EP1645514A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Ausstatten von Gefässen mit einem Rundumetikett - Google Patents

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EP1645514A2
EP1645514A2 EP05019065A EP05019065A EP1645514A2 EP 1645514 A2 EP1645514 A2 EP 1645514A2 EP 05019065 A EP05019065 A EP 05019065A EP 05019065 A EP05019065 A EP 05019065A EP 1645514 A2 EP1645514 A2 EP 1645514A2
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EP
European Patent Office
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label
vessel
wrap
around
end edge
Prior art date
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Withdrawn
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EP05019065A
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English (en)
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EP1645514A3 (de
Inventor
Dieter Leykamm
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP1645514A2 publication Critical patent/EP1645514A2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C3/00—Labelling other than flat surfaces
    • B65C3/06—Affixing labels to short rigid containers
    • B65C3/08—Affixing labels to short rigid containers to container bodies
    • B65C3/14—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical
    • B65C3/16—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical by rolling the labels onto cylindrical containers, e.g. bottles
    • B65C3/163—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical by rolling the labels onto cylindrical containers, e.g. bottles where the label is of the wrap-around type
    • B65C3/166—Affixing labels to short rigid containers to container bodies the container being positioned for labelling with its centre-line vertical by rolling the labels onto cylindrical containers, e.g. bottles where the label is of the wrap-around type the label being shrunken after application
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1052—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with cutting, punching, tearing or severing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T156/00—Adhesive bonding and miscellaneous chemical manufacture
    • Y10T156/17—Surface bonding means and/or assemblymeans with work feeding or handling means
    • Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part
    • Y10T156/1744—Means bringing discrete articles into assembled relationship

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for equipping vessels with a wrap-around label enclosing the circumference of the vessel according to the preamble of claims 1 and 9 and a vessel according to claim 17.
  • EP 0 059 818 B1 discloses a machine for applying individual protective sections to vessels, eg bottles, which has at least one pair of pressing jaws for molding a protective section around a vessel, and a fastening device for the outer ends of the molded protective section. Due to the provided pressing jaws, the processing of protective sections made of a relatively rigid material is also conceivable with this machine.
  • a disadvantage is the poor performance of this equipment method, in which a prefabricated protective section is first removed from a storage hopper positioned above the storage hopper and transported by a transfer device in the conveying direction of the bottle is transported in front of the jacket area, such that upon insertion of a bottle in the pair of pressing jaws Protected portion wrapped around the circumference of the bottle and molded.
  • This system is not only mechanically complex, but requires for each individual bottle format according to form-fitting pressing jaws, ie in the processing of different bottle formats, an exchange of the pressing jaws is essential.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for equipping vessels and thus manufacturable vessels that allows equipping with rigid equipment materials at high power.
  • the wrap-around labels of rigid cardboard material are not centrally applied to the lateral surface of a vessel and subsequently placed around both sides laterally projecting portions around the lateral surface, but a Rundumetikett forming blank is synchronized with the leading edge to the conveying speed of a to be labeled Taken tangentially to the lateral surface, attached, fully wound by turning the vessel about its vertical axis, so that the end edge of the blank abutting the leading edge abutting comes and is also attached to the lateral surface of the vessel.
  • This labeling process can be carried out reliably with high production output.
  • the wrap-around label consisting of a rigid cardboard material is completely enveloped by a second label consisting of plastic film. This tubular plastic label adheres closely to the underlying wrap-around label made of paperboard material and exerts this on a radially inwardly directed to the bottle pressure, in particular when it is a shrink label.
  • shrink label next to mechanically biased or pre-stretched labels that reset automatically after cancellation of the biasing force also thermally or chemically shrinkable labels meant that closely conform to the contour of a vessel after a suitable shrinkage treatment. Due to the tube-like wrapping, the wrap-around label consisting of cardboard material can no longer fall off the bottle even if the adhesion to its label front and / or label end edge is only of temporary duration.
  • a rectangular blank is pulled off a plastic tape roll by a cutting unit and separated in a suitable length.
  • the label leading edge receives a preferred as vertical Glue strips (hot glue) trained adhesive agent; as well as the label end edge, in which a W-curable hot glue is particularly suitable because of its high temperature resistance, if a thermal shrinkage treatment is to take place subsequently.
  • the thus prepared plastic label is then attached with its leading edge on the already existing wrap-around label and fully wound to form a Gölappungsverklebung. After a UV treatment of the overlap bonding to cure the special W hot glue, the protruding label areas are shrunk to the contour.
  • the metal shown in Fig. 1, e.g. Aluminum or the like, glass, plastic or another material existing bottle 1 has a cylindrical jacket portion 1a, to which above and below each a radially inwardly shaped shoulder or bottom portion 1b, 1c followed.
  • the cylindrical portion 1a is completely enveloped by a cardboard label 2, the beginning and end edge 2a and 2b after winding approximately gap-free shock to impact (see Fig.1 left) and are attached by hot glue zones 2c, 2d to the cylindrical bottle wall.
  • plastic label 3 which covers the cardboard label 2 over its entire surface and projects beyond its upper and lower edge in the axial direction and partially over the shoulder or bottom region 1b, 1c of the bottle.
  • plastic label 3 is shown in the already wound, but still unthreshed state on the left hand side, of the plastic label shown in vertical section, only the rear half is shown.
  • the plastic label 3 consists in the present case of an originally rectangular foil blank (see Fig. 1 right), whose length is greater than the cylindrical shell circumference of the bottle 1.
  • the end edge 3b overlaps the starting edge 3a in the wound state and is attached thereto with a vertical glue strip 3d made of a UV-curable hot glue, while the starting edge 3a is also fixed with hot glue 3c on the outside of the cardboard label 2.
  • a shrink treatment of at least the protruding upper and lower edges of the plastic label 3 this is close to the bottle contour and thus protects the cardboard label 2 from moisture or other harmful influences, such as scratching by friction.
  • the cardboard label 2 forms a thermal insulation and possibly stiffening, especially for extremely thin-walled aluminum bottles.
  • the cardboard label may be printed on its outside, in particular if the overlying plastic label is at least partially transparent.
  • Fig. 2 shows a suitable labeling machine for equipping bottles with the two-layer labeling described above.
  • first labeling unit 12 for applying cardboard labels 2
  • second labeling unit 13 for applying plastic labels 3. Both labeling units have a matching structure.
  • Each of the labeling units 12, 13 has two label roll holders 14, an intermediate splicing station 15, a cutting unit 16, a gluing station 17 and a vacuum cylinder 18 for transferring a pre-cut label 2, 3 glued to its leading edge and trailing edge to a passing bottle 1.
  • a brought up by the feed conveyor 4 bottle 1 is introduced in connection with the laterally arranged Einteilschnecke positionally correct in the inlet star wheel 5 and pushed by this in continuous motion on a turntable 7 of the carousel 6.
  • the bottle 1 by a not shown, controlled relative to the turntable 7 raised and lowered centering axially on the turntable with this rotatably clamped and brought by the orbital motion of the carousel tangentially to the vacuum cylinder 18 of the first labeling unit 12.
  • a cardboard strip is fed to the cutting unit 16 from one of the two supply rolls by a controlled strip take-off in cooperation with a sensor which recognizes a printed image or a marking, such that a rectangular label blank with a length corresponding to the cylindrical shell periphery of the bottle 1 is in the correct position for printing detached from the vacuum cylinder 18 is passed, which then passes the cardboard label 2 with the back facing outward on the glue roller of the gluing station 17.
  • the cardboard label 2 receives in the region of its leading and trailing edge 2a, 2b respectively a glue application from optionally UV-curable hot glue, which is preferably applied as a vertical glue strips 2c, 2d.
  • leading label edge 2a is then brought to the lateral surface of the bottle 1, attached to the associated glue zone 2c and later in the course by a rotation plate 7 caused rotation of the bottle 1 around its vertical axis fully wound, with the leading and trailing label edges 2a, 2b To come butt joint and stick both to the bottle 1. This Operation takes place during the continuous rotation of the carousel 6.
  • a plastic label 3 separated from a plastic film roll has a greater length and height than the cardboard label 2, so that the initial and end edges 3a, 3b of the plastic label 3 overlap after winding and the longitudinal edges axially overlap the lower and upper edges of the cardboard label 2 overtop.
  • the glue application 3c, 3d is carried out as previously described, but mandatory with UV-curable hot glue, at least for the Trberlappungsverklebung.
  • the bottle 1 After passing through the second labeling unit 13 and after completion of the winding process, the bottle 1 reaches the outlet starwheel 8 and is transferred to the outlet conveyor 9.
  • the outlet conveyor 9 transports the finished labeled bottle 1 first through the UV tunnel 10, in which intensive crosslinking and curing of the hot glue takes place by UV irradiation, before the thermal loading of the plastic label 3 in the shrink tunnel 11 begins.
  • the hot glue is temperature resistant and bursting of the lap bond during the shrinking treatment is reliably prevented.
  • the shrinkage treatment can be limited to the above and below protruding label areas, or even over the entire surface. After leaving the shrink tunnel 11, the plastic label 3 is close to the bottle contour.

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  • Labeling Devices (AREA)

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Ausstatten von Gefäßen sowie Gefäße mit einem den Gefäßumfang umschließenden Rundumetikett, wobei das eine Anfangs- und eine Endkante aufweisende, aus biegesteifem Kartonmaterial bestehende Rundumetikett mit seiner Anfangskante an die Mantelfläche eines Gefäßes herangeführt, an dieser zumindest temporär angeheftet, anschließend auf das Gefäß umfänglich aufgewickelt und die Endkante Stoß an Stoß mit der Anfangskante liegend ebenfalls zumindest temporär an der Mantelfläche angeheftet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausstatten von Gefäßen mit einem den Gefäßumfang umschließenden Rundumetikett gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 9 und ein Gefäß gemäß Anspruch 17.
  • Aus EP 0 059 818 B1 ist eine Maschine zum Aufbringen von einzelnen Schutzabschnitten auf Gefäße, z.B. Flaschen, bekannt, die wenigstens ein Paar Pressbacken zum Anformen eines Schutzabschnitts um ein Gefäß aufweist, sowie eine Befestigungsvorrichtung für die äußeren Enden des angeformten Schutzabschnitts. Aufgrund der vorgesehenen Pressbacken ist mit dieser Maschine auch die Verarbeitung von Schutzabschnitten aus einem verhältnismäßig biegesteifen Material denkbar. Nachteilig ist jedoch die nur geringe Leistungsfähigkeit dieses Ausstattungsverfahrens, bei dem ein vorgefertigter Schutzabschnitt zunächst aus einem oberhalb der Flaschenförderbahn positionierten Vorratsmagazin entnommen und durch eine Transfereinrichtung in Förderrichtung der Flasche gesehen vor deren Mantelbereich transportiert wird, derart, dass beim Einführen einer Flasche in das Pressbackenpaar der Schutzabschnitt um den Umfang der Flasche herumgelegt und angeformt wird. Dieses System ist nicht nur mechanisch aufwendig, sondern erfordert für jedes individuelle Flaschenformat entsprechend formangepasste Pressbacken, d.h. bei der Verarbeitung unterschiedlicher Flaschenformate ist ein Austausch der Pressbacken unabdingbar.
  • Aus US 4,923,557 ist eine Etikettiermaschine zur Verarbeitung schrumpffähiger Kunststofffolie bekannt. Bei dieser Konstruktion werden die Kunststoffetiketten durch einen rotierenden Vakuumzylinder an die zu etikettierenden Gefäße mit der Etikettenvorderkante herangeführt und durch Abrollen an einem zur Drehachse des Vakuumzylinders konzentrischen Abrollgeländer vollumfänglich unter Ausbildung einer Überlappungsverklebung zwischen der Etikettenvorder- und -endkante aufgewickelt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausstatten von Gefäßen sowie damit herstellbare Gefäße anzugeben, das/die eine Ausstattung mit biegesteifen Ausstattungsmaterialien bei hoher Leistung ermöglicht.
  • Gelöst wird die Aufgabe das Verfahren betreffend durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1, die Vorrichtung betreffend durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 9 und die Gefäße betreffend durch das Kennzeichen des Anspruchs 17.
  • Im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik werden die Rundumetiketten aus biegesteifem Kartonmaterial nicht mittig an die Mantelfläche eines Gefäßes angelegt und nachfolgend die beiderseits seitlich abstehenden Abschnitte um die Mantelfläche herumgelegt, sondern ein das Rundumetikett bildender Zuschnitt wird mit seiner vorauslaufenden Vorderkante synchron zur Fördergeschwindigkeit eines zu etikettierenden Gefäßes tangential an dessen Mantelfläche herangeführt, angeheftet, durch Drehen des Gefäßes um seine Hochachse vollumfänglich aufgewickelt, so dass die Endkante des Zuschnitts Stoß an Stoß mit der Vorderkante zur Anlage kommt und ebenfalls an der Mantelfläche des Gefäßes angeheftet wird. Dieses Etikettierverfahren ist mit hoher Produktionsleistung zuverlässig durchführbar. Im Anschluss daran wird das aus einem biegesteifen Kartonmaterial bestehende Rundumetikett von einem zweiten, aus Kunststofffolie bestehendem Etikett vollumfänglich umhüllt. Dieses rohrartige Kunststoffetikett liegt eng an dem darunter liegenden Rundumetikett aus Kartonmaterial an und übt auf dieses einen radial nach innen zur Flasche gerichteten Anspreßdruck aus, insbesondere wenn es sich um ein Schrumpfetikett handelt.
  • Mit dem Begriff Schrumpfetikett sind neben mechanisch vorgespannten oder vorgedehnten Etiketten, die sich nach Aufhebung der Vorspannkraft selbsttätig zurückstellen, auch thermisch oder chemisch schrumpfbare Etiketten gemeint, die sich nach einer geeigneten Schrumpfbehandlung eng an die Kontur eines Gefäßes anschmiegen. Durch die rohrartige Umhüllung kann das aus Kartonmaterial bestehende Rundumetikett selbst dann nicht mehr von der Flasche abfallen, wenn die Haftung an seiner Etikettenvorder- und/oder Etikettenendkante nur von temporärer Dauer ist.
  • Zudem besteht vorteilhafterweise ein Feuchteschutz, wenn das Kunststoffetikett das radial darunterliegende Rundumetikett in axialer Richtung sowohl am oberen als auch unteren Rand überragt.
  • Zum Aufbringen des im Endergebnis rohrartigen Kunststoffetiketts wird durch ein Schneidwerk ein rechteckiger Zuschnitt von einer Kunststoffbandrolle abgezogen und in passender Länge abgetrennt. Die Etikettenvorderkante erhält einen bevorzugt als vertikalen Leimstreifen (Heißleim) ausgebildeten Haftmittelauftrag; ebenso die Etikettenendkante, bei der ein W-härtbarer Heißleim wegen seiner hohen Temperaturbelastbarkeit besonders geeignet ist, wenn nachfolgend eine thermische Schrumpfbehandlung erfolgen soll. Das dementsprechend vorbereitete Kunststoffetikett wird dann mit seiner Vorderkante am bereits vorhandenen Rundumetikett angeheftet und vollumfänglich unter Ausbildung einer Überlappungsverklebung aufgewickelt. Nach einer UV-Behandlung der Überlappungsverklebung zur Aushärtung des speziellen W-Heißleims werden die überstehenden Etikettenbereiche an die Kontur angeschrumpft.
  • Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel anhand der Fig. erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Flasche in einer Seitenansicht vor und nach dem Etikettieren und
    Fig. 2
    eine Etikettiermaschine zum Ausstatten einer Flasche gemäß Fig. 1 in einer Draufsicht.
  • Die in Fig. 1 dargestellte, aus Metall, z.B. Aluminium oder dgl., Glas, Kunststoff oder einem anderen Material bestehende Flasche 1 besitzt einen zylindrischen Mantelbereich 1a, an den sich ober- und unterhalb jeweils ein radial einwärts geformter Schulter- bzw. Bodenbereich 1b, 1c anschließt.
  • Der zylindrische Bereich 1a wird vollumfänglich von einem Kartonetikett 2 umhüllt, dessen Anfangs- und Endkante 2a bzw. 2b nach dem Aufwickeln annähernd spaltfrei Stoß an Stoß (siehe Fig.1 links) liegen und durch Heißleimzonen 2c, 2d an der zylindrischen Flaschenwand befestigt sind.
  • Darüber befindet sich ein unmittelbar anliegendes, vorzugsweise transparentes Kunststoffetikett 3, welches das Kartonetikett 2 vollflächig überdeckt und in axialer Richtung dessen oberen und unteren Rand sowie teilweise den Schulter- bzw. Bodenbereich 1b, 1c der Flasche überragt. In Fig. 1 ist linker Hand das Kunststoffetikett 3 im bereits aufgewickelten, aber noch ungeschrumpften Zustand abgebildet, wobei von dem im Vertikalschnitt gezeigten Kunststoffetikett nur die hintere Hälfte dargestellt ist. Das Kunststoffetikett 3 besteht im vorliegenden Fall aus einem ursprünglich rechteckigen Folienzuschnitt (siehe Fig. 1 rechts), dessen Länge größer als der zylindrische Mantelumfang der Flasche 1 ist. Demzufolge überlappt die Endkante 3b die Anfangskante 3a im aufgewickelten Zustand und ist an dieser mit einem vertikalen Leimstreifen 3d aus einem UV-härtbaren Heißleim befestigt, während die Anfangskante 3a ebenfalls mit Heißleim 3c außen am Kartonetikett 2 befestigt ist. Nach einer Schrumpfbehandlung zumindest der überstehenden oberen und unteren Ränder des Kunststoffetiketts 3 liegt dieses eng an der Flaschenkontur an und schützt so das Kartonetikett 2 vor Feuchtigkeit oder anderen schädlichen Einflüssen, wie z.B. Verkratzen durch Reibung. Das Kartonetikett 2 bildet eine Wärmeisolierung und ggf. Versteifung, insbesondere für extrem dünnwandige Aluminiumflaschen. Das Kartonetikett kann an seiner Außenseite bedruckt sein, insbesondere wenn das darüberliegende Kunststoffetikett zumindest teilweise transparent ausgebildet ist.
  • Fig. 2 zeigt eine geeignete Etikettiermaschine zur Ausstattung von Flaschen mit der vorhergehend beschriebenen Zweischichtetikettierung.
  • Sie verfügt in an sich bekannter weise über einen Zulaufförderer 4, ein Einlaufsternrad 5 mit vorgeordneter Einteilschnecke, ein Karussell 6 mit einer Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen auf einem Teilkreis angeordneten Drehtellern 7, ein Auslaufsternrad 8 und einen Auslaufförderer 9, der durch einen UV-Tunnel 10 und einen Schrumpftunnel 11 hindurchführt. Die aufgeführten, die Flaschen 1 durch die Maschine bewegenden Transportelemente sind kontinuierlich geschwindigkeits- und stellungssynchron zueinander antreibbar.
  • Im Umlaufbereich zwischen dem Einlaufsternrad 5 und dem Auslaufsternrad 8 befinden sich an der äußeren Peripherie des Karussells 6 in Drehrichtung hintereinander versetzt ein erstes Etikettieraggregat 12 zum Aufbringen von Kartonetiketten 2 und ein zweites Etikettieraggregat 13 zum Aufbringen von Kunststoffetiketten 3. Beide Etikettieraggregate besitzen einen übereinstimmenden Aufbau.
  • Jedes der Etikettieraggregate 12, 13 verfügt über zwei Etikettenrollenaufnahmen 14, eine dazwischen liegende Anspleißstation 15, ein Schneidwerk 16, eine Beleimungsstation 17 und einen Vakuumzylinder 18 zum Übertragen eines vorgeschnittenen, an seiner vor- und nachlaufenden Kante beleimten Etiketts 2, 3 auf eine vorbeilaufende Flasche 1.
  • Der Etikettiervorgang einer Flasche 1 läuft im Einzelnen wie folgt ab:
  • Eine vom Zulaufförderer 4 herangeführte Flasche 1 wird in Verbindung mit der seitlich angeordneten Einteilschnecke stellungsgerecht in das Einlaufsternrad 5 eingeführt und von diesem in kontinuierlicher Bewegung auf einen Drehteller 7 des Karussells 6 übergeschoben. Dort wird die Flasche 1 von einer nicht dargestellten, relativ zum Drehteller 7 gesteuert heb- und senkbaren Zentrierglocke axial auf dem Drehteller mit diesem drehbar eingespannt und durch die Umlaufbewegung des Karussells tangential an den Vakuumzylinder 18 des ersten Etikettieraggregats 12 herangeführt.
  • Dazu zeitlich parallel verlaufend wird von einer der beiden Vorratsrollen durch einen gesteuerten Bandabzug im Zusammenwirken mit einem ein Druckbild oder eine Markierung erkennenden Sensor ein Kartonband dem Schneidwerk 16 so zugeführt, dass ein rechteckiger Etikettenzuschnitt mit einer dem zylindrischen Mantelumfang der Flasche 1 entsprechenden Länge lagerichtig zum Druckbild abgetrennt an den Vakuumzylinder 18 übergeben wird, der das Kartonetikett 2 dann mit der Rückseite nach außen weisend an der Leimwalze der Beleimungsstation 17 vorbeiführt. Das Kartonetikett 2 erhält dabei im Bereich seiner vor- und nachlaufenden Kante 2a, 2b jeweils einen Leimauftrag aus ggf. UV-härtbaren Heißleim, der bevorzugt als vertikaler Leimstreifen 2c, 2d aufgebracht wird. Die vorlaufende Etikettenkante 2a wird dann an die Mantelfläche der Flasche 1 herangeführt, mit der zugeordneten Leimzone 2c angeheftet und im weiteren Verlauf durch eine vom Drehteller 7 veranlasste Drehung der Flasche 1 um ihre Hochachse vollumfänglich aufgewickelt, wobei die vor- und nachlaufenden Etikettenkanten 2a, 2b Stoß an Stoß zu liegen kommen und beide an der Flasche 1 kleben. Dieser Vorgang erfolgt während der kontinuierlichen Drehung des Karussells 6.
  • Der prinzipiell gleiche Verfahrensablauf spielt sich beim zweiten Etikettieraggregat 13 ab, während sich die nun bereits mit dem Kartonetikett 2 versehene Flasche 1 dessen Vakuumzylinder 18 nähert. Ein von einer Kunststofffolienrolle abgetrenntes Kunststoffetikett 3 weist jedoch gegenüber dem Kartonetikett 2 eine größere Länge und Höhe auf, so dass sich die Anfangs- und Endkante 3a, 3b des Kunststoffetiketts 3 nach dem Aufwickeln überlappen und die Längsränder den unteren sowie oberen Rand des Kartonetiketts 2 axial überragen. Der Leimauftrag 3c, 3d erfolgt wie vorhergehend geschildert, jedoch zwingend mit UV-härtbarem Heißleim, zumindest für die trberlappungsverklebung. Zur Erzielung einer haltbaren Überlappungsverklebung ist es zweckmäßig, die oben und unten überstehenden Etikettenränder beim Aufwickeln an ihrer radial inneren Seite möglichst vollflächig abzustützen, wenigstens jedoch den Überlappungsbereich. Dies kann durch eine entsprechend geformte Zentrierglocke geschehen.
  • Nach dem Passieren des zweiten Etikettieraggregats 13 und nach Abschluss des Aufwickelvorgangs erreicht die Flasche 1 das Auslaufsternrad 8 und wird auf den Auslaufförderer 9 übergeben.
  • Der Auslaufförderer 9 transportiert die fertig etikettierte Flasche 1 zuerst durch den UV-Tunnel 10, in dem durch UV-Bestrahlung eine intensive Vernetzung und Aushärtung des Heißleims erfolgt, noch bevor die thermische Beaufschlagung des Kunststoffetiketts 3 im Schrumpftunnel 11 einsetzt. Durch diese Behandlung ist der Heißleim temperaturbelastbar und ein Aufplatzen der Überlappungsverklebung während der Schrumpfbehandlung wird zuverlässig verhindert.
  • Die Schrumpfbehandlung kann auf die oben und unten überstehenden Etikettenbereiche beschränkt sein, oder aber auch vollflächig erfolgen. Nach dem Verlassen des Schrumpftunnels 11 liegt das Kunststoffetikett 3 eng an der Flaschenkontur an.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Ausstatten von Gefäßen mit einem den Umfang umschließenden Rundumetikett, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Anfangs- und eine Endkante aufweisende, aus einem biegesteifen Material, insbesondere Kartonmaterial, bestehende Rundumetikett mit seiner Anfangskante an die Mantelfläche eines Gefäßes herangeführt, an dieser zumindest temporär angeheftet, anschließend auf das Gefäß umfänglich aufgewickelt und die Endkante Stoß an Stoß mit der Anfangskante liegend ebenfalls zumindest temporär an der Mantelfläche angeheftet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rundumetikett von einer Kartonbandrolle abgezogen, auf passende Gefäßumfangslänge geschnitten, im Bereich der Anfangs- und Endkante mit einem Haftmittel, insbesondere Heißleim, versehen und dann einem Gefäß zugeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Rundumetikett nach dem Heranführen und Anheften seiner vorauslaufenden Anfangskante durch Drehen des Gefäßes um seine Hochachse vollständig aufgewickelt wird, vorzugsweise während einer Förderbewegung des Gefäßes.
  4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen des Rundumetiketts aus Kartonmaterial dieses von einem schrumpffähigen Kunststoffetikett vollumfänglich umschlossen wird, dessen oberer und unterer Rand vorzgsweise die Ränder des Rundumetiketts überragt.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffetikett ein Zuschnitt mit einer Anfangs- und Endkante ist, wobei die Anfangskante an das Gefäß und/oder Rundumetikett herangeführt, angeheftet und nachfolgend dieser Zuschnitt unter Bildung einer Überlappungsverbindung der Endkante mit der Anfangskante um das Gefäß und/oder Rundumetikett aufgewickelt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffetikett nach dem Aufbringen auf das Gefäß und/oder Rundumetikett einer Schrumpfbehandlung unterzogen wird, insbesondere einer thermischen Schrumpfbehandlung.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffetikett vor dem Aufwickeln an seiner Anfangs- und/oder Endkante mit einem UV-vernetzbaren Heißleim versehen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die mit UV-vernetzbaren Heißleim versehenen Bereiche des Kunststoffetiketts nach dem Aufbringen auf das Gefäß und/oder Rundumetikett einer UV-Bestrahlung unterzogen werden, um den Heißleim zu vernetzen, noch bevor eine thermische Schrumpfbehandlung erfolgt.
  9. Vorrichtung zum Ausstatten von Gefäßen (1) mit einem den Gefäßumfang umschließenden Rundumetikett (2),
    dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein erstes Etikettieraggregat (12) zum Aufbringen eines aus biegesteifem Material, insbesondere Kartonmaterial, bestehenden Rundumetiketts (2) und ein im Gefäßlaufweg dahinter angeordnetes zweites Etikettieraggregat (13) zum Aufbringen eines das Rundumetikett (2) überdeckenden Kunststoffetiketts (3) aufweist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Etikettieraggregat (12, 13) jeweils ein Schneidwerk (16) aufweist, das im ersten Etikettieraggregat (12) von einem Kartonband einen Zuschnitt (2) abtrennt, dessen Länge im Wesentlichen dem Außenumfang des Gefäßes (1) entspricht, und im zweiten Etikettieraggregat (13) von einem Kunststofffolienband ein Kunststoffetikett (3) abtrennt, dessen Länge größer als der Außenumfang des Gefäßes (1) ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Etikettieraggregat (12, 13) jeweils eine Beleimungsstation (17) aufweist, die auf einen Zuschnitt (2) bzw. ein Kunststoffetikett (3) im Bereich seiner Anfangs- (2a, 3a) und Endkante (2b, 3b) jeweils ein Haftmittel (2c, 2d, 3c, 3d), vorzugsweise UVaushärtbaren Heißleim, aufträgt.
  12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Etikettieraggregat (12, 13) jeweils eine Transfereinrichtung (18) aufweist, die einen Zuschnitt (2) bzw. ein Kunststoffetikett (3) mit seiner Anfangskante (2a, 3a) an ein Gefäß (1) heranführt und anheftet, wobei der Zuschnitt (2) durch eine Gefäßdrehung aufgewickelt und mit seiner Endkante (2b) am Gefäß (1) befestigt wird, während das Kunststoffetikett (3) nach dem Aufwickeln mit seiner Endkante (3b) die Anfangskante (3a) überlappt und an dieser befestigt wird.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Transfereinrichtung ein Vakuumzylinder (18) ist.
  14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Etikettieraggregat (12, 13) an der Peripherie eines mit Drehtellern (7) bestückten, die Gefäße (1) transportierenden Karussells (6) angeordnet ist.
  15. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Gefäßlaufweg hinter dem zweiten Etikettieraggregat (13) eine Einrichtung (10) zur UV-Bestrahlung der Gefäße (1), insbesondere von Haftmittel (3c, 3d) an einem Kunststoffetikett (3) der Gefäße (1), angeordnet ist.
  16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass im Gefäßlaufweg hinter dem zweiten Etikettieraggregat (13), insbesondere hinter einer Einrichtung (10) zum W-Bestrahlen der Gefäße (1), eine Einrichtung (11), vorzugsweise ein Schrumpftunnel, zum Anschrumpfen des Kunststoffetiketts (3) an die Kontur der Gefäße (1) angeordnet ist.
  17. Gefäß (1) mit einem seinen Umfang umschließenden Rundumetikett (2), dadurch gekennzeichnet, dass das eine Anfangs- (2a) und Endkante (2b) aufweisende, aus einem biegesteifem Material, insbesondere Kartonmaterial, bestehende Rundumetikett (2) mit seiner Anfangskante und Endkante Stoß an Stoß liegend an der Mantelfläche eines Gefäßes zumindest temporär angeheftet ist und von einem Kunststoffetikett (3) vollumfänglich umschlossen wird, dessen Anfangs- (3a) und Endkante (3b) überlappend ausgebildet sind.
  18. Gefäß nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Endkante (3b) des Kunststoffetiketts (3) mit einem UV-vernetzbaren Heißleim (3d) an der überlappten Anfangskante (3a) befestigt ist.
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