EP1708832B1 - Verfahren zur herstellung eines hohlprofils - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines hohlprofils Download PDF

Info

Publication number
EP1708832B1
EP1708832B1 EP04797759A EP04797759A EP1708832B1 EP 1708832 B1 EP1708832 B1 EP 1708832B1 EP 04797759 A EP04797759 A EP 04797759A EP 04797759 A EP04797759 A EP 04797759A EP 1708832 B1 EP1708832 B1 EP 1708832B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profiled section
metal sheet
hollow profiled
forming tool
process according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
EP04797759A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1708832A1 (de
Inventor
Helmut Augustin
Stephan HÖFIG
Volker Thoms
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mercedes Benz Group AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Publication of EP1708832A1 publication Critical patent/EP1708832A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1708832B1 publication Critical patent/EP1708832B1/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00—Making hollow objects
    • B21D51/02—Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/12—Making hollow objects characterised by the structure of the objects objects with corrugated walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/201—Work-pieces; preparation of the work-pieces, e.g. lubricating, coating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/021—Deforming sheet bodies
    • B21D26/031—Mould construction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/053—Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure characterised by the material of the blanks

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a hollow profile, in particular a hydroforming method, according to the preamble of claim 1.
  • the method of hydroforming serves to produce hollow or shell profiles, in particular from sheet metal.
  • a sheet metal blank is formed into a half shell or two sheet metal blanks lying one on top of the other, which are welded on the edge side, are widened to form a hollow profile.
  • IHU hydroforming
  • a hydroforming method is known in which two superimposed sheets are clamped between two hold-downs, which are spaced apart from each other to form a Aufweitraumes.
  • the expansion space is bounded above and below by two matrices.
  • a fluidic internal high pressure is introduced, which widen the sheets.
  • the dies are at different distances from the double sheet with the sheet furthest from the opposite die having warps. These vaults form a reserve of material through which the sheet metal is the larger Reshape can withstand damage.
  • the bulges are smoothed out by the internal high pressure for complete deformation of the sheet.
  • the achievable component geometry in components formed by internal high pressure is largely determined by the maximum change in circumference which the component can undergo during hydroforming.
  • This maximum permissible circumferential change in turn is defined by the maximum elongation at break of the material used for the component and the position of the molding itself. In other words, determines the maximum achievable shape in hydroforming on the one hand by the maximum permissible change in circumference and on the other hand by the original scope of the starting material.
  • the dimension or the diameter of the profiles or tubes over the minimum component circumference is set such that in all areas of the component during the forming a plastic deformation is achieved.
  • the invention relates to a method for producing a hollow profile, wherein this is formed from at least one sheet by fluidic high pressure. Before the Forming the surface of the sheet is provided with structural elements in the form of depressions and / or elevations.
  • the number, dimensions and contours of the structural elements are specifically determined depending on the properties to be achieved of the component to be produced, so that the maximum permissible circumferential change for the component is maintained during the final pressurization with fluidic high pressure and the maximum shape is increased.
  • Such a relationship also permits hydroforming in which the maximum molding is maintained so that the circumferential change can be reduced if desired.
  • the method according to the invention is distinguished by the advantage that an increase in the achievable shape of a component produced, for example, with hydroforming can make it structurally more favorable with regard to its subsequent use, in particular with regard to the stiffness and strength properties, for example in relation to the force absorption capability. since such structured profiles are easier to implement in connection with the work hardening of the material during hydroforming.
  • contour of the structural elements in the form of recesses and / or elevations is in principle optional. In their manufacture, which is accomplished for example by embossing or rolling the sheet surface, only needs to be ensured be that the material stretch is minimized in the edge regions of the structural elements.
  • the insertion profile of the component to be reshaped that is, the contour of the sheet, which is inserted into the forming tool prior to expansion, equipped by the presence of structural elements with an enlarged scope.
  • This increased size provides a deformation reserve through a larger effective surface.
  • the novel design of the sheet used with structural elements also allows that when inserting the sheet into the forming at least some of the structural elements to the inner surface of the forming partially form cavities for receiving a lubricant, which keeps the friction between the inner surface and the sheet low , This also results in an increase in the maximum permissible change in circumference.
  • the structural elements may be desirable to maintain the structural elements in those areas of the component which are exposed to increased stress, which effect increased rigidity in the finished component.
  • FIG. 1 shows by way of example the section of a sheet which is to be used in the method according to the invention.
  • the sheet 1 has evenly distributed a plurality of structural elements 2 in the form of elevations or bulges.
  • the metal sheet 1 is then subsequently bent to form, for example, a rotationally symmetrical tubular hollow profile semi-finished product and welded to the abutting surfaces along a longitudinal seam to form this hollow profile semi-finished product, so that structural elements 2 in the form of such bulges are provided over the entire circumference of the hollow profile semi-finished product.
  • the structural elements 2 are designed in particular circularly symmetrical, so that the material stretch in the edge region of the curvatures 2 is minimized.
  • the hollow profile semifinished product is expanded by means of internal high pressure in a hydroforming forming tool for hollow profile.
  • the hollow profile semi-finished product after longitudinal seam welding in an external high-pressure forming tool formed by cooperation of a directed from outside to inside fluidic high pressure with a introduced into the interior of the hollow profile semi-finished die to the hollow profile, wherein the semi-finished contoured to the die, which forms the hollow profile in shape and contour is pressed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofils unter Verwendung eines Umformverfahrens mittels fluidischen Hochdrucks, wobei ein Blech gezielt mit Strukturelementen (2) auf seiner Oberfläche versehen wird, die beim anschließenden Hochdruckumformen die maximale Ausformung des Bauteils erhöhen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofils, insbesondere ein Innenhochdruck-Umformverfahren, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Das Verfahren des Innenhochdruckumformens dient dazu, Hohl- oder Schalenprofile insbesondere aus Blech herzustellen. Hierbei wird entweder eine Blechplatine zu einer Halbschale umgeformt oder es werden zwei aufeinander liegende Blechplatinen, die randseitig verschweißt sind, zu einem Hohlprofil aufgeweitet. Es ist auch gängige Praxis, ein zu einem Hohlprofil gebogenes Blech, welches entlang einer Längsnaht verschweißt wird, in ein Innenhochdruckumform-(IHU)-Werkzeug einzulegen, um dann mittels eines Fluids einen Innenhochdruck in das Hohlprofil einzubringen, wodurch das Hohlprofil dann auseinander getrieben wird und sich an die Kontur des IHU-Werkzeugs formgetreu anlegt.
  • Aus der DE 101 04 860 C1 ist dazu ein Innenhochdruckumformverfahren bekannt, bei dem zwei aufeinander liegende Bleche zwischen zwei Niederhaltern eingeklemmt werden, die voneinander unter Ausbildung eines Aufweitraumes beabstandet sind. Der Aufweitraum ist nach oben und unten durch zwei Matrizen begrenzt. Zwischen die Bleche wird ein fluidischer Innenhochdruck eingebracht, wodurch sich die Bleche aufweiten. Die Matrizen sind vom Doppelblech unterschiedlich weit entfernt, wobei das Blech, das am weitesten von der gegenüberliegenden Matrize entfernt ist, Wölbungen aufweist. Diese Wölbungen bilden eine Materialreserve, durch die das Blech die größere Umformung schadensfrei aushalten kann. Bei Anlage des Blechs an der Oberfläche der zugeordneten Matrize werden zur gänzlichen Umformung des Blechs die Wölbungen durch den Innenhochdruck glattgezogen.
  • Die erzielbare Bauteilgeometrie bei durch Innenhochdruck umgeformten Bauteilen bestimmt sich in hohem Maße durch die maximale Umfangsänderung, welche das Bauteil während des Innenhochdruckumformens erfahren kann.
  • Diese maximal zulässige Umfangsänderung wiederum wird durch die maximale Bruchdehnung des für das Bauteil zum Einsatz kommenden Materials und die Lage der Ausformung selbst definiert. Mit anderen Worten bestimmt sich die maximal erreichbare Ausformung beim Innenhochdruckumformen einerseits durch die maximal zulässige Umfangsänderung sowie andererseits durch den Ursprungsumfang des Ausgangsmaterials.
  • Kommen als Ausgangsmaterial beispielsweise glatte, längsnahtgeschweißte Rohre oder Hohlprofile zum Einsatz, wird die Abmessung bzw. der Durchmesser der Profile bzw. der Rohre über den minimalen Bauteilumfang festgelegt, derart, dass in allen Bereichen des Bauteils während des Umformens eine plastische Formänderung erreicht wird.
  • Bei der Herstellung derartiger Produkte mittels des Innenhochdruckumformens ist es jedoch als nachteilig anzusehen, dass bei einer hohen Zahl der Anwendungsfälle die maximal erreichbare Ausformung zu annähernd 100 % ausgenutzt wird, was eine hohe, erhebliche Kosten verursachende Ausschussquote zur Folge hat.
  • Im Bereich des Automobilbaus ist es wünschenswert, dass Strukturbauteile hohen Anforderungen sowohl in Bezug auf Festigkeit als auch in Bezug auf Steifigkeit gerecht werden. Darüber hinaus besteht ein erhebliches Interesse daran, Leichtbaukonzepte im Fahrzeugbau zu verwirklichen und daher das Gewicht dieser Teile so weit wie irgend möglich zu reduzieren.
  • Dies wird in der Regel dadurch bewerkstelligt, dass bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion als Ausgangsmaterial dünne Bleche aus hochfesten Stählen verwendet werden, welche eine vergleichbare Festigkeit wie dickere Bleche aus herkömmlichen Stählen aufweisen. Die geforderte Steifigkeit wird dann jedoch über steifigkeitserhöhende Strukturen, wie beispielsweise Erhöhungen bzw. Aufwölbungen und/oder Vertiefungen in der Oberfläche des Bauteils zumindest in solchen Bereichen, die später im Einsatz einer erhöhten Belastung ausgesetzt sind, bewerkstelligt.
  • Aus diversen fertigungs- und konstruktionstechnischen Gründen ist es jedoch auch gewünscht, mittels des Innenhochdruckumformens strukturierte Profile für komplexere Produkte als bisher herzustellen, die insbesondere auch den Anforderungen des Leichtbaus entsprechen. Hier stehen insbesondere die Rahmenstrukturbauteile der Karosserie im Vordergrund des Interesses.
  • Ausgehend davon ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, komplexer gestaltete Bauteile mittels des Verfahrens des Innenhochdruckumformens herzustellen, welche die notwendigen Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit und Steifigkeit aufweisen, ohne dass dabei die maximal erreichbare Ausformung mit damit einhergehendem erhöhten Ausschuss vollständig ausgenutzt werden muss.
  • Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.
  • Demzufolge betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofiles, wobei dieses aus zumindest einem Blech durch fluidischen Hochdruck ausgeformt wird. Vor der Ausformung wird die Oberfläche des Blechs mit Strukturelementen in Form von Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehen.
  • Zur Ausbildung eines derart wölbstrukturierten Blechs werden gemäß der Erfindung die Anzahl, die Dimensionen und die Konturen der Strukturelemente gezielt festgelegt in Abhängigkeit der zu erzielenden Eigenschaften des so herzustellenden Bauteils, so dass bei der abschließenden Beaufschlagung mit fluidischem Hochdruck die für das Bauteil maximal zulässige Umfangsänderung beibehalten und die maximale Ausformung erhöht wird.
  • Ein derartiges Verhältnis gestattet auch ein Innenhochdruckumformen, bei welchem die maximale Ausformung beibehalten wird, sodass die Umfangsänderung, falls dies gewünscht ist, herabsetzbar ist.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich durch den Vorteil aus, dass über eine Erhöhung der erreichbaren Ausformung eines beispielsweise mit IHU hergestellten Bauteils dieses hinsichtlich seiner späteren Verwendung, insbesondere was die Steifigkeits- und Festigkeitseigenschaften beispielsweise in Bezug auf die Kraftaufnahmefähigkeit betrifft, konstruktiv günstiger ausgestaltet werden kann, da in Verbindung mit der beim Innenhochdruckumformen verfahrensbedingten Kaltverfestigung des Materials derartig strukturierte Profile leichter zu realisieren sind.
  • Beispielsweise lassen sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere Träger für die Karosserie eines Kraftfahrzeugs herstellen, die in einem hohen Maße den Anforderungen des Leichtbaus entsprechen.
  • Die Kontur der Strukturelemente in Form von Vertiefungen und/oder Erhöhungen ist im Prinzip wahlfrei. Bei deren Herstellung, welche beispielsweise durch Prägen oder Walzen der Blechoberfläche bewerkstelligt wird, muss lediglich sichergestellt werden, dass die Materialabstreckung in den Randbereichen der Strukturelemente minimal gehalten wird.
  • Gemäß der Erfindung wird also das Einlegeprofil des umzuformenden Bauteils, das heißt die Kontur des Bleches, welches in das Umformwerkzeug vor dem Aufweiten eingelegt wird, durch das Vorhandensein von Strukturelementen mit einem vergrößerten Umfang ausgestattet. Dieser vergrößerte Umfang stellt quasi eine Verformungsreserve durch eine größere effektive Oberfläche zur Verfügung.
  • In diesem Zusammenhang lässt sich auch beim Umformen mit fluidischem Hochdruck in den Bereichen mit einem geringeren Umfang des Bauteils dann eine höhere Kaltverfestigung erzielen.
  • Es ist bekannt, dass eine weitere Einflussgröße insbesondere auf den IHU-Prozess die Reibung zwischen dem Werkstück und dem Umformwerkzeug während des Umformvorganges darstellt. Bisher wurde unter anderem versucht, diese durch eine entsprechende Beschichtung der Oberfläche des Ausgangsmaterials so gering wie möglich zu halten.
  • Die neuartige Ausgestaltung des zur Anwendung kommenden Bleches mit Strukturelementen ermöglicht darüber hinaus, dass beim Einlegen des Bleches in das Umformwerkzeug zumindest einige der Strukturelemente zu der Innenoberfläche des Umformwerkzeugs teilweise Hohlräume zur Aufnahme eines Schmierstoffes ausbilden, welcher die Reibung zwischen der Innenoberfläche und dem Blech gering hält. Auch hieraus resultiert eine Erhöhung der maximal zulässigen Umfangsänderung.
  • Je nach Einsatz des herzustellenden Bauteils kann es gewünscht sein, in denjenigen Bereichen des Bauteils, welche einer erhöhten Belastung ausgesetzt sind, die Strukturelemente beizubehalten, welche im fertig gestellten Bauteil eine erhöhte Steifigkeit bewirken. Zu diesem Zweck werden die Strukturelemente beim Umformen des Bleches zum Hohlprofil auf der Oberfläche des Blechs zumindest teilweise beibehalten, was durch eine entsprechende Konturgestaltung der Innenoberfläche des Umformwerkzeugs bewerkstelligt werden kann.
  • Fig. 1 zeigt exemplarisch den Ausschnitt eines Blechs, welches in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Einsatz kommen soll.
  • Das Blech 1 weist gleichmäßig verteilt mehrere Strukturelemente 2 in Form von Erhöhungen bzw. Aufwölbungen auf.
  • Das Blech 1 wird dann anschließend zu einem beispielsweise rotationssymmetrischen rohrförmigen Hohlprofilhalbzeug gebogen und an den Stoßflächen entlang einer Längsnaht unter Ausbildung dieses Hohlprofilhalbzeugs verschweißt, sodass über den gesamten Umfang des Hohlprofilhalbzeugs Strukturelemente 2 in Form von derartigen Aufwölbungen vorgesehen sind.
  • Die Strukturelemente 2 sind insbesondere kreissymmetrisch ausgebildet, sodass die Materialabstreckung im Randbereich der Wölbungen 2 minimal gehalten wird.
  • Anschließend wird das Hohlprofilhalbzeug mittels Innenhochdruck in einem Innenhochdruck-Umformwerkzeug zum Hohlprofil aufgeweitet.
  • Alternativ ist denkbar, das Hohlprofil aus zwei Blechen 1 auszubilden, wobei diese zuerst aufeinandergelegt und dann in einem Innenhochdruck-Umformwerkzeug eingespannt werden. Sodann wird zwischen die Bleche 1 ein Druckfluid eingeleitet, welche unter Ausüben eines Innenhochdruckes mittels des Druckfluids aufgespreizt und zum Hohlprofil aufgeweitet werden.
  • In einer weiteren Variante der Erfindung wird in Abweichung vom erstgenannten Ausführungsbeispiel das Hohlprofilhalbzeug nach der Längsnahtverschweißung in einem Außenhochdruckumformwerkzeug durch Zusammenwirken eines von außen nach innen gerichteten fluidischen Hochdruckes mit einer in das Innere des Hohlprofilhalbzeugs eingebrachten Matrize zum Hohlprofil ausgeformt, wobei das Halbzeug konturtreu an die Matrize, die in Form und Kontur das Hohlprofil abbildet, angepresst wird.
  • Bei allen Ausführungsbeispielen weisen die Bleche 1, deren Umformung zum wunschgemäßen Hohlprofil führen, Strukturelemente 2 in Form von Auswölbungen auf.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofils, welches aus zumindest einem Blech (1) mittels eines fluidischen Hochdruckes ausgeformt wird, wobei vor der Ausformung des Blechs (1) die Oberfläche des Blechs (1) mit Strukturelementen (2) in Form von Vertiefungen und/oder Erhöhungen versehen wird, wobei die Anzahl, Dimensionen und Konturen der Strukturelemente (2) dabei so gewählt werden, dass beim Aufweiten die für das Bauteil maximal zulässige Umfangsänderung beibehalten und die maximale Ausformung erhöht wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beim Einlegen des zumindest einen Blechs (1) in das Umformwerkzeug die Strukturelemente (2) zu der Innenoberfläche des Umformwerkzeugs teilweise Hohlräume zur Aufnahme eines Schmierstoffs einschließen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Blech (1) zu einem rohrförmigen Hohlprofilhalbzeug gebogen, dann längsnahtverschweißt und anschließend mittels Innenhochdruck in einem Innenhochdruck-Umformwerkzeug zum Hohlprofil aufgeweitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwei Bleche (1) aufeinandergelegt und in einem Innenhochdruck-Umformwerkzeug eingespannt werden, wonach zwischen die Bleche (1) ein Druckfluid eingeleitet wird, und dass unter Ausüben eines Innenhochdruckes mittels des Druckfluids die Bleche (1) aufgespreizt und zum Hohlprofil aufgeweitet werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Blech (1) zu einem rohrförmigen Hohlprofilhalbzeug gebogen und dann längsnahtverschweißt wird, und dass das Hohlprofilhalbzeug in einem Außenhochdruckumformwerkzeug durch Zusammenwirken eines von außen nach innen gerichteten fluidischen Hochdruckes mit einer in das Innere des Hohlprofilhalbzeugs eingebrachten Matrize zum Hohlprofil ausgeformt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Strukturelemente (2) beim Umformen zum Hohlprofil auf der Oberfläche des Blechs (1) teilweise beibehalten werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Strukturelemente (2) auf der Oberfläche des Blechs (1) eingeprägt oder gewalzt werden.
EP04797759A 2003-12-06 2004-11-10 Verfahren zur herstellung eines hohlprofils Expired - Fee Related EP1708832B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2003157119 DE10357119B4 (de) 2003-12-06 2003-12-06 Verfahren zur Herstellung eine Hohlprofils
PCT/EP2004/012692 WO2005053871A1 (de) 2003-12-06 2004-11-10 Verfahren zur herstellung eines hohlprofils

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1708832A1 EP1708832A1 (de) 2006-10-11
EP1708832B1 true EP1708832B1 (de) 2007-09-05

Family

ID=34638451

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP04797759A Expired - Fee Related EP1708832B1 (de) 2003-12-06 2004-11-10 Verfahren zur herstellung eines hohlprofils

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP1708832B1 (de)
CA (1) CA2548271A1 (de)
DE (2) DE10357119B4 (de)
WO (1) WO2005053871A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008018656B3 (de) * 2008-04-11 2009-03-12 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen
US11982200B1 (en) 2023-06-23 2024-05-14 Pratt & Whitney Canada Corp. Structure with structural reinforcement patterns

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009050277A1 (de) * 2009-10-21 2011-05-19 Lothar Walther Verwaltungsgesellschaft Mbh & Co. Kg Verfahren zur Erzeugung eines Innenprofils an der Innenwandung eines Hohlraumbereiches, insbesondere hohlzylindrischen Bereiches eines Halbzeuges, insbesondere Rohres und Verwendung eines Verfahrens zur Herstellung eines Laufes für Schusswaffen
DE102021213010B4 (de) 2021-11-18 2023-06-15 Ipu Ingenieurgesellschaft Braunschweig Mbh Verfahren zur formwerkzeugfreien Herstellung eines reliefierten Bauteils und reliefiertes Bauteil

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4761982A (en) * 1986-10-01 1988-08-09 General Motors Corporation Method and apparatus for forming a heat exchanger turbulator and tube
US4840053A (en) * 1987-07-29 1989-06-20 Mitsui & Co., Ltd. Method for manufacturing a pipe with projections
DE4419652A1 (de) * 1994-06-04 1995-12-07 Meckenstock H W Kg Plattenförmiges Formelement
DE19803782B4 (de) * 1998-01-22 2005-06-16 Hellwig, Udo, Prof. Dr. Verfahren und Vorrichtung zur Formgebung von Körpern durch eine Nebenformen bildende Umgestaltung
DE10104860C1 (de) * 2001-02-03 2002-02-07 Daimler Chrysler Ag Verfahren zur Herstellung eines Hohlprofiles aus zwei aufeinanderliegenden Platinen

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008018656B3 (de) * 2008-04-11 2009-03-12 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen
DE102008018656B9 (de) * 2008-04-11 2009-07-09 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen
EP2108467A2 (de) 2008-04-11 2009-10-14 ThyssenKrupp Steel AG Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen
US11982200B1 (en) 2023-06-23 2024-05-14 Pratt & Whitney Canada Corp. Structure with structural reinforcement patterns

Also Published As

Publication number Publication date
DE10357119A1 (de) 2005-07-14
DE502004004916D1 (de) 2007-10-18
EP1708832A1 (de) 2006-10-11
DE10357119B4 (de) 2005-11-24
WO2005053871A1 (de) 2005-06-16
CA2548271A1 (en) 2005-06-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1818115B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Struktur- oder Fahrwerkbauteils für Kraftfahrzeuge
EP2477765B1 (de) Verfahren zum herstellen eines lenkers für ein fahrzeug
DE60200731T2 (de) Platteninnenhochdruckumformung und Vorrichtung
DE102006025522B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile
DE112008000846B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer Kompressor-Riemenscheibe
EP1626824A1 (de) Verfahren zur herstellung individualisierter fahrzeugteile, insbesondere individualisierter aussenhautteile aus in serienfertigung hergestellten serienteilen sowie nach diesem verfahren hergestellte aussenhautteile
DE19946010B4 (de) Verfahren zum Umformen eines Ausgangsprofils od. dgl. Werkstückes mittels eines Innenhochdruckes sowie Profil und dessen Verwendung
DE102017102356B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kragens an einem Werkstück
DE4214557A1 (de) Verfahren zum hydraulischen aufweiten von geschlossenen hohlprofilen
EP3013493B1 (de) Verfahren zur herstellung eines rohrartigen bauteils durch innenhochdruckumformen und verfahren zur herstellung eines werkzeugs zum vorformen
DE102005007997B3 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Bauteilen
DE102013106422B3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Abrollkolbens für eine Luftfeder für Kraftfahrzeuge sowie derartiger Abrollkolben
EP1708832B1 (de) Verfahren zur herstellung eines hohlprofils
DE10141503C1 (de) Verfahren zur Herstellung eines länglichen Hohlkörpers
DE102005036419B4 (de) Vorrichtung zur Herstellung ausgebauchter Hohlprofile, insbesondere von Gasgeneratorgehäusen für Airbageinrichtungen
DE102006028099A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum zumindest partiellen Umformen eines Werkstückes für ein anschließendes Innenhochdruckumformen und innenhochdruckgeformtes Werkstück
DE102011007937B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines Strukturbauteils einer Kraftfahrzeugkarosserie
DE10102759A1 (de) Verbundlenkerhinterachse
WO2003000441A1 (de) Verfahren zur herstellung eines strukturteiles eines kraftfahrzeugkörpers und strukturteil
DE10016803B4 (de) Verfahren zum Herstellen von Bauteilen
DE102006012625C5 (de) Verfahren zur Herstellung von Profilen
EP0770435B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Achsträgers
EP3210686A2 (de) Verfahren und vorrichtung zur inkrementellen umformung von rohr- oder profilbauteilen
WO1999025506A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines integralgehäuses für hydrolenkung
DE102018131967A1 (de) Verfahren zum Kalibrieren eines gekrümmten metallischen Hohlkammerprofils

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20060526

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): DE

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: DAIMLERCHRYSLER AG

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE

REF Corresponds to:

Ref document number: 502004004916

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20071018

Kind code of ref document: P

RAP2 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: DAIMLER AG

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20080606

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20100511

Year of fee payment: 6

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004004916

Country of ref document: DE

Effective date: 20110601

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 502004004916

Country of ref document: DE

Effective date: 20110531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110531