EP1684941A1 - Verfahren, vorrichtung und schleifscheibe zum prolifieren und zum trennen von rotationssymmetrischen werkstücken - Google Patents

Verfahren, vorrichtung und schleifscheibe zum prolifieren und zum trennen von rotationssymmetrischen werkstücken

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Publication number
EP1684941A1
EP1684941A1 EP04790345A EP04790345A EP1684941A1 EP 1684941 A1 EP1684941 A1 EP 1684941A1 EP 04790345 A EP04790345 A EP 04790345A EP 04790345 A EP04790345 A EP 04790345A EP 1684941 A1 EP1684941 A1 EP 1684941A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grinding wheel
workpiece
section
profiling
cutting
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP04790345A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Willy Degen
Hubert JÄGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Willy Degen & Co KG GmbH
Original Assignee
Willy Degen & Co KG GmbH
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Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10348410A external-priority patent/DE10348410A1/de
Application filed by Willy Degen & Co KG GmbH filed Critical Willy Degen & Co KG GmbH
Publication of EP1684941A1 publication Critical patent/EP1684941A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B24—GRINDING; POLISHING
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    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/009—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding profiled workpieces using a profiled grinding tool
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    • B24B5/01—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor for combined grinding of surfaces of revolution and of adjacent plane surfaces on work
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    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
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    • B24B55/02—Equipment for cooling the grinding surfaces, e.g. devices for feeding coolant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor
    • B24D5/12—Cut-off wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
    • B24D7/18—Wheels of special form

Definitions

  • the invention relates to a method, a device and a grinding wheel for profiling and for separating rotationally symmetrical workpieces from a rod or tube material to be processed.
  • DD 90 963 describes a process for profiling and separating rotationally symmetrical workpieces from bar or tube material in one operation using high-speed grinding.
  • the workpiece is fed in cycles of the corresponding length to be machined through a feed and clamping device until it abuts a fold-back stop.
  • a rapid grinding body which is designed as a profiling and cutting disc and is adapted to the final shape of a workpiece, engages, which molds a workpiece on the lateral surface. Bend and at the same time machined the end faces, on the one hand by pre-cutting and on the other hand by parting off the preceding workpiece. At the same time, one end face of the previously machined workpiece is finished, whereby one outer surface and two end faces of the workpiece and one end face of the preceding workpiece are machined in one work step.
  • This method has the disadvantage that the machining of the end faces, on the one hand by pre-cutting and on the other hand by parting off and simultaneous machining of the lateral surface, means that the grinding wheel must be replaced after only a short machining time in order to carry out precise machining. If the grinding wheel is only slightly worn, it is no longer possible to machine one end face by pricking and the other end face by parting. In addition, it is necessary to have a counter bearing which receives the previously machined workpiece and positions it during one operation in relation to the workpiece intended for finishing.
  • DE-AS 1,284,867 discloses a method for profiling and for separating rotationally symmetrical workpieces from rod or tube material on a universal grinding machine with a turret head.
  • a plunge-cut grinding process is described for producing a profiled workpiece, after which the grinding wheel is withdrawn from its initial position after the grinding operation of the first workpiece.
  • An automatic material feed brings new material into the work area, the bar material being held by a guide as a counter bearing for the further processing of the workpiece by clamping.
  • the first workpiece is machined by drilling or the like.
  • the grinding wheel is then moved towards the rod material, the new workpiece being shaped and the previously machined workpiece being cut off at the same time, the previously machined workpiece being held by the guide.
  • the previously machined workpiece is then ejected and a new work cycle begins.
  • This method has the disadvantage that there is a long machining time due to simultaneous profiling and parting off.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method, a device, in particular for carrying out the method, and an abrasive body, in particular for carrying out the method and in particular for use in the device, in which a short processing time for profiling and for separating rotationally symmetrical workpieces of rod or pipe material to be machined is made possible.
  • the process times can be optimized.
  • the first step enables high process parameters for producing a first end face or parting off a previously machined workpiece.
  • the precise shape can be introduced into the bar or tube material to be processed at the appropriate infeed speed.
  • the saving in process time of a few seconds or tenths of a second is of essential importance in the case of quantities of several hundred thousand, which are preferably produced using the method according to the invention and achieve an efficient high-speed or high-performance grinding method.
  • the method according to the invention also has the advantage that machining without counter bearings is made possible and the free end faces undergo very high quality machining. This is enables a boss-free face or face portion to be made.
  • the infeed movement of the grinding body onto the rod or tube material to be machined is carried out until the rod or tube material is stationary when the cutting wheel section passes over the axis of rotation.
  • the stationary pipe or rod material prevents the finished workpiece from being hurled around immediately after cutting off or parting off. Workpieces with high quality can thus be created.
  • the rod or tube material to be machined is set in motion in opposite rotation to the grinding wheel, in order subsequently to produce the final shape of the grinding disc To bring in the workpiece. Due to the opposite rotation, very high cutting speeds can be achieved. This enables process-reliable work, since there are no chips or material flowing.
  • the grinding body for parting off the finished workpiece is fed at a higher feed rate than for producing the final shape.
  • This increases the service life of the grinding wheels.
  • the infeed speed for the profiling is preferably chosen to be lower than the infeed speed for the cut-off.
  • An increased surface quality can be achieved.
  • the grinding wheel is preferably cooled with a cooling medium by a cooling shoe technology during the processing of the bar or tube material. This ensures that the grinding wheel surface is wetted with coolant and a low workpiece temperature is maintained in the high-performance grinding process.
  • this cooling shoe technology causes a rotating air jacket to be peeled off immediately before the grinding wheel is wetted with cooling liquid and the coolant particles adhere to the grinding wheel and are entrained due to the high rotational speeds of the grinding wheel.
  • the coolant is built up to a pressure of up to 30 bar and a coolant quantity of at least 100 l / min is preferably supplied. This increases the service life of the grinding wheel and improves the surface quality of the workpiece to be machined.
  • a dressing-free abrasive body made of a CBN or diamond abrasive material or a coating is preferably used to carry out the method. This means that even materials that are very difficult to machine can be machined and processed economically.
  • the pipe or rod material to be machined is introduced into the work space as an integral part or is positioned in a clockwise manner in the specified length of a workpiece in the work space by a feed and clamping device.
  • a high degree of process automation can be achieved in which, for example, a large number of parts can be manufactured without a worker.
  • more complex parts in terms of geometry can be introduced into the work area manually or supported by a feed device.
  • the workpieces are processed at a cutting speed of at least 100 m / sec. Cutting speeds of 150-180 m / sec are currently preferably provided.
  • a fan shaft is conventionally produced by turning, faceting and parting off with a cutting material in a time of approximately 3.4 seconds, whereas the method according to the invention produces the same fan shaft within a processing time of 1.4 seconds.
  • considerable savings can be achieved in the method according to the invention.
  • the example of this simple fan shaft makes it clear that the cost of the conventional method already exceeds the method according to the invention when producing more than 150,000 parts. For example, in the production of a quantity of 1 million parts, the costs for a conventional method are approximately € 7,000.00, whereas the costs for the method according to the invention are € 1,000.00.
  • the device according to the invention for producing rotationally symmetrical parts by profiling and by cutting with a grinding wheel which comprises a coolant supply, in which the housing surrounds a partial segment of the grinding wheel and has an upper and lower housing section which is adapted to the profiling of the grinding wheel, that the grinding wheel has a long service life and good cooling, which in turn enables the workpiece to be kept cool during machining. This also ensures high quality and dimensional accuracy of the workpiece. It also enables a targeted cooling of the grinding wheel and workpiece and the coolant supply in the work space can be controlled.
  • an upper one and the lower housing section has a gap to the profiled grinding wheel which is less than 0.5 mm. This allows the air jacket to be peeled off, which is inevitably caused by the rotational speed of the grinding wheel. This enables better wetting of the grinding wheel surfaces with coolant.
  • a liquid, oily and / or gel-like medium is provided as the coolant.
  • the corresponding emulsions are put together in order to achieve a high surface quality of the workpiece.
  • the coolant housing is advantageously wedge-shaped to the coolant outlet on an underside near the workpiece or the machining point. This allows the coolant to be accelerated in a targeted manner, so that there is good removal of the grinding dust and good cooling of the workpiece.
  • the grinding wheel according to the invention for profiling and separating rotationally symmetrical workpieces has a cutting wheel section and a profiling section, the cutting wheel section being designed in such a way that an infeed movement can be carried out at least up to or only slightly beyond the axis of rotation of the workpiece to be produced and the profiling wheel section disengages from the workpiece to be machined stands.
  • the parting-off process or the machining of the end face can be shortened by an increased feed speed of the cutting disc section.
  • the bending moment acting on the workpiece during parting off does not have an effect on the introduction of the profiling on the workpiece, since preferably machining without counter bearings is provided.
  • the grinding wheel body has at least one profiling wheel section, which comprises a monobloc layer. This is not one It is necessary to check the grinding wheel over a predeterminable processing time.
  • the profiling disk section preferably has a high degree of dimensional stability, as a result of which process reliability is achieved in series production. In addition, such a coating is inexpensive to reprocess.
  • a so-called sandwich structure is provided.
  • the at least one profiling disk section has a single-layer mono coating.
  • the at least one cutting wheel section is designed as a wheel insert and can be exchangeably attached to a grinding wheel body.
  • this sandwich structure enables greater design freedom in the geometry of the workpieces to be machined.
  • costs can be saved in the production of the grinding wheel, since the diameter of the cutting wheel section has to be at least slightly larger than the profiling section in order to enable parting off or end face machining without the profiling wheel section engaging on the workpiece.
  • CBN or diamond chips are applied to a base body, which forms at least one profiling wheel section, as a coating material, preferably as a single-layer coating, in a galvanic bath.
  • a coating material preferably as a single-layer coating
  • dressing-free grinding wheels can also be used.
  • the cutting disc section can be provided as a multi-layer coating if required. This can significantly reduce wear on the grinding wheel.
  • the base body of the grinding wheel has a precisely machined receiving section for arrangement on a drive spindle having. This makes it possible to easily replace the grinding wheels on the work spindle and to return to the zero position once it has been set without having to readjust when changing a grinding wheel.
  • FIG. 1 shows a schematic illustration of a first processing step according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of a second machining step according to the invention in high-speed grinding or high-performance grinding processes
  • Figure 3 is a schematic side view of a grinding wheel according to the invention.
  • FIG. 4 shows a schematic view from above of a coolant supply and grinding wheel according to FIG. 3.
  • FIG. 1 shows a feed and clamping device 11 of a device for profiling and for separating rotationally symmetrical workpieces 12, which is not shown in detail.
  • These devices usually have a machine bed and a plurality of drives in order to drive the clamping device 11 or at least one workpiece headstock.
  • At least one drive is provided for a grinding wheel 14, through which a rotationally symmetrical rod or tube material 16 is processed.
  • at least one controller for setting the individual process parameters is provided in order to run a fully automated process for processing a large number of workpieces.
  • the grinding wheel 14 shown in FIG. 1 has a profiling wheel section 17 and a cutting wheel section 18.
  • the profiling wheel section and cutting wheel section are formed on a common base body 19.
  • the profiling disk section 17 is preferably formed by a single-layer CBN coating or diamond coating, whereas the cutting disk section preferably has a multi-layer CBN coating.
  • the embodiment of the grinding wheel 14 shown in FIG. 1 comprises a sandwich structure in which the cutting wheel section 18 is mounted to the base body 19.
  • a different material and coating structure can be selected for the cutting wheel section 18 than for the profiling wheel section 17.
  • the cutting wheel section 18 is subject to increased wear, so that the cutting wheel section 18 is easy to replace after wear.
  • This sandwich construction has the advantage that long tool life is made possible by the use of metal-bonded CBN tools for cutting. Standardization of individual panes may also be possible.
  • the grinding wheel 14 can also comprise profiling sections 17 that can be placed on a base body 19, so that a simple exchange of worn profiling sections 17 is also made possible.
  • a profiling disc section 17 with, for example, CBN coating or diamond coating or other high-strength materials can be used.
  • the method according to the invention for producing a workpiece 12 is described below using an automatically fed rod material.
  • the rod or tube material 16 accommodated in a clamping device 11 is brought into the working space in cycles in the length provided for the workpiece 12.
  • a parting-off process is first carried out with a first feed movement in order to obtain a clean end face.
  • the bar material can be driven to rotate or stand still.
  • the bar material is preferably driven. If a workpiece has already been completed, the rod material 16 is preferably stationary, so that the workpieces 12 are prevented from flying around during parting off.
  • the first feed movement or the feed speed of the grinding wheel 14 is reduced.
  • the workpiece 12 is profiled by the profiling disk section 17 engaging the rod or tube material 16. Because the cutting disc section 18 no longer carries out material processing, there is no bending moment on the rod and tube material 16 to be processed, so that high dimensional accuracy and processing quality can be achieved. This is shown for example in Figure 2.
  • the workpiece 12 is driven to rotate in the opposite direction to the grinding wheel. For example, rotational speeds of the workpiece 12 from 1,500 to 2,000 rpm and grinding wheel speeds of, for example, 6,000 rpm can be provided.
  • FIG. 3 shows a side view of a grinding wheel with a coolant supply 23.
  • This coolant supply has a housing 26 which surrounds the grinding wheel 14, 14 in the form of a segment.
  • a housing section 27, 28 is provided on an upper side and a lower side, which is adapted to the grinding wheel contour, as can be seen from FIG.
  • the gap 29 provided between them is preferably smaller than 0.5 mm.
  • the workpiece 12 is provided at the lower outlet 31 of the coolant supply 23, or the positioning of the grinding wheel 14 and coolant supply 23 is matched to the position of the workpiece 12 in the clamping device 11. With this arrangement, the coolant and the grinding dust are conveyed downward and immediately removed from the workpiece 12.
  • a coolant is introduced into the housing 26 under high pressure via a connection 32. The coolant is accelerated in the wedge-shaped housing section 33 and discharged via the lower outlet 31.
  • the upper and lower housing sections 27, 28 are formed tapering towards the grinding wheel, so that at the upper housing section 27 there is a peeling of the air jacket on the outer circumference of the grinding wheel 14, so that the air jacket is not introduced into the coolant housing, and the lower housing section the wedge-shaped design of the housing section 32 is designed as a nozzle in order to achieve an additional nozzle effect.
  • a gear pump effect can be achieved between the grinding wheel surface and the coolant supply 23, through which the coolant, which is in the housing 26, is absorbed and entrained due to the grain size of the grinding wheel 14.
  • CBN abrasive for the grinding wheel, for example, all steel materials, such as structural, case hardening, tempering, tool, high-speed, cold and hot work steels, rust and heat resistant steels as well as special alloys, sprayed-on alloys, Gray cast iron / chilled cast iron and ferrite / non-ferrous heavy metals are processed.
  • materials such as hard metals, also pre-sintered, • also carbide-steel combinations, in particular cutting and stamping tools, can be processed, as well as oxide ceramics, ceramics, porcelain Cellan, glass, cast iron, cast steel, silicon, germanium, chilled cast iron, silicon carbide, aluminum oxide, plastics, glass fiber reinforced materials (GRP) / welded and sprayed-on alloys, for example based on Ni-Cr-Fe-BS, ferrotitanite, ceramic magnetic materials and non-ferrous heavy metals.
  • GRP glass fiber reinforced materials

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Vorrichtung und einen Schleifkörper zum Profilieren und zum Trennen von rotationssymmetrischen Werkstücken (12) von Stangen- oder Rohrmaterial (16), bei dem in einer ersten Zustellbewegung ein Trennscheibenabschnitt zumindest geringfügig eine Rotationsachse (21) des Stangenmaterials (16) überfährt und im Anschluss daran ein Profilierungsscheibenabschnitt (17) einer Schleifscheibe (14) zum Eingriff an dem Stangenmaterial (16) gebracht wird.

Description

Anmelder; Willy Degen GmbH & Co. KG, Fabrik für Werkzeugmaschinen, Litzelbergstraße 12, 72355 Schömberg-Schörzingen
Verfahren, Vorrichtung und Schleifscheibe zum Profilieren und zum Trennen von rotatϊonssymmetrischen Werkstücken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Vorrichtung und eine Schleifscheibe zum Profilieren und zum Trennen von rotationssymmetrischen Werkstücken von einem zu bearbeitenden Stangen- oder Rohrmaterial.
Aus der DD 90 963 geht ein Verfahren zum Profilieren und zum Trennen rotationssymmetrischer Werkstücke von Stangen- oder Rohrmaterial in einem Arbeitsgang durch Hochgeschwindigkeitsschleifen hervor. Das Werkstück wird taktweise der entsprechend zu bearbeitenden Länge durch eine Zuführ- und Spanneϊπrϊchtung zugeführt, bis dieses an einem rückklappbaren Anschlag anliegt. Ein als Profilier- und Trennscheibe ausgebildeter, der Endform eines Werkstücks angepasster Schnellschleifkörper gelangt in Eingriff, der ein Werkstück an der Mantelfläche formge- bend und gleichzeitig die Stirnseiten, einerseits durch Vor- und andererseits durch Abstechen des vorangehenden Werkstückes, bearbeitet. Gleichzeitig wird eine Stirnfläche des zuvor-bearbeiteten Werkstücks endbearbeitet, wodurch in einem Arbeϊtsgang eine Mantelfläche sowie zwei Stirnflächen des Werkstückes und eine Stirnfläche des vorangegangen Werkstückes bearbeitet werden.
Dieses Verfahren weist den Nachteil auf, dass durch die Bearbeitung der Stirnseiten, einerseits durch Vor- und andererseits durch Abstechen sowie der gleichzeitigen Bearbeitung der Mantelfläche, erforderlich ist, dass die Schleifscheibe nach nur kurzer Bearbeitungsdauer ausgetauscht werden muss, um eine präzise Bearbeitung durchzuführen. Bei nur geringer Abnutzung des Schleifkörpers ist nicht mehr möglich, die eine Stirnseite durch Vorstechen und die andere Stirnseite durch Abstechen gleichzeitig zu bearbeiten. Darüber hinaus ist erforderlich, dass ein Gegenlager vorhanden ist, welches das zuvor bearbeitete Werkstück aufnimmt und während dem einen Arbeitsgang zum zur Endbearbeitung vorgesehenen Werkstück positioniert.
Aus der DE-AS 1,284,867 geht ein Verfahren zum Profilieren und zum Trennen von rotationssymmetrischen Werkstücken von Stangen- oder Rohrmaterial auf einer Universalschleifmaschϊne mit einem Revolverkopf hervor. Zur Herstellung eines profilierten Werkstückes wird ein Einstechschleifverfahren beschrieben, wonach die Schleifscheibe nach der Schleifoperation des ersten Werkstücks aus ihrer Ausgangsstellung zurückgezogen wird. Eine automatische Materialzuführung bringt neues Material in den Arbeitsraum, wobei das Stangenmaterial durch eine Führung als Gegenlager für die Weiterbearbeitung des Werkstückes durch Klemmung gehalten wird. Anschließend wird das zuerst gefertigte Werkstück durch Bohren oder dergleichen bearbeitet. Im Anschluss daran wird die Schleifscheibe auf das Stangenmaterial zu bewegt, wobei gleichzeitig eine Formgebung des neuen Werkstückes und ein Abstechen des zuvor gefertigten Werkstückes erfolgt, wobei das zuvor bearbeitete Werkstück durch die Führung gehalten bleibt. Im Anschluss daran wird das zuvor bearbeitete Werkstück ausgestoßen, und ein neuer Arbeitszyklus beginnt. Dieses Verfahren weist den Nachteil auf, dass durch gleichzeitiges Profilieren und Abstechen eine hohe Bearbeitungsdauer gegeben ist.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, eine Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens, sowie ein Schleifkörper, insbesondere zum Durchführen des Verfahrens und insbesondere zum Einsatz in der Vorrichtung, zu schaffen, bei welchem eine geringe Bearbeitungszeit zur Profϊlierung und zum Trennen rotationssymmetrischer Werkstücke von zu bearbeitendem Stangen- oder Rohrmaterial ermöglicht ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Durch die erfindungsgemäße Vorgehensweise, wonach in einem ersten Schritt eine Zustellbewegung erfolgt, durch den ein Trennscheibenabschnitt der Schleifscheibe in Eingriff kommt und im Anschluss daran nach dem Abstechvorgang ein zweiter Zustellschritt erfolgt, der einen Profilierungsabschnitt der Schleifscheibe an dem Stangen- oder Rohrmaterial in Eingriff bringt, um eine Endform des Werkstücks herzustellen, ist eine Optimierung der Prozesszeiten ermöglicht. Der erste Schritt ermöglicht hohe Prozessparameter zum Herstellen einer ersten Stirnfläche oder ein Abstechen eines zuvor bearbeiteten Werkstücks. Im zweiten Schritt kann die präzise Formgestaltung in das zu bearbeitende Stangenoder Rohrmaterϊal mit der hierfür geeigneten Zustellgeschwindigkeit eingebracht werden.
Die Einsparung an Prozessdauer von wenigen Sekunden oder Zehntelsekunden ist von wesentlicher Bedeutung bei Stückzahlen von mehreren Hunderttausend, die bevorzugt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren he gestellt werden und ein leistungsfähiges Hochgeschwindigkeits- bzw. Hochleistungsschleifverfahren erzielt.
Das erfindungsgemäße Verfahren weist des Weiteren den Vorteil auf, dass eine gegenlagerfreie Bearbeitung ermöglicht ist und die freien Stirnflächen eine sehr hochwertige Bearbeitung erfahren. Dadurch ist ermöglicht, dass eine butzenfreie Stirnfläche oder Stirnflächenabschnitt hergestellt wird.
Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Zustellbewegung des Schleifkörpers auf das zu bearbeitende Stangen- oder Rohrmaterial bis zum Überfahren der Rotationsachse durch den Trennscheibenabschnitt bei einem stehenden Stangen- oder Rohrmaterial durchgeführt wird. Dadurch kann mit einer noch höheren Zustellgeschwindϊgkeit im ersten Arbeitsschritt gearbeitet werden. Durch das stillstehende Rohr- oder Stangenmaterial wird das Herumschleudern des fertig bearbeitenden Werkstücks unmittelbar nach dem Abtrennen beziehungsweise Abstechen verhindert. Somit können Werkstücke mit hoher Qualität geschaffen werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass nach dem zumindest geringfügigen Überfahren der Rotationsachse des Werkstücks beziehungsweise des Stangen- oder Rohrmaterials durch den Trennscheibenabschnitt das zu bearbeitende Stangenoder Rohrmaterial in gegenläufiger Rotation zur Schleifscheibe in Bewegung gesetzt wird, um nachfolgend die Endform des herzustellenden Werkstückes einzubringen. Durch die gegenläufige Rotation können sehr hohe Schnittgeschwindigkeiten erzielt werden. Dadurch lässt sich ein prozesssicheres Arbeiten ermöglichen, da keine Fiießspäne oder kein Fließen des Materials erfolgt.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass der Schleifkörper zum Abstechen des fertigen Werkstückes mit einer höheren Zustellgeschwindigkeit als zum Herstellen der Endform zugeführt wird. Dadurch werden die Standzeiten der Schleifscheiben erhöht. Da die in Eingriff kommenden Kräfte zur Profϊlierung des zunächst zylindrischen Stangen- oder Rohrmaterial höher sind als die Kräfte bei der Stirnseitenbearbeitung, wird die Zustellgeschwϊndigkeit für die Profilierung bevorzugt geringer gewählt als die Zustellgeschwin- digkeϊt für das Trennschleifen. Eine erhöhte Oberflächenqualität kann erzielt werden. Um die Bearbeitungszeiten kurz zu halten und eine hohe Qualität zu erzielen, wird der Schleifkörper vorzugsweise während der Bearbeitung des Stangen- oder Rohrmaterials mit einem Kühlmedϊum durch eine Kühlschuhtechnik gekühlt. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schleifscheibenoberfläche mit Kühlflüssigkeit benetzt ist und eine geringe Werkstücktemperatur bei dem Hochleistungsschleifprozess beibehalten wird. Diese Kühlschuhtechnϊk bewirkt einerseits, dass unmittelbar vor dem Benetzen der Schleifscheibe mit Kühlflüssigkeit ein rotierender Luftmantel abgeschält wird und aufgrund der hohen Rotationsgeschwindigkeiten der Schleifscheibe die Kühlmittelpartikel an der Schleifscheibe haften und mitgerissen werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Kühlmittel auf einen Druck bis zu 30 bar aufgebaut und vorzugsweise eine Kühimittelmenge von wenigstens von 100 l/min zugeführt wird. Dadurch werden die Standzeiten der Schleifscheibe erhöht und die Oberflächenqualϊtät des zu bearbeitenden Werkstücks verbessert.
Vorzugsweise wird zur Durchführung des Verfahrens ein abrichtfreier Schleifkörper aus einem CBN- oder Diamant-Schleϊfwerkstoff oder einer Beschichtung eingesetzt. Dadurch lassen sich auch sehr schwer zu zerspanende Werkstoffe wirtschaftlich be- und verarbeiten.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das zu bearbeitende Rohr- oder Stangenmaterial als Eϊn- Iegeteϊl in den Arbeitsraum eingebracht oder durch eine Zuführ- und Spannvorrichtung taktweϊse in der vorgegebenen Länge eines Werkstückes in dem Arbeitsraum positioniert wird. Somit kann einerseits ein hoher Prozessautomatisierungsgrad erzielt werden, bei welchem beispielsweise ohne Werker eine Vielzahl von Teilen hergestellt werden kann. Des Weiteren können in der Geometrie aufwendigere Teile manuell oder durch eine Zuführeinrichtung unterstützt in den Arbeitsraum eingebracht werden. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass die Bearbeitung der Werkstücke mit einer Schnittgeschwindigkeit von wenigstens 100 m/sec durchgeführt werden. Bevorzugt sind Schnittgeschwindigkeiten von 150 - 180 m/sec derzeit vorgesehen. Hierbei handelt es sich beispielsweise um ein sogenanntes Hoch- geschwindigkeits- bzw. Hochleistungsschleifverfahren, welches beispielsweise ermöglicht, dass eine Einsparung der Prozesszeit von mehr als 50 % ermöglicht ist. Beispielsweise erfolgt die Herstellung einer Lüfterwelle herkömmlicherweise durch Drehen, Facettieren und Abstechen mit einem Schneidwerkstoff in einer Zeit von circa 3,4 sec, wohingegen durch das erfindungsgemäße Verfahren dieselbe Lüfterwelle innerhalb einer Bearbeitungszeϊt von 1,4 sec hergestellt wird. Gleichzeitig kann eine erhebliche Kosteneinsparung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielt werden. Am Beispiel dieser einfachen Lüfterwelle wird deutlich, , dass bereits bei der Herstellung von mehr als 150.000 Teilen die Kosten des herkömmlichen Verfahrens das erfindungsgemäße Verfahren übersteigen. Beispielsweise bei der Herstellung einer Stückzahl von 1 Millionen Teilen liegen die Kosten bei einem herkömmlichen Verfahren bei circa 7.000,00 €, wohingegen die Kosten bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bei 1.000,00 € liegen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von rotationssymmetrischen Teilen durch Profilieren und durch Trennen mit einer Schleifscheibe, welche eine Kühlmittelzufuhr umfasst, bei der das Gehäuse ein Teilsegment der Schleifscheibe umgibt und einen oberen und unteren Gehäuseabschnitt aufweist, der an die Profilierung der Schleifscheibe angepasst ist, ermöglicht, dass eine hohe Standzeit der Schleifscheibe gegeben ist sowie eine gute Kühlung, welche wiederum ermöglicht, dass das Werkstück während der Bearbeitung gekühlt gehalten wird. Dadurch wird auch eine hohe Qualität und Maßhaltigkeit des Werkstückes erzielt. Darüber hinaus ist ermöglicht, dass ein gezieltes Kühlen von Schleifscheibe und Werkstück ermöglicht und die Kühlmittelzufuhr in dem Arbeitsraum kontrollierbar ist.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung, insbesondere des Kühlmittelzufuhrgehäuses, ist vorgesehen, dass ein oberer und unterer Gehäuseabschnitt einen Spalt zur profilierten Schleifscheibe aufweist, der weniger als 0,5 mm ausgebildet ist. Dadurch kann ein Abschälen des Luftmantels erzielt werden, der durch die Rotationsge- schwiπdigkeϊt der Schleifscheibe zwangsweise entsteht. Somit kann eine bessere Benetzung der Schleifscheibenoberflächen mit Kühlmittel erzielt werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass als Kühlmittel ein flüssiges, öliges und/oder gelförmiges Medium vorgesehen ist. In Abhängigkeit der Auswahl des Schleifmittels und/oder des zu bearbeitenden Werkstückmaterials werden die entsprechenden Emulsionen zusammengestellt, um eine hohe Oberfiächenquali- tät des Werkstücks zu erzielen.
Das Kühlmittelgehäuse ist vorteilhafterweise zum Kühlmittelausgang an einer Unterseite nahe des Werkstückes beziehungsweise der Bearbeitungsstelle keilförmig ausgebildet. Dadurch kann eine zielgerichtete Beschleunigung des Kühlmittels erfolgen, so dass ein guter Abtrag des Schleifstaubes und eine gute Kühlung des Werkstücks gegeben ist.
Die erfindungsgemäße Schleifscheibe zum Profilieren und Trennen rotationssymmetrischer Werkstücke weist einen Trennscheibenabschnitt und einen Profilierungsabschnitt auf, wobei der Trennscheibenabschnitt derart ausgebildet ist, dass eine Zustellbewegung zumindest bis zur Rotationsachse des herzustellenden Werkstückes oder nur geringfügig darüber hinaus durchführbar ist und der Profilierungsscheϊbenabschnitt am zu bearbeitenden Werkstück außer Eingriff steht. Dadurch kann der Ab- stechprozess oder die Stirnseitenbearbeitung durch eine erhöhte Zustellgeschwindigkeit des Trεnnscheibenabschnittes verkürzt werden. Darüber hinaus wird vermieden, dass das während dem Abstechen auf das Werkstück wirkende Biegemoment sich nicht auf die Einbringung der Profilierung am Werkstück auswirkt, da vorzugsweise eine gegenlagerfreie Bearbeitung vorgesehen ist.
Der Schleifscheibenkörper weist zumindest einen Profϊlierungsscheiben- abschnitt auf, der eine monobelegte Schicht umfasst. Dadurch ist keine Kontrolle der Schleifscheibe über eine vorausbestimmbare Bearbeitungszeit nötig. Der Profilierungsscheibenabschnitt weist vorzugsweise eine hohe Maßhaltigkeit auf, wodurch eine Prozesssicherheit in der Serienherstellung erzielt wird. Darüber hinaus ist eine derartige Beschichtung kostengünstig in der Wiederaufarbeitung.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Schleifscheibe ist vorgesehen, dass ein sogenannter Sandwichaufbau vorgesehen ist. Der zumindest eine Profilierungsscheibenabschnitt weist eine einlagig aufgebrachte Monobeschichtung auf. Der zumindest eine Trennscheibenabschnitt ist als Scheibeneinsatz ausgebildet und austauschbar an einem Schleifscheibenkörper anbringbar. Dadurch kann der einem höheren Verschleiß unterliegende Trennscheibenabschnitt ausgetauscht werden, ohne dass die gesamte Schleifscheibe aufzuarbeiten ist. Darüber hinaus ermöglicht dieser Sandwichaufbau eine höhere Gestaltungsfreiheit bei der Geometrie der zu bearbeitenden Werkstücke. Zusätzlich können Kosten bei der Herstellung der Schleifscheibe eingespart werden, da der Trennscheibenabschπitt im Durchmesser zumindest geringfügig größer als der Profϊlierungsabschnitt ausgebildet sein muss, um ein Abstechen oder eine Stirnseitenbearbeitung zu ermöglichen, ohne dass der Profilierungsscheibenabschnitt am Werkstück in Eingriff kommt.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Schleifscheibe ist vorgesehen, dass auf einen Grundkörper, der zumindest einen Profilierungsscheibenabschnitt bildet, in einem galvanischen Bad CBN- oder Diamantsplitter als Beschichtungswerkstoff vorzugsweise als einlagige Beschichtung aufgebracht sind. Dadurch kann eine kontrollierte und kostengünstige Beschichtung gegeben sein. Zudem können abrichtfreie Schleifscheiben in Einsatz kommen. Zudem kann bei Bedarf der Trenn- scheiben-Abschnϊtt als mehrlagig aufgebrachte Beschichtung vorgesehen werden. Dadurch kann der Schleifscheibenverschleiß wesentlich reduziert werden.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Schleifscheibe ist vorgesehen, dass der Grundkörper der Schleifscheibe einen passgenau bearbeiteten Aufnahmeabschnϊtt zur Anordnung an einer Antriebsspindel aufweist. Dadurch wird ermöglicht, dass ein einfacher Austausch der Schleifscheiben an der Arbeitsspindel ermöglicht ist und die einmal eingestellte Nullpunktlage ohne Nachjustierung beim Wechsel einer Schleifscheibe wieder eingenommen ist.
Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand dem in der Zeichnung dargestellten Beispiel näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen :
Figur 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen ersten Bearbeitungsschrittes,
Figur 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen zweiten Bearbeitungsschrittes beim Hochge- schwϊndigkeitsschleifen bzw. Hochleistungsschleifverfahren,
Figur 3 eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Kühlung einer Schleifscheibe und
Figur 4 eine schematische Ansicht von oben einer Kühlmittelzuführung und Schleifscheibe gemäß Figur 3.
In Figur 1 ist eine Zuführ- und Spannvorrichtung 11 einer nicht näher dargestellten Vorrichtung zum Profilieren und zum Trennen rotationssymmetrischer Werkstücke 12 dargestellt. Diese Vorrichtungen weisen üblicherweise ein Maschinenbett und mehrere Antriebe auf, um die Spannvorrichtung 11 beziehungsweise zumindest einen Werkstückspindelstock anzutreiben. Zumindest ein Antrieb ist für eine Schleifscheibe 14 vorgesehen, durch welche ein rotationssymmetrisches Stangen- oder Rohrmaterial 16 bearbeitet wird. Des Weiteren ist zumindest eine Steuerung zur Einstellung der einzelnen Prozessparameter vorgesehen, um einen vollautomatischen Prozess zur Bearbeitung von einer Vielzahl von Werkstücken ablaufen zu lassen.
Die in Figur 1 dargestellte Schleifscheibe 14 weist einen Profilierungsscheibenabschnitt 17 und einen Trennscheibenabschnitt 18 auf. In einer ersten nicht näher dargestellten Ausführungsform der Schleifscheibe 14 ist der Profilierungsscheibenabschnitt und Trennscheibenabschnitt auf einem gemeinsamen Grundkörper 19 ausgebildet. Der Profilierungsscheibenabschnitt 17 ist bevorzugt durch eine einlagige CBN- Beschichtung oder Diamantbeschϊchtung ausgebildet, wohingegen der Trennscheibenabschnitt bevorzugt eine mehrlagige CBN-Beschichtung aufweist.
Die in Figur 1 dargestellte Ausführungsform der Schleifscheibe 14 um- fasst einen Sandwichaufbau, bei dem der Trennscheibenabschnitt 18 zum Grundkörper 19 montiert wird. Dadurch kann für den Trennscheibenabschnitt 18 ein anderer Material- und Beschichtungsaufbau gewählt werden als für den Profilierungsscheibenabschnitt 17. Zudem ist bei dem Trennscheibenabschnitt 18 eine erhöhte Abnutzung gegeben, so dass ein einfacher Austausch des Trennscheibenabschnitts 18 nach Abnutzung gegeben ist. Dieser Sandwichaufbau weist den Vorteil auf, dass hohe Werkzeugstandzeiten durch die Einsatzmöglichkeiten metallisch gebundener CBN-Werkzeuge zum Trennen ermöglicht ist. Darüber hinaus können Standardisierungen einzelner Scheiben möglich sein.
Die Schleifscheibe 14 kann ebenso auf einen Grundkörper 19 aufsetzbare Profilϊerungsabschnitte 17 umfassen, so dass auch ein einfacher Austausch abgenutzter Profilierungsabschnitte 17 ermöglicht ist. Zudem kann in Abhängigkeit der zu bearbeitenden Werkstoffe ein Profilierungsscheibenabschnitt 17 mit beispielsweise CBN-Beschichtung oder Dia- mantbeschichtung oder weiteren hochfesten Materialien eingesetzt werden. ■
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes 12 wird nachfolgend anhand eines automatisch zugeführten Stangenmaterials beschrieben. Das in einer Spannvorrichtung 11 aufgenommene Stangen- oder Rohrmaterial 16 wird in den Arbeitsraum taktweise in der für das Werkstück 12 vorgesehenen Länge eingebracht. Bei einem bislang noch nicht bearbeiteten Stangenmaterial 16 erfolgt zunächst ein Abstechvorgang mit einer ersten Zustellbewegung, um eine saubere Stirnfläche zu erhalten. Das Stangenmaterial kann rotierend angetrieben werden oder stillstehen. Bei einem noch nicht bearbeiteten Stangenmaterial 16 ist das Stangenmaterial bevorzugt angetrieben. Sofern bereits zuvor ein Werkstück fertiggestellt wurde, steht bevorzugt das Stangenmaterial 16 still, so dass beim Abstechen ein Umherfliegen der Werkstücke 12 verhindert wird.
Nachdem der Trennscheibenabschnitt 18 eine Rotationsachse 21 des Stangen- oder Rohrmateriais 16 erreicht oder geringfügig überschritten hat, wird die erste Zustellbewegung beziehungsweise die Zustellgeschwindigkeit der Schleifscheibe 14 verringert. In einem zweiten Schritt erfolgt die Profilierung des Werkstücks 12, indem der Profilierungsscheibenabschnitt 17 an dem Stangen- oder Rohrmaterial 16 in Eingriff kommt. Dadurch, dass der Trennscheibenabschnitt 18 nicht mehr eine Materialbearbeϊtung durchführt, erfolgt kein Bϊegemoment auf das zu bearbeitende Stangen- und Rohrmaterial 16, so dass eine hohe Maßhaltigkeit und Bearbeitungsqualität erzielt werden kann. Dies ist beispielsweise in Figur 2 dargestellt. Zu dieser Profilierung wird das Werkstück 12 gegenläufig zur Schleifscheibe rotierend angetrieben. Beispielsweise können Rotationsgeschwindigkeiten des Werkstücks 12 von 1.500 bis 2.000 U/min und Schleifscheibendrehzahlen von beispielsweise 6.000 U/min vorgesehen sein.
Nachdem die Profilierung durchgeführt ist, wird die Zustellbewegung umgekehrt, und es erfolgt ein Abheben der Schleifscheibe vom Werkstück 12. Im Anschluss wird das Rohr- und Stangenmateriäl 16 in die für das nächste zu bearbeitende Werkstück 12 vorgesehene Länge in den Arbeitsraum eingeführt, und es erfolgt eine Bearbeitung in einem ersten Schritt, wie in Figur 1 dargestellt ist. Die einzelnen Prozessparameter werden bevorzugt auf die zu bearbeitenden Materialien und Formen der Werkstücke angepasst. In Figur 3 ist eine Seitenansicht einer Schleifscheibe mit einer Kühlmittelzuführung 23 dargestellt. Diese Kühlmittelzuführung weist ein Gehäuse 26 auf, welches die Schleifscheibe ,14 segmentförmig umgjbt. An einer Oberseite und einer Unterseite ist ein Gehäuseabschnitt 27, 28 vorgesehen, der an die Schleifscheibenkontur angepasst ist, wie aus Figur 4 hervorgeht. Der dazwischen vorgesehene Spalt 29 ist bevorzugt kleiner als 0,5 mm ausgebildet. Am unteren Ausgang 31 der Kühlmittelzufuhr 23 ist das Werkstück 12 vorgesehen beziehungsweise die Positionierung der Schleifscheibe 14 und Kühlmittelzuführung 23 ist auf die Position des Werkstücks 12 in der Spannvorrichtung 11 abgestimmt. Durch diese Anordnung werden das Kühlmittel und der Schleifstaub nach unten befördert und unmittelbar vom Werkstück 12 entfernt. Über einen Anschluss 32 wird ein Kühlmittel in das Gehäuse 26 unter hohem Druck eingebracht. Das Kühlmittel wird in dem keilförmigen Gehäuseabschnitt 33 beschleunigt und über den unteren Ausgang 31 ausgetragen. Die oberen und unteren Gehäuseabschnitte 27, 28 sind zur Schleifscheibe hin gerichtet spitz zulaufend ausgebildet, so dass am oberen Gehäuseabschnitt 27 eine Abschälung des Luftmantels am Außenumfang der Schleifscheibe 14 gegeben ist, so dass der Luftmantel nicht in das Kühlmittelgehäuse eingetragen wird, und der untere Gehäuseabschnitt ist durc die keilförmige Ausbildung des Gehäuseabschnitts 32 als Düse ausgebildet, um eine zusätzliche Düsenwirkung zu erzielen. Gleichzeitig kann ein Zahn- radpumpeneffekt zwischen der Schleifscheibenoberfläche und der Kühlmittelzuführung 23 erzielt werden, durch welche das Kühlmittel, welches in dem Gehäuse 26 steht, aufgrund der Körnung der Schleifscheibe 14 aufgenommen und mitgerissen wird.
Bei der Verwendung eines CBN-Schleifmittels für die Schleifscheibe können beispielsweise sämtliche Stahl Werkstoffe, wie Bau-, Einsatz-, Vergü- tungs-, Werkzeug-, Schnellarbeits-, Kalt- und Warmarbeitsstähle, rost- und hitzebeständige Stähle sowie Sonderlegϊerungen, aufgespritzte Legierungen, Grauguss/Schalenhartguss und Ferrite/Nϊchteisen- Schwermetalle bearbeitet werden. Bei dem Einsatz von Diamantschleifmittel können Werkstoffe, wie beispielsweise Hartmetalle, auch vorge- • sintert, auch Hartmetall-Stahlkombinatϊonen, insbesondere Schnitt- und Stanzwerkzeuge, bearbeitet werden sowie Oxidkeramik, Keramik, Por- zellan, Glas, Grauguss, Stahlguss, Silizium, Germanium, Schalenhart- guss, Siliziumkarbit, Aluminiumoxid, Kunststoffe, Glasfaser verstärkte Werkstoffe (GFK)/ aufgeschweißte und aufgespritzte Legierungen, beispielsweise auf Ni-Cr-Fe-B-S-Basis, Ferrotitanit, keramische Magnetwerkstoffe und Nichteisenschwermetalle.

Claims

Ansprüche
Verfahren zum Profilieren und zum Trennen von rotationssymmetrischen Werkstücken (12) von Stangen- oder Rohrmaterial (16), dadurch gekennzeichnet, dass a) ein zu bearbeitendes Stangen- oder Rohrmaterial (16) in einem Arbeϊtsraum positioniert wird, b) eine Schleifscheibe (14) mit einem Trennscheibenabschnitt (18) und mit einem der Endform des Werkstücks (12) ange- passten Profilierungsscheibenabschnitt (17) auf das Stangenoder Rohrmaterial (16) zubewegt wird, c) der Trennscheibenabschnitt (18) an dem Stangen- oder Rohr- material in Eingriff kommt, d) beim Erreichen oder zumindest geringfügigen Überfahren einer Rotationsachse des Stangen- oder Rohrmaterials (16) durch den Trennscheϊbenabschnitt (18) durch eine weitere Zustellbewegung der Profilierungsscheibenabschnitt (17) am Stangen- oder Rohrmaterial (16) in Eingriff gebracht wird, e) die Schleifscheibe (14) bis zur Herstellung der Endform des Werkstücks (12) durch den Profilierungsscheibenabschnitt (17) zugestellt wird, f) die Schleifscheibe (14) von dem Werkstück (12) abgehoben wird, g) ein neuer Arbeitszyklus gemäß den Schritten a) bis f) durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zustellbewegung der Schleifscheibe (14) auf das Stangen- oder Rohrmaterial (16) bis zum Überfahren der Rotationsachse (21) durch den Trennscheibenabschnitt (18) bei einem stehenden Stangen- oder Rohrmaterial (16) durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass durch den Trennscheibenabschnitt (18) der Schleifscheibe (14) das fertige Werkstück (12) vom Stangen- oder Rohrmaterial (16) abgetrennt wird und anschließend durch gegenläufige Rotation des zu bearbeitenden Stangen- oder Rohrmaterials (16) und der Schleif- ■ scheibe (14) die Endform des nachfolgend herzustellenden Werkstücks (12) eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (14) zum Abstechen des fertiggestellten Werkstückes (12) mit einer höheren Zustellge- schwindigkeϊt als zum Herstellen der Endform des Werkstücks (12) zugeführt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schleifscheibe (14) zumindest während der Bearbeitung des Stangen- oder Rohrmaterials (16) mit einem Kühlmedium durch eine Kühlschuhtechnik gekühlt wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmittel mit einem Druck bis zu 30 bar und vorzugsweise eine Kühlmittelmenge von wenigstens 100 l/min der Schleifscheibe (14) zugeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schleifscheibe (14) mit einem Schleifkörper oder Beschichtung aus CBN- oder Diamantschleifwerkstoff eingesetzt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zu bearbeitende Stangen- oder Rohrmaterial (16) als Einlegeteil in den Arbeitsraum eingebracht wird oder durch eine Zufuhr- und Spannvorrichtung (11) taktweise in der vorgesehenen Länge eines Werkstückes (12) in dem Arbeitsraum positioniert wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dad urch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung eines Werkstückes (12) mit einer Schnittgeschwindigkeit von wenigstens 100 m/sec durchgeführt wird.
10. Vorrichtung zur Herstellung von rotationssymmetrischen Werkstü- ' cken (12) durch Profilieren und durch Trennen mit einer Schleifscheibe (14), insbesondere zum Durchführen des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der profilierten Schleifscheibe (14) eine Kühlmittelzufuhr (23) in einem Gehäuse (26) zugeordnet ist, welche zumindest ein Teilseg- ment der Schleifscheibe (14) umgibt und einen oberen und unteren Gehäuseabschnitt (27, 28) aufweist, der an eine Profϊlierung der Schleifscheibe (14) angepasst ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer Schleifscheibe (14) und dem der Schleifscheibe (14) zugeordneten Gehäuseabschnitt (27, 28) ein Spalt von weniger als 0,5 mm ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Kühlmittel ein flüssiges, öliges und/oder gelförmiges Medium vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlmϊttelgehäuse (26) zum Kühlmittelausgang an einer Unterseite nahe des Werkstückes (12) einen keilförmigen Gehäuseabschnitt (33) aufweist.
14. Schleifscheibe zum Profilieren und zum Trennen rotatϊonssymmetrϊ- scher Werkstücke (12), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 und insbesondere zum Einsatz in einer Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Trennscheibenabschnitt (18) und ein Profilierungsscheibenabschnitt (17) vorgesehen ist und der Trennscheibenabschnϊtt (18) derart ausgebildet ist, dass eine Zustellbewegung der Schleifscheibe (14) auf ein Werkstück (12) zumindest bis zur Rotationsachse (21) des Werkstücks (12) oder geringfügig darüber hinaus durchführbar ist und der Profilierungsscheibenabschnitt (17) am Werkstück (12) außer Eingriff steht.
15. Schleifscheibe nach Anspruch 14, dadurch- geken nzeichnet, dass - zumindest der Profilierungsscheibenabschnitt (17) eine monobelegte Beschϊchtung auf einem Grundkörper (19) aufweist.
16. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Grundkörper (19) zumindest zweiteilig aus- gebildet ist und vorzugsweise der zumindest eine Profilierungsscheibenabschnitt (17) eine auf dem Grun dkörper (19) einlagig aufgebrachte Mpnobeschichtung aufweist und der Trennscheibenabschnitt (18) als scheibenförmiger Einsatz austauschbar an dem Grundkörper (19) vorgesehen ist.
17. Schleifscheibe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Trennscheϊbenabschnitt (18) als mehrlagig belegte Schleifscheibe ausgebildet ist.
18. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (19) durch CBN-Splitter oder Diamantsplitter in einem galvanischen Bad beschichtet ist.
19. Schleifscheibe nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (19) einen passgenau bearbei teten Aufnahmeabschnitt zur Befestigung an einer Antriebsspindel oder einem Werkstückspindelstock aufweist.
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