EP1626610B1 - Formgebung eines Schallschlauches sowie Schallschlauch - Google Patents

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EP1626610B1
EP1626610B1 EP05106983A EP05106983A EP1626610B1 EP 1626610 B1 EP1626610 B1 EP 1626610B1 EP 05106983 A EP05106983 A EP 05106983A EP 05106983 A EP05106983 A EP 05106983A EP 1626610 B1 EP1626610 B1 EP 1626610B1
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sound
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Siemens Audioligische Technik GmbH
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    • H04R25/607—Mounting or interconnection of hearing aid parts, e.g. inside tips, housings or to ossicles of earhooks

Definitions

  • the invention relates to a method for shaping a sound tube for sound conduction between a behind the ear portable hearing aid and the ear canal of a hearing aid wearer and such a sound tube and the use of such a sound tube in a portable behind the ear hearing aid.
  • the transmission of the sound generated by the hearing aid device from the hearing aid device to the eardrum of a hearing aid wearer generally takes place via a sound tube.
  • This is attached to one end of the hearing aid and opens at its other end mostly in an earmold that completely or partially closes the ear canal of the hearing aid wearer. If the sound tube ends loosely in the ear canal, i. Without being held by an earmold, this is called an open supply.
  • the sound tube is usually arbitrarily deformable, and he does not maintain its shape after the hearing aid is deposited.
  • preformed, elastically deformable sound tubes there are also known preformed, elastically deformable sound tubes.
  • the problem arises that a hearing care professional must have a selection of such sound tubes with different shape and length to have in stock for the majority of hearing aid wearers an at least halfway matching sound tube.
  • a relatively firm, adapted to the contours of the concha and the tragus shaping is a prerequisite that the portable behind the ear hearing aid sits stably and the earmold without tension in the ear canal.
  • the holding part is elastic in the normal state and plastically deformable in the heated state.
  • a method for shaping a sound tube for sound conduction between a hearing aid device that can be worn behind the ear and the auditory canal of a hearing aid wearer wherein the sound tube is made of a plastic material.
  • a preformed wire is inserted into the sound tube. After heat treatment, the sound tube retains the shape created by the preformed wire.
  • the object of the present invention is to provide an individually suitable sound tube for the wearer of a hearing aid device that can be worn behind the ear in a relatively short time.
  • a plastically deformable metal core which is preferably designed as a flexible wire.
  • the plastic material itself may be plastically or elastically deformable before the treatment, wherein the shape is determined by the metal core.
  • the sound tube can easily be given an individual shape adapted to the individual anatomy of a hearing aid wearer.
  • the plastic material is treated so that it retains the individual shape elastically deformable after treatment.
  • the metal core can be pulled out of the sound tube and the sound tube, which then consists only of the plastic shell, retains its shape without the action of an external force.
  • the hearing aid with the sound tube and possibly the earmold can be easily put on and removed again from the ear, without causing the risk of permanently changing the individual shape of the sound tube when placing or removing.
  • the invention offers the advantage that a hearing aid acoustician only has to provide a sound tube according to the invention, which can then be adapted to any anatomy of the ear. By a certain stiffness and elastic deformability of the finished sound tube this can also come to a carrying function. A carrying hook, so far is customary in behind the ear portable hearing aids, it can be omitted. By removing the metal core after shaping a sound tube usually made of a transparent plastic material remains very inconspicuous.
  • the sound tube retains its shape elastically deformable even after removal of the metal core
  • the sound tube is treated prior to removal of the metal core in such a way that the plastic material of the sound tube retains the predetermined shape elastically deformable.
  • the treatment is preferably carried out by supplying heat energy.
  • the sound tube can be heated from the outside.
  • Another possibility is to heat the metal core and thus supply the heat energy from the inside, so to speak.
  • Another advantageous treatment method is the energy supply by irradiation with UV light. Suitable radiation equipment for this are available at low cost.
  • the treatment of the sound tube for generating a predetermined, elastic, deformable shape is not limited to the methods mentioned. Rather, a variety of other methods applicable.
  • FIG. 1 shows by way of example a sound tube 1 in a delivery state.
  • the sound tube 1 extends in a straight line.
  • the sound tube 1 comprises a sheath 2 made of a plastic material. This opens at one end in a connector 5 for connection to a hearing aid.
  • a region 3 is usually introduced with worn hearing aid in an earmold in the form of an individually shaped earmold or a universally matching olive.
  • FIG. 2 shows a hearing aid device 7, which can be worn behind an ear 6, with a sound tube 1 which connects the hearing aid device 7 to an ear-piece 8 projecting into the auditory canal.
  • the sound tube 1 is traversed by a plastically deformable metal wire 4, so that the sound tube 1 can be adapted in terms of its external shape to the individual anatomical conditions of the hearing aid wearer.
  • the hearing aid device 7 and the sound tube 1 are carefully removed from the ear 6 and separated from each other, so that the individual shape of the sound tube 1 remains unchanged.
  • the sound tube 1 is shortened in the widened region 3 and the metal wire 4 by means of the cutting tools 9 and 10 to the required length.
  • the plastic casing 2 which now forms the sound tube, retains the predetermined shape. It is elastically deformable after the heat treatment, allowing it to be attached of the hearing aid device 7 behind the ear 6 and for removing the hearing aid can be easily brought out of the predetermined shape, but then returns again and again by itself in the once predetermined shape.
  • the plastic casing 2 forming the sound tube 1 is preferably made of a transparent material, so that the now finished, individually shaped sound tube 1 can hardly be seen by third parties when worn on the ear.
  • a sound tube that is present in the delivery state can already be shortened at the beginning of the adaptation if the required length is already apparent from the individual ear to which the sound tube is to be adapted.
  • the cutting (shortening) and shaping can also be carried out several times until the length and shape optimally fit.
  • the cutting can also take place only after the heat treatment, so that the individual shaping is not accidentally changed again.
  • an individually adapted sound tube can be produced in a short time.
  • the acoustician when using a sound tube according to the invention, the acoustician only needs to hold this one type of sound tube. This can then be adapted to each ear anatomy individually, which increases the flexibility of the acoustician and brings more comfort for the hearing aid wearer.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Formgebung eines Schallschlauches zur Schallleitung zwischen einem hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerät und dem Gehörgang eines Hörhilfegeräteträgers sowie einen derartigen Schallschlauch und die Verwendung eines derartigen Schallschlauches bei einem hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerät.
  • Bei einem hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerät erfolgt die Übertragung des durch das Hörhilfegerät erzeugten Schalls von dem Hörhilfegerät zum Trommelfell eines Hörhilfegeräteträgers in der Regel über einen Schallschlauch. Dieser ist an einem Ende des Hörhilfegerätes befestigt und mündet an seinem anderen Ende zumeist in einer Otoplastik, die den Gehörgang des Hörhilfegeräteträgers ganz oder teilweise verschließt. Endet der Schallschlauch lose in dem Gehörgang, d.h. ohne von einer Otoplastik gehalten zu werden, so spricht man von einer offenen Versorgung.
  • Der Schallschlauch ist zumeist beliebig verformbar, und er behält seine Form nach dem Ablegen des Hörhilfegerätes nicht bei. Es sind jedoch auch vorgeformte, elastisch verformbare Schallschläuche bekannt. Dabei tritt das Problem auf, dass ein Hörgeräteakustiker eine Auswahl derartiger Schallschläuche mit unterschiedlicher Formgebung und Länge bereithalten muss, um für den Großteil der Hörhilfegeräteträger einen zumindest halbwegs passenden Schallschlauch vorrätig zu haben. Insbesondere bei der Anwendung eines Schallschlauches, dem gleichzeitig eine Tragefunktion zukommt, ist eine relativ feste, an die Konturen des Ohrmuschelansatzes und des Tragus angepasste Formgebung Voraussetzung dafür, dass das hinter dem Ohr tragbare Hörhilfegerät stabil sitzt und das Ohrpassstück ohne Spannung im Gehörgang liegt.
  • Aus der DE 298 19 415 U1 ist ein Tragehaken für ein hinter dem Ohr tragbares Hörhilfegerät bekannt, der aus einem Kunststoffmaterial besteht und dauerhaft von einer Metallseele durchzogen ist. Der Tragehaken ist dadurch ohne Wärmebehandlung universell an die Ohrform des Hörgeräteträgers anpassbar.
  • Aus der DE 100 48 337 C1 ist ein hinter dem Ohr tragbares Hörhilfegerät mit einem Halteteil bekannt. Das Halteteil ist in normalem Zustand elastisch und in erwärmtem Zustand plastisch verformbar.
  • Aus der WO 99/04601 ist ein Verfahren zur Formgebung eines Schallschlauches zur Schallleitung zwischen einem hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerät und dem Gehörgang eines Hörhilfegeräteträgers bekannt, wobei der Schallschlauch aus einem Kunststoffmaterial gefertigt ist. Zur Formgebung wird ein vorgeformter Draht in den Schallschlauch eingeführt. Nach einer Wärmebehandlung behält der Schallschlauch die durch den vorgeformten Draht erzeugte Formgebung bei.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, für den Träger eines hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerätes in relativ kurzer Zeit einen individuell passenden Schallschlauch bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Formgebung eines Schallschlauches zur Schallleitung zwischen einem hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerät und dem Gehörgang eines Hörhilfegeräteträgers, wobei der Schallschlauch aus einem Kunststoffmaterial gefertigt und zunächst zumindest teilweise von einer Metallseele durchzogen ist, mit folgenden Schritten:
    • Bereitstellen des sich zunächst geradlinig erstreckenden und von der Metallseele durchzogenen Schallschlauches (1),
    • individuelle Formgebung des zunächst plastisch verformbaren Schallschlauches zur Anpassung an den Hörhilfegeräteträger,
    • Behandlung des Kunststoffmaterials derart, dass der Schallschlauch die individuelle Form elastisch verformbar beibehält,
    • Entfernen der Metallseele aus dem Schallschlauch.
  • Zur individuellen Formgebung ist der Schallschlauch zunächst von einer plastisch verformbaren Metallseele, die vorzugsweise als biegbarer Draht ausgeführt ist, durchzogen. Das Kunststoffmaterial selbst kann dabei vor der Behandlung plastisch oder elastisch verformbar sein, wobei die Formgebung durch die Metallseele bestimmt wird. Dadurch kann dem Schallschlauch leicht eine an die individuelle Anatomie eines Hörhilfegeräteträgers angepasste, individuelle Form gegeben werden. Anschließend wird das Kunststoffmaterial derart behandelt, dass es nach der Behandlung die individuelle Formgebung elastisch verformbar beibehält. Dann kann die Metallseele aus dem Schallschlauch herausgezogen werden und der Schallschlauch, der dann nur noch aus der Kunststoffhülle besteht, behält ohne Einwirkung einer äußeren Kraft seine Formgebung bei. Das Hörhilfegerät mit dem Schallschlauch und ggf. dem Ohrpassstück können dadurch leicht aufgesetzt und wieder vom Ohr abgenommen werden, ohne dass dabei die Gefahr besteht, die individuelle Formgebung des Schallschlauches beim Aufsetzen oder Abnehmen dauerhaft zu verändern.
  • Die Erfindung bietet den Vorteil, dass ein Hörgeräteakustiker lediglich einen Schallschlauch gemäß der Erfindung bereithalten muss, der dann an jede beliebige Anatomie des Ohres angepasst werden kann. Durch eine gewisse Steifigkeit und elastische Verformbarkeit des fertigen Schallschlauches kann diesem auch eine Tragefunktion zukommen. Ein Tragehaken, der bislang bei hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegeräten üblich ist, kann dadurch entfallen. Durch das Entfernen der Metallseele nach der Formgebung bleibt ein in der Regel aus einem transparenten Kunststoffmaterial gefertigter Schallschlauch auch weiterhin sehr unauffällig.
  • Damit der Schallschlauch auch nach dem Entfernen der Metallseele seine Form elastisch verformbar beibehält, wird der Schallschlauch vor dem Entfernen der Metallseele derart behandelt, dass das Kunststoffmaterial des Schallschlauches die vorgegebene Form elastisch verformbar beibehält. Die Behandlung erfolgt vorzugsweise durch Zufuhr von Wärmeenergie. Hierfür kann der Schallschlauch von außen erwärmt werden. Eine andere Möglichkeit besteht darin, die Metallseele zu erwärmen und die Wärmeenergie somit gleichsam von innen zuzuführen. Eine weitere vorteilhafte Behandlungsmethode ist die Energiezufuhr durch Bestrahlung mit UV-Licht. Geeignete Bestrahlungsgeräte hierfür sind kostengünstig verfügbar. Die Behandlung des Schallschlauches zum Erzeugen einer vorgegebenen, elastischen, verformbaren Formgebung ist nicht auf die genannten Methoden beschränkt. Vielmehr ist eine Vielzahl weiterer Methoden anwendbar.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigen:
    • Figur 1
    einen Schallschlauch im Auslieferungszustand,
    Figur 2
    einen nach den individuellen anatomischen Gegebenheiten eines Hörhilfegeräteträgers geformten Schallschlauch,
    Figur 3
    das Ablängen des Schallschlauches gemäß Figur 2,
    Figur 4
    eine Wärmebehandlung des individuell geformten Schallschlauches und
    Figur 5
    das Herausziehen eines Metalldrahtes aus dem individuell geformten Schallschlauch.
  • Figur 1 zeigt beispielhaft einen Schallschlauch 1 in einem Auslieferungszustand. In diesem Zustand erstreckt sich der Schallschlauch 1 geradlinig. Der Schallschlauch 1 umfasst eine Hülle 2 aus einem Kunststoffmaterial. Diese mündet an ihrem einen Ende in einem Anschlussstück 5 zur Verbindung mit einem Hörhilfegerät. An dem anderen Ende ist der Schallschlauch 1 in einem Bereich 3 aufgeweitet, wobei der Bereich 3 bei getragenem Hörhilfegerät in der Regel in ein Ohrpassstück in Form einer individuell geformten Otoplastik oder einer universell passenden Olive eingeführt ist.
  • Figur 2 zeigt ein hinter einem Ohr 6 tragbares Hörhilfegerät 7 mit einem Schallschlauch 1, der das Hörhilfegerät 7 mit einem in den Gehörgang ragenden Ohrpassstück 8 verbindet. Der Schallschlauch 1 ist von einem plastisch verformbaren Metalldraht 4 durchzogen, so dass sich der Schallschlauch 1 hinsichtlich seiner äußeren Formgebung an die individuellen anatomischen Gegebenheiten des Hörhilfegeräteträgers anpassen lässt. Nach der Anpassung des Schallschlauches werden das Hörhilfegerät 7 und der Schallschlauch 1 vorsichtig vom Ohr 6 abgenommen und voneinander getrennt, so dass die individuelle Formgebung des Schallschlauches 1 unverändert bleibt. In einem nachfolgenden Behandlungsschritt wird der Schallschlauch 1 in dem aufgeweiteten Bereich 3 und der Metalldraht 4 mittels der Schneidewerkzeuge 9 und 10 auf die erforderliche Länge gekürzt. Anschließend erfolgt eine Wärmebehandlung des Schallschlauches 1 in einer Wärmekammer 11, wie dies in Figur 4 veranschaulicht ist. Nach der Wärmebehandlung des Kunststoffmaterials wird der Metalldraht 4 nicht weiter benötigt und kann daher aus dem Schallschlauch 1 herausgezogen werden. Dies ist in Figur 5 veranschaulicht. Durch die Wärmebehandlung behält die nun den Schallschlauch bildende Kunststoffhülle 2 die vorgegebene Form bei. Sie ist nach der Wärmebehandlung elastisch verformbar, so dass sie zur Befestigung des Hörhilfegerätes 7 hinter dem Ohr 6 sowie zum Abnehmen des Hörhilfegerätes leicht aus der vorgegebenen Form gebracht werden kann, anschließend jedoch immer wieder von selbst in die einmal vorgegebene Form zurückkehrt. Die den Schallschlauch 1 bildende Kunststoffhülle 2 ist vorzugsweise aus einem transparenten Material gefertigt, so dass der nun fertige, individuell geformte Schallschlauch 1 beim Tragen am Ohr für Dritte kaum zu erkennen ist.
  • Die oben genannten Schritte zum Erzeugen eines individuell geformten Schallschlauches müssen nicht notwendigerweise in der genannten Reihenfolge durchgeführt werden. So kann beispielsweise ein im Auslieferungszustand vorliegender Schallschlauch bereits zu Beginn der Anpassung zunächst gekürzt werden, wenn sich die erforderliche Länge anhand des individuellen Ohres, an das der Schallschlauch angepasst werden soll, bereits abzeichnet. Ferner können das Ablängen (Kürzen) und Formen auch mehrfach ausgeführt werden, bis die Länge und Formgebung optimal passen. Weiterhin kann das Ablängen auch erst nach der Wärmebehandlung erfolgen, so dass dabei die individuelle Formgebung nicht versehentlich wieder verändert wird.
  • Durch die Erfindung kann ein individuell angepasster Schallschlauch in kurzer Zeit hergestellt werden. Im Unterschied zur Verwendung vorgeformter Schläuche muss der Akustiker bei der Verwendung eines Schallschlauches gemäß der Erfindung nur diesen einen Typ Schallschlauch vorhalten. Dieser kann dann an jede Ohranatomie individuell angepasst werden, was die Flexibilität des Akustikers erhöht und mehr Tragekomfort für den Hörhilfegeräteträger bringt.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Formgebung eines Schallschlauches (1) zur Schallleitung zwischen einem hinter dem Ohr tragbaren Hörhilfegerät (7) und dem Gehörgang eines Hörhilfegeräteträgers, wobei der Schallschlauch (1) aus einem Kunststoffmaterial gefertigt und zunächst zumindest teilweise von einer Metallseele (4) durchzogen ist, mit folgenden Schritten:
    - Bereitstellen des sich zunächst geradlinig erstreckenden und von der Metallseele durchzogenen Schallschlauches (1),
    - individuelle Formgebung des zunächst plastisch verformbaren Schallschlauches (1) zur Anpassung an den Hörhilfegeräteträger,
    - Behandlung des Kunststoffmaterials derart, dass der Schallschlauch (1) die individuelle Form elastisch verformbar beibehält,
    - Entfernen der Metallseele aus dem Schallschlauch.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Kunststoffmaterial erwärmt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei zum Erwärmen des Kunststoffmaterials die Metallseele (4) erwärmt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Kunststoffmaterial bestrahlt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Kunststoffmaterial mit UV-Licht bestrahlt wird.
EP05106983A 2004-07-30 2005-07-28 Formgebung eines Schallschlauches sowie Schallschlauch Active EP1626610B1 (de)

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DK (1) DK1626610T3 (de)
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