EP1528172B1 - Hourdis en polystyrène et son procédé de fabrication - Google Patents

Hourdis en polystyrène et son procédé de fabrication Download PDF

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EP1528172B1
EP1528172B1 EP04300749A EP04300749A EP1528172B1 EP 1528172 B1 EP1528172 B1 EP 1528172B1 EP 04300749 A EP04300749 A EP 04300749A EP 04300749 A EP04300749 A EP 04300749A EP 1528172 B1 EP1528172 B1 EP 1528172B1
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EP
European Patent Office
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sides
polystyrene block
sheet
metallised
flooring slab
Prior art date
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EP04300749A
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English (en)
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EP1528172A1 (fr
Inventor
Bruno Callou
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Financiere les Terres Noires
Original Assignee
Financiere les Terres Noires
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Publication date
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Publication of EP1528172B1 publication Critical patent/EP1528172B1/fr
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    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/17—Floor structures partly formed in situ
    • E04B5/23—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated
    • E04B5/26—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with filling members between the beams
    • E04B5/261—Monolithic filling members
    • E04B5/263—Monolithic filling members with a flat lower surface
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    • E04B5/261—Monolithic filling members
    • E04B5/265—Monolithic filling members with one or more hollow cores
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    • E04B5/26—Floor structures partly formed in situ with stiffening ribs or other beam-like formations wholly or partly prefabricated with filling members between the beams
    • E04B5/266—Filling members covering the undersurface of the beams

Definitions

  • the present invention relates to the general field of the building. It relates more particularly expanded hexadis (or interjoists), traditionally used in the manufacture of crawl space floors or high basement. The invention also relates to the method of manufacturing this particular slab.
  • the floors of crawl spaces or basements may comprise expanded polystyrene slabs, obtained by molding or cutting, which are interposed between prefabricated beams arranged parallel to each other. These beams are generally made of prestressed concrete or wire mesh.
  • the slabs in question, suitably juxtaposed, ensure the formwork and the insulation of the slab of compression of the floor; they are intended to remain at home after the pouring of the slab.
  • the underside of these expanded polystyrene slabs is covered with an attached under-face layer which is made in a material to prevent the degradation of polystyrene by rodents, and also to improve the insulation characteristics (thermal and sound) of the floor.
  • the corresponding sub-faces consist of fibers mixed with a cementitious binder.
  • the present invention aims to overcome these disadvantages by providing a slab whose underside has a reduced thickness and mass, while providing interesting insulation characteristics; the sub-faces in question are very easy to bond with the associated polystyrene block and they provide effective protection against rodent attacks.
  • the slab structure according to the invention consists of a block of polystyrene which is delimited by a lower face, an upper face, two end sides and two lateral sides each provided with an upper longitudinal lug ensuring the positioning on receiving beams; and this hourdis is characterized in that it comprises an underside comprising at least one outer layer of metallized material, whose thickness is between 5 and 100 microns.
  • this outer layer of metallized material rises at least partially on both lateral sides of the polystyrene block, and also advantageously on both end sides of this block, so as to cover at least the lower part of said sides.
  • This layer of metallized material reinforces the insulation of the polystyrene block; in particular, it forms a "vapor barrier" structure.
  • This metallized layer is also particularly effective in the context of its anti-rodent function, particularly because of the partial overlap of the lower portions of the lateral sides and ends of the polystyrene block. This layer, very light, does not significantly increase the weight of the slab and it can easily be secured by gluing against the corresponding polystyrene faces.
  • the underside comprises at least one layer of insulating material interposed at least between the lower face of the polystyrene block and the outer layer of metallized material.
  • said metal sheet is advantageously entirely coated on its inner face with at least one layer of insulating material.
  • the layer (s) of insulating material used advantageously consist of polyethylene bubble film structures.
  • the outer layer of metallized material is preferably made of aluminum (metal foil and possibly side adhesive strips).
  • the slab structure according to the invention is of the type lacking a finishing tongue, and this structure comprises an underside which rises over substantially half the height under the ears of the lateral sides.
  • one of the lateral sides of the slab structure is provided with a finishing tongue delimited by a free longitudinal edge shaped to match the opposite lateral side of a slab disposed in vis-à-vis, and this slab structure has an underside that rises at least partially on the longitudinal edge of said finishing tongue.
  • the underside advantageously rises on said longitudinal edge, slightly beyond the angle of the dihedron.
  • FIG. 1 schematically shows a polystyrene slab 1, of type without a finishing tongue, suitably positioned between two beams 2, here simply sketched (in a conventional manner, the section of the beams is often in the shape of a tee upside down ).
  • the corresponding beams 2 are generally made of prestressed concrete or wire mesh. They are arranged parallel to each other, with a spacing adapted for the positioning of the different slabs juxtaposed, to receive a concrete bed to form including a floor of crawl space or high basement.
  • This slab 1 has a conventional general conformation; it consists of a block 1 'of expanded polystyrene, the particular contour is obtained by cutting or directly by molding.
  • the polystyrene block 1 ' is delimited by a lower face 3, an upper face 4, two lateral sides 5 each intended to come opposite a beam 2, and two end sides 6 intended to come into contact with the same slabs. juxtaposed.
  • the two lateral sides 5 each comprise a longitudinal lug 7 arranged in their upper part; these ears 7 form a shoulder 8 adapted to rest on the heels of the beams 2 receiving.
  • the lower face 3 of the slab 1 comprises an attached underside 9, of an original nature, constituted here of a complex formed of an outer sheet 10 of metallized material associated with an insulation layer 11, and - two adhesive strips 12.
  • the outer sheet 10 is preferably an aluminum sheet, whose thickness is between 5 and 100 microns.
  • the insulating layer 11 consists of a polyethylene bubble film. This insulating layer 11 may have a thickness of between 2 and 60 mm; it is made from a polyethylene sheet of 20 to 300 microns thick.
  • the protective complex 10, 11 of the underside 9 may advantageously be prepared in advance by joining the aluminum foil 10 with the bubble film 11; it may be packaged in roll for transport or storage.
  • the protective complex 10, 11 is cut into suitable dimensions to completely cover the lower face 3 of the polystyrene block 1 '.
  • the complex 10, 11 is cut in a rectangle whose width corresponds to the distance between the two end sides 6 of the block 1 ', as can be seen in Figure 3.
  • This complex 10 , 11 is further cut so that its length is greater than the distance between the two lateral sides 5 of the polystyrene block (FIG. 2), so that said complex rises about half of the height under the ear 7 of said sides 5. returns 15 of the complex thus formed, as shown in detail in Figure 2, each face a side face of beam 2, and thus mask all the part of the lateral side 5 may be degraded by rodents.
  • the lower protection of the polystyrene block 1 ' is finalized by the laying of the metallized adhesive strips 12, attached to the angles formed by the lower face 3 of the polystyrene block 1' and the end sides 6, as shown in the figures 1 and 3.
  • the metallized strips 12 are fixed so as to extend partly on the end sides 6 and partly on the outer face of the metallized sheet 10. It can still be seen in FIG. 1 that the two ends 16 of the adhesive strips 12 extend at the two lateral sides 5, in order to optimize the masking of the lower part of the polystyrene block 1 '. These adhesive strips 12 thus constitute the return of the underside 9 for the two end sides 6.
  • the adhesive strips 12 are advantageously made of aluminum and their thickness is between 5 and 100 microns.
  • the use of the metallized outer sheet 10 and metallized adhesive strips 12 forms a protective layer which covers the bottom face 3 of the polystyrene block, and also the lower portions of the lateral sides 5 and ends 6.
  • This outer layer of material metallized 10, 12 prevents rodents from degrading the polystyrene block; it also provides enhanced thermal insulation, in particular because of its thermoreflection and vapor barrier properties.
  • the combination of the insulation layer 11 with the metallized sheet 10 increases the strength of this metallized sheet 10, and also improves the thermal insulation characteristics of the slabs equipped.
  • the bubble film 11 also makes it possible to absorb the pressures or shocks subjected to the metallized sheet 10, in particular when it is necessary to use underlying shoring structures for pouring the concrete bed.
  • the protective underside 9 negligibly modifies the thickness and the weight of the equipped slab. These slab structures are therefore easy to manipulate and, in the end, substantially limit the dead weight of the floor.
  • the various constituent elements of the underside 9 can further easily be secured to the underside and sides of the polystyrene block, by their nature and their flexibility characteristics.
  • FIGS. 4 and 5 show a variant of expanded polystyrene slab 20, according to the invention, here of the type with conventional finishing tongue, that is to say comprising a lateral tongue 21 intended to be positioned under the beams. in order to achieve aesthetic continuity and significantly improve the thermal and sound insulation.
  • FIGS. 4 and 5 show a conventional slab structure consisting of an expanded polystyrene block 20 'delimited by a bottom face 3, a top face 4, two end faces 6 and two lateral sides 5. These two lateral sides 5 are provided with longitudinal lugs 7, and one of them comprises the finishing tongue 21, mentioned above, in its lower part.
  • the polystyrene block 20 ' is also provided with conventional relief recesses 25.
  • finishing tongue 21 has a free longitudinal edge 22 which is shaped dihedral, with an angle or marked edge 23 ( Figure 5).
  • This longitudinal edge 22 is structured to match the opposite lateral side 5 of an identical slab positioned opposite.
  • the protective complex 10, 11 is here cut so that its length is sufficient to form a return 15 at the free longitudinal edge 22 of the tongue 21, and also on the opposite lateral side 5. More precisely, the return 15 provided at the tongue 21 has a length sufficient to rise at least slightly beyond the edge 23 of the longitudinal edge 22 dihedral.
  • the protection is finalized, as in the previous embodiment, by the application of metallized adhesive strips 12 (preferably made of aluminum), along the lengths of the angles formed by the end sides 6 and the lower face 3 of the polystyrene block 20 '.
  • metallized adhesive strips 12 preferably made of aluminum
  • This slatted tongue structure 21, thus equipped, is particularly well protected against rodent-related damage and has enhanced thermal and sound insulation characteristics.
  • Such slabs 20 are, on the other hand, very easy to handle because of the still negligible influence of the underside 9 on their thickness and their weight.
  • the protective underside 9 may well include an insulating structure consisting of a superposition of several bubble films.
  • the insulation layer may be removed, the protective underside then consisting solely of a sheet of metallized material secured to the underside 3 of the polystyrene block equipped, possibly associated to peripheral extensions, for example in the form of metallized adhesive strips, for covering the lower part of the lateral and end sides of this block.

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Description

  • La présente invention a trait au domaine général du bâtiment. Elle concerne plus particulièrement les hourdis (ou entrevous) en polystyrène expansé, utilisés traditionnellement dans la fabrication des planchers de vides sanitaires ou de hauts de sous-sol. L'invention concerne encore le procédé de fabrication de ce hourdis particulier.
  • Les planchers de vides sanitaires ou de hauts de sous-sol peuvent comporter des hourdis en polystyrène expansé, obtenus par moulage ou par découpage, qui sont intercalés entre des poutrelles préfabriquées disposées parallèlement les unes aux autres. Ces poutrelles sont généralement réalisées en béton précontraint ou en treillis métallique. Les hourdis en question, convenablement juxtaposés, assurent le coffrage et l'isolation de la dalle de compression du plancher ; ils sont destinés à rester à demeure après le coulage de la dalle.
  • Ces planchers à hourdis ou entrevous sont particulièrement intéressants en terme d'isolation thermique ; en outre, ils présentent un poids mort très faible.
  • De manière courante, tel que décrit dans les documents FR-A-2 352 125 et FR-A-2 432 578, la face inférieure de ces hourdis en polystyrène expansé est recouverte d'une couche rapportée formant sous-face, qui est réalisée dans un matériau visant à éviter la dégradation du polystyrène par les rongeurs, et aussi visant à améliorer les caractéristiques d'isolation (thermique et phonique) du plancher. En règle générale, les sous-faces correspondantes sont constituées de fibres mélangées avec un liant de type ciment.
  • Cependant, les sous-faces en question sont bien souvent épaisses et lourdes, ce qui limite la maniabilité des hourdis. De plus, ces sous-faces ne sont pas faciles à coller sur le polystyrène et leur pouvoir isolant n'est pas toujours optimum.
  • La présente invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant un hourdis dont la sous-face présente une épaisseur et une masse réduites, tout en apportant des caractéristiques d'isolation intéressantes ; les sous-faces en question sont très faciles à solidariser avec le bloc de polystyrène associé et elles assurent une protection efficace contre les attaques de rongeurs.
  • La structure de hourdis conforme à l'invention est constituée d'un bloc de polystyrène qui est délimité par une face inférieure, une face supérieure, deux côtés d'extrémités et deux côtés latéraux munis chacun d'une oreille longitudinale supérieure assurant le positionnement sur les poutrelles de réception ; et ce hourdis se caractérise par le fait qu'il comporte une sous-face comprenant au moins une couche externe de matière métallisée, dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 100 µm.
  • De préférence, cette couche externe de matière métallisée remonte au moins partiellement sur les deux côtés latéraux du bloc de polystyrène, et aussi avantageusement sur les deux côtés d'extrémités de ce bloc, de sorte à recouvrir au moins la partie inférieure desdits côtés.
  • Cette couche de matière métallisée renforce l'isolation du bloc de polystyrène ; elle forme en particulier une structure « pare-vapeur ». Cette couche métallisée est d'autre part particulièrement efficace dans le cadre de sa fonction anti-rongeurs, notamment du fait du recouvrement partiel des parties inférieures des côtés latéraux et d'extrémités du bloc de polystyrène.
    Cette couche, très légère, n'augmente pas sensiblement le poids du hourdis et elle peut très facilement être solidarisée par collage contre les faces correspondantes de polystyrène.
  • Selon une forme préférée de réalisation, la sous-face du hourdis comprend :
    • une feuille externe de matière métallisée dont les extrémités remontent au moins partiellement sur deux côtés du bloc de polystyrène, et dont les bordures latérales longent les deux autres côtés de ce bloc, et
    • deux bandes adhésives de matière métallisée, placées à cheval sur les deux angles formés par la face inférieure du bloc de polystyrène et les côtés de ce bloc longés par les bordures latérales de la feuille précitée. De préférence, les bandes adhésives de matière métallique viennent se coller, d'une part directement contre les parties inférieures des côtés du bloc de polystyrène, et d'autre part sur les bordures latérales de la feuille métallisée.
  • Selon une autre caractéristique, la sous-face comporte au moins une couche de matière isolante interposée au moins entre la face inférieure du bloc de polystyrène et la couche externe de matière métallisée.
  • Dans le cadre d'une sous-face comprenant une feuille de matière métallisée associée à des bandes adhésives latérales, ladite feuille métallique est avantageusement entièrement revêtue sur sa face interne d'au moins une couche de matière isolante.
  • La ou les couches de matière isolante utilisées consistent avantageusement en des structures de film à bulles en polyéthylène.
  • D'autre part, la couche externe de matière métallisée est de préférence réalisée en aluminium (feuille métallique et éventuellement bandes adhésives latérales).
  • Selon une première forme de réalisation, la structure de hourdis conforme à l'invention est du type dépourvue de languette de finition, et cette structure comporte une sous-face qui remonte sur sensiblement la moitié de la hauteur sous oreilles des côtés latéraux.
  • Selon une autre forme de réalisation possible, l'un des côtés latéraux de la structure de hourdis est muni d'une languette de finition délimitée par une bordure longitudinale libre conformée pour épouser le côté latéral opposé d'un hourdis disposé en vis-à-vis, et cette structure de hourdis comporte une sous-face qui remonte au moins partiellement sur la bordure longitudinale de ladite languette de finition. Dans le cadre d'une languette de finition dont la bordure longitudinale est en forme de dièdre, la sous-face remonte avantageusement sur ladite bordure longitudinale, légèrement au-delà de l'angle du dièdre.
  • L'invention concerne également un procédé original de fabrication d'une structure de hourdis telle que définie ci-avant. Ce procédé consiste :
    • à préparer un bloc de polystyrène en forme générale de hourdis, délimité par une face inférieure, une face supérieure, deux côtés d'extrémités et deux côtés latéraux munis chacun d'une oreille longitudinale supérieure,
    • à préparer une feuille de matière métallisée, genre aluminium par exemple, dont la face interne est éventuellement revêtue d'au moins une couche de matière isolante, genre film de polyéthylène à bulles par exemple, la largeur de ladite feuille métallisée ou du complexe feuille métallisée/couche isolante correspondant à la largeur dudit bloc de polystyrène entre les deux côtés d'extrémités, et la longueur de ladite feuille métallisée ou dudit complexe feuille métallisée/couche isolante étant supérieure à la longueur dudit bloc de polystyrène entre les deux côtés latéraux,
    • à solidariser par collage la face interne de la feuille métallisée ou du complexe feuille métallisée/couche isolante avec la face inférieure et les parties inférieures des côtés latéraux du bloc de polystyrène, les bordures latérales de ladite feuille métallisée ou dudit complexe feuille métallisée/couche isolante longeant les bordures d'extrémités dudit bloc de polystyrène, et les extrémités libres de ladite feuille métallisée ou dudit complexe feuille métallisée/couche isolante étant rabattues contre les parties inférieures des côtés latéraux dudit bloc de polystyrène, et
    • à coller des bandes adhésives de matière métallisée, par exemple en aluminium, à cheval sur les deux angles formés par la face inférieure du bloc de polystyrène et ses côtés d'extrémités.
  • Mais l'invention sera encore illustrée, sans être aucunement limitée, par la description suivante de deux formes particulières de réalisation conformes à l'invention, données uniquement à titre d'exemples, et représentées sur les dessins annexés suivants dans lesquels :
    • la figure 1 est une vue schématique, en perspective, d'un hourdis en polystyrène conforme à l'invention, du type sans languette de finition, représenté ici positionné entre deux poutrelles de réception ;
    • la figure 2 est une vue en coupe transversale selon 2-2 de la figure 1, détaillant la constitution de la sous-face du hourdis ;
    • la figure 3 est une vue en coupe selon 3-3 du hourdis de la figure 1, détaillant l'agencement des bandes adhésives métallisées ;
    • la figure 4 est une vue en perspective d'une variante de réalisation d'un hourdis en polystyrène conforme à l'invention, du type avec languette de finition ;
    • la figure 5 est une vue en coupe transversale selon 5-5 de la figure 4.
  • La figure 1 représente de manière schématique un hourdis en polystyrène 1, de type sans languette de finition, convenablement positionné entre deux poutrelles 2, ici simplement esquissées (de manière classique, la section des poutrelles est bien souvent en forme de Té à l'envers).
  • Les poutrelles 2 correspondantes sont très généralement réalisées en béton précontraint ou en treillis métallique. Elles sont agencées parallèlement les unes aux autres, avec un entraxe adapté pour le positionnement des différents hourdis juxtaposés, en vue de recevoir un lit de béton pour former notamment un plancher de vide sanitaire ou de haut de sous-sol.
  • Ce hourdis 1 a une conformation générale classique ; il est constitué d'un bloc 1' de polystyrène expansé, dont le contour particulier est obtenu par découpe ou directement par moulage.
    Le bloc de polystyrène 1' est délimité par une face inférieure 3, une face supérieure 4, deux côtés latéraux 5 destinés chacun à venir en regard d'une poutrelle 2, et deux côtés d'extrémités 6 destinés à venir au contact de hourdis identiques juxtaposés.
    Les deux côtés latéraux 5 comportent chacun une oreille longitudinale 7 aménagée dans leur partie supérieure ; ces oreilles 7 forment un épaulement 8 apte à venir reposer sur les talons des poutrelles 2 de réception.
  • Tel qu'on peut le voir en détail sur les figures 2 et 3, la face inférieure 3 du hourdis 1 comporte une sous-face rapportée 9, de nature originale, constituée ici - d'un complexe formé d'une feuille externe 10 de matière métallisée associée à une couche d'isolation 11, et - de deux bandes adhésives 12.
  • La feuille externe 10 est de préférence une feuille d'aluminium, dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 100 µm.
  • La couche isolante 11 est constituée d'un film à bulles en polyéthylène. Cette couche isolante 11 peut présenter une épaisseur comprise entre 2 et 60 mm ; elle est réalisée à partir d'une feuille de polyéthylène de 20 à 300 µm d'épaisseur.
  • Le complexe de protection 10, 11 de la sous-face 9 peut avantageusement être préparé à l'avance par solidarisation de la feuille d'aluminium 10 avec le film à bulles 11 ; il peut être conditionné en rouleau en vue de son transport ou de son stockage.
  • Pour sa pose, le complexe protecteur 10, 11 est découpé selon des dimensions adaptées pour recouvrir entièrement la face inférieure 3 du bloc de polystyrène 1'.
    A cet effet, le complexe 10, 11 est découpé selon un rectangle dont la largeur correspond à la distance entre les deux côtés d'extrémités 6 du bloc 1', tel qu'on peut l'observer sur la figure 3. Ce complexe 10, 11 est encore découpé de sorte que sa longueur soit supérieure à la distance entre les deux côtés latéraux 5 du bloc de polystyrène (figure 2), pour que ledit complexe remonte sur environ la moitié de la hauteur sous oreille 7 desdits côtés 5. Les retours 15 du complexe ainsi formé, tel que représenté en détail sur la figure 2, viennent chacun en regard d'une face latérale de poutrelle 2, et masquent ainsi toute la partie du côté latéral 5 susceptible d'être dégradée par les rongeurs.
  • La protection inférieure du bloc de polystyrène 1' est finalisée par la pose des bandes adhésives métallisées 12, rapportées sur les angles formés par la face inférieure 3 du bloc de polystyrène 1' et les côtés d'extrémités 6, tel que représenté sur les figures 1 et 3.
    Les bandes métallisées 12 sont fixées de manière à s'étendre pour partie sur les côtés d'extrémités 6 et pour partie sur la face externe de la feuille métallisée 10.
    On remarque encore sur la figure 1 que les deux extrémités 16 des bandes adhésives 12 se prolongent au niveau des deux côtés latéraux 5, pour optimiser le masquage de la partie inférieure du bloc de polystyrène 1'.
    Ces bandes adhésives 12 constituent ainsi le retour de la sous-face 9 pour les deux côtés d'extrémités 6.
  • Les bandes adhésives 12 sont avantageusement réalisées en aluminium et leur épaisseur est comprise entre 5 et 100 µm.
  • L'utilisation de la feuille externe métallisée 10 et des bandes adhésives métallisées 12 forme une couche protectrice qui recouvre la face inférieure 3 du bloc de polystyrène, et aussi les parties inférieures des côtés latéraux 5 et d'extrémités 6. Cette couche externe de matière métallisée 10, 12 empêche les rongeurs de dégrader le bloc de polystyrène ; elle assure également une isolation thermique renforcée, du fait notamment de ses propriétés de thermoréflexion et d'effet pare-vapeur.
  • La combinaison de la couche d'isolation 11 avec la feuille métallisée 10 augmente la résistance de cette feuille métallisée 10, et améliore aussi les caractéristiques d'isolation thermique des hourdis équipés. Le film à bulles 11 permet d'autre part d'absorber les pressions ou les chocs soumis à la feuille métallisée 10, notamment lorsqu'il est nécessaire d'utiliser des structures d'étayage sous-jacent pour le coulage du lit de béton.
  • La sous-face de protection 9 modifie de manière négligeable l'épaisseur et le poids du hourdis équipé. Ces structures de hourdis sont en conséquence facilement manipulables et, au final, limitent sensiblement le poids mort du plancher.
  • Les différents éléments constitutifs de la sous-face 9 peuvent en outre très facilement être solidarisés avec la face inférieure et les côtés du bloc de polystyrène, de par leur nature et leurs caractéristiques de flexibilité.
  • Les figures 4 et 5 montrent une variante de hourdis en polystyrène expansé 20, conforme à l'invention, ici du type à languette de finition classique, c'est-à-dire comprenant une languette latérale 21 destinée à venir se positionner sous les poutrelles de réception de manière à réaliser une continuité esthétique et améliorer de manière notable l'isolation tant thermique que phonique.
  • On retrouve sur les figures 4 et 5 une structure de hourdis classique, constituée d'un bloc de polystyrène expansé 20' délimitée par une face de dessous 3, une face de dessus 4, deux côtés d'extrémités 6 et deux côtés latéraux 5. Ces deux côtés latéraux 5 sont munis d'oreilles longitudinales 7, et l'un d'entre eux comporte la languette de finition 21, mentionnée ci-dessus, dans sa partie inférieure.
  • Le bloc de polystyrène 20' est également muni d'évidements d'allègement classiques 25.
  • On remarque que la languette de finition 21 comporte une bordure longitudinale libre 22 qui est conformée en dièdre, avec un angle ou une arête repérée 23 (figure 5). Cette bordure longitudinale 22 est structurée pour épouser le côté latéral opposé 5 d'un hourdis identique positionné en regard.
  • Tel qu'on peut l'observer sur les figures 4 et 5, la face inférieure 3 du bloc de polystyrène 20', et les parties inférieures des côtés latéraux 5 et d'extrémités 6 sont recouvertes par une sous-face de protection 9 similaire à celle décrite précédemment en relation avec les figures 1 à 3.
  • Le complexe protecteur 10, 11 est ici découpé de sorte que sa longueur soit suffisante pour former un retour 15 au niveau de la bordure longitudinale libre 22 de la languette 21, et aussi sur le côté latéral opposé 5. Plus précisément, le retour 15 prévu au niveau de la languette 21 présente une longueur suffisante pour remonter au moins légèrement au-delà de l'arête 23 de la bordure longitudinale 22 en dièdre.
  • La protection est finalisée, tout comme dans le mode de réalisation précédent, par l'application de bandes adhésives métallisées 12 (de préférence en aluminium), sur la longueur des angles formés par les côtés d'extrémités 6 et par la face inférieure 3 du bloc de polystyrène 20'.
  • Cette structure de hourdis 20 à languette 21, ainsi équipée, est particulièrement bien protégée contre les dégradations liées aux rongeurs et présente des caractéristiques d'isolation thermique et phonique renforcées. De tels hourdis 20 sont d'autre part très facilement manipulables du fait de l'influence toujours négligeable de la sous-face 9 sur leur épaisseur et leur poids.
  • En fonction des caractéristiques d'isolation recherchées, la sous-face de protection 9 pourra tout-à-fait comprendre une structure isolante constituée d'une superposition de plusieurs films à bulles.
  • D'autre part, pour des applications particulières, la couche d'isolation pourra être supprimée, la sous-face de protection étant alors constituée uniquement d'une feuille de matière métallisée solidarisée avec la face inférieure 3 du bloc de polystyrène équipé, associée éventuellement à des extensions périphériques, par exemple en forme de bandes adhésives métallisées, permettant de recouvrir la partie inférieure des côtés latéraux et d'extrémités de ce bloc.

Claims (13)

  1. Hourdis de type avec ou sans languette de finition, en matériau isolant du genre polystyrène expansé, apte à être posé entre deux poutrelles en béton précontraint ou en treillis métallique par exemple, pour assurer le coffrage et l'isolation de la dalle de compression d'un plancher de vide sanitaire ou de haut de sous-sol, lequel hourdis (1, 20) est constitué d'un bloc de polystyrène (1', 20') qui est délimité par une face inférieure (3), une face supérieure (4), deux côtés d'extrémités (6) et deux côtés latéraux (5) munis chacun d'une oreille longitudinale supérieure (7) pour son positionnement entre lesdites poutrelles, la face inférieure (3) du bloc de polystyrène (1', 20') comportant une sous-face rapportée (9) en matériau apte notamment à éviter les dégradations par les rongeurs, caractérisé en ce que la sous-face (9) comprend au moins une couche externe (10 ,12) de matière métallisée, dont l'épaisseur est comprise entre 5 et 100 µm.
  2. Hourdis selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche externe de matière métallisée (10, 12) remonte au moins partiellement sur les côtés latéraux (5), de sorte à recouvrir au moins la partie inférieure de la hauteur desdits côtés (5).
  3. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche externe de matière métallisée (10, 12) remonte au moins partiellement sur les deux côtés d'extrémités (6) de sorte à recouvrir au moins la partie inférieure desdits côtés (6).
  4. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte une sous-face (9) comprenant :
    - une feuille externe (10) de matière métallisée dont les extrémités remontent au moins partiellement sur deux côtés (5 ou 6) du bloc de polystyrène (1', 20'), et dont les bordures latérales longent les deux autres côtés (6 ou 5) dudit bloc (1', 20'), et
    - deux bandes adhésives (12) de matière métallisée, placées à cheval sur les deux angles formés par la face inférieure (3) dudit bloc de polystyrène (1', 20') et les côtés (5 ou 6) dudit bloc de polystyrène longés par les bordures latérales de ladite feuille métallisée (10).
  5. Hourdis selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comporte des bandes adhésives de matière métallique (12) qui viennent se coller, d'une part directement contre les parties inférieures des côtés (5 ou 6) du bloc de polystyrène (1', 20'), et d'autre part sur les bordures latérales de la feuille métallisée (10).
  6. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'il comporte une sous-face (9) comprenant au moins une couche de matière isolante (11) interposée au moins entre la face inférieure (3) du bloc de polystyrène (1', 20') et la couche externe de matière métallisée (10, 12).
  7. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que la feuille de matière métallisée (10) est entièrement revêtue, sur sa face interne, d'au moins une couche de matière isolante (11).
  8. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comporte une sous-face (9) dont la ou les couches de matière isolante (11) consistent en un film à bulles en polyéthylène.
  9. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte une sous-face (9) dont la couche externe de matière isolante (10, 12) est réalisée en aluminium.
  10. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il est du type dépourvu de languette de finition, et en ce qu'il comporte une sous-face (9) qui remonte sur sensiblement la moitié de la hauteur sous oreille (7) des côtés latéraux (5).
  11. Hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'un des côtés latéraux (5) est muni d'une languette de finition (21) délimitée par une bordure longitudinale libre (22) conformée pour épouser le côté latéral opposé (5) d'un hourdis identique disposé en regard, et en ce qu'il comporte une sous-face (9) qui remonte au moins partiellement sur ladite bordure longitudinale (22).
  12. Hourdis selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il est muni d'une languette de finition (21) dont la bordure longitudinale (22) est en forme de dièdre avec une arête (23), et en ce qu'il comporte une sous-face (9) qui remonte sur ladite bordure longitudinale (22), légèrement au-delà de l'arête (23) dudit dièdre.
  13. Procédé de fabrication d'un hourdis selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il consiste :
    - à préparer un bloc de polystyrène (1', 20'), en forme générale de hourdis, délimité par une face inférieure (3), une face supérieure (4), deux côtés d'extrémités (6) et deux côtés latéraux (5) munis chacun d'une oreille longitudinale supérieure (7),
    - à préparer une feuille de matière métallisée (10), genre aluminium par exemple, dont la face interne est éventuellement revêtue d'au moins une couche de matière isolante (11), genre film de polyéthylène à bulles par exemple, la largeur de ladite feuille (10) ou dudit complexe (10, 11) correspondant à la largeur dudit bloc de polystyrène (1', 20') entre les deux côtés d'extrémités (6), et la longueur de ladite feuille (10) ou dudit complexe (10, 11) étant supérieure à la longueur dudit bloc de polystyrène (1', 20') entre les deux côtés latéraux (5),
    - à solidariser par collage la face interne de la feuille métallisée (10) ou du complexe (10, 11) avec la face inférieure (3) et les parties inférieures des côtés latéraux (5) du bloc de polystyrène (1', 20'), les bordures latérales de ladite feuille (10) ou dudit complexe (10, 11) longeant les bordures d'extrémités (6) dudit bloc de polystyrène (1', 20'), et les extrémités libres de ladite feuille (10) ou dudit complexe (10, 11) étant rabattues contre les parties inférieures des côtés latéraux (5) dudit bloc (1', 20'), et
    - à coller des bandes adhésives de matière métallisée (12), par exemple en aluminium, à cheval sur les deux angles formés par la face inférieure (3) dudit bloc de polystyrène (1', 20') et les côtés d'extrémités (6).
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