EP1718778A1 - Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür - Google Patents

Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür

Info

Publication number
EP1718778A1
EP1718778A1 EP05714972A EP05714972A EP1718778A1 EP 1718778 A1 EP1718778 A1 EP 1718778A1 EP 05714972 A EP05714972 A EP 05714972A EP 05714972 A EP05714972 A EP 05714972A EP 1718778 A1 EP1718778 A1 EP 1718778A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mass
magnesium
base alloy
content
alloy
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP05714972A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1718778B1 (de
Inventor
Ulrich Bischofberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mahle GmbH
Peak Werkstoff GmbH
Original Assignee
Mahle GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mahle GmbH filed Critical Mahle GmbH
Publication of EP1718778A1 publication Critical patent/EP1718778A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1718778B1 publication Critical patent/EP1718778B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F3/00—Pistons 
    • F02F3/0084—Pistons  the pistons being constructed from specific materials

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a material based on an aluminum alloy according to the preamble of claim 1, a material obtainable with this method and the use of this material.
  • pistons have typically been made from cast aluminum-silicon alloys. Because of the good casting properties, pistons based on aluminum-silicon alloys can be manufactured relatively cheaply and easily using the permanent mold casting process.
  • These materials are typically with silicon contents between 12 and 18 wt .-%, in individual cases also up to 24 wt .-%, and with admixtures of magnesium between 1 to 1.5 wt .-%, copper between 1 and 3 wt .-% % and often nickel alloyed between 1 to 3 wt .-%.
  • z. B. according to US Pat. No. 6,419,769 A1 recommends setting the copper content between 5.6 and 8.0% by weight.
  • FR 2 690 957 A1 the strength of such an alloy is further increased by adding the elements titanium, zirconium and vanadium. However, the alloying of these strength-increasing elements increases the density of the material.
  • a heat-resistant alloy with a reduced specific weight is described in patent specification DE 747 355 as being particularly advantageous for pistons.
  • This material is characterized by a magnesium content between 4 and 12 wt .-% and a silicon content between 0.5 and 5 wt .-%, the silicon content should always be less than half the magnesium content. Furthermore, between 0.2 and 5% by weight of copper and / or nickel are added. Even without the addition of strength-enhancing components, this material should be characterized by improved heat resistance.
  • the magnesium is therefore added depending on the silicon content desired in each case according to the above formula. Some of the magnesium (1.73xSi content) reacts directly with silicon to form magnesium silicide, the remaining 1.5 to 6.0% by mass of magnesium dissolve in the aluminum mixed crystal and, after suitable heat treatment together with copper, increase the strength of the material.
  • the material can contain the usual impurities in aluminum alloys. In addition, the alloying of further alloying elements could appear sensible for the purpose of further strengthening. It is known e.g.
  • the material obtainable by the process according to the invention is distinguished by excellent strength properties which, even at elevated temperatures, prove to be superior to the piston alloys customary today.
  • Advantageous further developments result from the subclaims.
  • the base alloy can be treated with all known hot forming processes, for example extrusion, hot rolling or forging. Hot forming should be carried out with a degree of deformation greater than 5 times.
  • the aluminum or base alloy used should only contain a small proportion of foreign elements, and not more than 1% by mass per foreign element.
  • a heat treatment is advantageously carried out after the hot shaping. This can be done in a manner known per se by solution annealing, quenching and hot aging.
  • the material according to the invention is suitable for the production of all types of components, in particular pistons for internal combustion engines.
  • the resulting raw material is pre-heated to 400 to 500 ° C warms and 10 times formed by extrusion and then hardened. For this purpose, a heat treatment comprising solution annealing at 500 ° C. for 2 hours, quenching in water and 10 hours tempering at 210 ° C. is carried out
  • a heat treatment comprising solution annealing at 500 ° C. for 2 hours, quenching in water and 10 hours tempering at 210 ° C. is carried out.
  • Beryllium is added to reduce the tendency of the melt to oxidize.
  • Magnesium phosphate is used to refine the grain of the primarily solidifying magnesium silicide. Iron was analyzed as an impurity.
  • the finished material shows the following properties:
  • the material according to the invention is distinguished from the British aluminum standard 2618 by a lower density and an increased modulus of elasticity.
  • the static strength properties achieved match the high-strength wrought alloy 2618.
  • the fatigue strength determined clearly exceeds the values achieved with the wrought alloy 2618.
  • the material according to the invention is superior in both static and dynamic testing. This combination of properties makes it particularly suitable for the manufacture of pistons for internal combustion engines.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Pistons, Piston Rings, And Cylinders (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffs, wobei eine Aluminium-Basislegierung mit einem Gehalt an 5,5 bis 13,0 Masse-% Silizium und einem Gehalt an Magnesium gemäss der Formel Mg [Masse-%] = 1,73 x Si [Masse-%] + m mit m = 1,5 bis 6,0 Masse-% Magnesium sowie einem Kupfergehalt zwischen 1,0 und 4,0 Masse-% hergestellt wird, die Basislegierung danach zumindest einmal warmumgeformt sowie nachfolgend einer Wärmebehandlung bestehend aus Lösungsglühen, Abschrecken und Warmauslagern unterzogen wird. Das Magnesium wird in Abhängigkeit vom jeweils gewünschten Siliziumgehalt gemäss der oben genannten Formel zugesetzt. Der nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhältliche Werkstoff zeichnet sich durch eine geringe Dichte und eine hohe Festigkeit aus.

Description

Werkstoff auf der Basis einer Aluminium-Legierung, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung hierfür
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffs auf der Basis einer Aluminium-Legierung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 , einen mit diesem Verfahren erhältlichen Werkstoff sowie eine Verwendung dieses Werkstoffs.
In den letzten Jahren ist bei Verbrennungsmotoren für Kraftfahrzeuge verstärkt ein Trend hin zu noch leichteren und kompakteren Aggregaten mit gesteigerten spezifischen Leistungen zu beobachten. Dies führt unter anderem auch zu einer immer stärkeren Belastung der hierfür eingesetzten Kolben. Diesem Trend kann sowohl durch geänderte Konstruktionen, aber auch vor allem durch die Entwicklung neuer geeigneter Werkstoffe Rechnung getragen werden. Im Vordergrund steht dabei der Wunsch nach hoch warmfesten und spezifisch leichten Materialien.
Bis jetzt werden Kolben üblicherweise aus Aluminium-Silizium-Gusslegierungen hergestellt. Wegen der guten Gießeigenschaften lassen sich Kolben auf der Basis von Aluminium-Silizium-Legierungen relativ preisgünstig und einfach im Kokillengussverfahren herstellen.
Diese Werkstoffe werden typischerweise mit Siliziumgehalten zwischen 12 und 18 Gew.-%, in Einzelfällen auch bis zu 24 Gew.-%, sowie mit Beimengungen von Magnesium zwischen 1 bis 1 ,5 Gew.-%, Kupfer zwischen 1 und 3 Gew.-% und häufig auch Nickel zwischen 1 bis 3 Gew.-% legiert. Um die Warmfestigkeit einer solchen Legierung zu verbessern, wird z. B. gemäß der US 6 419 769 A1 empfohlen, den Kupfergehalt zwischen 5,6 und 8,0 Gew.-% einzustellen. Nach der FR 2 690 957 A1 wird die Festigkeit einer derartigen Legierung durch Zugabe der Elemente Titan, Zirkonium und Vanadium zusätzlich gesteigert. Allerdings wird durch das Zulegieren dieser festigkeitssteigernden Elemente die Dichte des Werkstoffs erhöht.
Eine warmfeste Legierung mit reduziertem spezifischem Gewicht wird in der Patentschrift DE 747 355 als für Kolben besonders vorteilhaft beschrieben. Dieser Werkstoff zeichnet sich durch einen Magnesiumgehalt zwischen 4 und 12 Gew.-% und einen Siliziumgehalt zwischen 0,5 und 5 Gew.-% aus, wobei der Siliziumgehalt stets geringer als die Hälfte des Magnesiumgehalts sein soll. Ferner sind zwischen 0,2 und 5 Gew.-% Kupfer und/oder Nickel zulegiert. Dieser Werkstoff soll sich auch bei Verzicht auf die Zulegierung festigkeitssteigernder Komponenten durch eine verbesserte Warmfestigkeit auszeichnen.
In der DE 38 42 812 A1 wird ein Gussleichtwerkstoff auf Basis einer Aluminiumlegierung mit 5 bis 25 Masse-% Magnesiumsilizid beschrieben. Neben Magnesiumsilizid wird außerdem als vorteilhaft sowohl ein Überschuß von Silizium (bis 12 Masse%) als auch von Magnesium (bis 15 Masse%) betrachtet. Ferner können bis zu 5 Masse-% Kupfer, Nickel, Mangan und Kobalt zulegiert sein. In Unteranspruch 5 wird zusätzlich die Liquidustemperatur von <700°C im Dreistoffsystem Al-Si-Mg als begrenzendes Limit genannt. Vorteile bzw. Nachteile bei den mechanischen Eigenschaften, welche sich aus einem Überschuß von Magnesium bzw. Siliziums ergeben könnten werden nicht explizit erwähnt.
Diese bekannten Werkstoffe sind ausnahmslos Gusswerkstoffe. Es besteht allerdings auch ein Bedarf an Werkstoffen mit noch geringerer Dichte und noch höherer Festigkeit, die durch die ausschließliche Verwendung eines Gießverfahrens bisher nicht herstellbar sind.
Demgemäß ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffs, wobei eine Aluminium-Basislegierung mit einem Gehalt zwischen 5,5 und 13,0 Masse-% Silizium, zusätzlich einem Gehalt an Magnesium gemäß der Formel Mg [Masse-%] = 1 ,73 x Si [Masse-%] + m mit m = 1 ,5 bis 6,0 Masse-% Magnesium sowie Kupfer mit einem Gehalt zwischen 1 ,0 und 4,0 Gew.% (Rest Aluminium) - erschmolzen, gegossen oder durch Sprühkompaktieren vorverdichtet und die Basislegierung anschließend zumindest einmal warmumgeformt wird, sowie nachfolgend einer Wärmebehandlung bestehend aus Lösungsglühen, Abschrecken und Warmauslagern unterzogen wird.
Das Magnesium wird also in Abhängigkeit vom jeweils gewünschten Siliziumgehalt gemäß der oben genannten Formel zugesetzt. Dabei reagiert ein Teil des Magnesiums (1 ,73xSi-Gehalt) direkt mit Silizium zu Magnesiumsilizid, die restlichen 1 ,5 bis 6,0 Masse-% Magnesium lösen sich im Aluminiummischkristall und bewirken nach geeigneter Wärmebehandlung zusammen mit Kupfer eine Festigkeitssteigerung des Werkstoffs. Der Werkstoff kann die in Aluminiumlegierungen üblichen Verunreinigungen enthalten. Zusätzlich könnte zum Zwecke einer weiteren Festigkeitssteigerung das Zulegieren weiterer Legierungselemente sinnvoll erscheinen. Bekannt ist z.B. die festigkeitssteigernde Wirkung kleiner Zugabemengen (0,05 bis 0,2% von Titan, Zirkon oder Vanadin (FR 2 690 957 A1), ebenso bekannt ist die Wirkung von 0,1 bis 0,5% Silber welches bei AICu-Legierungen sich positiv auf die Warmfestigkeitseigenschaften auswirkt. Ohne Nachteile für die mechanischen Eigenschaften wirkt sich die Zugabe von kleinen Gehalten (0,2 bis 2%) weiterer, der für viele Aluminium-Kupfer-Magnesiumlegierungen zusätzlich Verwendung findender Legierungselemente z.B. Nickel, Kobalt oder Mangan oder Eisen aus. Durch die Zugabe vorgenannter Elemente, wird jedoch zumeist die Dichte des beanspruchten Leichtbauwerkstoffes erhöht.
Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Werkstoff zeichnet sich neben seiner geringen Dichte durch ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften aus, die sich auch bei erhöhten Temperaturen gegenüber den heutigen gebräuchlichen Kolbenlegierungen als überlegen zeigen. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Basislegierung kann mit allen bekannten Warmumformverfahren, bspw. Strangpressen, Warmwalzen oder Schmieden behandelt werden. Das Warmumformen sollte mit einem Umformgrad größer als 5-fach durchgeführt werden.
Um die Qualität des Werkstoffs nicht zu beeinträchtigen, sollte das verwendete Aluminium bzw. die Basislegierung Fremdelemente nur in einem geringen Anteil, und zwar nicht mehr als jeweils 1 Masse-% pro Fremdelement, enthalten.
Zur Erzielung maximaler Festigkeitseigenschaften wird vorteilhaft nach der Warmformgebung eine Wärmebehandlung durchgeführt. Diese kann auf an sich bekannte Weise durch Lösungsglühen, Abschrecken und Warmauslagern erfolgen.
Der erfindungsgemäße Werkstoff eignet sich zur Herstellung von Bauteilen aller Art, insbesondere von Kolben für Verbrennungsmotoren.
Ausführungsbeispiel 1:
Eine Legierung A der folgenden Zusammensetzung:
8,1 Masse-% Silizium 17,2 Masse-% Magnesium 1 ,7 Masse-% Kupfer 0,3 Masse-% Eisen 50 ppm Beryllium Rest Aluminium
wird hergestellt, indem die einzelnen Elemente nach den üblichen Verfahren legiert und mittels dem Verfahren des Sprühkompaktierens zu einem zylindrischen Block vergossen werden, Das resultierende Vormaterial wird auf 400 bis 500°C vorge- wärmt und durch Strangpressen 10-fach umgeformt und anschließend gehartet Dazu wird eine Wärmebehandlung, umfassend Losungsgluhen bei 500°C für 2 Stunden, Abschrecken in Wasser und 10 Stunden Anlassen bei 210°C durchgeführt
Beryllium wird zugegeben, um die Oxidationsneigung der Schmelze zu mindern Eisen wurde als Verunreinigung analysiert
Ausführungsbeispiel 2:
Eine Legierung B der folgenden Zusammensetzung
6.0 Masse-% Silizium 12,5 Masse-% Magnesium
2.1 Masse-% Kupfer 0,2 Masse-% Eisen 50 ppm Beryllium
1 ,0 Gew -% Magnesiumphosphat Rest Aluminium
wird hergestellt, indem die einzelnen Elemente nach den üblichen Verfahren legiert und mittels Stranggießen zu einem zylindrischen Block vergossen werden Das resultierende Vormateπal wird auf 400 bis 500°C vorgewärmt und durch Strangpressen 10-fach umgeformt und anschließend gehartet Dazu wird eine Wärmebehandlung, umfassend Losungsgluhen bei 500°C für 2 Stunden, Abschrecken in Wasser und 10 Stunden Anlassen bei 210°C durchgeführt
Beryllium wird zugegeben, um die Oxidationsneigung der Schmelze zu mindern, Magnesiumphosphat dient der Kornfeinung des primär erstarrenden Magnesiumsili- zids Eisen wurde als Verunreinigung analysiert Ausführungsbeispiel 3:
Eine Legierung C der folgenden Zusammensetzung:
12,9 Masse-% Silizium
25,1 Masse-% Magnesium
1 ,9 Masse-% Kupfer
0,15 Masse-% Eisen
50 ppm Beryllium
0,9 Gew.-% Magnesiumphosphat
Rest Aluminium
wird hergestellt, indem die einzelnen Elemente nach den üblichen Verfahren legiert und mittels Stranggießen zu einem zylindrischen Block vergossen werden. Das resultierende Vormaterial wird auf 400 bis 500°C vorgewärmt und durch Strangpressen 10-fach umgeformt und anschließend gehärtet. Dazu wird eine Wärmebehandlung, umfassend Lösungsglühen bei 500°C für 2 Stunden, Abschrecken in Wasser und 10 Stunden Anlassen bei 210°C durchgeführt.
Beryllium wird zugegeben, um die Oxidationsneigung der Schmelze zu mindern, Magnesiumphosphat dient der Kornfeinung des primär erstarrenden Magnesiumsili- zids. Eisen wurde als Verunreinigung analysiert.
Der fertige Werkstoff zeigt die folgenden Eigenschaften:
Der erfindungsgemäße Werkstoff zeichnet sich gegenüber dem britischen Aluminium-Standard 2618 durch eine niedrigere Dichte und einem erhöhten E-Modul aus. Die erzielten statischen Festigkeitseigenschaften reichen an die hochfeste Knetlegierung 2618 heran. Die ermittelte Ermüdungsfestigkeit übertrifft die mit der Knetlegierung 2618 erzielten Werte deutlich. Gegenüber der Gusslegierung aus der US 6 419 769 A ist der erfindungsgemäße Werkstoff sowohl bei statischer als auch bei dynamischer Prüfung überlegen. Er eignet sich aufgrund dieser Eigenschaftskombination in besonderer Weise zur Herstellung von Kolben für Verbrennungsmotoren.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffs, wobei eine Aluminium-Basislegierung mit einem Gehalt an 5,5 bis 13,0 Masse-% Silizium und einem Gehalt an Magnesium gemäß der Formel Mg [Masse-%] = 1 ,73 x Si [Masse-%] + m mit m = 1 ,5 bis 6,0 Masse-% Magnesium sowie mit einem Kupfergehalt zwischen 1 ,0 und 4,0 Masse-% hergestellt wird, die Basislegierung danach zumindest einmal warmumgeformt, sowie nachfolgend einer Wärmebehandlung bestehend aus Lösungsglühen, Abschrecken und Warmauslagern unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Basislegierung mittels Sprühkompaktieren hergestellt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Basislegierung mittels dem Verfahren des Stranggießens hergestellt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Basislegierung mittels dem Verfahren des Kokillengießens hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Basislegierung zum Zwecke der Kornfeinung des sich bildenden Primär-Magnesium- silizids 0,5 — 1 ,5 Gew.% Magnesiumphosphat enthält.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Basislegierung mittels Strangpressen, Warmwalzen oder Schmieden warmumgeformt wird. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Warmumformen mit einem Umformgrad großer als 5-fach durchgeführt wird
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass 1 ,5 bis 3,0 Masse-% Kupfer zulegiert werden
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das verwendete Aluminium nicht mehr als jeweils 1 Masse-% Fremdelemente enthalt
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff 2h bei 500°C durchgewärmt, in Wasser abgeschreckt und anschließend 10 h bei 210°C angelassen wird
Werkstoff auf Basis einer Aluminium-Legierung, erhältlich durch ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10
Verwendung des Werkstoffs nach Anspruch 11 zur Herstellung von Bauteilen
Bauteil nach Anspruch 12, namhch Kolben für Verbrennungsmotoren
EP05714972.6A 2004-02-16 2005-02-15 Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür Expired - Lifetime EP1718778B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004007704A DE102004007704A1 (de) 2004-02-16 2004-02-16 Werkstoff auf der Basis einer Aluminium-Legierung, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung hierfür
PCT/DE2005/000254 WO2005078147A1 (de) 2004-02-16 2005-02-15 Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1718778A1 true EP1718778A1 (de) 2006-11-08
EP1718778B1 EP1718778B1 (de) 2017-04-19

Family

ID=34801930

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP05714972.6A Expired - Lifetime EP1718778B1 (de) 2004-02-16 2005-02-15 Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür

Country Status (8)

Country Link
US (1) US7892482B2 (de)
EP (1) EP1718778B1 (de)
JP (1) JP4914225B2 (de)
KR (1) KR101220577B1 (de)
CN (1) CN100503857C (de)
BR (1) BRPI0507719B1 (de)
DE (1) DE102004007704A1 (de)
WO (1) WO2005078147A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007035115A1 (de) 2007-07-27 2009-01-29 FNE Forschungsinstitut für Nichteisen-Metalle GmbH Aluminiummatrix enthaltender Werkstoff mit Gradientenstruktur
DE102007035124A1 (de) 2007-07-27 2009-01-29 FNE Forschungsinstitut für Nichteisen-Metalle GmbH Verfahren zum Herstellen eines Werkstoffes mit einer Aluminiummatrix durch Squeeze Casting

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008056511B4 (de) * 2008-11-08 2011-01-20 Audi Ag Verfahren zur Herstellung dünnwandiger Metallbauteile aus einer AI-SiMg-Legierung, insbesondere von Bauteilen eines Kraftfahrzeugs
CN101985706A (zh) * 2010-11-18 2011-03-16 江苏万里活塞轴瓦有限公司 热精锻连杆用铝合金材料及其制备方法
WO2012086650A1 (ja) * 2010-12-22 2012-06-28 昭和電工株式会社 ブレーキピストン用素形材の製造方法
CN102335704B (zh) * 2011-09-22 2013-08-28 哈尔滨哈飞工业有限责任公司 轮椅架结构件锻造成型方法
CN103394538A (zh) * 2013-08-06 2013-11-20 浙江瑞金铜铝型材有限公司 一种7a04超硬铝合金型材的成型及时效工艺
WO2015027030A1 (en) * 2013-08-21 2015-02-26 Taheri Mitra Lenore Selective grain boundary engineering
CN104451286A (zh) * 2014-12-02 2015-03-25 绥阳县耐环铝业有限公司 一种镁铝合金及其加工工艺
CN104741873A (zh) * 2015-01-30 2015-07-01 深圳市江为五金螺丝有限公司 一种数控挤压工艺
CN104668300B (zh) * 2015-01-30 2018-04-27 深圳市江为五金螺丝有限公司 铝合金挤压件加工工艺
CN107923004B (zh) 2015-08-13 2021-12-14 美铝美国公司 改善的3xx铝铸造合金及其制备方法
CN105648290A (zh) * 2016-03-15 2016-06-08 昆明理工大学 一种高强度铝合金及其制备方法
KR20170124963A (ko) * 2016-05-03 2017-11-13 손희식 고내식 주물용 알루미늄 합금
US20180155811A1 (en) 2016-12-02 2018-06-07 Honeywell International Inc. Ecae materials for high strength aluminum alloys
US11649535B2 (en) 2018-10-25 2023-05-16 Honeywell International Inc. ECAE processing for high strength and high hardness aluminum alloys
CN109431152A (zh) * 2018-12-07 2019-03-08 福建祥鑫股份有限公司 一种折叠式铝合金陪护床及其制造方法
CN109988952B (zh) * 2019-05-10 2020-05-05 贵州正合可来金科技有限责任公司 一种铝合金手机外壳的制备方法
DE102020100688A1 (de) 2020-01-14 2021-07-15 Audi Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen einer Kraftwagenfelge aus einer Aluminiumlegierung für ein Rad eines Kraftfahrzeugs sowie entsprechende Kraftwagenfelge

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE747355C (de) * 1937-10-30 1944-09-20 Mahle Kg Verwendung einer Aluminiumlegierung fuer Kolben von Brennkraftmaschinen
DE1483229C2 (de) * 1965-09-03 1980-04-17 Honsel-Werke Ag, 5778 Meschede Verwendung von AlMgSi-GuB-Legienuigen für Zylinderköpfe
JPS508693B1 (de) * 1969-10-09 1975-04-07
JPS508693A (de) 1973-05-22 1975-01-29
US4917739A (en) * 1984-08-10 1990-04-17 Allied-Signal Inc. Rapidly solidified aluminum-transition metal-silicon alloys
DE3842812A1 (de) * 1988-12-20 1990-06-21 Metallgesellschaft Ag Gussleichtwerkstoff
US5178686A (en) * 1988-12-20 1993-01-12 Metallgesellschaft Aktiengesellschaft Lightweight cast material
FR2690957B1 (fr) 1992-05-06 1994-06-17 Senaux Pierre Dispositif pour fixer des colliers supportant des affiches ou des drapeaux, sans moyens d'elevation ni de materiaux de fixation.
US5520754A (en) * 1994-04-25 1996-05-28 Lockheed Missiles & Space Company, Inc. Spray cast Al-Li alloy composition and method of processing
ATE228580T1 (de) * 1997-08-30 2002-12-15 Honsel Gmbh & Co Kg Legierung und verfahren zum herstellen von gegenständen aus dieser legierung
US6419769B1 (en) * 1998-09-08 2002-07-16 The United States Of America As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration Aluminum-silicon alloy having improved properties at elevated temperatures and process for producing cast articles therefrom
CN1176237C (zh) * 2002-03-01 2004-11-17 清华大学 一种高镁低硅富含锰铬的耐蚀铝合金

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2005078147A1 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102007035115A1 (de) 2007-07-27 2009-01-29 FNE Forschungsinstitut für Nichteisen-Metalle GmbH Aluminiummatrix enthaltender Werkstoff mit Gradientenstruktur
DE102007035124A1 (de) 2007-07-27 2009-01-29 FNE Forschungsinstitut für Nichteisen-Metalle GmbH Verfahren zum Herstellen eines Werkstoffes mit einer Aluminiummatrix durch Squeeze Casting

Also Published As

Publication number Publication date
CN1918311A (zh) 2007-02-21
JP4914225B2 (ja) 2012-04-11
DE102004007704A1 (de) 2005-08-25
EP1718778B1 (de) 2017-04-19
CN100503857C (zh) 2009-06-24
KR20060127147A (ko) 2006-12-11
US20070169861A1 (en) 2007-07-26
BRPI0507719B1 (pt) 2013-11-26
WO2005078147A1 (de) 2005-08-25
BRPI0507719A (pt) 2007-07-03
US7892482B2 (en) 2011-02-22
KR101220577B1 (ko) 2013-01-10
JP2007522348A (ja) 2007-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1718778B1 (de) Werkstoff auf der basis einer aluminium-legierung, verfahren zu seiner herstellung sowie verwendung hierfür
EP1683882B1 (de) Abschreckunempfindliche Aluminiumlegierung sowie Verfahren zum Herstellen eines Halbzeuges aus dieser Legierung
EP2653579B1 (de) Aluminium-Legierung
EP2954081B1 (de) Al-gusslegierung
EP2735621B1 (de) Aluminium-Druckgusslegierung
US4975243A (en) Aluminum alloy suitable for pistons
EP1682688A1 (de) Al-mg-si-aluminium-gusslegierung mit scandium
DE3541781A1 (de) Hitzebestaendige, hochfeste aluminiumlegierung und verfahren zur herstellung eines bauteils, das aus dieser legierung gemacht ist
AT502294A1 (de) Hochfeste al-zn-legierung und verfahren zur herstellung eines solchen legierungsproduktes
DE102019205267B3 (de) Aluminium-Druckgusslegierung
EP1518000B1 (de) Al-cu-mg-ag-legierung mit si, halbzeug aus einer solchen legierung sowie verfahren zur herstellung eines solchen halbzeuges
EP2155920A1 (de) Verwendung einer al-mn-legierung für hochwarmfeste erzeugnisse
EP3176275A1 (de) Aluminium-silizium-druckgusslegierung. verfahren zur herstellung eines druckgussbauteils aus der legierung und karosseriekomponente mit einem druckgussbauteil
DE69107392T2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Werkstoffes aus eines Aluminiumlegierung mit ausgezeichneter Pressverformbarkeit und Einbrennhärtbarkeit.
DE112017007033B4 (de) Fahrgestellkomponente für ein Kraftfahrzeug aus einer Aluminiumlegierung und Verfahren zum Erhöhen der Duktilität und Festigkeit einer Aluminiumlegierung
DE102013002632B4 (de) Aluminium-Silizium-Druckgusslegierung und Verfahren zur Herstellung eines Druckgussbauteils
DE60114281T2 (de) Guss- und Schmiedprodukt unter Verwendung einer Kupfer-basis Legierung
EP2061912B1 (de) ALUMINIUMLEGIERUNG VOM TYP AlZnMg UND VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG
DE3486352T2 (de) Aluminium-Lithium-Legierung.
DE60208944T2 (de) Druckgegossener hitzebeständiger Al Werkstoff
DE3874150T2 (de) Gegenstaende aus aluminium-siliciumlegierung und verfahren zur herstellung.
EP0918096B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles aus einer Aluminium-Druckgusslegierung
EP3423606B1 (de) Al-gusslegierung
EP1802781A1 (de) Legierung auf basis von aluminium sowie formteil aus dieser legierung
DE102021102268A1 (de) Aluminiumlegierung, Bauteil aus einer Aluminiumlegierung und Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einer Aluminiumlegierung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20060912

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE FR GB

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE FR GB

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: BISCHOFBERGER, ULRICH

Inventor name: KRUG, PETER

Inventor name: SINHA, GERO

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: MAHLE GMBH

Owner name: PEAK WERKSTOFF GMBH

17Q First examination report despatched

Effective date: 20110809

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R079

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: C22C0021000000

Ipc: C22C0021080000

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: C22F 1/047 20060101ALI20160523BHEP

Ipc: C22C 21/08 20060101AFI20160523BHEP

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160614

INTC Intention to grant announced (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160825

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20160829

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTC Intention to grant announced (deleted)
INTG Intention to grant announced

Effective date: 20161110

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE FR GB

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

Owner name: MAHLE GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: MAHLE GMBH, 70376 STUTTGART, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

Owner name: ERBSLOEH ALUMINIUM GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNER: MAHLE GMBH, 70376 STUTTGART, DE

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20180122

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

Representative=s name: BONNEKAMP & SPARING, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

Owner name: ERBSLOEH ALUMINIUM GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNERS: MAHLE GMBH, 70376 STUTTGART, DE; PEAK WERKSTOFF GMBH, 42553 VELBERT, DE

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

Owner name: MAHLE GMBH, DE

Free format text: FORMER OWNERS: MAHLE GMBH, 70376 STUTTGART, DE; PEAK WERKSTOFF GMBH, 42553 VELBERT, DE

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20180215

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20181031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180228

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180215

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20210217

Year of fee payment: 17

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502005015564

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220901