EP1689560A1 - Schleifmittelverbundk rper - Google Patents

Schleifmittelverbundk rper

Info

Publication number
EP1689560A1
EP1689560A1 EP04804572A EP04804572A EP1689560A1 EP 1689560 A1 EP1689560 A1 EP 1689560A1 EP 04804572 A EP04804572 A EP 04804572A EP 04804572 A EP04804572 A EP 04804572A EP 1689560 A1 EP1689560 A1 EP 1689560A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
abrasive
meth
adhesive
acrylate
component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04804572A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Linnenbrink
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sika Technology AG
Original Assignee
Sika Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sika Technology AG filed Critical Sika Technology AG
Priority to EP04804572A priority Critical patent/EP1689560A1/de
Publication of EP1689560A1 publication Critical patent/EP1689560A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D13/00—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor
    • B24D13/02—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery
    • B24D13/06—Wheels having flexibly-acting working parts, e.g. buffing wheels; Mountings therefor acting by their periphery the flaps or strips being individually attached
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0072—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for using adhesives for bonding abrasive particles or grinding elements to a support, e.g. by gluing

Definitions

  • the invention relates to the manufacture of abrasive composites.
  • Abrasives have long been used to machine materials.
  • Abrasives consist, among other things, of abrasive, grain-like particles which are fixed on a carrier material by means of a binder.
  • DE 198 53 550 C1 describes a flap disc in which there is a basic bond layer applied to a base, in which a scattering position of abrasive grains is applied.
  • No. 5,722,881 describes the use of epoxides for gluing grinding lamellae to a grinding wheel.
  • a disadvantage of epoxides is that they either last for a very long time
  • FIG. 1 shows a partial cross section through the arrangement of the abrasive carrier / abrasive / adhesive, in FIG. 1a) abrasive glued to the longitudinal surface with the abrasive carrier, in FIG. 1b) abrasive glued to the end face with the abrasive carrier, in FIG. 1c) possible structure of an abrasive;
  • Figure 2 is a plan view of a flap disc. 3 shows a partial cross section through a flap disc along the line AA;
  • FIG. 4 shows a plan view of a grinding machine with a flap disc
  • 5 is a top view of a lamellar grinding wheel
  • 6 shows a partial cross section through a lamellar grinding wheel along the line BB
  • 7 is a plan view of a grinding machine with a lamellar grinding wheel
  • 8 shows a partial cross section through abrasive composite bodies to illustrate its manufacture, in FIG. 8a) inserted abrasives in FIG. 8b) after the abrasive has been tipped over
  • the present invention relates to an abrasive composite which comprises at least one abrasive carrier, at least one abrasive and at least one cured two-component polyurethane or (meth) acrylate adhesive which connects the abrasive carrier and the abrasive to one another.
  • Abrasive particles are also present on the surface of the abrasive.
  • (meth) acrylate is understood to mean both the esters of acrylic acid and of methacrylic acid.
  • the present invention comprises the use of a two-component (meth) acrylate adhesive in which the first component comprises at least one (meth) acrylate -Monomer contains and the second component contains at least one radical initiator, in the manufacture of an abrasive composite body for bonding abrasive backing and abrasive.
  • the present invention comprises the use of a two-component polyurethane adhesive, in which the first component contains at least one polyamine or a polyol and the second component contains at least one polyisocyanate, in the production of an abrasive composite body for bonding abrasive carriers and abrasives.
  • the present invention comprises a method for producing an abrasive composite body, which has the following working steps comprises: mixing the two components of a two-component polyurethane or (meth) acrylate adhesive, applying the mixed adhesive to the abrasive carrier, contacting the mixed adhesive with the at least one abrasive, and curing the adhesive.
  • FIG. 1 schematically shows an abrasive composite which comprises an abrasive carrier 1 which is bonded to an abrasive 2 by means of a two-component (meth) acrylate or polyurethane adhesive.
  • the abrasive can be glued flat (FIG. 1a) or on the end face or comprehensively (FIG. 1b).
  • Abrasive particles 3 are present on the surface of the abrasive 2.
  • the abrasive particles 3 are made of materials as are known to the person skilled in the art in this field.
  • these are natural or synthetic materials such as emery, garnet, flint, quartz, corundum, potassium fluoroborate, cryolite, chiolite, diamond, silicon carbide, cubic boron nitride (CBN) or the like. It is also known that these particles can exist in different types of grain sizes and grain shapes. Depending on the grinding problem, the person skilled in the art selects the suitable material or materials in the respectively adapted grain size or grain mixtures in the respective optimal shape.
  • the abrasive can have these particles on the entire surface or only in certain areas. However, the abrasive particles 3 are preferably only present on one side of the abrasive 2. Particularly preferred as the abrasive 2 is a lamellar
  • the abrasive, or the lamellar abrasive element can in turn be constructed very differently.
  • it can consist of a rigid material and abrasive particles 3, for example producible by casting or sintering processes of metal or thermosets or reactive resins, optionally with sprinkling or rolling in the abrasive particles.
  • they can be made of at least one tissue or paper 101, at least one binder 102 and the Abrasive particles 3 can be constructed, as shown schematically in Figure 1c.
  • Non-woven fabrics or knitted fabrics also count as woven fabrics.
  • the fibers used for this are carbon, glass, nylon, aramid, cotton or polyester fibers and mixtures thereof.
  • binders 102 for embedding the abrasive particles, in particular reaction products based on polyepoxides, poly (meth) acrylates or polyurethanes.
  • binders based on phenol-formaldehyde resins or polyimides are very suitable.
  • binders for this purpose are the two-component (meth) acrylate or polyurethane adhesives 4 or their underlying unfilled reactive components.
  • the abrasive particles can not only be surrounded by binder 102 but also by the fabric, scrim or knitted fabric 101, or their fibers.
  • the abrasive particles are particularly preferably embedded in the binder, ie the particles 3 are partially surrounded by the binder 102 and part of the surface of the particle is free.
  • a cover binder can also be used, if appropriate, which is attached over the binder 102 and, for example, protects the binder from external influences.
  • the abrasive carrier 1 has a carrier function for the abrasive 2.
  • the abrasive carrier is usually connected to a machine, in particular connected by pressing forces, so that the abrasive is underneath
  • the abrasive backing is made either of a rigid material such as metal or thermosetting plastics or of an elastic material.
  • Elastic materials have the advantage of being can be easily adapted to the contours of the workpiece to be ground, and are therefore particularly suitable for fine grinding work or for workpieces with complex surface geometries.
  • a disadvantage of the elastic abrasive backings is the lower mechanical strength and reduced life of the abrasive backing. Rigid materials as abrasive carriers have higher mechanical strength, but are difficult to use for grinding work on workpieces that have large proportions of non-flat surfaces.
  • the abrasive carrier 1 is preferably a circular disc
  • the abrasive 2 is preferably glued to the abrasive carrier 1 on the largest surface area of the disk or wheel or belt, in particular in the radial direction of the disk or wheel.
  • Another advantageous possibility is that the abrasive 2 is glued to the abrasive carrier 1 on the circumferential surface of the wheel or the circular disk, in particular in a radial orientation.
  • the adhesive used to bond abrasive backing 1 and abrasive 2 is a two-component polyurethane or (meth) acrylate adhesive.
  • the adhesive 4 already reacts very quickly at room temperature. However, it is not excluded that the adhesive will harden even at higher temperatures.
  • the adhesive is cured in particular at a temperature between 10 ° C. and 180 ° C., in particular between 20 ° C. and 80 ° C., preferably between 20 ° C. and 40 ° C., most preferably at room temperature.
  • two-component (meth) acrylate adhesive in particular, however, it is not advisable for safety reasons to use higher temperatures during application and curing.
  • the adhesive is a two-component (meth) acrylate adhesive 4
  • the first component comprises at least one (meth) acrylate monomer. Both mono-, di-, tri-, tetra- and penta- (meth) acrylate-functional monomers are suitable.
  • (meth) acrylate monomers are methyl meth- acrylate, isobornyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, tetrahydrofurfuryl (meth) acrylate, dicyclopentadienyl (meth) acrylate, dicyclopentadienyloxyethyl (meth) acrylate, ethylene glycol di (meth) acrylate, di- , Tri, tetraethylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol di (meth) acrylate di-, tri-, tetrapropylene glycol di (meth) acrylate, butanediol di (meth) acrylate, hexanediol di (meth) acrylate, epoxy (meth) acrylates - in particular can be prepared from (meth) acrylic acid and bisphenol A dig
  • the (meth) acrylate monomers preferably have a glass transition temperature of more than 55 ° C. In certain circumstances it may be advantageous to select methyl methacrylate as the (meth) acrylate monomer. For example, this may be the case if the intense smell of this monomer does not interfere. However, monomers which have no or only a slight odor are preferred.
  • the first component of the two-component (meth) acrylate adhesive preferably comprises at least one monomer selected from the group comprising isobornyl (meth) acrylate, tetrahydrofurfuryl (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, epoxy (meth) acrylates, in particular which can be prepared from (meth ) acrylic acid and bisphenol A diglycidyl ether, bisphenol A diglycidyl ether oligomers, bisphenol A or ethoxylated bisphenol A, trimethylol tri (meth) acrylate, and mixtures thereof. Methacrylates are particularly preferred.
  • the second component of the two-component (meth) acrylate adhesive comprises at least one radical initiator.
  • Free radical initiators are all the free radical initiators known to the person skilled in the field of (meth) acrylate adhesives. Both thermal and photochemical radical initiators possible.
  • Peroxides, in particular organic peroxides, preferably benzoyl peroxide, are preferred as radical initiators.
  • Two-component (meth) acrylate adhesives from the SikaFast® series commercially available from Sika Buch AG, Zurich), or as known from WO 02/070620, have been particularly suitable for this purpose.
  • the adhesive is a two-component polyurethane adhesive
  • the first component of the adhesive comprises at least one polyol or a polyamine and the second component comprises at least one polyisocyanate.
  • a polyamine is a molecule with two or more amine functional groups, especially primary amine groups.
  • polyamines examples include aliphatic polyamines such as ethylenediamine, 1, 2- and 1, 3-propanediamine, 2-methyl-1, 2-propanediamine, 2,2-dimethyl-1, 3-propanediamine, 1, 3- and 1, 4-butanediamine, 1,3- and 1,5-pentanediamine, 1,6-hexanediamine, 2,2,4- and 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine and mixtures thereof, 1,7-heptanediamine, 1,8 Octanediamine, 4-aminomethyl-1, 8-octanediamine, 1, 9-nonanediamine, 1,10-decanediamine, 1,11-undecanediamine, 1,12-dodecanediamine, methyl-bis- (3-aminopropyl) amine, 1, 5-diamino-2-methylpentane (MPMD), 1,3-diaminopentane (DAMP), 2,5-dimethyl-1,6-hexamethylene diamine, cycloaliphatic polyamines such as
  • a polyol is a molecule with two or more hydroxy functional groups.
  • polyoxyalkylene polyols also called polyether polyols, which are the polymerization product of ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1, 2- or 2,3-butylene oxide, tetrahydrofuran or mixtures thereof, possibly polymerized with the help of a starter molecule with two or three active H atoms such as water or compounds with two or three OH groups and / or NH 2 groups.
  • Both polyoxyalkylene polyols which have a low degree of unsaturation can be used, for example with the aid of so-called double metal cyanide complex catalysts (DMC for short).
  • DMC double metal cyanide complex catalysts
  • Catalysts), as well as polyoxyalkylene polyols with a higher degree of unsaturation produced for example with the aid of anionic catalysts such as NaOH, KOH or alkali alcoholates.
  • polyoxypropylene diols and triols with a degree of unsaturation lower than 0.02 mEq / g and with a molecular weight in the range from 1000 to 3000 g / mol, polyoxypropylene diols and triols with a molecular weight from 400 to 800 g / mol, as well as so-called “EO- endcapped "(ethylene oxide-endcapped) polyoxypropylene diols or triols.
  • the latter are special polyoxypropylene polyoxyethylene polyols, which are obtained, for example, by alkoxylating pure polyoxypropylene polyols with ethylene oxide after completion of the polypropoxylation and thereby having primary hydroxyl groups.
  • molecular weight or “molecular weight” is understood here and below to mean the molecular weight average M w .
  • Alcohols such as 1,2-ethanediol, diethylene glycol, 1,2-propanediol,
  • Polycarbonate polyols such as are obtainable by reacting, for example, the abovementioned alcohols - used to construct the polyester polyols - with dialkyl carbonates, diaryl carbonates or phosgene. These polyols mentioned have an average molecular weight of 250-3000 g / mol and an average OH functionality in the range 1.6-3.
  • low molecular weight compounds with two or more hydroxyl groups such as, for example, 1,2-ethanediol, 1,2- and 1,3-propanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, the isomeric dipropylene glycols and tripropylene glycols, the isomeric butanediols, pentanediols, Hexanediols, heptanediols, octanediols, nonanediols, decanediols, undecanediols, 1, 3- and 1,4-cyclohexanedimethanol, hydrogenated bisphenol A, 1, 1,1-trimethylolethane, 1, 1, 1-trimethylolpropane, Glycerin and sugar alcohols and other higher alcohols can be used.
  • 1,2-ethanediol 1,2- and 1,3-propanediol
  • a polyisocyanate is a molecule with two or more isocyanate groups.
  • HDI 1,6-hexamethylene diisocyanate
  • TDI 2,4- and 2,6-tolylene diisocyanate
  • MDI 4,4'-diphenylmethane diisocyanate
  • IPDI isophorone
  • the early strength, at least until a sufficiently high early strength is achieved, which allows the abrasive composite to be transported, of a two-component polyurethane or (meth) acrylate adhesive is preferably at room temperature within less than 30 minutes, in particular less than 10 minutes, from mixing of the two components. In special cases, an early strength of less than 5 minutes may be desirable. Furthermore, two-component polyurethane or
  • (Meth) acrylate adhesives over pot lives at room temperature of preferably less than 20 minutes, in particular less than 10 minutes. In special cases, a pot life of less than 5 minutes is advantageous.
  • Two component (meth) acrylate adhesives are the preferred
  • Adhesives because this type of adhesive has an extremely favorable curing behavior. As a result of the radical polymerisation mechanism, the viscosity of the adhesive only increases at the very end Open time jumps sharply, so that the adhesive can be processed practically unchanged in the time between mixing and this increase in viscosity at the end of the open time. This is not the case with addition polymerization, as occurs with the two-component polyurethane adhesives. Here, the viscosity rises steadily after mixing, so that the processing properties change significantly before the end of the pot life. Likewise, (meth) acrylate adhesives are advantageous because they reach the final strength faster.
  • the two-component (meth) acrylate or polyurethane adhesive has thixotropic behavior.
  • thixotropy can be achieved by chemical or physical thixotropy.
  • the adhesive has a pasty consistency.
  • the thixotropy or pasty consistency is particularly advantageous because they ensure that an abrasive that is inserted into the adhesive is held in this position at least until the adhesive is sufficiently cross-linked to enable this through the build-up of strength.
  • Thixotroping is particularly preferred because the thixotropic behavior means that the abrasives can simply be inserted into the adhesive and are then held in position without them tipping uncontrollably due to their own weight.
  • a two-component (meth) acrylate or polyurethane adhesive can contain additional components such as fillers, drying agents, catalysts, thixotropic agents, additives such as adhesion promoters, light stabilizers, defoamers, flow control agents, impact modifiers, as required.
  • additional components such as fillers, drying agents, catalysts, thixotropic agents, additives such as adhesion promoters, light stabilizers, defoamers, flow control agents, impact modifiers, as required.
  • additional components such as fillers, drying agents, catalysts, thixotropic agents, additives such as adhesion promoters, light stabilizers, defoamers, flow control agents, impact modifiers, as required.
  • Figure 2 describes a flap disc 9, which is a preferred embodiment of an abrasive composite.
  • the abrasives 2 are lamellar abrasive elements which are arranged partially overlapping and fan-like to one another on an abrasive carrier 1 and by means of a two-component (meth) acrylate or polyurethane adhesive is glued to the abrasive backing 1.
  • This structure can also be referred to as the tile-like arrangement of the abrasive flap.
  • the abrasive carrier 1 has a shape of a circular disk.
  • the disk preferably has a through hole 5 in the center, through which a rotating spindle 7 can pass.
  • the abrasive carrier 1 preferably has a reinforcing ring 6.
  • FIG. 3 describes a partial cross section along the line AA through the peripheral region of the flap disc 9 and shows the roofing tile-like partially overlapping abrasives 2 with the abrasive particles 3 on their surface.
  • the abrasives are with a polyurethane or
  • FIG. 4 finally describes a view of a grinding machine 8 with a flap disc 9 connected via a rotary spindle 7, which is connected by the through-hole 5.
  • the flap disc has the abrasive carrier 1 of a disc-like shape, radially glued to me
  • FIG. 5 describes a lamellar grinding wheel 12, which represents a further preferred embodiment of an abrasive composite.
  • the abrasives 2 are lamellar abrasive elements, which are arranged partially overlapping on an abrasive carrier 1 and are glued to the abrasive carrier 1 by means of a two-component (meth) acrylate or polyurethane adhesive 4.
  • the abrasives 2 are located on the circumferential surface of the flap wheel.
  • the lamellar grinding wheel preferably has a through hole at the axis point and, if appropriate, a nut 10 with a thread 11 on the inside of the nut.
  • the lamellar grinding wheel preferably has a reinforcement ring 6.
  • FIG. 6 describes a partial cross section along the line BB through the peripheral area of a lamellar grinding wheel 12 and shows the roofing tile-like partially overlapping abrasives 2 with the abrasive particles 3 on their surface.
  • the abrasives are connected to the abrasive carrier 1 with a polyurethane or (meth) acrylate adhesive 4.
  • FIG. 7 finally describes a schematic view of a grinding device 13 with one over a lamellar grinding wheel 12.
  • an abrasive composite body is an arrangement in which the abrasive carrier 1 is a wheel and the abrasive 2, in particular in the form of a lamella, is glued radially on the circumferential surface of the wheel, projecting vertically from the circumferential surface with a two-component polyurethane or (meth) acrylate adhesive 4 are.
  • Another preferred embodiment of an abrasive composite is an abrasive belt.
  • the present invention also includes a method for producing an abrasive composite. This method comprises at least the steps described below.
  • the two components of a two-component polyurethane or (meth) acrylate adhesive 4 are mixed together. This is done using conventional mixing devices, in particular using a static mixer.
  • the mixed adhesive is then applied to the abrasive carrier, preferably in the form of an adhesive bead. This takes place where the abrasives are to be connected to the abrasive carrier, in particular in the peripheral areas of a disc or a wheel.
  • the mixed adhesive is then contacted with at least one abrasive before the pot life of the adhesive has expired.
  • This contacting is preferably carried out in such a way that the abrasive, which is preferably a lamellar abrasive element, is inserted into the mixed and uncured adhesive applied to the abrasive carrier 1 essentially vertically to the surface of the abrasive carrier, so that part of the surface is enveloped by adhesive is.
  • the adhesive hardens.
  • abrasives inserted into the uncured adhesive side by side are brought from the essentially vertical orientation into an inclined orientation in a controlled manner.
  • the abrasives are not reluctant until all of the abrasives have been brought into contact with the adhesive. In the case of the production of a flap disc 9, this is
  • Tilting of the lamellar grinding elements is preferably achieved by a combined rotary pressure movement of a body which is in contact with the free edges of the standing lamellar grinding elements. It can also be advantageous that the surface of the
  • Abrasive carrier 1 and / or the abrasive 2 are subjected to a chemical or physical pretreatment prior to bonding.
  • Such pretreatment includes, for example, grinding, brushing, sandblasting, treatment with cleaning agents, adhesion promoter solutions or primers. This can lead, for example, to increased liability and thus to greater safety and / or resilience of the abrasive compound.
  • the steps of mixing, application, contacting and curing typically take place at a temperature between 10 ° C. and 180 ° C., usually between 20 ° C. and 80 ° C., in particular between 20 ° C. and 40 ° C. This is preferably done at room temperature. This described method is to be used above all if the adhesive 4 used exhibits thixotropic behavior and / or has a pasty consistency. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung beschreibt Schleifmittelverbundkörper, welche mindestens einen Schleifmittelträger 1, mindestens ein Schleifmittel 2 an dessen Oberfläche abrasive Partikel 3 vorhanden sind, sowie mindestens ein ausgehärteter zweikomponentiger Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff 4, der Schleifmittelträger 1 und Schleifmittel 2 miteinander verbindet, umfassen. Weiterhin sind offenbart die Herstellung eines ist Schleifmittelverbundkörpers sowie die Verwendung eines zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff zum Verkleben von Schleifmittelträger 1 und Schleifmittel 2 in der Herstellung Schleifmittelverbundkörpers.

Description

SCHLEIFMITTELVERBUNDKÖRPER
Technisches Gebiet Die Erfindung betrifft das Herstellen von Schleifmittelverbundkörpem.
Stand der Technik Schleifmittel werden seit langem verwendet um Werkstoffe zu bearbeiten. Schleifmittel bestehen unter anderem aus schleifaktiven kornartigen Partikeln, welche mittels eines Bindemittels auf einem Trägermaterial fixiert sind. DE 198 53 550 C1 beschreibt eine Fächerschleifscheibe, in welcher in einer auf einer Unterlage aufgebrachten Grundbindungsschicht vorhanden ist, in welcher eine Streulage von Schleifkörnern aufgebracht ist. US 5,722,881 beschreibt die Verwendung von Epoxiden zum Verkleben von Schleiflamellen auf ein Schleifrad. Nachteilig an Epoxiden ist, dass sie entweder über sehr lange
Aushärtezeiten verfügen oder aber durch Hitze ausgehärtet werden müssen.
Dies bedingt, dass für eine effiziente Massenproduktion lange Standzeiten und/oder hohe Energiekosten für die Aushärtung benötigt werden, was eine Verteuerung des Produktionsprozesses mit sich bringt.
Darstellung der Erfindung Es ist deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung Schleifmittelverbundkörper zur Verfügung zu stellen, welche auf eine Art produziert werden können, welche die Nachteile des Standes der Technik nicht aufweisen. Überraschenderweise wurde gefunden, dass dies durch ein Schleifmittelverbundköφer gemäss dem Anspruch 1, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäss Anspruch 18 ermöglicht wird. Dies wird insbesondere durch die Verwendung eines zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoffs gemäss Anspruch 15 oder 16 erreicht. Zweikomponentige Polyurethan- oder ( eth)- acrylat-Klebstoffs verfügen über eine extrem schnelle Aushärtung und ermöglichen insbesondere ein schnelles Verkleben bereits bei Raumtemperatur. Dadurch sind schnelle Verarbeitungszeiten und eine energiesparende industrielle Massenproduktion dieser Schleifmittelverbundköφer ermöglicht.
Kurze Beschreibung der Zeichnung Im folgenden werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Gleiche Elemente sind in den verschiedenen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Richtung von Kräften sind mit Pfeilen angegeben.
Es zeigen: Fig. 1 einen Teilquerschnitt durch die Anordnung Schleifmittelträger/ Schleifmittel/Klebstoff, in Fig. 1a) Schleifmittel mit Schleifmittelträger längsflächig verklebt, in Fig. 1b) Schleifmittel mit Schleifmittelträger stirnflächig verklebt, in Fig. 1c) möglicher Aufbau eines Schleifmittels;
Fig. 2 eine Aufsicht auf eine Fächerschleifscheibe; Fig. 3 einen Teilquerschnitt durch eine Fächerschleifscheibe entlang der Linie AA;
Fig. 4 eine Aufsicht auf eine Schleifmaschine mit Fächerschleifscheibe; Fig. 5 eine Aufsicht auf ein Lamellenschleifrad; Fig. 6 einen Teilquerschnitt durch ein Lamellenschleifrad entlang der Linie BB; Fig. 7 eine Aufsicht auf eine Schleifmaschine mit Lamellenschleifrad; Fig. 8 einen Teilquerschnitt durch Schleifverbundköφer zur Illustrierung von dessen Herstellung, in Fig. 8a) eingesteckte Schleifmittel in Fig. 8b) nach dem Abkippen der Schleifmittel
Es sind nur die für das unmittelbare Verständnis der Erfindung wesentlichen Elemente gezeigt.
Wege zur Ausführung der Erfindung Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schleifverbundkörper, welcher mindestens einen Schleifmittelträger, mindestens ein Schleifmittel sowie mindestens einen ausgehärteten zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff, der Schleifmittelträger und Schleifmittel miteinander verbindet, umfasst. Weiterhin sind an der Oberfläche des Schleifmittels abrasive Partikel vorhanden. Unter „(Meth)acrylat" werden im gesamten vorliegenden Dokument sowohl die Ester von Acrylsäure als auch von Methacrylsäure verstanden. Weiterhin umfasst die vorliegende Erfindung die Verwendung eines zweikomponentigen (Meth)acrylat-Klebstoffs, bei welchem die erste Komponente mindestens ein (Meth)acrylat-Monomer enthält und die zweite Komponente mindestens einen Radikalstarter enthält, in der Herstellung eines Schleifverbundkörpers zum Verkleben von Schleifmittelträger und Schleifmittel.
Weiterhin umfasst die vorliegende Erfindung die Verwendung eines zweikomponentigen Polyurethanklebstoffs, bei welchem die erste Komponente mindestens ein Polyamin oder ein Polyol enthält und die zweite Komponente mindestens ein Polyisocyanat enthält, in der Herstellung eines Schleifverbundkörpers zum Verkleben von Schleifmittelträger und Schleifmittel.
Schliesslich umfasst die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Schleifverbundköφers, welches die folgenden Arbeitsschritte umfasst: Mischen der zwei Komponenten eines zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoffs, Applikation des gemischten Klebstoffes auf den Schleifmittelträger, Kontaktieren des gemischten Klebstoffes mit dem mindestens einen Schleifmittel sowie Aushärten des Klebstoffes.
Figur 1 zeigt schematisch einen Schleifmittelverbundkörper, welcher einen Schleifmittelträger 1 , der mittels eines zweikomponentigen (Meth)acrylat- oder Polyurethan-Klebstoffs mit einem Schleifmittel 2 verklebt ist, umfasst. Das Schleifmittel kann hierbei flächig (Fig. 1a) oder auf der Stirnseite oder die Stirnfläche umfassend (Fig. 1b) verklebt sein. An der Oberfläche des Schleifmittels 2 sind abrasive Partikel 3 vorhanden. Die abrasiven Partikel 3 sind aus Materialien, wie sie dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt sind. Beispielsweise handelt es sich hier um natürliche oder synthetische Materialien wie Schmirgel, Granat, Flint, Quarz, Korund, Kaliumfluoroborat, Kryolith, Chiolith, Diamant, Siliziumcarbid, kubisches Bornitrid (CBN) oder dergleichen. Es ist weiterhin bekannt, dass diese Partikel in verschiedenen Arten von Körnungen und Kornformen vorhanden sein können. Der Fachmann wählt je nach Schleifproblem das oder die geeigneten Materialien in der jeweilig angepassten Körnung oder Körnungmischungen in der jeweilig optimalen Komform aus. Das Schleifmittel kann diese Partikel auf der gesamten Oberfläche oder nur auf gewissen Bereichen aufwiesen. Bevorzugt sind jedoch die abrasiven Partikel 3 lediglich auf einer Seite des Schleifmittels 2 vorhanden. Besonders bevorzugt sind als Schleifmittel 2 ist ein lamellenförmiges
Schleifmittelelement. Das Schleifmittel, beziehungsweise das lamellenförmige Schleifmittelelement, kann seinerseits sehr unterschiedlich aufgebaut sein. Einerseits kann es aus einem starren Material und abrasiven Partikel 3 bestehen, beispielsweise herstellbar durch Guss- oder Sinterprozesse von Metall oder Duromeren oder reaktiven Harzen gegebenenfalls unter Einstreuen oder Einwalzen der abrasiven Partikel. Andererseits können sie aus mindestens einem Gewebe oder Papier 101 , mindestens einem Bindemittel 102 sowie den abrasiven Partikel 3 aufgebaut sein, wie schematisch in Figur 1c dargestellt. Als Gewebe gelten auch Gelege oder Gewirke. Die hierfür eingesetzten Fasern sind Kohlenstoff-, Glas-, Nylon- Aramid-, Baumwoll- oder Polyesterfasern sowie Mischungen daraus. Als Bindemittel 102 für das Einbetten der abrasiven Partikel kommen diverse polymere Kunstharze in Frage, insbesondere Reaktionsprodukte auf Basis von Polyepoxiden, Poly(meth)acrylaten oder Polyurethanen. Beispielsweise sind Bindemittel auf Basis von Phenol- Formaldehydharzen beziehungsweise Polyimiden sehr geeignet. Weiterhin geeignet als Bindmittel hierfür sind die zweikomponentigen (Meth)acrylat- oder Polyurethanklebstoffe 4 beziehungsweise deren zugrundliegende ungefüllten reaktiven Komponenten. Es versteht sich von selbst dass, im Falle eines Gewebes, Geleges oder Gewirkes 101 das Bindemittel 102 zwischen die Fasern eindringen kann und demzufolge das Gewebe, Gelege oder Gewirke nicht nur einseitig, wie in Figur 1 c dargestellt, sondern auch vollständig vom Bindemittel umgeben sein kann. Ebenso klar ist, dass die abrasiven Partikel nicht nur umgeben von Bindemittel 102 sondern auch vom Gewebe, Gelege oder Gewirke 101, beziehungsweise deren Fasern, sein können. Besonders bevorzugt sind die abrasiven Partikel eingebettet in das Bindemittel, d.h. die Partikel 3 sind teilweise vom Bindemittel 102 umgeben und ein Teil der Oberfläche des Partikels ist frei. Zusätzlich zum Bindemittel kann gegebenenfalls noch ein Deckbinder verwendet werden, welche über dem Bindemittel 102 angebracht wird und beispielsweise das Bindemittel vor äusseren Einflüssen schützt.
Der Schleifmittelträger 1 hat eine Trägerfunktion für das Schleifmittel 2.
Üblicherweise ist der Schleifmittelträger mit einer Maschine verbunden, insbesondere durch Anpresskräfte verbunden, so dass das Schleifmittel unter
Dreh- oder Schubbewegungen mit dem zu schleifenden Material in Kontakt gelangt und dabei Abtragsarbeit geleistet wird. Der Schleifmittelträger ist entweder aus einem starren Material wie Metall oder duromere Kunststoffen oder aus einem elastischen Material gefertigt. Elastische Materialien verfügen über den Vorteil, dass sie sich einfach an die Konturen des zu schleifenden Werkstücks anpassen können, und dadurch insbesondere geeignet sind für feine Schleifarbeiten oder bei Werkstücken mit komplexer Oberflächengeometrie. Nachteilig an den elastischen Schleifmittelträgern ist die geringere mechanische Belastbarkeit sowie reduzierte Lebensdauer des Schleifmittelträgers. Starre Materialien als Schleifmittelträger haben zwar höhere mechanische Belastbarkeit, sind jedoch schwierig zu gebrauchen für Schleifarbeiten an Werkstücken, die grosse Anteile an nicht-planen Oberflächen aufweisen. Der Schleifmittelträger 1 ist bevorzugt eine kreisförmige Scheibe, ein
Rad oder ein Band. Hierbei ist das Schleifmittel 2 bevorzugt auf der flächenmässig grössten Oberfläche der Scheibe oder des Rades oder des Bandes, insbesondere in radialen Richtung der Scheibe oder des Rades, mit dem Schleifmittelträger 1 verklebt. Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit ist, dass das Schleifmittel 2 auf der Umfangfläche des Rades oder der kreisförmigen Scheibe mit dem Schleifmittelträger 1 , insbesondere in radialer Ausrichtung, verklebt ist.
Der Klebstoff, welcher zum Verkleben von Schleifmittelträger 1 und Schleifmittel 2 verwendet wird, ist ein zweikomponentiger Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff. Der Klebstoff 4 reagiert bei Raumtemperatur bereits sehr schnell. Es ist jedoch nicht ausgeschlossen, dass der Klebstoff auch bei höhern Temperaturen ausgehärtet wird. Der Klebstoff wird insbesondere bei einer Temperatur zwischen 10°C und 180°C, insbesondere zwischen 20°C und 80°C, bevorzugt zwischen 20°C und 40°C, meist bevorzugt bei Raumtemperatur, ausgehärtet. Insbesondere beim zweikomponentigen (Meth)acrylat-Klebstoff ist es jedoch aus Sicherheitsgründen abzuraten, bei der Applikation und beim Aushärten höhere Temperaturen anzuwenden. Wenn der Klebstoff ein zweikomponentige (Meth)acrylat-Klebstoff 4 ist, umfasst die erste Komponente mindestens ein (Meth)acrylat-Monomer. Sowohl mono-, di-, tri-, tetra- als auch penta- (Meth)acrylat-funktionelle Monomere sind geeignet. Insbesondere sind als (Meth)acrylatmonomere geeignet Methylmeth- acrylat, lsobornyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, t-Butyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, Dicyclopentadienyl(meth)acrylat, Dicyclopenta- dienyloxyethyl(meth)acrylat, Ethylenglycoldi(meth)acrylat, Di-, Tri-, Tetra- ethylenglycoldi(meth)acrylat, Propylenglycoldi(meth)acrylat Di-, Tri-, Tetrapro- pylenglycoldi(meth)acrylat, Butandioldi(meth)acrylat, Hexandioldi(meth)acrylat, Epoxy(meth)acrylate - insbesondere herstellbar aus (Meth)acrylsäure und Bis- phenol-A-Diglycidylether, Bisphenol-A-Diglycidylether-Oligomeren, Bisphenol-A oder ethoxyliertem Bisphenol-A - Trimethyloltri(meth)acrylat, Pentaerythritol- tetra(meth)acrylat, Dipentaerythritolpenta(meth)acrylat, sowie Mischungen dieser Monomere. Bevorzugt haben die (Meth)acrylatmonomere eine Glasübergangstemperatur von mehr als 55°C. Es kann unter gewissen Umständen vorteilhaft sein, Methylmethacrylat als (Meth)acrylat-Monomer auszuwählen. Beispielsweise kann dies der Fall sein, wenn der intensive Geruch dieses Monomers nicht stört. Bevorzugt sind jedoch nicht oder nur schwach riechende Monomere. Bevorzugt umfasst die erste Komponente des zweikomponentigen (Meth)acrylat-Klebstoffes mindestens ein Monomer ausgewählt aus der Gruppe umfassend lsobornyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, Diethylenglycoldi(meth)acrylat, Epoxy(meth)acrylate, insbesondere herstellbar aus (Meth)acrylsäure und Bisphenol-A-Diglycidylether, Bisphenol-A-Diglycidyl- ether-Oligomeren, Bisphenol-A oder ethoxyliertem Bisphenol-A, Trimethylol- tri(meth)acrylat, sowie deren Mischungen. Insbesondere bevorzugt sind Methacrylate.
Die zweite Komponente des zweikomponentigen (Meth)acrylat- Klebstoffes umfasst mindestens einen Radikalstarter. Als Radikalstarter sind alle die dem Fachmann auf dem Gebiet der (Meth)acrylat-Klebstoffe bekannten Radikalstarter. Sowohl thermische als auch photochemische Radikalstarter möglich. Bevorzugt sind als Radikalstarter Peroxide, insbesondere organische Peroxide, bevorzugt Benzoylperoxid. Besonders geeignet haben sich für diesen Zweck zweikomponentige (Meth)acrylat-Klebstoffe aus der SikaFast® Reihe (kommerziell erhältlich bei Sika Schweiz AG, Zürich), oder wie sie aus WO 02/070620, bekannt sind. Der Vollständigkeit halber sei hier noch erwähnt, dass es grundsätzlich auch möglich ist, anstelle eines zweikomponentigen (Meth)acrylat-Klebstoffes auch einen einkomponentigen (Meth)acrylat-Klebstoff einzusetzen, der photochemisch ausgehärtet wird. Dies wird durch Bestrahlen mit einer Lichtquelle, insbesondere mit einer Quecksilberhochdrucklampe oder mit einem Laser, erreicht. Nachteilig bei dieser Lösung ist jedoch die Notwendigkeit einer solchen Lichtquelle und unter Umständen das Problem, dass bei gewissen Ausführungsformen gemäss der vorliegenden Erfindung mit einem Schattenwurf im Bereich des Klebstoffs zu rechnen ist.
Wenn der Klebstoff ein zweikomponentiger Polyurethan-Klebstoff ist, umfasst die erste Komponente des Klebstoffs mindestens ein Polyol oder ein Polyamin und die zweite Komponente umfasst mindestens ein Polyisocyanat. Ein Polyamin ist ein Molekül mit zwei oder mehr Amin-funktionellen Gruppen, insbesondere primäre Amin-Gruppen. Beispiele für solche Polyamine sind aliphatische Polyamine wie Ethylendiamin, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiamin, 2- Methyl-1 ,2-propandiamin, 2,2-Dimethyl-1 ,3-propandiamin, 1 ,3- und 1,4-Butan- diamin, 1,3- und 1 ,5-Pentandiamin, 1 ,6-Hexandiamin, 2,2,4- und 2,4,4- Trimethylhexamethylendiamin und Mischungen davon, 1 ,7-Heptandiamin, 1 ,8- Octandiamin, 4-Aminomethyl-1 ,8-octandiamin, 1 ,9-Nonandiamin, 1,10- Decandiamin, 1,11-Undecandiamin, 1,12-Dodecandiamin, Methyl-bis-(3- aminopropyl)amin, 1 ,5-Diamino-2-methylpentan (MPMD), 1 ,3-Diaminopentan (DAMP), 2,5-Dimethyl-1,6-hexamethylendiamin, cycloaliphatische Polyamine wie 1,3- und 1,4-Diaminocyclohexan, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, Bis-(4- amino-3-methylcyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-3-ethylcyclohexyl)-methan, Bis-(4-amino-3,5-dimethylcyclohexyl)-methan, 1-Amino-3-aminomethyl-3,5,5- trimethylcyclohexan (= Isophorondiamin oder IPDA), 2- und 4-Methyl-1 ,3- diaminocyclohexan und Mischungen davon, 1,3- und 1 ,4-Bis-(aminomethyl)- cyclohexan, 1 -Cyclohexylamino-3-aminopropan, 2,5(2,6)-Bis-(aminomethyl)- bicyclo[2.2.1]heptan (NBDA, hergestellt von Mitsui Chemicals), 3(4),8(9)-Bis- (aminomethyl)-tricyclo[5.2.1.02,6]decan, 3,9-Bis-(3-aminopropyl)-2,4,8,10-tetra- oxaspiro[5.5]undecan, 1 ,3- und 1 ,4-Xylylendiamin, Ethergruppen-haltige aliphatische Polyamine wie Bis-(2-aminoethyl)ether, 4,7-Dioxadecan-1 ,10- diamin, 4,9-Dioxadodecan-1 ,12-diamin und höhere Oligomere davon, Polyoxyalkylen-Polyamine mit theoretisch zwei oder drei Aminogruppen, erhältlich beispielsweise unter dem Namen Jeffamine® (hergestellt von Huntsman Chemicals), aromatische Amine, wie beispielsweise 3,5-Diethyl- 2,4(2,6)-diaminotoluol (Lonzacure DETDA®), 3,5-Dimethylthiotoluylendiamin (Ethacure 300®), 4,4'-Methylen-bis-(2,6-diethylanilin) (MDEΞA), 4,4'-Methylen- bis-(3-chlor-2,6-diethylanilin) (MCDEΞA), sowie Mischungen der vorgenannten Polyamine.
Ein Polyol ist ein Molekül mit zwei oder mehr Hydroxy-funktionellen Gruppen. Es können beispielsweise die folgenden handelsüblichen Polyole oder beliebige Mischungen davon eingesetzt werden: -Polyoxyalkylenpolyole, auch Polyetherpolyole genannt, welche das Polymerisationsprodukt von Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, 1 ,2- oder 2,3- Butylenoxid, Tetrahydrofuran oder Mischungen davon sind, eventuell polymerisiert mit Hilfe eines Startermoleküls mit zwei oder drei aktiven H- Atomen wie beispielsweise Wasser oder Verbindungen mit zwei oder drei OH- Gruppen und/oder NH2 Gruppen. Eingesetzt werden können sowohl Polyoxyalkylenpolyole, die einen niedrigen Ungesättigtheitsgrad aufweisen (gemessen nach ASTM D-2849-69 und angegeben in Milliequivalent Ungesättigtheit pro Gramm Polyol (mEq/g)), hergestellt beispielsweise mit Hilfe von sogenannten Double Metal Cyanide Complex Katalysatoren (kurz DMC- Katalysatoren), als auch Polyoxyalkylenpolyole mit einem höheren Ungesättigtheitsgrad, hergestellt beispielsweise mit Hilfe von anionischen Katalysatoren wie NaOH, KOH oder Alkalialkoholaten. Speziell geeignet sind Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Ungesättigtheitsgrad tiefer als 0.02 mEq/g und mit einem Molekulargewicht im Bereich von 1000 - 30O00 g/mol, Polyoxypropylendiole und -triole mit einem Molekulargewicht von 400 - 8O00 g/mol, sowie sogenannte „EO-endcapped" (ethylene oxide-endcapped) Polyoxypropylendiole oder -triole. Letztere sind spezielle Polyoxypropylen- polyoxyethylenpolyole, die beispielsweise dadurch erhalten werden, dass reine Polyoxypropylenpolyole nach Abschluss der Polypropoxylierung mit Ethylenoxid alkoxyliert werden und dadurch primäre Hydroxylgruppen aufweisen. Unter .Molekulargewicht' oder .Molgewicht' versteht man hierbei und im Folgenden stets das Molekulargewichtsmittel Mw. -Polyhydroxyterminierte Polybutadienpolyole; -Polyesterpolyole, hergestellt beispielsweise aus zwei- bis dreiwertigen
Alkoholen wie beispielsweise 1 ,2-Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,2-Propandiol,
Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, Neopentyl- glykol, Glycerin, 1 ,1 ,1-Trimethylolpropan oder Mischungen der vorgenannten Alkohole mit organischen Dicarbonsäuren oder deren Anhydride oder Ester wie beispielsweise Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Sebacin- säure, Dodecandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure und Hexahydrophthalsäure oder Mischungen der vorgenannten Säuren, sowie Polyesterpolyole aus Lactonen wie beispielsweise ε-Caprolacton; -Polyetherpolyole oder Polyesterpolyole hergestellt aus 4- oder mehrwertigen Alkohole, wie Pentaerythrit, Sorbit, Mannit und andere Zuckerbasierte Alkohole. -Polycarbonatpolyole, wie sie durch Umsetzung beispielsweise der oben genannten - zum Aufbau der Polyesterpolyole eingesetzten - Alkohole mit Dialkylcarbonaten, Diarylcarbonaten oder Phosgen zugänglich sind. Diese genannten Polyole weisen ein mittleres Molekulargewicht von 250 - 30O00 g/mol und eine mittlere OH-Funktionalität im Bereich von 1.6 - 3 auf. Zusätzlich zu diesen genannten Polyolen können niedrigmolekulare Verbindungen mit zwei oder mehr Hydroxylgruppen wie beispielsweise 1,2- Ethandiol, 1 ,2- und 1 ,3-Propandiol, Neopentylglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, die isomeren Dipropylenglykole und Tripropylenglykole, die isomeren Butandiole, Pentandiole, Hexandiole, Heptandiole, Octandiole, Nonandiole, Decandiole, Undecandiole, 1 ,3- und 1,4-Cyclohexandimethanol, hydriertes Bisphenol A, 1 ,1,1-Trimethylolethan, 1 ,1 ,1-Trimethylolpropan, Glycerin und Zuckeralkohole und andere höherwertige Alkohole verwendet werden.
Ein Polyisocyanat ist ein Molekül mit zwei oder mehr Isocyanat- Gruppen. Insbesondere handelt es sich hierbei um ein Polyurethanprepolymer, welches herstellbar ist aus Polyisocyanaten, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe umfassend 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2,4- und 2,6- Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1- lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (=lsophorondiiso- cyanat oder IPDI), deren Isomeren, deren Polymeren sowie deren Gemische, und Polyolen, insbesondere der bereits oben erwähnten Polyolen, insbesondere Polyoxyalkylenpolyolen.
Besonders geeignet haben sich für diesen Zweck zweikomponentige Polyurethanklebstoff aus der SikaForce® Reihe (kommerziell erhältlich bei Sika Schweiz AG, Zürich).
Die Frühfestigkeit, zumindest bis zur Erreichung einer genügend hohen Frühfestigkeit, die das Transportieren des Schleifmittelverbundkörpers erlaubt, eines zweikomponentiger Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoffe ist bei Raumtemperatur vorzugsweise innerhalb von weniger als 30 Minuten, insbesondere weniger als 10 Minuten, gerechnet ab Mischen der zwei Komponenten. In Sonderfällen kann sogar eine Frühfestigkeit von weniger als 5 Minuten erwünscht sein. Weiterhin verfügen zweikomponentiger Polyurethan- oder
(Meth)acrylat-Klebstoffe über Topfzeiten bei Raumtemperatur von vorzugsweise weniger als 20 Minuten, insbesondere von weniger als 10 Minuten. In besonderen Fällen ist eine Topfzeit von weniger als 5 Minuten vorteilhaft. Zweikomponentige (Meth)acrylat-Klebstoffe sind die bevorzugten
Klebstoffe, da diese Art von Klebstoffen über ein äusserst günstiges Aushärtungsverhalten verfügen. Infolge des radikalischen Polymerisierungs- mechanismus steigt die Viskosität des Klebstoffes erst ganz am Ende der Offenzeit sprunghaft stark an, so dass der Klebstoff in der Zeit zwischen dem Mischen und diesem Viskositätsanstieg am Ende der Offenzeit praktisch unverändert gleich gut verarbeitbar ist. Dies ist bei einer Additionspolymerisation, wie sie bei den zweikomponentigen Polyurethanklebstoffen auftritt, nicht der Fall. Hier steigt die Viskosität ab dem Mischen stetig an, so dass schon vor dem Ende der Topfzeit die Verarbeitungseigenschaften sich stark ändern. Ebenso sind (Meth)acrylat-Klebstoffe vorteilhaft, weil sie schneller die Endfestigkeit erreichen. Als besonders vorteilhaft hat sich gezeigt, wenn der zweikomponentige (Meth)acrylat- oder Polyurethan-Klebstoff über ein thixotropes Verhalten verfügt. Eine solche Thixotropierung kann über chemische oder physikalische Thixotropierung erreicht werden. Weiterhin kann es von Vorteil sein, dass der Klebstoff von pastöser Konsistenz ist. Die Thixotropierung oder pastöse Konsistenz ist vor allem vorteilhaft, weil sie bewerkstelligen, dass ein Schleifmittel, welches in den Klebstoff eingesteckt wird, in dieser Position mindestens solange gehalten wird, bis der Klebstoff genügend vernetzt ist, um dies durch den Festigkeitsaufbau zu ermöglichen. Die Thixotropierung ist besonders bevorzugt, da durch das thixotrope Verhalten, die Schleifmittel einfach in den Klebstoff eingesteckt werden können und dann trotzdem in Position gehalten werden, ohne dass sie durch ihr Eigengewicht unkontrolliert abkippen. Weiterhin kann ein zweikomponentiger (Meth)acrylat- oder Polyurethan-Klebstoff je nach Bedarf weitere Bestandteile wie Füllstoffe, Trockenmittel, Katalysatoren, Thixotropiermittel, Additive wie Haftvermittler, Lichtschutzmittel, Entschäumer, Verlaufsmittel, Schlagzähigkeitsmodifikatoren enthalten. Der Fachmann wird bei deren Einsatz sein Fachwissen benutzen und in jeweils eine oder beide Komponenten einsetzen.
Figur 2 beschriebt eine Fächerschleifscheibe 9, welche eine bevorzugte Ausführungsform eines Schleifmittelverbundkörpers darstellt. Hier sind die Schleifmittel 2 lamellenförmige Schleifelemente, die teilüberlappend und fächerartig zueinander auf einem Schleifmittelträger 1 angeordnet sind und mittels eines zweikomponentigen (Meth)acrylat- oder Polyurethan-Klebstoffs mit dem Schleifmittelträger 1 verklebt ist. Diese Struktur lässt sich auch als dachziegelartige Anordnung der Schleifmittellamellen bezeichnen. Der Schleifmittelträger 1 hat hierbei eine Form einer kreisförmigen Scheibe. Die Scheibe hat bevorzugt eine Durchgangsbohrung 5 im Zentrum, durch welches eine Drehspindel 7 gelangen kann. Weiterhin besitzt der Schleifmittelträger 1 bevorzugt einen Verstärkungsring 6.
Figur 3 beschreibt einen Teil-Querschnitt entlang der Linie AA durch den peripheren Bereich der Fächerschleifscheibe 9 und zeigt die dachziegelartig teiluberiappenden Schleifmittel 2, mit den abrasiven Partikel 3 an deren Oberfläche. Die Schleifmittel sind mit einem Polyurethan- oder
(Meth)acrylat-Klebstoff 4 mit dem Schleifmittelträger 1 verbunden.
Figur 4 schliesslich beschreibt eine Ansicht einer Schleifmaschine 8 mit einer über eine Drehspindel 7, welche durch die Durchgangsbohrung 5 verbundenen Fächerschleifscheibe 9. Die Fächerschleifscheibe verfügt über mir dem Schleifmittelträger 1 von scheibenartiger Gestalt, radial verklebte
Schleifmittel 2. Figur 5 beschriebt eine Lamellenschleifrad 12, welches eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines Schleifmittelverbundkörpers darstellt. Hier sind die Schleifmittel 2 lamellenförmige Schleifelemente, die teilüberlappend auf einem Schleifmittelträger 1 angeordnet sind und mittels eines zweikomponentigen (Meth)acrylat- oder Polyurethan-Klebstoffs 4 mit dem Schleifmittelträger 1 verklebt sind. Die Schleifmittel 2 befinden sich hierbei auf der Umlauffläche des Lamellenschleifrades. Das Lamellenschleifrad besitzt im Achspunkt vorzugsweise eine Durchgangsbohrung und gegebenenfalls einen Mutter 10 mit einem Gewinde 11 auf der Innenseite der Mutter. Weiterhin verfügt das Lamellenschleifrad vorzugsweise über einen Verstärkungsring 6.
Figur 6 beschreibt einen Teil-Querschnitt entlang der Linie BB durch den peripheren Bereich eines Lamellenschleifrades 12 und zeigt die dachziegelartig teilüberlappenden Schleifmittel 2, mit den abrasiven Partikel 3 an deren Oberfläche. Die Schleifmittel sind mit einem Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff 4 mit dem Schleifmittelträger 1 verbunden.
Figur 7 schliesslich beschreibt eine schematische Ansicht eines Schleifgerätes 13 mit einer über einem Lamellenschleifrad 12.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines Schleifverbundkörpers stellt eine Anordnung dar, in der Schleifmittelträger 1 ein Rad ist und die Schleifmittel 2, insbesondere von Lamellengestalt, radial auf der Radumfangsfläche vertikal von der Umfangsfläche abstehend mit einem zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoffs 4 verklebt sind. Eine weitere bevorzugte Ausführungsform eines Schleifverbundkörpers stellt ein Schleifband dar. Hier ist der Schleifmittelträger 1 mit dem Schleifmittel
2 flächig mit einem zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat- Klebstoffs 4 verklebt. Das Schleifband kann ein Bogen oder ein Endlosband sein. Weiterhin umfasst die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zum Herstellung eines Schleifmittelverbundkörpers. Dieses Verfahren umfasst zumindest die im folgenden beschriebenen Schritte. Es werden die zwei Komponenten eines zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoffs 4 miteinander gemischt. Dies erfolgt mit üblichen Mischgeräten, insbesondere mittels eines Statikmischers. Anschliessend wird der gemischte Klebstoff auf den Schleifmitteträger appliziert, bevorzugt in Form einer Klebstoffraupe. Dies erfolgt dort, wo die Schleifmittel mit dem Schleifmittelträger verbunden werden sollen, insbesondere in den peripheren Bereichen einer Scheibe oder eines Rades. Anschliessend wird der gemischte Klebstoff mit mindestens einem Schleifmittel vor Ablauf der Topfzeit des Klebstoffs kontaktiert. Diese Kontaktierung erfolgt vorzugsweise derart, dass das Schleifmittel, welches bevorzugt ein lamellenformiges Schleifmittelelement ist, in den gemischten und auf den Schleifmittelträger 1 applizierten unausgehärteten Klebstoff im wesentlichen vertikal zur Schleifmittelträgeroberfläche eingesteckt wird, so dass ein Teil der Oberfläche von Klebstoff umhüllt ist. Eine solchen Anordnung ist in Figur 8 a) schematisch widergegeben. Schliesslich erfolgt das Aushärten des Klebstoffs. Zwischen Kontaktieren der Schleifmittel mit dem gemischten Klebstoff und der Aushärtung des Klebstoffs erfolgt vorzugsweise noch ein Schritt des Abneigens der Schleifmittel. Dadurch werden nebeneinander in den unausgehärteten Klebstoff eingesteckte Schleifmittel aus der im wesentlichen vertikalen Orientierung kontrolliert in eine geneigte Orientierung gebracht. Dadurch wird eine fächerartige oder dachziegelartigen Teilüberlappung der Schleifmittel 2 erreicht, wie sie in Figur 8 b schematisch angegeben ist. Dies wird insbesondere durch eine Tangentialkraft erreicht, welche an den Schleifmittel vorzugsweise an der dem Klebstoff entgegengesetzten Seite angreift, wie dies in Figur 8a schematisch angegeben ist. Es ist vorteilhaft, wenn die Abneigung der Schleifmittel erst erfolgt, nachdem alle Schleifmittel mit dem Klebstoff in Kontakt gebracht worden sind. Im Falle der Herstellung einer Fächerschleifscheibe 9 wird dieses
Abneigen der lamellenförmigen Schleifelemente vorzugsweise durch eine kombinierte Dreh-Druckbewegung eines mit den freien Kanten der aufstehenden lamellenförmigen Schleifelemente in Kontakt stehenden Köψers erreicht. Weiterhin kann es von Vorteil sein, dass die Oberfläche des
Schleifmittelträger 1 und/oder des Schleifmittels 2 vor der Verklebung einer chemischen oder physikalischen Vorbehandlung unterworfen werden. Eine solche Vorbehandlung beinhaltet beispielsweise Schleifen, Bürsten, Sandstrahlen, Behandeln mit Reinigungsmitteln, Haftvermittlerlösungen oder Primern. Dies kann beispielsweise zu erhöhter Haftung und damit zu höherer Sicherheit und/oder Belastbarkeit des Schleifmittelverbundes führen. Die Schritte des Mischens, der Applikation, des Kontaktieren und des Aushärtens erfolgen typischerweise bei einer Temperatur zwischen 10°C und 180°C, üblicherweise zwischen 20°C und 80°C, insbesondere zwischen 20°C und 40°C. Bevorzugt erfolgt dies bei Raumtemperatur. Dieses beschriebene Verfahren ist dann vor allem einzusetzen, wenn der verwendete Klebstoff 4 ein thixotropes Verhalten zeigt und/oder eine pastöse Konsistenz aufweist. Bezugszeichenliste
1 Schleifmittelträger
2 Schleifmittel
3 Abrasive Partikel Polyurethan-oder (Meth)acrylat-Klebstoff
101 Gewebe oder Papier
102 Bindemittel Durchgangsbohrung Verstärkungsring Drehspindel Schleifmaschine Fächerschleifscheibe 0 Mutter 1 Gewinde 2 Lamellenschleifrad 3 Schleifgerät

Claims

Patentansprüche 1. Schleifverbundkorper umfassend mindestens einen Schleifmittelträger (1), mindestens ein Schleifmittel (2), an dessen Oberfläche abrasive Partikel (3) vorhanden sind, sowie mindestens ein ausgehärteter Klebstoff (4), der Schleifmittelträger (1) und Schleifmittel (2) miteinander verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (4) ein zweikomponentiger Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff (4) ist.
2. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die abrasive Partikel (3) lediglich auf einer Seite des Schleifmittels (2) vorhanden sind.
3. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifmittel (2) ein lamellenformiges Schleifmittelelement ist.
4. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das lamellenförmige Schleifmittelelement aufgebaut ist aus mindestens einem Gewebe oder Papier (101), mindestens einem Bindemittel (102) und abrasiven Partikeln (3).
5. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der abrasiven Partikel (3) teilweise vom Bindemittel (102) umgeben ist.
6. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel (102) ein Polymer, insbesondere ein Reaktionsprodukt auf Basis von Polyepoxiden oder Polyurethanen oder Polyphenolen, ist.
7. Schleifverbundkorper gemäss einem der einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schleifmittelträger (1) eine kreisförmige Scheibe oder ein Rad oder ein Band ist.
8. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifmittel (2) auf der flächenmässig grössten Oberfläche der Scheibe oder des Rades oder des Bandes mit dem Schleifmittelträger (1 ) verklebt ist.
9. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifmittel (2) in radialen Richtung der Scheibe oder des Rades mit dem mit dem Schleifmittelträger (1) verklebt ist.
10. Schleifverbundkorper gemäss Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifmittel (2) auf der Umfangfläche des Rades oder der kreisförmigen Scheibe mit dem Schleifmittelträger (1 ), insbesondere in radialer Ausrichtung, verklebt ist.
11. Schleifverbundkorper gemäss einem der einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schleifmittel (2) teilüberlappend zueinander angeordnet mit dem Schleifmittelträger (1) verklebt sind.
12. Schleifverbundkorper gemäss einem der einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoff bei einer Temperatur zwischen 10°C und 180°C, insbesondere zwischen 20°C und 80°C, bevorzugt zwischen 20°C und 40°C, meist bevorzugt bei Raumtemperatur, ausgehärtet wird.
13. Schleifverbundkorper gemäss einem der einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgehärtete zweikomponentige (Meth)acrylat-Klebstoff (4) durch das Mischen von zwei Komponenten erhalten wird, wobei die erste Komponente des Klebstoffs mindestens ein (Meth)acrylat- Monomer, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe umfassend lsobomyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, Diethylenglycoldi- (meth)acrylat, Epoxy(meth)acrylate, insbesondere herstellbar aus (Meth)acrylsäure und Bisphenol-A-Diglycidylether, Bisphenol-A-Diglyci- dylether-Oligomeren, Bisphenol-A oder ethoxyliertem Bisphenol-A, Tri- methyloltri(meth)acrylat, sowie deren Mischungen, enthält, und die zweite Komponente mindestens einen Radikalstarter insbesondere ein organisches Peroxid, bevorzugt Benzoylperoxid, enthält.
14. Schleifverbundkorper gemäss einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der ausgehärtete zweikomponentige Polyurethan- Klebstoff (4) durch das Mischen von zwei Komponenten erhalten wird, wobei die erste Komponente des Klebstoffs mindestens ein Polyol oder ein Polyamin, und die zweite Komponente mindestens ein Polyisocyanat enthält, insbesondere ein Polyurethanprepolymer, welches herstellbar ist aus Polyisocyanaten, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe umfassend 1 ,6-Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1-lsocyanato-3,3,5- trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (=lsophorondiisocyanat oder IPDI), deren Isomeren sowie deren Gemische, und Polyolen, insbesondere Polyoxyalkylenpolyolen.
15. Verwendung eines zweikomponentigen (Meth)acrylat-Klebstoffs bestehend aus einer ersten Komponente, welche mindestens ein (Meth)acrylat-Monomer, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe umfassend lsobornyl(meth)acrylat, Tetrahydrofurfuryl(meth)acrylat, Di- ethylenglycoldi(meth)acrylat, Epoxy(meth)acrylate, insbesondere herstellbar aus (Meth)acrylsäure und Bisphenol-A-Diglycidylether, Bisphenol-A-Digylcidylether-Oligomeren, Bisphenol-A oder ethoxyliertem Bisphenol-A, Trimethyloltri(meth)acrylat, sowie deren Mischungen, enthält und aus einer zweiten Komponente, welche mindestens einen Radikalstarter insbesondere ein organisches Peroxid, bevorzugt Benzoylperoxid, enthält, in der Herstellung eines Schleifverbundkörpers gemäss einem der Ansprüche 1 bis 14 zum Verkleben von Schleifmittelträger (1) und Schleifmittel (2).
16. Verwendung eines zweikomponentigen Polyurethanklebstoffs bestehend aus einer ersten Komponente, welche mindestens einen Polyamin oder ein Polyol enthält, und einer zweiten Komponente, welche mindestens ein Polyisocyanat enthält, insbesondere mindestens ein Polyurethanprepolymer, herstellbar aus, insbesondere mindestens einem Polyisocyanat und mindestens einem Polyol, in der Herstellung eines Schleifverbundkörpers gemäss einem der Ansprüche 1 bis 14 zum Verkleben von Schleifmittelträger (1) und Schleifmittel (2).
17. Verwendung gemäss Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff ein pastöse Konsistenz aufweist.
18. Verfahren zur Herstellung eines Schleifverbundkörpers gemäss einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Arbeitsschritte umfasst -Mischen der zwei Komponenten eines zweikomponentigen Polyurethan- oder (Meth)acrylat-Klebstoffs -Applikation des gemischten Klebstoffes auf den Schleifmittelträger (1) -Kontaktieren des gemischten Klebstoffes mit dem mindestens einen Schleifmittel (2) -Aushärten des Klebstoffes.
19. Verfahren gemäss Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte des Mischens, der Applikation, des Kontaktieren und des Aushärtens bei einer Temperatur zwischen 10°C und 180°C, insbesondere zwischen 20°C und 80°C, bevorzugt zwischen 20°C und 40°C, meist bevorzugt bei Raumtemperatur, erfolgen.
20. Verfahren gemäss Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Schleifmittelträger (1 ) und/oder des Schleifmittels (2) vor der Verklebung einer chemischen oder physikalischen Vorbehandlung unterworfen werden.
21. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Schleifmittel ein lamellenformiges Schleifmittelelement ist und dass dieses in den gemischten und auf den Schleifmittelträger (1) applizierten unausgehärteten Klebstoff im wesentlichen vertikal zur Schleifmittelträgeroberfläche eingesteckt wird, so dass ein Teil der Oberfläche von Klebstoff umhüllt ist.
22. Verfahren gemäss Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere lamellenförmige Schleifmittelelemente nebeneinander in den unausgehärteten Klebstoff eingesteckt werden und anschliessend aus der im wesentlichen vertikalen Orientierung in eine geneigte Orientierung gebracht werden.
3. Verfahren gemäss Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die lamellenförmigen Schleifmittelelemente fächerartig oder dachziegelartig überlappen.
EP04804572A 2003-11-25 2004-11-25 Schleifmittelverbundk rper Withdrawn EP1689560A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04804572A EP1689560A1 (de) 2003-11-25 2004-11-25 Schleifmittelverbundk rper

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP03027086A EP1535700A1 (de) 2003-11-25 2003-11-25 Schleifmittelverbundkörper
EP04804572A EP1689560A1 (de) 2003-11-25 2004-11-25 Schleifmittelverbundk rper
PCT/EP2004/053097 WO2005051599A1 (de) 2003-11-25 2004-11-25 Schleifmittelverbundkörper

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1689560A1 true EP1689560A1 (de) 2006-08-16

Family

ID=34442871

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03027086A Withdrawn EP1535700A1 (de) 2003-11-25 2003-11-25 Schleifmittelverbundkörper
EP04804572A Withdrawn EP1689560A1 (de) 2003-11-25 2004-11-25 Schleifmittelverbundk rper

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP03027086A Withdrawn EP1535700A1 (de) 2003-11-25 2003-11-25 Schleifmittelverbundkörper

Country Status (3)

Country Link
US (2) US20080200106A1 (de)
EP (2) EP1535700A1 (de)
WO (1) WO2005051599A1 (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6108175B2 (ja) * 2012-11-09 2017-04-05 日本電気硝子株式会社 初期クラック形成装置、及び形成方法
JP6488318B2 (ja) * 2014-10-27 2019-03-20 大明化学工業株式会社 研磨ブラシ
WO2016105469A1 (en) * 2014-12-23 2016-06-30 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Shaped abrasive particles and method of forming same
US9707529B2 (en) 2014-12-23 2017-07-18 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Composite shaped abrasive particles and method of forming same
US9914864B2 (en) 2014-12-23 2018-03-13 Saint-Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Shaped abrasive particles and method of forming same
US11945944B2 (en) 2016-12-07 2024-04-02 3M Innovative Properties Company Flexible abrasive article

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3699727A (en) * 1971-04-30 1972-10-24 Minnesota Mining & Mfg Abrasive article and method of fabrication
US3925034A (en) * 1973-05-14 1975-12-09 Res Abrasive Products Inc Resin bonded grinding wheel containing gas-filled thermoplastic resin beads and method of making it
US4331453A (en) * 1979-11-01 1982-05-25 Minnesota Mining And Manufacturing Company Abrasive article
US4751138A (en) * 1986-08-11 1988-06-14 Minnesota Mining And Manufacturing Company Coated abrasive having radiation curable binder
US5082667A (en) * 1988-06-07 1992-01-21 Abbott Laboratories Solid pharmaceutical dosage in tablet triturate form and method of producing same
US5170593A (en) * 1991-03-18 1992-12-15 Jason, Inc. Method of making a perforated strip abrasive tool
US5178646A (en) * 1992-01-22 1993-01-12 Minnesota Mining And Manufacturing Company Coatable thermally curable binder presursor solutions modified with a reactive diluent, abrasive articles incorporating same, and methods of making said abrasive articles
EP0553777B1 (de) * 1992-01-29 2002-04-24 Takeda Chemical Industries, Ltd. Schnellösliche Tablette und ihre Herstellung
GB2282144B (en) * 1993-08-11 1997-10-15 Minnesota Mining & Mfg Element comprising abrasive particles embedded in hot-melt adhesive on a substrate
DE4416113A1 (de) * 1994-05-06 1995-11-09 Bayer Ag Wasserdispergierbare Polyisocyanat-Zubereitungen
US5996167A (en) * 1995-11-16 1999-12-07 3M Innovative Properties Company Surface treating articles and method of making same
US5722881A (en) * 1996-08-30 1998-03-03 Merit Abrasive Products, Inc. Flap wheel
US6024981A (en) * 1997-04-16 2000-02-15 Cima Labs Inc. Rapidly dissolving robust dosage form
DE19853550C1 (de) * 1998-11-20 2000-03-09 Ver Schmirgel & Maschf Fächerschleifscheibe
DE10022106C1 (de) * 2000-05-08 2001-07-26 Helmut Weis Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bearbeitungskopfes mit Schleif- und/oder Polierelementen und nach dem Verfahren hergestellter Bearbeitungskopf
EP1266724A1 (de) * 2001-06-12 2002-12-18 sia Abrasives Industries AG Schleifscheibe, Zwischenprodukt und Verfahren zum Herstellen einer solchen Schleifscheibe

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2005051599A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
US20110023376A1 (en) 2011-02-03
US20080200106A1 (en) 2008-08-21
EP1535700A1 (de) 2005-06-01
WO2005051599A1 (de) 2005-06-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1150803B1 (de) Verfahren zur herstellung eines schleifgegenstandes und damit hergestellte schleifgegenstände
DE69212319T2 (de) Schleifmittelzusammensetzungen und diese enthaltende gegenstände
DE69726076T2 (de) Schmelzklebemittel auf Basis von Isocyanatprepolymeren mit niedrigem Gehalt an freien Monomeren und Oligomeren
DE69812127T2 (de) Polierkissen und verfahren zu seiner herstellung
DE4026336A1 (de) Drehbearbeitungswerkzeug
DE102013004947A1 (de) Verfahren zur Herstellung von chemisch-mechanischen Polierschichten
EP1470172A1 (de) Polyurethanzusammensetzung
DE3219567A1 (de) Elastischer schleifkoerper und verfahren zu seiner herstellung
DE102013004942A1 (de) Verfahren zur Herstellung von chemisch-mechanischen Polierschichten, die ein Fenster aufweisen
DE2317507A1 (de) Schleifmaterial geringer dichte unter einsatz von isocyanuratharz
US20110023376A1 (en) Composite abrasive bodies
DE10392153T5 (de) Abrasivum und Polierverfahren unter Verwendung desselben
DE3042643A1 (de) Schleifkoerper und verfahren zur herstellung desselben
DE29910931U1 (de) Werkzeugträger
EP1138440B1 (de) Schleifwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung
ITMO20060169A1 (it) Utensile abrasivo rigido per la levigatura del piano di materiali lapidei o ceramici e relativo metodo di produzione.
DE3709234C2 (de)
DE10227805B4 (de) Beschichtetes Schleifband mit verbessertem Haftmittel sowie Verfahren zu dessen Herstellung
EP1896259B1 (de) Verfahren zur herstellung von verbundelementen auf der basis von mineralischen oder organischen thermischen dämmmaterialien unter verwendung eines klebers
EP1728807A1 (de) Wasserenthaltender zweikomponentiger Heissschmelzklebstoff
DE2730665A1 (de) Schleifscheibe fuer nasschliff
DE1427586C (de) Schleif oder Polierwerkzeug
DE1856888U (de) Schleifscheibe.
DE1010732B (de) Verfahren zur Herstellung elastisch gebundener Schleifkoerper
DE2235219A1 (de) Halbflexibles scheibenfoermiges schleifelement

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20060626

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20061019

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20070301