EP1643034A1 - Auftragsvorrichtung - Google Patents

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Publication number
EP1643034A1
EP1643034A1 EP05108899A EP05108899A EP1643034A1 EP 1643034 A1 EP1643034 A1 EP 1643034A1 EP 05108899 A EP05108899 A EP 05108899A EP 05108899 A EP05108899 A EP 05108899A EP 1643034 A1 EP1643034 A1 EP 1643034A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
splash guard
roller
application
bearing housing
fibrous web
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05108899A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Horst Kaipf
Michael Otto
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH, Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1643034A1 publication Critical patent/EP1643034A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H23/00—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper
    • D21H23/02—Processes or apparatus for adding material to the pulp or to the paper characterised by the manner in which substances are added
    • D21H23/22—Addition to the formed paper

Definitions

  • the invention relates to a device for one or two-sided application of liquid to pasty application medium on a running paper, board or other fibrous web in their manufacture or refinement, with at least one application unit and at least one roller to support the fibrous web in direct order or Recording and transmission of the coating medium on the fibrous web in indirect application, wherein the rotating roller has at its two ends each have a roll neck, which is received in each case spaced from the front end of the roller in a bearing housing, which in turn is supported in a support frame of the applicator.
  • the application of the coating medium on the fibrous web takes place as already stated, either directly, wherein the fibrous web is supported by a so-called counter-roller, or the application is carried out in an indirect manner first to a so-called application roller, which then transfers the application medium to the fibrous web.
  • a simultaneous indirect application takes place on both sides of the web at the same time, to which both application rollers form a nip with each other, which passes through the fibrous web.
  • the affected areas must be cleaned consuming and in short cycles.
  • DE 1 02 5212 A1 describes a shielding arrangement which is arranged around the area of the complete application device.
  • the invention has for its object to provide a device by which the immediate and wider environment of the application unit better than before can be kept free of dirt and can be extended by the cleaning cycles.
  • the inventors have recognized that the medium mist sprayed off during the application process, which originates, for example, from a medium predosing or from the roll nip or from water droplets from edge moistening nozzles, especially in the lateral direction on the roll neck in the area between the bearing housing and the front end of the roll (per web or web) Machine side or leader and drive side)) and thereby lead to poor running properties of the roller.
  • You have also recognized that these precipitating particles are thrown off the rotating roll neck due to the strong centrifugal forces undefined, whereby a significant impairment of especially the bearing housing and the adjacent support or squeegee beams of the applicator occurs.
  • the object is therefore achieved in that the area of the roll neck between the end face of the roll and the bearing housing is covered with a splash guard.
  • the location which propagates the sprays is advantageously encapsulated.
  • the closer environment, such as the sensitive bearing housing and the wider environment, such as operating walkways and web guide elements can thus be protected from contamination. Therefore, the cleaning cycles can be shortened considerably. This is all the more advantageous, especially since the cleaning is associated with a standstill of the device, which leads to production failure, which you want to avoid, of course.
  • Said roll neck may be part of a so-called counter roll.
  • a backing roll which can also be referred to as a backup roll
  • the fibrous web runs while it is provided with the application medium.
  • the roll neck can also be part of a so-called applicator roll, on the peripheral surface of the application medium is first applied and then discharged to the fibrous web.
  • applicator roll on the peripheral surface of the application medium is first applied and then discharged to the fibrous web.
  • single-sided application only one such application roller is set in the operating position, while with simultaneous two-sided application, two application rollers form a nip with one another, in which the application medium is transferred to the fibrous web.
  • each journal of a roller that is to say on the driver and drive side of the applicator, is provided with its own, ie separate, splash guard.
  • each journal of a roller that is to say on the driver and drive side of the applicator, is provided with its own, ie separate, splash guard.
  • the splash guard is formed so that it spans at the same time a plurality of roll necks, at least of two together forming a nip (press nip) rollers per roll end side or device side.
  • a nip press nip rollers per roll end side or device side.
  • such an "extended" spray protection device in the machine longitudinal direction can be arranged in each case on the driver's side and on the driving side.
  • the splash guard is designed as a turn-on and swing-hood. It can be easily cleaned even during the job and also does not need to be removed during cleaning. But it is also possible to attach the hood on the bearing housing or on the support frame of the applicator detachably and, for example, to screw.
  • the splash guard can be U-shaped, preferably formed with circular arc shape, as a hood. This form has advantages over, for example, also possible angled designs because no corners and edges are present, in which the Abspritzungen could accumulate.
  • the splash guard with a hydrophobic, i. Water-repellent and / or dirt-repellent coating material is provided, which can be applied both on the inside (here preferred), as well as on the outside or on both sides.
  • a coating material or solid material for the splash guard is particularly suitable polytetrafluoroethylene (PTFE or Teflon) or the like, because this material has excellent non-stick properties and the abspritzende by the applicator and on the splash guard precipitate medium can thereby easily bead.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • a further advantageous embodiment of the invention is that the splash guard is double-walled. On the one hand it thereby gains more stability, on the other hand it can be filled for example with a coolant, for example water, for a better bead-off effect or else a heating medium, such as hot water or superheated steam, if the medium is to adhere specifically there.
  • a coolant for example water
  • a heating medium such as hot water or superheated steam
  • the splash guard has an inwardly facing gutter, from which the collected contaminants together with cleaning liquid can be deducted.
  • the splash guard In order to make the splash guard as effective as possible, it is provided to arrange the splash guard in only a minimal distance, which is approximately up to 100 mm, preferably 1 to 10 mm, to the end face of the roller.
  • the distance of the splash guard to the face of the respective roller can be minimized if either a sliding seal or a labyrinth seal is attached.
  • the device according to the invention is characterized by a simple structure, wherein the splash guard can also be retrofitted in existing applicator.
  • splash guard installation of such a splash guard is not only limited to application devices, but is also conceivable, for example in press rolls or smoothing rollers and thus everywhere applicable where Abspritzungen - even of drops of water - are feared in the vicinity of rotating rollers and should be avoided.
  • FIG. 1 shows an applicator device 1, a so-called film press, comprising two rolls 2 and 2a forming a nip N with one another for indirect application of a liquid to pasty application medium 3 on both sides (or 3a on roll 2a), for example a coating color.
  • the application medium 3, 3a is applied in an indirect manner, selected in the example, by means of a respective application unit 4 or 4a. This is done first on the peripheral surface of the rollers 2 and 2a.
  • the transfer of the medium 3, 3a takes place at the same time on both sides of the fibrous web 5.
  • rollers 2 and 2a which rotate in the direction of the arrow, each have at their two ends 6 and 6a (that is the end of the shell of the applicator roll 2 and 2a) a roll pin 7 or 7a.
  • This roll neck 7 and 7a is received at a distance a to the end face 6 and 6a in a bearing housing 8 and 8a, which in turn is supported in a support frame (chairing) 9 of the applicator device 1.
  • Figure 1 and Figure 2 (Figure 2 is a plan view of the device shown in Figure 1 with only one end face of the roller 2 and 2a shown) those areas are indicated in the escape dirt particles and pollution of the environment, such as in the transverse direction the operating device 1 extending operating webs 10, but in particular the area around the roll pins 7 and 7a lead.
  • the in The dot-shaped clouded area shown in FIGS. 1 and 2 is intended to represent the extent of the medium mist M N leading to contamination of the environment in the prior art. This medium mist results at high running speeds of the rollers and the fibrous web from spitting order medium particles and also from water droplets of existing edge nozzles, which serve to moisten the roll edge. These contaminations caused by spraying require increased cleaning effort and possibly shorter cleaning cycles.
  • one splash guard 11 and 11a is arranged one for each roller 2 and 2a.
  • the splash guards 11 and 11a have a simple-to-produce and clean hood shape with circular arc-shaped surface.
  • the splash guards 11 and 11a are attached to the housing of the rollers or on the support frame 9 for the applicator 1 and also designed swiveling. With 11 'and 11a' and dash-dotted lines the pivoted protective devices 11 and 11a are shown.
  • FIG. 6 Another embodiment of the splash guard according to FIG. 5 and the associated plan view. FIG. 6.
  • the splash guard is indicated here with 11 b and at the same time spans both lying on a common device side areas of the roll neck 7 and 7 a.
  • This embodiment is easier to produce, but a little less variable.
  • the splash guard 11 b also turn on and swung designed, as indicated in dash-dotted lines and designated 11 b '. Because the splash guard 11 b is formed extended relative to the variant 11 and 11 a of Figure 3 and 4, a circular arc-shaped hood would be the height too much enlarge. Therefore, a slightly angled box-like design is chosen in this variant.
  • FIG. 7 shows an arcuate splash protection device 11 or 11a, as it is also shown in FIG.
  • FIG. 8 shows a coating on both sides, that is also on the outside 14.
  • FIG. 9 shows a double-walled splash guard 11, 11a.
  • the splash guard 11 b could be double-walled.
  • the existing cavity or interior space 15 can thereby be filled with a temperature control agent 16, such as a coolant, for example water, or else with a heating medium, such as superheated steam or hot water.
  • a temperature control agent 16 such as a coolant, for example water
  • a heating medium such as superheated steam or hot water.
  • a coolant is used if you want to achieve beading due to condensation.
  • Heating means are used when the caking of the collected contaminants (medium mist particles M N ) is favored in order to then be able to remove them selectively from the respective inside and / or outside.
  • FIG. 10 shows that the inside 12 of the splash guard 11, 11a (which is also possible in the case of the splash guard 11b) can be humidified or steamed from the outside via supply lines and spray nozzles 17 in order to achieve the effects described above.
  • the splash guard 11, 11 a, 11 b therefore does not need to be double-walled here
  • gutter 18 for catching the beaded or rinsed soils from where they can be peeled off to the outside.
  • FIG. 11 is intended to indicate that the splash guard 11, 11a or 11b is arranged at a minimum distance a from the end face 6 or 6a of the roller 2 or 2a.
  • the distance a is approximately up to 100 mm, preferably 1 to 10 mm, whereby an effective encapsulation of the area around the roll pins 7 and 7a is achieved.
  • Figures 12 and 13 show that the distance a of the splash guard 11, 11a or 11b said end face 6 or 6a by attaching a sliding seal 19, for example, with attachment of rubber strips (see Figure 12) or a labyrinth seal 20 (see 13) and the encapsulation effect is thereby improved or the area to be encapsulated is almost ideally sealed.

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  • Coating Apparatus (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum ein- oder beidseitigen Auftragen von flüssigem bis pastösem Auftragsmedium (3) auf eine laufende Papier-, Karton- oder andere Faserstoffbahn (5) bei deren Herstellung oder Veredelung, mit wenigstens einem Auftragsaggregat (4, 4a) und wenigstens einer Walze (2, 2a) zur Stützung der Faserstoffbahn (5) bei direktem Auftrag oder zur Aufnahme und Übertragung des Auftragsmediums auf die Faserstoffbahn (5) bei indirektem Auftrag, wobei die rotierende Walze (2, 2a) an ihren beiden stirnseitigen Enden (6, 6a) jeweils einen Walzenzapfen (7, 7a) aufweist, der jeweils beabstandet vom stirnseitigen Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) in einem Lagergehäuse (8, 8a) aufgenommen ist, welches wiederum in einem Traggestell (9) der Auftragsvorrichtung (1) abgestützt ist.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Bereich des Walzenzapfens (7, 7a) zwischen dem stirnseitigem Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) und dem Lagergehäuse (8, 8a) mit einer Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) abgedeckt ist.
Dadurch lassen sich Verschmutzungen der Umgebung, insbesondere des Bereiches um den Walzenzapfen (7, 7a) vermeiden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum ein- oder beidseitigen Auftragen von flüssigem bis pastösem Auftragsmedium auf eine laufende Papier-, Karton- oder andere Faserstoffbahn bei deren Herstellung oder Veredelung, mit wenigstens einem Auftragsaggregat und wenigstens einer Walze zur Stützung der Faserstoffbahn bei direktem Auftrag oder zur Aufnahme und Übertragung des Auftragsmediums auf die Faserstoffbahn bei indirektem Auftrag, wobei die rotierende Walze an ihren beiden stirnseitigen Enden jeweils einen Walzenzapfen aufweist, der jeweils beabstandet vom stirnseitigen Ende der Walze in einem Lagergehäuse aufgenommen ist, welches wiederum in einem Traggestell der Auftragsvorrichtung abgestützt ist.
  • Das Auftragen des Auftragsmediums auf der Faserstoffbahn erfolgt wie gesagt, entweder direkt, wobei die Faserstoffbahn von einer sogenannten Gegenwalze gestützt ist, oder das Auftragen erfolgt auf indirekte Weise zunächst auf eine sogenannte Auftragswalze, die danach das Auftragsmedium an die Faserstoffbahn überträgt.
    Oftmals erfolgt ein gleichzeitiges indirektes Auftragen auf beide Bahnseiten zugleich, wozu beide Auftragswalzen miteinander einen Nip bilden, den die Faserstoffbahn durchläuft.
  • Beim Auftrag verursacht das verwendete Auftragsmedium (pigmenthaltige wässrige Streichfarbe, Leim oder Stärke) sowie Wassertröpfchen von vorhandenen Randbefeuchtungsdüsen auf Grund der heute üblichen, hohen Bahngeschwindigkeiten erhebliche Abspritzungen, die sich als Mediumsnebel in der Umgebung verteilen und dort unerwünscht sind.
    Vor allem wenn diese Abspritzungen des Auftragsmediums warm bis heiß sind und mit Umgebungsluft in Berührung kommen, trocknen die Teilchen schnell an und verkrusten. Im weiteren Verlauf des Auftragsprozesses können sich diese Verkrustungen immer mehr aufbauen, abbröckeln und auf die frisch beschichtete Faserstoffbahn gelangen, wo sie das Auftragsergebnis negativ beeinflussen oder gar zum Abriss der laufenden Faserstoffbahn mit erheblichen Stillstandszeiten der Maschine führen.
  • Die betroffenen Flächen müssen aufwändig und in kurzen Zyklen gereinigt werden.
  • In der Vergangenheit hat man deshalb verschiedene Lösungen vorgeschlagen, um die Umgebung vor Abspritzungen und Verschmutzungen zu schützen. So ist in der DE 1 02 5212 A1eine Abschirmungsanordnung beschrieben, die um den Bereich der kompletten Auftragsvorrichtung herum angeordnet ist.
    Verwiesen wird auch auf die nachveröffentlichte DE 10 2004 013780.3, in der ein verschwenkbares Schutzschild zwischen Tragkörper für das Auftragsaggregat und benachbarten Bauteilen der Streichmaschine beschrieben ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung anzugeben, durch die die unmittelbare und weitere Umgebung des Auftragsaggregates besser als bisher von Verschmutzungen frei gehalten werden kann und durch die sich Reinigungszyklen verlängern lassen.
  • Die Erfinder haben erkannt, dass der beim Auftragsvorgang abspritzende Mediumsnebel, der beispielsweise aus einer Mediumsvordosierung oder aus dem Walzennip oder von Wassertröpfchen aus Randbefeuchtungsdüsen stammen, sich vor allem in seitliche Richtung auf den Walzenzapfen im Bereich zwischen Lagergehäuse und dem stirnseitigen Walzenende (pro Bahn- bzw. Maschinenseite bzw. Führer- und Triebseite)) niederschlagen und dadurch zu schlechten Laufeigenschaften der Walze führen. Sie haben außerdem erkannt, dass diese sich niederschlagenden Teilchen vom rotierenden Walzenzapfen aufgrund der starken Zentrifugalkräfte undefiniert abgeschleudert werden, wodurch eine erhebliche Beeinträchtigung von vor allem der Lagergehäuse und der benachbarten Trag- bzw. Rakelbalken der Auftragseinrichtung eintritt.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe deshalb dadurch gelöst, dass der Bereich des Walzenzapfens zwischen stirnseitigem Ende der Walze und dem Lagergehäuse mit einer Spritzschutzeinrichtung abgedeckt ist.
    Dadurch wird in vorteilhafter Weise der Ort, welcher die Abspritzungen ausbreitet, eingekapselt. Die nähere Umgebung, wie die empfindlichen Lagergehäuse und die weitere Umgebung, wie Bedienlaufstege und Bahnführungselemente können somit vor Verschmutzungen geschützt werden. Deshalb lassen sich auch die Reinigungszyklen erheblich verkürzen. Das ist umso vorteilhafter, zumal die Reinigung mit einem Stillstand der Vorrichtung verbunden ist, der zu Produktionsausfall führt, den man natürlich vermeiden möchte.
  • Der besagte Walzenzapfen kann Teil einer sogenannten Gegenwalze sein. Über eine solche Gegenwalze, die auch als Stützwalze bezeichnet werden kann, läuft die Faserstoffbahn, während sie mit dem Auftragsmedium versehen wird.
    Der Walzenzapfen kann aber auch Teil einer sogenannten Auftragswalze sein, auf deren Umfangsfläche das Auftragsmedium zunächst aufgebracht und danach an die Faserstoffbahn abgegeben wird. Bei einseitigem Auftrag ist nur eine solche Auftragswalze in Betriebsstellung gesetzt, während bei simultanem beidseitigen Auftrag zwei Auftragswalzen miteinander einen Walzenspalt (Nip) bilden, in dem das Auftragsmedium an die Faserstoffbahn übertragen wird.
  • In Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass jeder Zapfen einer Walze, also auf Führer- und Triebseite der Auftragsvorichtung, mit einer eigenen , also separaten Spritzschutzeinrichtung versehen ist. Dadurch sind individuelle Abkapselungen möglich.
  • Alternativ dazu ist es auch möglich, dass die Spritzschutzeinrichtung so ausgebildet ist, dass sie zugleich mehrere Walzenzapfen , zumindestens von zwei miteinander einen Nip (Pressspalt) bildenden Walzen pro Walzenstirnseite bzw. Vorrichtungsseite überspannt. Dabei kann eine solch in Maschinenlängsrichtung "verlängerte" Spritzschutzeinrichtung jeweils auf der Führerseite und auf der Treibseite angeordnet sein.
  • Diese "verlängerte" Ausführung ist einfacher, weil nur eine Befestigungsstelle für mehrere Zapfen notwendig ist.
  • Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Spritzschutzeinrichtung als an- und abschwenkbare Haube ausgebildet ist. Sie lässt sich dadurch auf einfache Weise sogar während des Auftrags zwischenreinigen und braucht außerdem bei der Reinigung nicht ausgebaut zu werden. Es ist aber auch möglich, die Haube am Lagergehäuse oder auch am Traggestell der Auftragsvorrichtung lösbar zu befestigen und beispielsweise zu verschrauben.
  • Zur Verschwenkung der Spritzschutzeinrichtung ist es zweckmäßig, hydraulisch oder pneumatisch oder elektrisch betätigbare Stellmittel zu verwenden. Alternativ dazu ist es natürlich auch möglich, mittels an der Schutzeinrichtung angebrachter Handgriffe die Schutzeinrichtung per Hand an- und abzuschwenken.
  • Die Spritzschutzeinrichtung kann U-förmig, vorzugsweise mit kreisbogenförmiger Gestalt, als Haube ausgebildet sein. Diese Form hat Vorteile gegenüber beispielsweise ebenfalls möglichen abgewinkelt ausgebildeten Ausführungen, weil keine Ecken und Kanten vorhanden sind, in denen sich die Abspritzungen ansammeln könnten.
  • In weiterer Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Spritzschutzeinrichtung mit einem hydrophob, d.h. wasserabweisend und /oder schmutzabweisend wirkenden Beschichtungsmaterial versehen ist, welches sowohl auf der Innenseite (hier bevorzugt), als auch auf der Außenseite oder auch auf beide Seiten aufbringbar ist.
  • Als Beschichtungsmaterial oder Vollwerkstoff für die Spritzschutzeinrichtung eignet sich besonders Polytetrafluorethylen (PTFE bzw. Teflon) oder dergleichen, weil dieses Material ausgezeichnete Antihaft-Eigenschaften aufweist und das von der Auftragsvorrichtung abspritzende und an der Spritzschutzeinrichtung sich niederschlagende Medium dadurch leicht abperlen kann.
  • In diesem Sinne kann auch an eine spezielle Oberflächengestaltung zum Zwecke der Erzielung des Abperleffektes, vor allem an der das Medium abfangenden Innenseite der Schutzeinrichtung gedacht sein.
  • Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass die Spritzschutzeinrichtung doppelwandig ausgebildet ist. Zum einen gewinnt sie dadurch an mehr Stabilität, zum anderen lässt sie sich dadurch beispielsweise mit einem Kühlmittel, beispielsweise Wasser, für einen besseren Abperleffekt oder auch einem Heizmittel, wie Heißwasser oder Heißdampf, wenn das Medium speziell dort anhaften soll, befüllen.
  • Sehr vorteilhaft ist es, wenn auf die Oberfläche der Spritzschutzeinrichtung, insbesondere auf ihre dem Walzenzapfen zugewandten Seite, d.h ihrer Innenseite, Dampf- oder Wasserstrahlen zur Befeuchtung oder Bedampfung gerichtet sind. Damit lassen sich die anhaftenden, aufgenommenen Abspritzungen bzw. Verschmutzungen leichter beseitigen.
  • Dabei ist es außerdem vorteilhaft, wenn die Spritzschutzeinrichtung eine nach innen weisende Ablaufrinne aufweist, aus der die gesammelten Verschmutzungen nebst Reinigungsflüssigkeit abgezogen werden können.
  • Um den Spritzschutz möglichst wirksam werden zu lassen, ist vorgesehen, die Spritzschutzeinrichtung in nur minimalem Abstand, der etwa bis zu 100 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm beträgt, zur Stirnseite der Walze hin anzuordnen.
  • Der Abstand der Spritzschutzeinrichtung zur Stirnseite der jeweiligen Walze lässt sich minimieren, wenn entweder eine schleifenden Dichtung oder einer Labyrinthdichtung angebracht ist.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich durch einen einfachen Aufbau aus, wobei die Spritzschutzeinrichtung auch nachträglich in bestehende Auftragsvorrichtung eingebaut werden kann.
  • Einbau einer solchen Spritzschutzeinrichtung ist allerdings nicht nur auf Auftragsvorrichtungen begrenzt, sondern ist auch beispielsweise bei Presswalzen oder Glättwalzen denkbar und damit überall dort einsetzbar, wo Abspritzungen - auch nur von Wassertropfen- in der Nähe von rotierenden Walzen befürchtet werden und vermieden werden sollen.
  • Anhand eines Ausführungsbeispieles soll die Erfindung näher erläutert werden.
  • Es zeigen die Figuren in schematischer Darstellung:
    • Figur 1:
    eine Seitenansicht einer Auftragsvorrichtung mit den Auswirkungen gemäß dem Stand der Technik
    Figur 2:
    eine Draufsicht auf Figur 1
    Figur 3:
    eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit Spritzschutzeinrichtung für je eine Walze in der Seitenansicht
    Figur 4:
    eine Draufsicht auf Figur 3
    Figur 5:
    ein Ausführungsvariante zur Figur 3 mit Spritzschutzeinrichtung für zwei Walzen gleichzeitig in der Seitenansicht
    Figur 6:
    eine Draufsicht auf Figur 5
    Figur 7:
    eine Seitenansicht der Spritzschutzeinreichtung gemäß Figur 3
    Figur 8:
    eine weitere Variante zu Figur 7
    Figur 9:
    die Spritzschutzeinrichtung in perspektivischer Darstellung
    Figur 10:
    eine weitere Ausführungsvariante einer Spritzschutzeinrichtung gemäß Figur 9 in der Seitenansicht
    Figur 11:
    eine Draufsicht auf die Anordnung der Spritzschutzeinrichtung an der betreffenden Walze
    Figur 12:
    eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Anordnung der Spritzschutzeinrichtung an der betreffenden Walze
    Figur 13:
    eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Anordnung der Spritzschutzeinrichtung an der betreffenden Walze
  • In der Figur 1 ist eine Auftragsvorrichtung 1, eine sogenannte Filmpresse, bestehend aus zwei miteinander einen Nip N bildenden Walzen 2 und 2a zum beidseitigen indirekten Auftragen eines flüssigen bis pastösen Auftragsmediums 3, (bzw. 3a auf Walze 2a) beispielsweise Streichfarbe, dargestellt. Aufgebracht wird das Auftragsmedium 3, 3a in im Beispiel gewählter indirekter Weise mit je einem Auftragsaggragt 4 bzw. 4a. Das erfolgt zunächst auf die Umfangsfläche der Walzen 2 und 2a. Im Nip N, den eine Faserstoffbahn 5 von oben nach unten in Pfeilrichtung L im Beispiel durchläuft, erfolgt danach die Übertragung des Mediums 3, 3a zugleich auf beide Seiten der Faserstoffbahn 5.
    Die in Pfeilrichtung rotierenden Walzen 2 und 2a weisen an ihren beiden stirnseitigen Enden 6 bzw. 6a (das ist das Ende des Mantels der Auftragswalze 2 und 2a) jeweils einen Walzenzapfen 7 bzw. 7a auf. Dieser Walzenzapfen 7 und 7a ist in einem Abstand a zur Stirnseite 6 bzw. 6a in einem Lagergehäuse 8 bzw. 8a aufgenommen, welches wiederum in einem Traggestell (Stuhlung) 9 der Auftragsvorrichtung 1 abgestützt ist.
    In Figur 1 und Figur 2 (Figur 2 ist eine Draufsicht auf die in Figur 1 gezeigte Vorrichtung mit nur einem gezeigten stirnseitigen Ende der Walze 2 und 2a) sind jene Bereiche angedeutet, in dem Schmutzpartikel austreten und zu Verschmutzungen der Umgebung, wie der in Querrichtung der Vorrichtung 1 verlaufenden Bedienlaufstege 10, aber insbesondere dem Bereich um die Walzenzapfen 7 und 7a führen. Der in den Figuren 1 und 2 gezeigte gepunktet umrandete wolkenartige Bereich soll die Ausdehnung des zu Verschmutzungen der Umgebung führenden Mediumsnebels MN beim Stand der Technik darstellen. Dieser Mediumsnebel resultiert bei hohen Laufgeschwindigkeiten der Walzen und der Faserstoffbahn aus abspritzenden Auftragsmediumspartikeln und auch aus Wassertröpfchen von vorhandenen Randdüsen, die zur Befeuchtung des Walzenrandes dienen.
    Diese durch Abspritzungen verursachten Verschmutzungen erfordern einen erhöhten Reinigungsaufwand und ggf. kürzere Reinigungszyklen.
  • Da man nun solche Abspritzungen und den hohen Reinigungsaufwand vermeiden will, ist der Bereich des Walzenzapfens 7 und 7a zwischen stirnseitigem Walzenende 6 bzw. 6a und dem beabstandeten Lagergehäuse 8 bzw. 8a mit einer Spritzschutzeinrichtung 11 abgedeckt, wie die Erfindung in den nachfolgenden Figuren zeigt. Bei der in Figur 3 und 4 (Draufsicht von Figur 3) gezeigten Variante ist je eine Spritzschutzeinrichtung 11 und 11a für je eine Walze 2 und 2a angeordnet. Die Spritzschutzeinrichtungen 11 und 11a weisen eine einfach herzustellende und zu reinigende Haubenform mit kreisbogenförmiger Fläche auf. Die Spritzschutzeinrichtungen 11 und 11a sind am Gehäuse der Walzen bzw. am Traggestell 9 für die Auftragsvorrichtung 1 befestigt und darüberhinaus abschwenkbar gestaltet. Mit 11' und 11a' und strichpunktierten Linien sind die abgeschwenkten Schutzvorrichtungen 11 und 11a dargestellt.
  • Eine andere Ausführungsform der Spritzschutzeinrichtung ist in Figur 5 und der zugehörigen Draufsicht gem. Figur 6 gezeigt. Die Spritzschutzeinrichtung ist hier mit 11 b angegeben und überspannt zugleich beide auf einer gemeinsamen Vorrichtungsseite liegenden Bereiche der Walzenzapfen 7 und 7a. Diese Ausführungsart ist einfacher herstellbar, aber dafür etwas weniger variabel. Allerdings ist die Spritzschutzeinrichtung 11 b ebenfalls wieder an- und abschwenkbar gestaltet, wie in strichpunktierten Linien und mit Bezeichnung 11 b' angegeben ist. Weil die Spritzschutzeinrichtung 11 b gegenüber der Variante 11 und 11a von Figur 3 und 4 verlängert ausgebildet ist, würde eine kreisbogenförmige Haube die Bauhöhe zu sehr vergrößern. Deshalb ist bei dieser Variante eine leicht abgewinkelte kastenartige Bauform gewählt.
  • Die Figur 7 zeigt eine bogenförmige Spritzschutzeinrichtung 11 bzw. 11a, so wie sie auch in Figur 3 dargestellt ist. In dieser Figur 7 soll gezeigt sein, dass die Innenseite 12 derselben Einrichtung mit einer Antihaftbeschichtung 13 versehen ist. Dagegen zeigt Figur 8 eine Beschichtung auf beiden Seiten, also auch auf der Außenseite 14.
  • Figur 9 zeigt eine doppelwandig ausgebildete Spritzschutzeinrichtung 11, 11a. Selbstverständlich könnte auch die Spritzschutzeinrichtung 11 b doppelwandig ausgebildet sein. Der bestehende Hohlraum bzw. Innenraum 15 kann dadurch mit einem Temperiermittel 16, wie einem Kühlmittel, beispielsweise Wasser, oder auch mit einem Heizmittel, wie Heißdampf oder Heißwasser, befüllt werden. Ein Kühlmittel verwendet man, wenn man Abperleffekte aufgrund von Kondensatbildung erreichen will. Heizmittel werden dagegen dann eingesetzt, wenn das Anbacken der aufgefangenen Verschmutzungen (Mediumsnebelpartikel MN) favorisiert wird, um diese dann gezielt von der betreffenden Innen- und/oder Außenseite entfernen zu können.
  • Figur 10 zeigt, dass die Innenseite 12 der Spritzschutzeinrichtung 11, 11a,( das ist genauso bei der Spritzschutzeinrichtung 11 b möglich) von außen her über Zuführleitungen und Sprühdüsen 17 befeucht- oder bedampfbar ist, um die oben beschriebenen Wirkungen erzielen zu können. Die Spritzschutzeinrichtung 11, 11a, 11 b braucht deshalb hier nicht doppelwandig ausgebildet zu sein
  • Außerdem ist gezeigt eine nach innen weisende Ablaufrinne 18 zum Auffangen der abperlenden oder abgespülten Verschmutzungen, von wo aus sich diese nach außen abziehen lassen.
  • Es versteht sich, dass wie zumTeil schon ausgeführt wurde, die Ausführungen gemäß Figur 7 bis 10 auch für jene Ausführung der Spritzschutzeinrichtung 11 b gelten, aber nicht extra dargestellt werden sollen.
  • Figur 11 soll angeben, dass die Spritzschutzeinrichtung 11, 11a oder 11 b in minimalem Abstand a zur Stirnseite 6 bzw. 6a der Walze 2 bzw.2a angeordnet ist. Der Abstand a beträgt etwa bis zu 100 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm , wodurch eine effektive Abkapselung des Bereiches um die Walzenzapfen 7 bzw. 7a erreicht wird.
  • Die Figuren 12 und 13 zeigen, dass sich der Abstand a der Spritzschutzeinrichtung 11, 11a oder 11 b der besagten Stirnseite 6 bzw. 6a durch Anbringung einer schleifenden Dichtung 19, beispielsweise mit Anbringung von Gummistreifen (siehe Figur 12) oder einer Labyrinthdichtung 20 (siehe Figur 13) minimieren lässt und die Abkapselungswirkung sich dadurch verbessert bzw. der abzukapselnde Bereich in nahezu idealer Weise dicht ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Auftragsvorrichtung
    2, 2a
    Walze
    3, 3a
    Auftragsmedium
    4, 4a
    Auftragsaggregat
    5
    Faserstoffbahn
    6, 6a
    stirnseitiges Ende der Walze
    7, 7a
    Walzenzapfen
    8, 8a
    Lagergehäuse
    9
    Traggestell
    10
    Bedienlaufstege
    11, 11a, 11b
    Spritzschutzeinrichtung
    11', 11 a', 11 b'
    Spritzschutzeinrichtung abgeschwenkt
    12
    Innenseite der Spritzschutzeinrichtung
    13
    Antihaftbeschichtung
    14
    Außenseite der Spritzschutzeinrichtung
    15
    Innen- bzw. Hohlraum der Spritzschutzeinrichtung
    16
    Temperiermittel
    17
    Düse
    18
    Ablaufrinne
    19
    Dichtung
    20
    Labyrinthdichtung
    a
    Abstand
    L
    Pfeil- bzw. Laufrichtung
    MN
    Mediumsnebel

Claims (13)

  1. Vorrichtung (1) zum ein- oder beidseitigen Auftragen von flüssigem bis pastösem Auftragsmedium (3) auf eine laufende Papier-, Karton- oder andere Faserstoffbahn (5) bei deren Herstellung oder Veredelung, mit wenigstens einem Auftragsaggregat (4, 4a) und wenigstens einer Walze (2, 2a) zur Stützung der Faserstoffbahn (5) bei direktem Auftrag oder zur Aufnahme und Übertragung des Auftragsmediums auf die Faserstoffbahn (5) bei indirektem Auftrag, wobei die rotierende Walze (2, 2a) an ihren beiden stirnseitigen Enden (6, 6a) jeweils einen Walzenzapfen (7, 7a) aufweist, der jeweils beabstandet vom stirnseitigen Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) in einem Lagergehäuse (8, 8a) aufgenommen ist, welches wiederum in einem Traggestell (9) der Auftragsvorrichtung (1) abgestützt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich des Walzenzapfens ( 7, 7a) zwischen dem stirnseitigem Ende (6, 6a) der Walze (2, 2a) und dem Lagergehäuse (8, 8a) mit einer Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) abgedeckt ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass jeder Walzenzapfen (7, 7a) mit einer separaten Spritzschutzeinrichtung (11, 11a,) versehen ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11b) so ausgebildet ist, dass sie über mehrere, zumindestens zwei miteinander einen Nip (N) bildende Walzenzapfen (7, 7a), die sich auf derselben Vorrichtungsseite befinden, reicht.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) als an- und abschwenkbare, oder mit dem Lagergehäuse (8, 8a) lösbar verbundene Haube ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass zur Verschwenkung der Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) hydraulisch oder pneumatisch oder elektrisch betätigbare Stellmittel vorgesehen sind oder Handgriffe angebracht sind, zur Verschwenkung per Hand.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) mit einem hydrophob, d.h. wasserabweisend und /oder schmutzabweisend wirkenden Beschichtungsmaterial versehen ist, welches sowohl auf deren Innenseite (12), als auch auf deren Außenseite (14) oder auch auf beide Seiten (12, 14 ) aufbringbar ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial oder als Werkstoff für die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11 b) Polytetrafluorethylen (PTFE) oder dergleichen vorgesehen sind.
  8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) während des Betriebes des Auftragsaggregates (4, 4a) auswechselbar und/oder reinigbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) doppelwandig ausgebildet ist, wobei der dadurch entstehende Innenraum (15) mit einem Kühlmittel, beispielsweise Wasser, beaufschlagbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Innenseite (12) der Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) über Zuführleitungen mit angeschlossenen Düsen (17) befeucht- oder bedampfbar ist.
  11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) eine nach innen weisende Ablaufrinne (18) aufweist.
  12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11b) in minimalem Abstand (a), der etwa bis zu 100 mm, vorzugsweise 1 bis 10 mm beträgt, zur Stirnseite (6, 6a) der Walze (2,2a) angeordnet ist.
  13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) der Spritzschutzeinrichtung (11, 11a, 11 b) zur Stirnseite (6, 6a) der Walze (2, 2a) sich durch Anbringung einer schleifenden Dichtung (19) oder einer Labyrinthdichtung (20) minimieren lässt.
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