hier nicht gezeigtes geeignetes Dämpfermaterial angeordnet sein.
  • Beim erfindungsgemäßen Schalldämpfer 1 weist das Abgasrohr 2 eine Reflexionskammer 10 auf. Hierzu ist ein Endabschnitt 11 des Abgasrohr 2 von einem Mantel 12 umhüllt, und zwar so, dass sich radial zwischen dem Endabschnitt 11 und dem Mantel 12 die Reflexionskammer 10 ausbildet. Der Endabschnitt 11 ist für Luftschall durchlässig ausgestaltet, was in den Fig. wieder durch Doppelpfeile symbolisiert ist. Vorzugsweise kann die Durchlässigkeit für Luftschall durch eine geeignete Perforation 9 des Endabschnitts 11 erreicht werden.
  • Erfindungsgemäß sind nun der Mantel 12 und der Endabschnitt 11 aus einem Stück hergestellt. Das bedeutet, dass der Mantel 12 bezüglich des Endabschnitts 11 und des bezüglich des Abgasrohrs 2 kein separates Bauteil ist, vielmehr handelt es sich beim Mantel 12 um einen integralen Bestandteil des Abgasrohrs 2.
  • Bei der in Fig. 1 wiedergegebenen Ausführungsform ist der Mantel 12 durch einen Rohrabschnitt 13 des Abgasrohrs 2 gebildet, der radial außen am Endabschnitt 11 über den Endabschnitt 11 zurückgebogen, vorzugsweise zurückgerollt, ist und dadurch den Endabschnitt 11 umschließt bzw. umhüllt. Außerdem weist der Mantel 12 bzw. der den Mantel 12 bildende Rohrabschnitt 13 an seinem von einer Öffnung 14 des Abgasrohrs 2 entfernten Ende einen Ringkragen 15 auf, der radial nach innen absteht und am Abgasrohr 2 anliegt. Hierdurch wird die Reflexionskammer 10 an dem von der Öffnung 14 entfernten Ende verschlossen. An dem der Öffnung 14 zugewandten Ende ist die Reflexionskammer 10 zwangsläufig durch den nahtlosen Übergang zwischen innenliegendem Endabschnitt 11 und außenliegendem Mantel 12 verschlossen.
  • Der Ringkragen 15 kann grundsätzlich lose am Abgasrohr 2 anliegen. Leckagen sind hier unkritisch. Grundsätzlich ist es jedoch möglich, durch geeignete Maßnahmen den Ringkragen 15 gasdicht am Abgasrohr 2 anzubringen und/oder am Abgasrohr 2 zu befestigen. Beispielsweise lässt sich dies durch eine entsprechend Bördelung und/oder durch Löten und/oder Schweißen erreichen.
  • Bei der in Fig. 2 gezeigte alternativen Ausführungsform ist der für Luftschall durchlässige oder perforierte Endabschnitt 11 durch den Rohrabschnitt 13 gebildet, der in diesem Fall radial innen durch den Mantel 12 zurückgebogen, insbesondere zurückgerollt, ist, um dadurch die Reflexionskammer 10 auszubilden. Bei dieser Variante steht der Ringkragen 15 radial nach außen vom Endabschnitt 11 ab und liegt innen am Abgasrohr 2 an. Auch hier ist grundsätzlich eine lose oder gasdichte und/oder feste Anlage zwischen Ringkragen 15 und Abgasrohr 2 möglich.
  • Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen für ein Verfahren zur Herstellung der Reflexionskammer 10 am Abgasrohr 2 näher erläutert.
  • In einem in Fig. 3a gezeigten Ausgangszustand liegt ein Ausgangsrohr 2' vor, das eine Rohröffnung 16 aufweist. An dieser Rohröffnung 16 beginnt ein erster Rohrabschnitt 13, an den sich ein zweiter Rohrabschnitt 17 anschließt.
  • Gemäß Fig. 3b wird in einem ersten Verfahrensschritt der zweite Rohrabschnitt 17 für Luftschall durchlässig gemacht, was hier wieder durch die Doppelpfeile symbolisiert ist.
  • Beispielsweise wird der zweite Rohrabschnitt 17 mit einer Perforation 9 versehen.
  • Anschließend wird der erste Rohrabschnitt 13 außen über den zweiten Rohrabschnitt 17 zurückgebogen, vorzugsweise zurückgerollt, wodurch der in Fig. 3c gezeigte Zustand erreicht wird. Mit dem Zurückbiegen des ersten Rohrabschnitts 13 oder im Anschluss daran kann der Ringkragen 15 ausgebildet und mit dem Abgasrohr 2 zur Anlage gebracht werden. Anschließend liegt das fertige Abgasrohr 2 vor, bei dem beide Rohrabschnitte 13, 17 an der Öffnung 14 des Abgasrohrs 2 beginnen. Der innenliegende zweite Rohrabschnitt 17 bildet dann den Endabschnitt 11, während der außenliegende erste Rohrabschnitt den Mantel 12 bildet. Zwischen dem Endabschnitt 11 und dem Mantel 12 ist dann die Reflexionskammer 10 ausgebildet.
  • Entsprechend den Fig. 4a bis 4c kann das mit der Reflexionskammer 10 ausgestaltete Abgasrohr 2 auch wie folgt hergestellt werden:
  • Im Ausgangszustand gemäß Fig. 4a weist das Ausgangsrohr 2' wieder die Rohröffnung 16, den ersten Rohrabschnitt 13 und den zweiten Rohrabschnitt 17 auf.
  • In einem ersten Bearbeitungsschritt wird gemäß Fig. 4b nunmehr der erste Rohrabschnitt 13 für Luftschall durchlässig ausgestaltet und hierzu insbesondere mit einer Perforation 9 versehen.
  • Im Anschluss daran wird gemäß Fig. 4c der erste Rohrabschnitt 13 nach innen durch den zweiten Rohrabschnitt 17 hindurch zurückgebogen, vorzugsweise zurückgerollt. Gleichzeit oder im Anschluss daran wird der Ringkragen 15 ausgebildet und am Abgasrohr 2 zur Anlage gebracht. Im fertigen Zustand des Abgasrohrs 2 gehen auch hier beide Rohrabschnitte 13, 17 von der Öffnung 14 aus. Der erste Rohrabschnitt 13 liegt innen und bildet den Endabschnitt 11 des Abgasrohrs 2, während der zweite Rohrabschnitt 17 bei dieser Variante außen liegt und in der Folge den Mantel 12 bildet. Zwischen dem Mantel 12 und dem Endabschnitt 11 ist wieder die Reflexionskammer 10 ausgebildet.
  • Zum Zurückbiegen oder Zurückrollen eines Rohrabschnitts sind geeignete Werkzeuge oder Maschinen bekannt. Dieser Biegevorgang oder Rollvorgang lässt sich hinreichend prozesssicher gestalten, wobei sich insbesondere vergleichsweise enge Formtoleranzen einhalten lassen. Die integrale Ausgestaltung der Reflexionskammer 10 am Abgasrohr 2 macht die Realisierung einer derartigen Reflexionskammer 10 vergleichsweise preiswert. Insbesondere können zusätzliche Bearbeitungsschritte zum Befestigen eines als separates Bauteil ausgestalteten Mantels am Abgasrohr 2 entfallen.

Claims (9)

  1. Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug,
    - mit einem Abgasrohr (2), das einen für Luftschall durchlässigen Endabschnitt (11) aufweist und das in diesem Endabschnitt (11) zur Ausbildung einer Reflexionskammer (10) von einem Mantel (12) umhüllt ist,
    - wobei der Mantel (12) und der Endabschnitt (11) aus einem Stück hergestellt sind.
  2. Schalldämpfer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Mantel (12) durch einen außen über den Endabschnitt (11) zurückgebogenen oder zurückgerollten Rohrabschnitt (13) gebildet ist, oder
    - dass der Endabschnitt (11) durch einen innen durch den Mantel (12) zurückgebogenen oder zurückgerollten Rohrabschnitt (13) gebildet ist.
  3. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Mantel (12) oder der Endabschnitt (11) an seinem von einer Öffnung (14) des Abgasrohrs (2) entfernten Ende einen radial abstehende, am Abgasrohr (2) anliegenden Ringkragen (15) aufweist.
  4. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Endabschnitt (11) perforiert ist.
  5. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Abgasrohr (2) als aus einem Gehäuse (3) des Schalldämpfers (1) herausführendes Auslassrohr ausgestaltet ist.
  6. Verfahren zum Herstellen einer einen für Luftschall durchlässigen Endabschnitt (11) eines Abgasrohrs (2) umhüllenden Reflexionskammer (10), insbesondere für einen Schalldämpfer (1) einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine,
    - bei dem ein Ausgangsrohr (2'), das einen an einer Rohröffnung (16) beginnenden ersten Rohrabschnitt (13) und einen an den ersten Rohrabschnitt (13) anschließenden zweiten Rohrabschnitt (17) aufweist, im zweiten Rohrabschnitt (17) für Luftschall durchlässig gemacht wird,
    - bei dem der erste Rohrabschnitt (13) außen über den zweiten Rohrabschnitt (17) zurückgebogen wird, so dass beim fertigen Abgasrohr (2) beide Rohrabschnitte (13, 17) an einer Öffnung (14) des Abgasrohrs (2) beginnen, wobei der innenliegende zweite Rohrabschnitt (17) den Endabschnitt (11) bildet, während der außenliegende erste Rohrabschnitt (13) einen die Reflexionskammer (10) umschließenden Mantel (12) bildet.
  7. Verfahren zum Herstellen einer einen für Luftschall durchlässigen Endabschnitt (11) eines Abgasrohrs (2) umhüllenden Reflexionskammer (10), insbesondere für einen Schalldämpfer (1) einer Abgasanlage einer Brennkraftmaschine,
    - bei dem ein Ausgangsrohr (2'), das einen an einer Rohröffnung (16) beginnenden ersten Rohrabschnitts (13) und einen an den ersten Rohrabschnitt (13) anschließenden zweiten Rohrabschnitt (17) aufweist, im ersten Rohrabschnitt (13) für Luftschall durchlässig gemacht wird,
    - bei dem der erste Rohrabschnitt (13) innen durch den zweiten Rohrabschnitt (17) zurückgebogen wird, so dass beim fertigen Abgasrohr (2) beide Rohrabschnitte (13, 17) an einer Öffnung (14) des Abgasrohrs (2) beginnen, wobei der innenliegende erste Rohrabschnitt (13) den Endabschnitt (11) bildet, während der außenliegende zweite Rohrabschnitt (17) einen die Reflexionskammer (10) umschließenden Mantel (12) bildet.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Zurückbiegen als Rollvorgang ausgestaltet ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der jeweilige Rohrabschnitt (13, 17) perforiert wird, um ihn für Luftschall durchlässig zu machen.
EP06113764A 2005-05-27 2006-05-10 Schalldämpfer für eine Abgasanlage und Herstellungsverfahren Withdrawn EP1726794A1 (de)

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EP06113764A Withdrawn EP1726794A1 (de) 2005-05-27 2006-05-10 Schalldämpfer für eine Abgasanlage und Herstellungsverfahren

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