EP1661638A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Präzisionsrollen von rotationssymmetrischen Bauteilen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Präzisionsrollen von rotationssymmetrischen Bauteilen Download PDF

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EP1661638A2
EP1661638A2 EP05025308A EP05025308A EP1661638A2 EP 1661638 A2 EP1661638 A2 EP 1661638A2 EP 05025308 A EP05025308 A EP 05025308A EP 05025308 A EP05025308 A EP 05025308A EP 1661638 A2 EP1661638 A2 EP 1661638A2
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EP
European Patent Office
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component
part diameter
diameter
actual
rolling
Prior art date
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EP05025308A
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EP1661638B1 (de
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Gunther Dr. Hartmann
Wolfgang Dipl.-Ing. Sommer
Mario Dipl.-Ing. Braun
Matthias Becker
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Kamax Werke Rudolf Kellermann GmbH and Co KG
Original Assignee
Kamax Werke Rudolf Kellermann GmbH and Co KG
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Publication of EP1661638A3 publication Critical patent/EP1661638A3/de
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    • B21H9/00—Feeding arrangements for rolling machines or apparatus manufacturing articles dealt with in this subclass
    • B21H9/02—Feeding arrangements for rolling machines or apparatus manufacturing articles dealt with in this subclass for screw-rolling machines

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for precision rolling of rotationally symmetrical components.
  • profiled sections of the component are produced or reworked, z. B. by calibration.
  • it may be z. B. to act worm wheels, injectors or fitting shaft sections.
  • it is a connecting element in the form of a screw.
  • the profiled section it may, for. As a thread, a helix, a knurl, a groove profile, a screw profile or a gearing act.
  • profiled sections it may, for.
  • the production or reworking of profiled sections and the production or reworking of non-profiled sections is possible, in particular by smooth rolling the lateral surface of the component or workpiece.
  • the component to be machined is taken up between at least two spaced rolling tools and shaped according to their geometry.
  • a device and a method for precision rolling the lateral surface of a rotationally symmetrical component with at least two spaced rolling tools and a Device for determining the actual Rohteil fashionrs of the component are known from DE 31 10 433 A1 .
  • the comparison of the actual raw part diameter of the component with a target raw part diameter of the component is used as a decision criterion for the respective statement "workpiece - good” or "workpiece - Committee”.
  • a profile rolling machine for forming the lateral surface of rotationally symmetrical components is known from CH 692 382 A5 .
  • the profile rolling machine has a machine bed, are mounted on the guide rails for carriages.
  • the carriages carry rolling tools in the form of rolling heads and are mounted so as to be displaceable along the guide rails so that the distance between the rolling tools can be adjusted by relative movement of the carriages relative to one another along the guide rails.
  • the profile rolling machine also has a force frame with two end plates arranged yoke plates.
  • the power frame is arranged so movable in the direction of movement of the carriage on the machine bed that the machine bed is decoupled from the power frame and thus should absorb the lowest possible rolling forces during forming of a component.
  • the profile rolling machine has a length measuring device arranged on the machine bed with which the position of the movable slide relative to the machine bed can be measured. Further, a controller is provided which corrects the position of the rolling tools to each other in dependence on a possible elongation of the force frame.
  • the known profile rolling machine is thus based on the concept of decoupling the machine base including the length measuring device from the power frame including the rolling tools in such a way that a readjustment of the distance between the rolling tools is possible depending on the distance between the rolling tools measured during the rolling process with the length measuring device ,
  • a method and a device for smooth-rolling rotationally symmetrical components are known from DD 288 787 A5 .
  • the NC machine tool in this case has a spring-loaded rolling tool in the tool holder, on the shaft of which a length measuring device with switching contacts is fastened.
  • the length measuring device is connected to the control of the NC machine tool.
  • the workpiece- and material-dependent rolling force is adjusted taking into account the spring characteristic of the rolling tool in the desired tolerance range in the length measuring device.
  • the deformation of the spring element in the rolling tool during the rolling process is used as an indirect measure of the rolling force occurring and detected by the length measuring device. If the set tolerance range is exceeded Switching pulses triggered, which are used to control the rolling force. The aim is thus to achieve as constant as possible a rolling force independent of the blank geometry of the component.
  • the invention has for its object to provide a method and apparatus for precision rolling the lateral surface of a rotationally symmetrical component on a rolling machine, with which an increased accuracy of the finished part geometry of the component is achieved.
  • the inventive device for precision rolling the lateral surface of a rotationally symmetrical component has at least two spaced rolling tools.
  • a device for determining the actual raw part diameter of the component and a device for comparing the actual blank part diameter of the component with a predetermined blank diameter and for determining a correction value from the result of the comparison of the actual blank part diameter of the component with the predetermined blank diameter.
  • a control is used to set the distance between the at least two rolling tools as a function of the correction value.
  • the device for determining the actual raw part diameter of the component may be a measuring device. It may also be an interface of the device to a separate measuring device.
  • the device for comparing the actual raw part diameter of the component with a predetermined blank diameter and for determining a correction value from the result of the comparison of the actual blank part diameter of the component with the predetermined blank diameter may be an evaluation device. It can also be a Act interface of the device to an evaluation.
  • the device itself must therefore have no measuring device or evaluation. It merely has to be designed in such a way that data of a measuring device can be transmitted to an evaluation device and from this to the control of the device.
  • the actual raw part diameter of the component is first measured. Then, the actual raw part diameter of the component is compared with a predetermined Rohteil penmesser and determines a correction value from the result of the comparison of the actual Rohteil matmessers of the component with the predetermined Rohteil matmesser. Thereafter, the distance between the at least two rolling tools is set in dependence on the correction value.
  • the invention is based on the finding that the previous attempts in the prior art to realize the most constant possible distance between the rolling tools in terms of a nearly constantlowsendposition the rolling machine and a high rigidity of the rolling machine, does not lead to the required accuracy of finished part diameter of the component ,
  • the invention deliberately starts from this concept and replaces it with a regulation of the distance between the rolling tools as a function of the result of the measurement of the actual raw part diameter of the component before it is processed.
  • This new concept of controlling the distance between the rolling tools as a function of a correction value based on the measured actual pipe diameter of the component is based, inter alia, on the following findings: when a batch of n components is to be precision rolled and m components thereof are an actual pipe diameter in the range Having the lower tolerance - so are relatively thin - you can observe that these m components have a smaller diameter after the precision rollers than the other thicker components. In other words, even after precision rolling, a thin component remains comparatively thin and a thick component remains comparatively thick. The diameters of the components remain approximately equal in relation to each other, with the scattering band in which the components are located being reduced by the precision rolling. This reduction of the scattering is z. B. at a scatter in the area of 0.1 mm, the blank diameter at less than about 0.02 mm, the finished part diameter of the components. This suggests that the elastic springing of the components increases during forming during rolling.
  • the evaluation device can assign the measured actual raw part diameter of the component to a defined group of a plurality of groups of predetermined raw part diameters, wherein each of the groups is assigned a specific correction value.
  • This solution has the advantage that the control and adjustment effort is minimized with sufficient accuracy of finished part diameter of the components. This means that it is not necessary to approach a different position of the rolling tools for each component.
  • the number and classification of the groups is dependent on the tolerance of the initial diameter and the permissible finished part diameter of the component.
  • the correction value can also be determined according to a machine and material-specific mathematical function.
  • the evaluation device can determine the correction values on the basis of a comparison of the measured actual finished part diameter of a component with a predefined desired finished part diameter for each of the groups of predetermined blank part diameters.
  • a characteristic of the respective rolling machine, the respective material and the respective geometry of the component is determined.
  • the group division of the blank diameter is used.
  • the measuring device can, for. B. be arranged in an automatic feeding device for the components. So it is quite a structural and spatial separation of the measuring device of the actual device for precision rolling (rolling machine) possible.
  • the measuring device does not have to be an immediate part of the device. It is only essential that the measuring device of the evaluation is assigned and connected to this for electronic transmission of the measurement data that the evaluation based on the measured data determine the correction value and can pass it to the controller for adjusting the distance between the at least two rolling tools. Accordingly, the evaluation device can be structurally and spatially separated from the device.
  • the measuring device may be a mechanical or optical measuring device.
  • the diameter of the component z. B. detected by a mechanical button In the optical measuring device find, for example, photoelectric sensors or cameras use.
  • the component may be a connecting element, in particular a screw.
  • a connecting element in particular a screw.
  • the rolling of profiled sections is a particularly frequent application.
  • the shank of a screw is partially cold formed by rolling to z. B. to create a thread, a helix in a fitting section or a knurl.
  • Fig. 1 shows the basic structure of a device 1 for precision rolling the lateral surface 2 of a rotationally symmetrical component 3.
  • the device 1 has two spaced rolling tools 4, 5.
  • a support 6 is provided which serves to support the component 3.
  • the rolling tools 4, 5 have one of the geometry to be generated of the lateral surface 2 of the component 3 corresponding shape.
  • the rolling tools 4, 5 are driven in the same direction according to the arrows 7, 8 by means of a drive, not shown.
  • At least one of the rolling tools 4, 5 is arranged such that the distance between the rolling tools 4, 5 is adjustable. It is also possible that both rolling tools 4, 5 are arranged so movable.
  • the arrangement of three rolling tools, between which the component is included, is possible.
  • the workpiece support 6 can except in the illustrated fixed shape to increase the processing speed as a movable support z. B. be executed in the form of a roll cage.
  • the basic mode of operation of the device 1 or a rolling machine is well known from the prior art and will therefore not be further described herein. The new aspects of the operation of the device 1 will be described in particular with reference to FIGS. 3 to 6.
  • FIG. 2 shows a force-displacement diagram for clarifying the findings on which the invention is based.
  • the change in diameter or displacement S of a component is plotted as a function of the force F applied by the rolling tools 4, 5.
  • the machined component consists of a material without a pronounced yield strength.
  • the diagram shows that the component at a deformation below the yield strength R e or Rp after the discharge according to the Hooke Just spring back elastically to the original size. However, if the component is loaded beyond Rp, plastic deformation will occur. Since the modulus of elasticity of a material is constant, the elastic recovery takes place in accordance with Hooke's straight line. For point 1 marked in FIG. 2, this means that the elastic springback referred to as S el1 occurs. If a component is loaded to the point 2 and springs back according to the Hooke's straight line by S el2 , it can be seen that the amount of springback S el2 differs by ⁇ S el .
  • the elastic springback S el2 is greater by the amount ⁇ S el than the springback S el1 of the first component 3 with a smaller raw part diameter.
  • the finished part diameter of the second component 3 is greater than that of the first component 3 by ⁇ S el . It can therefore be seen that different finished part diameters occur at different blank diameters, independently of the realized rigidity of the device 1, if the same relative position of the rolling tools 4, 5 are maintained relative to one another becomes.
  • the present invention is based on this finding.
  • the new control principle of the device 1 and the method performed therewith for precision rolling the lateral surface 2 of a rotationally symmetrical component 3 will be described in more detail below with reference to FIG. 3 .
  • the device 1 has a measuring device 9 for measuring the actual raw part diameter of the component 3.
  • the measuring device 9 is connected to an evaluation device 10.
  • the evaluation device 10 is used to compare the measured actual Rohteil penmessers of the component 3 with a predetermined Rohteil penmesser and for determining a correction value from the result of the comparison of the actual Rohteil bemessers of the component 3 with the predetermined Rohteil trimmesser.
  • the evaluation device 10 is in turn connected to a controller 11.
  • the controller 11 is used to set the distance between the rolling tools 4, 5 in dependence on the correction value.
  • the actual device 1 structurally and spatially separated from the measuring device 9 and / or formed by the evaluation device 10.
  • the device 1 or its controller 11 has corresponding interfaces.
  • the measuring device 9 does not have to be an immediate component of the device 1. All that is essential is that the measuring device 9 of the evaluation device 10 is associated with and connected to the electronic transmission of the measurement data that the evaluation device 10 based on the measured data determine the correction value and the controller 11 for adjusting the distance between the at least two rolling tools. 4 , 5 can pass.
  • FIG. 4 A first such example is shown schematically in FIG .
  • the controller 11 has as an apparatus 12 an interface 13 to the measuring device 9 and as a device 14 an interface 15 to the evaluation unit 10. It is understood that Fig. 4 does not reflect the exact electronic connection of the individual components, but only the logical assignment.
  • the device 1 or its controller 11 has a device 12 as an interface 13 to the measuring device 9.
  • the device 14 is integrated here in the controller 11, so that the interface 15 is preferably designed as a software interface.
  • a component-related characteristic in the respective device 1 is first determined by carrying out the forming process without varying the distance between the rolling tools 4, 5.
  • components 3 of different raw part diameters in the device 1 are processed by rolling and the resulting prefabricated part diameters are measured and determined by means of a measuring device. From the deviations from the target finished part diameter diameter correction values are then determined. It has proved to be advantageous to divide the different raw part diameters into several diameter classes and to assign a different correction value to each diameter class.
  • the blank part diameter is divided into more or less many classes. For example, you will form a larger number of classes in a large fluctuation of the Rohteil penmessers and / or a tight tolerance of the finished part diameter.
  • finished part diameter preferably the outside diameter of the finished part is measured.
  • the measurement at another point of the component 3 and, for example, to use the pitch diameter or the core diameter of a thread or a profile of the component 3.
  • Fig. 7 shows the basic structure of another device 1 for precision rolling the lateral surface 2 of a rotationally symmetrical component 3 in the form of a screw.
  • the device 1 has in this case as rolling tools 4, 5 profiled flat jaws 16, 17, of which the movable flat jaw 16 relative to the stationary flat jaw 17th translationally to generate the thread of the screw is moved.
  • the distance between the flat jaws 16, 17 perpendicular to the direction of movement is varied by means of the control according to the invention.
  • Fig. 8 shows the basic structure of another device 1 for precision rolling the lateral surface 2 of a rotationally symmetrical component 3 in the form of a screw.
  • the device 1 has in this case as rolling tools 4, 5 a profiled segment 18 and a profiled roller 19, of which the roller 19 is moved relative to the stationary segment 18 according to arrow 20 rotationally for generating the thread of the screw.
  • the distance between the roller 19 and the segment 18 is varied by means of the control according to the invention.

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Abstract

Eine Vorrichtung (1) zum Präzisionsrollen der Mantelfläche (2) eines rotationssymmetrischen Bauteils (3) weist mindestens zwei beabstandete Rollwerkzeuge (4, 5) auf. Es ist ferner eine Messeinrichtung (9) zum Messen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) und eine Auswerteeinrichtung (10) zum Vergleichen des gemessenen Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser vorgesehen. Eine Steuerung (11) dient zum Einstellen des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen (4, 5) in Abhängigkeit von dem Korrekturwert. Bei dem zugehörigen Verfahren wird zunächst der Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) gemessen. Dann wird der Ist-Rohteildurchmesser des Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser verglichen und ein Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser bestimmt. Daraufhin wird der Abstand zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen (4, 5) in Abhängigkeit von dem Korrekturwert eingestellt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Präzisionsrollen von rotationssymmetrischen Bauteilen. Damit werden insbesondere profilierte Abschnitte des Bauteils hergestellt oder nachbearbeitet, z. B. durch Kalibrieren. Bei dem rotationssymmetrischen Bauteil kann es sich z. B. um Schneckenräder, Einspritzventile oder Passwellenabschnitte handeln. Vorzugsweise handelt es sich um ein Verbindungselement in der Form einer Schraube. Bei dem profilierten Abschnitt kann es sich z. B. um ein Gewinde, ein Wendel, ein Rändel, ein Rillenprofil, ein Schneckenprofil oder auch eine Verzahnung handeln. Neben dem Herstellen oder Nachbearbeiten von profilierten Abschnitten ist auch das Herstellen oder Nachbearbeiten von nicht profilierten Abschnitten möglich, insbesondere durch Glattrollen der Mantelfläche des Bauteils bzw. Werkstücks.
  • Bei all diesen Rollverfahren wird das zu bearbeitende Bauteil zwischen mindestens zwei beabstandeten Rollwerkzeugen aufgenommen und entsprechend deren Geometrie formgebend bearbeitet. Während der Bearbeitung der Mantelfläche des Bauteils tritt das Problem auf, dass die Rollwerkzeuge aufgrund der durch das Bauteil ausgeübten Gegenkraft auseinandergedrückt werden. Dies führt im Stand der Technik dazu, dass der Ist-Fertigteildurchmesser des Bauteils von dem gewünschten Soll-Fertigteildurchmesser des Bauteils teilweise derart stark abweicht, dass die erforderliche Prozesssicherheit nicht erreicht wird.
    • STAND DER TECHNIK
  • Eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils mit mindestens zwei beabstandeten Rollwerkzeugen und einer Einrichtung zum Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils sind aus der DE 31 10 433 A1 bekannt. Der Vergleich des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils mit einem Soll-Rohteildurchmesser des Bauteils wird dabei als Entscheidungskriterium für die jeweilige Aussage "Werkstück - gut" oder "Werkstück - Ausschuss" verwendet.
  • Eine Profilrollmaschine zum Umformen der Mantelfläche rotationssymmetrischer Bauteile ist aus der CH 692 382 A5 bekannt. Die Profilrollmaschine weist ein Maschinenbett auf, an dem Führungsschienen für Schlitten befestigt sind. Die Schlitten tragen Rollwerkzeuge in der Form von Rollköpfen und sind entlang der Führungsschienen so verschieblich gelagert, dass der Abstand zwischen den Rollwerkzeugen durch eine Relativbewegung der Schlitten zueinander entlang der Führungsschienen einstellbar ist. Die Profilrollmaschine weist ferner einen Kraftrahmen mit zwei endseitig angeordneten Jochplatten auf. Der Kraftrahmen ist dabei in der Bewegungsrichtung der Schlitten auf dem Maschinenbett derart beweglich angeordnet, dass das Maschinenbett vom Kraftrahmen entkoppelt ist und somit möglichst geringe Rollkräfte beim Umformen eines Bauteils aufnehmen soll. Die Profilrollmaschine weist eine an dem Maschinenbett angeordnete Längenmesseinrichtung auf, mit der die Position des beweglichen Schlittens relativ zu dem Maschinenbett messbar ist. Ferner ist eine Steuerung vorgesehen, die in Abhängigkeit einer möglichen Längendehnung des Kraftrahmens die Position der Rollwerkzeuge zueinander korrigiert. Insgesamt liegt der bekannten Profilrollmaschine somit das Konzept zugrunde, die Maschinenbasis inklusive der Längenmesseinrichtung von dem Kraftrahmen inklusive den Rollwerkzeugen derart zu entkoppeln, dass eine Nachregelung des Abstands zwischen den Rollwerkzeugen in Abhängigkeit von dem während der Rollbearbeitung mit der Längenmesseinrichtung gemessenen Abstand zwischen den Rollwerkzeugen möglich ist.
  • Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Glattwalzen rotationssymmetrischer Bauteile sind aus der DD 288 787 A5 bekannt. Die NC-Werkzeugmaschine weist dabei im Werkzeughalter ein federbelastetes Walzwerkzeug auf, an dessen Schaft eine Längenmesseinrichtung mit Schaltkontakten befestigt ist. Die Längenmesseinrichtung ist mit der Steuerung der NC-Werkzeugmaschine verbunden. Die werkstück- und werkstoffabhängige Walzkraft wird unter Berücksichtigung der Federkennlinie des Walzwerkzeugs im gewünschten Toleranzbereich im Längenmessgerät eingestellt. Die Verformung des Federelements im Walzwerkzeug beim Walzprozess wird als indirektes Maß für die auftretende Walzkraft verwendet und vom Längenmessgerät erfasst. Bei Überschreiten des eingestellten Toleranzbereichs werden Schaltimpulse ausgelöst, die zur Steuerung der Walzkraft genutzt werden. Ziel ist somit die Erreichung einer möglichst konstanten Walzkraft unabhängig von der Rohteilgeometrie des Bauteils.
    • AUFGABE DER ERFINDUNG
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils auf einer Rollmaschine bereitzustellen, mit denen eine erhöhte Genauigkeit der Fertigteilgeometrie des Bauteils erreicht wird.
    • LÖSUNG
  • Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche 1 und 10 gelöst.
    • BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils weist mindestens zwei beabstandete Rollwerkzeuge auf. Es ist ferner eine Einrichtung zum Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils und eine Einrichtung zum Vergleichen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser vorgesehen. Eine Steuerung dient zum Einstellen des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen in Abhängigkeit von dem Korrekturwert.
  • Bei der Einrichtung zum Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils kann es sich um eine Messeinrichtung handeln. Es kann sich dabei aber auch um eine Schnittstelle der Vorrichtung zu einer separaten Messeinrichtung handeln. Bei der Einrichtung zum Vergleichen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser kann es sich um eine Auswerteeinrichtung handeln. Es kann sich dabei aber auch um eine Schnittstelle der Vorrichtung zu einer Auswerteeinrichtung handeln. Die Vorrichtung selbst muss also keine Messeinrichtung oder Auswerteeinrichtung aufweisen. Sie muss lediglich so ausgebildet sein, dass Daten einer Messeinrichtung an eine Auswerteeinrichtung und von dieser an die Steuerung der Vorrichtung übermittelt werden können.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils auf einer Rollmaschine mit mindestens zwei beabstandeten Rollwerkzeugen wird zunächst der Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils gemessen. Dann wird der Ist-Rohteildurchmesser des Bauteils mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser verglichen und ein Korrekturwert aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser bestimmt. Daraufhin wird der Abstand zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen in Abhängigkeit von dem Korrekturwert eingestellt.
  • Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die bisherigen Bestrebungen im Stand der Technik, einen möglichst konstanten Abstand zwischen den Rollwerkzeugen im Sinne einer nahezu konstanten Bearbeitungsendposition der Rollmaschine und eine große Steifigkeit der Rollmaschine zu realisieren, nicht zu der erforderlichen Genauigkeit der Fertigteildurchmesser des Bauteils führt. Die Erfindung geht ganz bewusst von diesem Konzept ab und ersetzt es durch eine Regelung des Abstands zwischen den Rollwerkzeugen in Abhängigkeit von dem Ergebnis der Messung des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils vor dessen Bearbeitung.
  • Dieses neue Konzept der Regelung des Abstands zwischen den Rollwerkzeugen in Abhängigkeit von einem auf dem gemessenen Ist-Rohteildurchmesser des Bauteils basierenden Korrekturwert beruht u. a. auf den folgenden Erkenntnissen: wenn ein Los von n Bauteilen präzisionsgerollt werden soll und m Bauteile davon einen Ist-Rohteildurchmesser im Bereich der unteren Toleranz besitzen - also vergleichsweise dünn sind - kann man beobachten, dass diese m Bauteile auch nach dem Präzisionsrollen einen kleineren Durchmesser aufweisen als die anderen dickeren Bauteile. Anders gesagt bleibt ein dünnes Bauteil auch nach dem Präzisionsrollen vergleichsweise dünn und ein dickes Bauteil bleibt vergleichsweise dick. Die Durchmesser der Bauteile bleiben im Verhältnis zueinander etwa gleich, wobei das Streuband, in dem sich die Bauteile befinden, durch das Präzisionsrollen verringert wird. Diese Verringerung des Streubands liegt z. B. bei einer Streuung im Bereich von 0,1 mm der Rohteildurchmesser bei weniger als etwa 0,02 mm der Fertigteildurchmesser der Bauteile. Dieses lässt darauf schließen, dass die elastische Auffederung der Bauteile während der Umformung während des Rollens zunimmt.
  • Die Auswerteeinrichtung kann den gemessenen Ist-Rohteildurchmesser des Bauteils einer definierten Gruppe einer Mehrzahl von Gruppen vorgegebener Rohteildurchmesser zuweisen, wobei jeder der Gruppen ein bestimmter Korrekturwert zugeordnet ist. Diese Lösung hat den Vorteil, dass der Regelungs- und Einstellaufwand bei ausreichender Genauigkeit der Fertigteildurchmesser der Bauteile minimiert ist. So muss nicht für jedes Bauteil eine andere Position der Rollwerkzeuge angefahren werden. Die Anzahl und Einteilung der Gruppen erfolgt in Abhängigkeit von der Toleranz der Ausgangsdurchmesser sowie der zulässigen Fertigteildurchmesser des Bauteils. Alternativ kann der Korrekturwert aber auch gemäß einer maschinen- und werkstoffspezifischen mathematischen Funktion bestimmt werden.
  • Die Auswerteeinrichtung kann die Korrekturwerte anhand eines Vergleichs des gemessenen Ist-Fertigteildurchmessers eines Bauteils mit einem vorgegebenen Soll-Fertigteildurchmesser für jede der Gruppen vorgegebener Rohteildurchmesser festlegen. In anderen Worten wird eine Kennlinie der jeweiligen Rollmaschine, des jeweiligen Werkstoffs und der jeweiligen Geometrie des Bauteils bestimmt. Zur Vereinfachung wird dabei auf die Gruppeneinteilung der Rohteildurchmesser zurückgegriffen.
  • Die Messeinrichtung kann z. B. in einer automatischen Zuführeinrichtung für die Bauteile angeordnet sein. Es ist also durchaus eine bauliche und räumliche Trennung der Messeinrichtung von der eigentlichen Vorrichtung zum Präzisionsrollen (Rollmaschine) möglich. Die Messeinrichtung muss nicht unmittelbarer Bestandteil der Vorrichtung sein. Wesentlich ist lediglich, dass die Messeinrichtung der Auswerteeinrichtung so zugeordnet und mit dieser zur elektronischen Weiterleitung der Messdaten verbunden ist, dass die Auswerteeinrichtung auf Basis der Messdaten den Korrekturwert bestimmen und an die Steuerung zum Einstellen des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen weitergeben kann. Entsprechend kann auch die Auswerteeinrichtung baulich und räumlich von der Vorrichtung getrennt sein.
  • Es kann sich bei der Messeinrichtung um eine mechanische oder optische Messeinrichtung handeln. Bei der mechanischen Messeinrichtung wird der Durchmesser des Bauteils z. B. mittels eines mechanischen Tasters erfasst. Bei der optischen Messeinrichtung finden beispielsweise Lichtschranken oder Kameras Verwendung.
  • Es kann sich bei dem Bauteil um ein Verbindungselement, insbesondere eine Schraube, handeln. Bei Schrauben ist insbesondere das Rollen profilierter Abschnitte ein besonders häufiger Anwendungsfall. So wird der Schaft einer Schraube durch Rollen teilweise kalt umgeformt, um z. B. ein Gewinde, ein Wendel in einem Passabschnitt oder ein Rändel zu erzeugen.
    • KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand in den Figuren dargestellter bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert und beschrieben.
    • Fig. 1
    zeigt eine Prinzipdarstellung einer Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils.
    Fig. 2
    zeigt ein Kraft-Weg-Diagramm.
    Fig.3
    zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer ersten Ausführungsform der neuen Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils.
    Fig. 4
    zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer zweiten Ausführungsform der neuen Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils.
    Fig. 5
    zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer dritten Ausführungsform der neuen Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils.
    Fig. 6
    zeigt ein Diagramm der Rohteildurchmesser über den Fertigteildurchmessern für das neue Verfahren im Vergleich zum Stand der Technik.
    Fig. 7
    zeigt eine Prinzipdarstellung einer weiteren Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils.
    Fig. 8
    zeigt eine Prinzipdarstellung einer weiteren Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils.
    FIGURENBESCHREIBUNG
  • Fig. 1 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Vorrichtung 1 zum Präzisionsrollen der Mantelfläche 2 eines rotationssymmetrischen Bauteils 3. Die Vorrichtung 1 weist zwei beabstandete Rollwerkzeuge 4, 5 auf. Weiterhin ist eine Auflage 6 vorgesehen, die zur Auflagerung des Bauteils 3 dient. Die Rollwerkzeuge 4, 5 weisen eine der zu erzeugenden Geometrie der Mantelfläche 2 des Bauteils 3 entsprechende Gestalt auf. Die Rollwerkzeuge 4, 5 werden gleichsinnig gemäß der Pfeile 7, 8 mittels eines nicht dargestellten Antriebs angetrieben. Mindestens eines der Rollwerkzeuge 4, 5 ist derart beweglich angeordnet, dass der Abstand zwischen den Rollwerkzeugen 4, 5 einstellbar ist. Es ist ebenfalls möglich, dass beide Rollwerkzeuge 4, 5 derart beweglich angeordnet sind. Auch die Anordnung von drei Rollwerkzeugen, zwischen denen das Bauteil aufgenommen ist, ist möglich. Die Werkstückauflage 6 kann außer in der dargestellten feststehenden Form zur Erhöhung der Verarbeitungsgeschwindigkeit auch als bewegliche Auflage z. B. in Form eines Rollkorbes ausgeführt sein. Die grundsätzliche Funktionsweise der Vorrichtung 1 bzw. einer Rollmaschine ist aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt und wird daher hierin nicht weiter beschrieben. Die neuen Aspekte der Funktionsweise der Vorrichtung 1 werden insbesondere unter Bezugnahme auf Figuren 3 bis 6 beschrieben.
  • Fig. 2 zeigt ein Kraft-Weg-Diagramm zur Verdeutlichung der der Erfindung zugrunde liegenden Erkenntnisse. In dem Diagramm ist die Durchmesser- bzw. Wegänderung S eines Bauteils in Abhängigkeit von der durch die Rollwerkzeuge 4, 5 aufgebrachten Kraft F aufgetragen. Das bearbeitete Bauteil besteht dabei aus einem Werkstoff ohne ausgeprägte Streckgrenze. Dem Diagramm ist zu entnehmen, dass das Bauteil bei einer Deformierung unterhalb der Streckgrenze Re bzw. Rp nach der Entlastung entsprechend der Hookeschen Gerade wieder elastisch auf das Ausgangsmaß zurückfedert. Wenn das Bauteil jedoch über Rp hinaus belastet wird, treten plastische Verformungen auf. Da der E-Modul eines Werkstoffs konstant ist, vollzieht sich die elastische Rückfederung entsprechend der Hookeschen Geraden. Für den in Fig. 2 gekennzeichneten Punkt 1 bedeutet dies, dass die mit Sel1 bezeichnete elastische Rückfederung auftritt. Wenn ein Bauteil bis zu dem Punkt 2 belastet wird und entsprechend der Hookeschen Geraden um Sel2 zurückfedert, ist erkennbar, dass der Betrag der Rückfederung Sel2 um ΔSel abweicht.
  • Übertragen auf das Verfahren des Präzisionsrollens (Fig. 1) bedeutet dies Folgendes: ein erstes Bauteil 3 mit einem ersten Rohteildurchmesser wird in der Vorrichtung 1 mittels der Rollwerkzeuge 4, 5 bis zum Erreichen des Punkts 1 elastisch-plastisch verformt und federt nach der Entlastung elastisch um den Betrag Sel1 zurück. Wenn nun ein zweites Bauteil 3 mit einem größeren Rohteildurchmesser in der Vorrichtung 1 mittels der Rollwerkzeuge 4, 5 in derselben Position elastisch-plastisch umgeformt wird, tritt eine höhere Umformkraft entsprechend Punkt 2 auf. Die elastische Rückfederung Sel2 ist um den Betrag ΔSel größer als die Rückfederung Sel1 des ersten Bauteils 3 mit kleinerem Rohteildurchmesser. Entsprechend ist der Fertigteildurchmesser des zweiten Bauteils 3 um ΔSel größer als der des ersten Bauteils 3. Man erkennt also, dass unabhängig von der verwirklichten Steifigkeit der Vorrichtung 1 unterschiedliche Fertigteildurchmesser bei unterschiedlichen Rohteildurchmessern auftreten, wenn die selbe Relativposition der Rollwerkzeuge 4, 5 zueinander beibehalten wird. Auf dieser Erkenntnis setzt nun die vorliegende Erfindung auf.
  • Das neue Regelungsprinzip der Vorrichtung 1 und des mit dieser durchgeführten Verfahrens zum Präzisionsrollen der Mantelfläche 2 eines rotationssymmetrischen Bauteils 3 wird im Folgenden anhand der Fig. 3 genauer beschrieben. Die Vorrichtung 1 weist eine Messeinrichtung 9 zum Messen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils 3 auf. Die Messeinrichtung 9 ist mit einer Auswerteeinrichtung 10 verbunden. Die Auswerteeinrichtung 10 dient zum Vergleichen des gemessenen Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils 3 mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils 3 mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser. Die Auswerteeinrichtung 10 ist wiederum mit einer Steuerung 11 verbunden. Die Steuerung 11 dient zum Einstellen des Abstands zwischen den Rollwerkzeugen 4, 5 in Abhängigkeit von dem Korrekturwert.
  • Es ist aber auch möglich, dass die eigentliche Vorrichtung 1 baulich und räumlich getrennt von der Messeinrichtung 9 und/oder von der Auswerteeinrichtung 10 ausgebildet ist. In diesem Fall besitzt die Vorrichtung 1 bzw. deren Steuerung 11 entsprechende Schnittstellen. Die Messeinrichtung 9 muss nicht unmittelbarer Bestandteil der Vorrichtung 1 sein. Wesentlich ist lediglich, dass die Messeinrichtung 9 der Auswerteeinrichtung 10 so zugeordnet und mit dieser zur elektronischen Weiterleitung der Messdaten verbunden ist, dass die Auswerteeinrichtung 10 auf Basis der Messdaten den Korrekturwert bestimmen und an die Steuerung 11 zum Einstellen des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen 4, 5 weitergeben kann.
  • Ein erstes solches Beispiel ist in Fig. 4 schematisch dargestellt. Die Steuerung 11 weist als Einrichtung 12 eine Schnittstelle 13 zu der Messeinrichtung 9 und als Einrichtung 14 eine Schnittstelle 15 zu der Auswerteeinheit 10 auf. Es versteht sich, dass Fig. 4 nicht die genaue elektronische Verbindung der einzelnen Komponenten, sondern lediglich die logische Zuordnung wiedergibt.
  • Ein weiteres Beispiel ist in Fig. 5 schematisch dargestellt. Die Vorrichtung 1 bzw. deren Steuerung 11 weist als Einrichtung 12 eine Schnittstelle 13 zu der Messeinrichtung 9 auf. Die Einrichtung 14 ist hier in die Steuerung 11 integriert, so dass die Schnittstelle 15 vorzugsweise als Softwareschnittstelle ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise wird zunächst eine bauteilbezogene Kennlinie in der jeweiligen Vorrichtung 1 ermittelt, indem das Umformverfahren ohne Variierung des Abstands zwischen den Rollwerkzeugen 4, 5 durchgeführt wird. Dafür werden Bauteile 3 verschiedener Rohteildurchmesser in der Vorrichtung 1 durch Rollen bearbeitet und die resultierenden Fertigteildurchmesser mittels einer Messeinrichtung gemessen und bestimmt. Aus den Abweichungen von dem Soll-Fertigteildurchmesser werden dann Korrekturwerte ermittelt. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die unterschiedlichen Rohteildurchmesser in mehrere Durchmesserklassen einzuteilen und jeder Durchmesserklasse einen anderen Korrekturwert zuzuordnen. Je nach zulässiger Toleranzbreite für den Fertigteildurchmesser im Verhältnis zur Toleranzbreite des Rohteildurchmessers wird der Rohteildurchmesser in mehr oder weniger viele Klassen eingeteilt. Z. B. wird man bei einer großen Schwankung des Rohteildurchmessers und/oder einer engen Toleranz des Fertigteildurchmessers eine größere Anzahl von Klassen bilden.
  • Als Fertigteildurchmesser wird bevorzugt der Außendurchmesser des Fertigteils gemessen. Je nach Anforderung an das Bauteil ist aber auch möglich, die Messung an einer anderen Stelle des Bauteils 3 vorzunehmen und beispielsweise den Flankendurchmesser oder den Kerndurchmesser eines Gewindes oder eines Profils des Bauteils 3 zu verwenden.
  • Durch die bewusste Regelung des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen 4, 5 in Abhängigkeit von einem aus dem Rohteildurchmesser entwickelten Korrekturwert ist es möglich, größere Toleranzen des Rohteildurchmessers zuzulassen, da die niemals auf Null reduzierbare Elastizität der Vorrichtung 1 durch den Regelungsvorgang nahezu vollständig kompensiert werden kann. Weiterhin ist es denkbar, vergleichsweise komplizierte Versteifungs- oder Entkopplungsmaßnahmen der Vorrichtung 1 entfallen zu lassen, wodurch sich die Kosten für die üblichen Bestandteile der Vorrichtung 1 reduzieren.
  • Die im Vergleich zum Stand der Technik mit der Erfindung erzielten Vorteile sind besonders gut in dem Diagramm gemäß Fig. 6 zu erkennen. In Fig. 6 ist der Rohteildurchmesser des Bauteils 3 über dessen Fertigteildurchmesser aufgetragen. Bei der mit "Stand der Technik" gekennzeichneten Geraden ist erkennbar, dass der Fertigteildurchmesser bei anwachsendem Rohteildurchmesser in etwa linear mit einer relativ großen Steigung ansteigt. Dieser unerwünschte Effekt wird mittels der Erfindung wesentlich reduziert, wie dies gut anhand der zweiten, mit "Erfindung" gekennzeichneten Geraden erkennbar ist.
  • In dieser Weise ist es nun möglich, ohne besondere Maßnahmen betreffend die Steifigkeit der Vorrichtung 1 hohe Genauigkeiten der Fertigteildurchmesser des Bauteils 3 bei vergleichsweise großen Schwankungen der Rohteildurchmesser zu erreichen. Somit wird den Anforderungen der Prozesssicherheit Rechnung getragen. Beispielsweise ist bei einem Außendurchmesser des Bauteils 3 von 22 mm eine Genauigkeit von ± 10 µm des Fertigteildurchmessers des Bauteils 3 erreichbar. Bei einem Außendurchmesser des Bauteils 3 von 8,5 mm kann sogar eine Genauigkeit von ± 5 µm des Fertigteildurchmessers des Bauteils 3 prozesssicher erzielt werden.
  • Fig. 7 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer weiteren Vorrichtung 1 zum Präzisionsrollen der Mantelfläche 2 eines rotationssymmetrischen Bauteils 3 in der Form einer Schraube. Die Vorrichtung 1 weist in diesem Fall als Rollwerkzeuge 4, 5 profilierte Flachbacken 16, 17 auf, von denen die bewegliche Flachbacke 16 relativ zu der ortsfesten Flachbacke 17 translatorisch zur Erzeugung des Gewindes der Schraube bewegt wird. Der Abstand zwischen den Flachbacken 16, 17 senkrecht zu der Bewegungsrichtung wird mittels der erfindungsgemäßen Regelung variiert.
  • Fig. 8 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer weiteren Vorrichtung 1 zum Präzisionsrollen der Mantelfläche 2 eines rotationssymmetrischen Bauteils 3 in der Form einer Schraube. Die Vorrichtung 1 weist in diesem Fall als Rollwerkzeuge 4, 5 ein profiliertes Segment 18 und eine profilierte Rolle 19 auf, von denen die Rolle 19 relativ zu dem ortsfesten Segment 18 gemäß Pfeil 20 rotatorisch zur Erzeugung des Gewindes der Schraube bewegt wird. Der Abstand zwischen der Rolle 19 und dem Segment 18 wird mittels der erfindungsgemäßen Regelung variiert.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Vorrichtung
    2
    Mantelfläche
    3
    Bauteil
    4
    Rollwerkzeug
    5
    Rollwerkzeug
    6
    Auflage
    7
    Pfeil
    8
    Pfeil
    9
    Messeinrichtung
    10
    Auswerteeinrichtung
    11
    Steuerung
    12
    Einrichtung
    13
    Schnittstelle
    14
    Einrichtung
    15
    Schnittstelle
    16
    Flachbacke
    17
    Flachbacke
    18
    Segment
    19
    Rolle
    20
    Pfeil

Claims (14)

  1. Vorrichtung zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils, mit
    mindestens zwei beabstandeten Rollwerkzeugen (4, 5);
    einer Einrichtung (12) zum Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3);
    einer Einrichtung (14) zum Vergleichen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser; und
    einer Steuerung (11) zum Einstellen des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen (4, 5) in Abhängigkeit von dem Korrekturwert.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Einrichtung (12) zum Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) um eine Messeinrichtung (9) handelt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Einrichtung (12) zum Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) um eine Schnittstelle (13) zu einer Messeinrichtung (9) handelt.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Einrichtung (14) zum Vergleichen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser um eine Auswerteeinrichtung (10) handelt.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Einrichtung (14) zum Vergleichen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser und zum Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser um eine Schnittstelle (15) zu einer Auswerteeinrichtung (10) handelt.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung (10) den gemessenen Ist-Rohteildurchmesser des Bauteils (3) einer definierten Gruppe einer Mehrzahl von Gruppen vorgegebener Rohteildurchmesser zuweist, wobei jeder der Gruppen ein bestimmter Korrekturwert zugeordnet ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung (10) die Korrekturwerte anhand eines Vergleichs des gemessenen Ist-Fertigteildurchmessers eines Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Soll-Fertigteildurchmesser für jede der Gruppen vorgegebener Rohteildurchmesser festlegt.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung (9) in einer automatischen Zuführeinrichtung für die Bauteile (3) angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der Messeinrichtung (9) um eine mechanische oder optische Messeinrichtung handelt.
  10. Verfahren zum Präzisionsrollen der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Bauteils auf einer Rollmaschine mit mindestens zwei beabstandeten Rollwerkzeugen, mit den Schritten:
    Bestimmen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3);
    Vergleichen des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Rohteildurchmesser;
    Bestimmen eines Korrekturwerts aus dem Ergebnis des Vergleichs des Ist-Rohteildurchmessers des Bauteils (3) mit dem vorgegebenen Rohteildurchmesser; und
    Einstellen des Abstands zwischen den mindestens zwei Rollwerkzeugen (4, 5) in Abhängigkeit von dem Korrekturwert.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ist-Rohteildurchmesser des Bauteils (3) einer definierten Gruppe einer Mehrzahl von Gruppen vorgegebener Rohteildurchmesser zugewiesen wird, wobei jeder der Gruppen ein bestimmter Korrekturwert zugeordnet ist.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturwerte anhand eines Vergleichs des gemessenen Ist-Fertigteildurchmessers eines Bauteils (3) mit einem vorgegebenen Soll-Fertigteildurchmesser für jede der Gruppen vorgegebener Rohteildurchmesser festlegt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Bauteil (3) um ein Verbindungselement, insbesondere eine Schraube, handelt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein profilierter Abschnitt des Verbindungselements gerollt wird.
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