EP1482383A1 - Verfahren und Steuerungseinrichtung zum Vermeiden von Registerfehlern - Google Patents

Verfahren und Steuerungseinrichtung zum Vermeiden von Registerfehlern Download PDF

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Publication number
EP1482383A1
EP1482383A1 EP03025550A EP03025550A EP1482383A1 EP 1482383 A1 EP1482383 A1 EP 1482383A1 EP 03025550 A EP03025550 A EP 03025550A EP 03025550 A EP03025550 A EP 03025550A EP 1482383 A1 EP1482383 A1 EP 1482383A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sensor
seam
register
carrier element
marks
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03025550A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jan Dirk Dr. Boness
Ingo Klaus Michael Dreher
Heino Hunold
Stefan Schrader
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eastman Kodak Co
Original Assignee
Eastman Kodak Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eastman Kodak Co filed Critical Eastman Kodak Co
Publication of EP1482383A1 publication Critical patent/EP1482383A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G15/00—Apparatus for electrographic processes using a charge pattern
    • G03G15/50—Machine control of apparatus for electrographic processes using a charge pattern, e.g. regulating differents parts of the machine, multimode copiers, microprocessor control
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G2215/00—Apparatus for electrophotographic processes
    • G03G2215/00362—Apparatus for electrophotographic processes relating to the copy medium handling
    • G03G2215/00535—Stable handling of copy medium
    • G03G2215/00556—Control of copy medium feeding
    • G03G2215/00599—Timing, synchronisation
    • G—PHYSICS
    • G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
    • G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
    • G03G2215/00—Apparatus for electrophotographic processes
    • G03G2215/01—Apparatus for electrophotographic processes for producing multicoloured copies
    • G03G2215/0151—Apparatus for electrophotographic processes for producing multicoloured copies characterised by the technical problem
    • G03G2215/0158—Colour registration

Definitions

  • the invention relates to a method and a control device to avoid register errors according to claims 1 and 9, respectively.
  • register or register errors Under register or register errors is the application of an image to a substrate on a faulty one Place to understand.
  • register or register marks a condition where the print image is in the right place on the substrate is applied, the picture is printed correctly or in the correct position.
  • passport With multi-color printing the term passport is sometimes used, in monochrome
  • register is used for printing.
  • register marks or marks are often used, which on a carrier element of the printing press or on the printing material be printed to ensure registration and / or register accuracy, i.e. a flawless Register and / or register. The following is exclusively for this the term brand used.
  • the carrier element is often that Conveyor belt as a substrate for the printing material or a printing cylinder for electrophotographic Print as a carrier of the printed image.
  • the brands are different Shapes, sizes and colors.
  • the marks are made manually Using a magnifying glass from the operator, outside the printing press with measuring devices or automatically measured in the printing press using sensors, whereby a shift in the printed image is determined.
  • the finding a register and / or register error is either before the print job as a measure to calibrate the press or during the Print job, i.e. carried out on the fly.
  • the quality of the register and / or Register accuracy is an essential factor for the quality of the print result. With increasingly high demands on the printing result and on register accuracy an attempt is made to set the register more and more precisely.
  • the object of the invention is to maintain register and / or register accuracy during printing guarantee.
  • a method for avoiding register and / or register errors for a printing press with marks applied to a carrier element and at least a first sensor marks the carrier element detected, wherein a second sensor detects a seam of the carrier element.
  • a control device of a printing press for avoiding Register errors are provided, in particular for applying the method according to Claim 1, with at least a first sensor for detecting marks a carrier element and a second sensor for detecting a seam of the Support element.
  • the sensor values of the first sensor in the range of those of the second are advantageous Sensor detected seam discarded in a control device. Of the Seam-influenced sensor values that lead to incorrect corrections are displayed avoided this way.
  • the range corresponds to the sensor values of the first sensor are discarded, a length of 18.5 mm the seam and 18.5 mm behind the seam with respect to the transport direction of the support element. Registration and / or register errors are particularly suitable avoided if the area in which the sensor values of the first sensor are discarded a length of 12.8 mm before the seam and 12.8 mm behind the Seam corresponds to the transport direction of the carrier element.
  • the listed Areas are suitable for the purpose of avoiding register and / or Register errors in a special way.
  • the sensor values of the first sensor checked in the control device and as a result of The sensor values of the first sensor, which are detection of the seam by the first sensor. This will be a second Sensor for detecting the seam of the support element saved.
  • Fig. 1 shows an embodiment of the invention with a schematic side Illustration of an imaging device 30 and a carrier element 1, the are arranged in an electrophotographic printing machine.
  • A is shown Carrier element 1, which in this embodiment is designed as a conveyor belt is, the substrate is transported by a printing press.
  • the carrier element 1 is also, for example, an electrophotographic cylinder Printing machine executable, which carries images on its surface, for example an imaging cylinder.
  • the carrier element 1 is around several rollers 9 excited and endlessly executed.
  • the carrier element 1 put together in one place in different ways, in this example the conveyor belt is welded together at one point. At the weld a seam 11 is formed on the carrier element 1.
  • Above the support element 1 is the imaging device 30 of the electrophotographic printing machine represented in a schematic manner.
  • imaging modules or printing units are arranged one after the other, each representing a printing ink, for example the colors cyan, magenta, yellow and black, which are superimposed printed together to form a full color picture.
  • a printing ink for example the colors cyan, magenta, yellow and black
  • Images are transferred by a writing device 4, which then each of toner stations 5 are provided with toner, the toner of the toner stations 5 electrostatically on the surface of the imaging cylinder 3 adheres and a visible image forms.
  • the individual colored pictures of the In this example, imaging cylinders 3 each become an intermediate cylinder 6 transferred, which have a rubber coating and the individual transfer the colored drawing files onto a substrate on which the drawing files are to form a multicolored overall picture.
  • a first sensor 8 arranged behind the pressure modules above the carrier element 1 . Additional sensors can be implemented. In the present example is a calibration run of an electrophotographic printing press before Performing print jobs or print jobs. When calibrating are from the four printing modules brands 12 on the substrate, for example a sheet of paper, or printed on the carrier element 1, by the first sensor 8 can be detected behind the pressure modules. Any print module preferably prints a colored mark on the carrier element 1.
  • the first sensor 8 behind the pressure modules is preferably from the second sensor 7 in front of the Print modules after a certain number of cycles of an angle encoder 10 activated.
  • the marks 12 are used to determine in general how passerund / or the individual colors can be printed in register.
  • the second sensor 7 gives a signal during the calibration run of the printing press to a control device 15, which the front edge of a sheet Simulated paper.
  • a signal to simulate a leading edge of an arc another sensor can alternatively be executed, but here not shown.
  • This simulated point serves as a reference point for the Marks 12, each mark 12 is related to the signal from the second sensor 7 evaluated.
  • Fig. 2 shows a curve of register and / or register errors as a function of patterns 13 of brands 12 printed on the carrier element 1
  • Pattern 13 here includes one mark 12 per color, for example Cyan, magenta, yellow and black.
  • register and / or register errors are the marks 12 shifted in the transport direction of the printing material, this is the so-called intrack or intrack error.
  • the register and / or register errors have the unit micrometer, the printed pattern 13 of brands 12 are numbered, with each pattern number in this example four marks 12 each comprise one color, for each color a brand 12.
  • the four colored brands 12 are also used as patterns 13 or patches designated.
  • the abscissa is numbered up to about 140, from the first to the approximately one hundred and fortyth sample 13 of brands 12.
  • the register errors essentially in a range of -150 microns to 150 microns fluctuate around zero. These are the common register and / or register errors without the influence of Seam 11, which are recorded and corrected. For every eleventh sample 13 of brands 12 However, the registration and / or register error tears out and takes considerably higher values, mainly between -700 micrometers and -1400 Micrometers. This can be explained as follows.
  • the first sensor 8 detects each round of the carrier element 1 eleven samples 13 of brands 12, after eleven measurements
  • the carrier element 1 is once around patterns 13 of the first sensor 8 the rollers 9 circulated and is again at its starting position. With each revolution, however, the first sensor 8 also detects the seam 11, which the support element 1 is welded together.
  • the measurement signals from the patterns 13 of brands 12 in this seam 11 are obviously falsified, the register and / or register errors are in this area at the seam 11 unusable.
  • the seam 11 is either erroneously by the first sensor 8 as Mark 12 recognized or the measurement of the marks 12 becomes such because of the seam 11 strongly adulterated that falsely the impression of a large register and / or Register error occurs, which is actually not present, as shown in Fig. 2.
  • strong measurement errors are received, which lead to incorrect corrections in the calibration and ultimately to Register and / or register errors in the subsequent printing operation.
  • the Incorrect measurements described above are not complete with software removable in a control device 15 of the printing press, since the apparent register and / or register errors, the outlier values, in one Size range in which ordinary registration and / or register errors can occur.
  • Fig. 3 shows a curve similar to Fig. 2, with the ordinate Passer and / or register errors are shown, which are in relation to the printing ink Are shown in black.
  • the mark 12 of the color black is used as a reference used for the brands 12 of the other colors. They are on the abscissa Numbers of patterns 13 listed, from zero to about one hundred and forty. Similar 2 it can be seen that for every eleventh pattern 13 of brands 12 one there is a clear outlier of the measured values.
  • the register and / or register errors every eleventh measurement of each color is essentially in the range of about 750 microns to 1200 microns, while the register and / or Register errors in the remaining patterns 13 of marks 12 around the value zero fluctuate and only outliers in the range of about -100 microns to 100 Have micrometers.
  • the fourth color values are similar.
  • the values of the corrected positions of the register and / or register result itself if the registration and / or register error based on the measurements of the corresponding error in the transport direction measured and evaluated is. Correction parameters arise from these values, the correction values, with which the printing press is calibrated so that during the subsequent Printing the register and / or register errors is reduced.
  • the correction parameters relate, for example, to the point in time at which the illustration was made the colored partial images from the writing devices 4 to the imaging cylinders 3 are transferred.
  • correction parameters executable to correct the registration and / or register error such as one Change the running speed of the transport element 1 or the imaging cylinder 3 and the intermediate cylinder 6.
  • the points at which the image is calibrated on the carrier element can be influenced 1 and printed on the substrate during the printing process.
  • the individual colors are represented with the help of different geometric objects, the color yellow is with rhombuses, the color magenta is with triangles and the color cyan is shown with rectangles.
  • the abscissa has around one hundred and fifty Pattern 13 with marks 12 on.
  • FIG. 5 shows a principle of an embodiment of the invention with a schematic top view with a section of a carrier element 1 which is endless and has a seam 11 in which the carrier element 1 is welded together.
  • a calibration run is described for setting and calibrating the printing press before printing on printing materials.
  • a first sensor 8 is arranged above the carrier element 1 behind the printing modules and detects marks 12 which are printed on the carrier element 1.
  • the marks 12 are in the form of bars and are combined into a pattern 13 of marks 12, here are four marks 12 for four colors of one printing module each.
  • the marks 12 are each printed onto the carrier element 1 by a printing module.
  • the first sensor 8 is connected to the computing device 16.
  • a second sensor 7 is arranged in front of the printing modules, which detects the seam 11 and is connected to the computer device 16.
  • a rotation angle encoder 10 or web encoder is provided, which is attached to a roller 9 with a drive shaft of the carrier element 1 and is connected to the computer device 16. With each revolution of the carrier element 1, the rotary angle transmitter 10 62500 pulses, which are counted. When the second sensor 7 detects the seam 11, the continuously counting count of the rotary angle sensor 10 is read out and stored. If it is determined at a certain point in time at which point the seam 11 of the carrier element 1 is located, the current counter reading of the rotary angle transmitter 10 is read out and the counter reading stored during the last detection of the seam 11 is subtracted from this. The difference obtained therefrom, a pulse number, is simply converted into a unit of length, the distance of the seam 11 from the second sensor 7 being determined.
  • each mark 12 on the carrier element 1 is triggered by an electronically generated pulse from the second sensor 7.
  • the pulse simulates the front edge of a sheet during printing, the front edge is simulated.
  • the marks 12 are ideally applied to the sheet at a certain known distance from the front edge thereof during the printing process.
  • 3 cycles are counted for each writing device 4 for imaging the imaging cylinders, according to which the imaging cylinders 3 are each written, so that the marks 12 are ideally at a known distance from the front edge of the sheet Paper.
  • the marks 12 are printed on the carrier element 1 at desired locations.
  • the first sensor 8 detects the marks 12 behind the printing modules and transmits a pulse for each mark 12 to the computer device 16, in which target values are stored, which denote the times at which the marks 12 from the first sensor 8 without register and / or register errors are detected.
  • the target values are compared with the actual values measured by the first sensor 8, a register and / or register error being determined for each color corresponding to each mark 12. This is the deviation of the actual value from the target value in the form of a unit of length, which characterizes the distance from an error-free point of a mark 12 to a faulty point of this mark 12, in this case a deviation in the transport direction.
  • the calculated registration and / or register error is falsified by the presence of the seam 11.
  • the area in which the sensor values of the first sensor 8 are rejected is denoted by the length d in FIG. 5.
  • the length d is freely selectable, is preferably 37 mm, in particular 25.6 mm, ie 18.5 mm or 12.8 mm in front of and behind the detection point.
  • An incorrect measurement due to the seam 11 is excluded if the distance between the seam 11 and the second sensor 7 is greater than the distance between the first sensor 8 and the second sensor 7. In this case, the seam 11 is not in the measuring range of the first sensor 8.
  • the distance between the seam 11 and the second sensor 7 is in the computer device 16 from a sensor signal when the seam 11 is detected by the second sensor 7 and knowledge of the resolution of the angle encoder 10 can be calculated in cycles per unit length.
  • This distance is determined from the number of cycles of the angle encoder 10 since the last detection of the seam 11. If the distance between the seam 11 and the second sensor 7 is smaller than the distance between the first sensor 8 and the second sensor 7, the seam 11 moves towards the first sensor 7. Then there is a risk of incorrect measurement.
  • only the sensor values of the second sensor 7, which result from the detection of the seam 11, are discarded. In this case, not all sensor values which are within the length d are discarded in the area in which the sensor values are ignored. This case presupposes that the first sensor 8 and the control device behind the printing modules have the ability to distinguish between the seam 11 and the marks 12. In the manner described above, outlier values due to the seam 11 are discarded, the correction parameters for setting printing press parameters during the calibration run are significantly improved, and ultimately the registration and / or register errors during the printing process are avoided with greater success.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Aufgabe der Erfindung ist, die Passer- und/ oder Registerhaltigkeit beim Druck zu gewährleisten. Die Erfindung offenbart ein Verfahren zum Vermeiden von Passer- und/ oder Registerfehlern für eine Druckmaschine, wobei Marken auf ein Trägerelement aufgebracht werden und wenigstens ein erster Sensor die Marken auf dem Trägerelement erfasst, wobei ein zweiter Sensor eine Naht des Trägerelements erfasst. Ferner offenbart die Erfindung eine Steuerungseinrichtung einer Druckmaschine zum Vermeiden von Registerfehlern mit wenigstens einem ersten Sensor zum Erfassen von Marken auf einem Trägerelement mit einem zweiten Sensor zum Erfassen einer Naht des Trägerelements. <IMAGE>

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Steuerungseinrichtung zum Vermeiden von Registerfehlern nach den Ansprüchen 1 bzw. 9.
In der Druckindustrie werden unterschiedliche Verfahren zum Vermeiden und Korrigieren von Passer- und Registerfehlern verwendet. Unter Passer- oder Registerfehlern ist das Aufbringen eines Bildes auf einen Bedruckstoff an einer fehlerhaften Stelle zu verstehen. Der Begriff des Passers oder Registers kennzeichnet eine Zustand, bei dem das Druckbild am richtigen Ort auf dem Bedruckstoff aufgebracht ist, das Bild standrichtig oder lagerichtig aufgedruckt ist. Beim Mehrfarbdruck ist zuweilen der Begriff des Passers gebräuchlich, beim einfarbigen Druck wird der Begriff des Registers verwendet. Zum Vermeiden von Passerund/ oder Registerfehlern werden häufig Registermarken oder Marken verwendet, welche auf ein Trägerelement der Druckmaschine oder auf den Bedruckstoff gedruckt werden, um die Passer- und/ oder Registerhaltigkeit, d.h. ein fehlerfreies Passer und/ oder Register, festzustellen. Im Folgenden wird hierfür ausschließlich der Begriff der Marke verwendet. Das Trägerelement ist häufig das Transportband als Träger des Bedruckstoffs oder ein Druckzylinder beim elektrofotografischen Druck als Träger des Druckbildes. Die Marken sind in verschiedenen Formen, Größen und Farben ausgeführt. Die Marken werden manuell mit Hilfe einer Lupe vom Bediener, außerhalb der Druckmaschine mit Messeinrichtungen oder in der Druckmaschine mit Hilfe von Sensoren automatisch ausgemessen, wobei eine Verschiebung des Druckbildes festgestellt wird. Die Feststellung eines Passer- und/ oder Registerfehlers wird entweder vor dem Druckauftrag als Maßnahme zum Kalibrieren der Druckmaschine oder während des Druckauftrags, d.h. on the fly, durchgeführt. Die Qualität der Passer- und/ oder Registerhaltigkeit ist ein wesentlicher Faktor für die Qualität des Druckergebnisses. Mit zunehmend hohen Ansprüchen an das Druckergebnis und an die Registerhaltigkeit wird versucht, das Register immer genauer einzustellen.
Aufgabe der Erfindung ist, die Passer- und/ oder Registerhaltigkeit beim Druck zu gewährleisten.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und des Anspruchs 9.
Bereitgestellt ist ein Verfahren zum Vermeiden von Passer- und/ oder Registerfehlern für eine Druckmaschine, wobei Marken auf ein Trägerelement aufgebracht werden und wenigstens ein erster Sensor die Marken auf dem Trägerelement erfasst, wobei ein zweiter Sensor eine Naht des Trägerelements erfasst. Ferner ist eine Steuerungseinrichtung einer Druckmaschine zum Vermeiden von Registerfehlern vorgesehen, insbesondere zum Anwenden des Verfahrens nach Anspruch 1, mit wenigstens einem ersten Sensor zum Erfassen von Marken auf einem Trägerelement und einem zweiten Sensor zum Erfassen einer Naht des Trägerelements.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.
Vorteilhaft werden die Sensorwerte des ersten Sensors im Bereich der vom zweiten Sensor erfassten Naht in einer Steuerungseinrichtung verworfen. Von der Naht beeinflusste Sensorwerte, die zu falschen Korrekturen führen, werden auf diese Weise vermieden.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung entspricht der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten Sensors verworfen werden, einer Länge von 18,5 mm vor der Naht und 18,5 mm hinter der Naht bezüglich der Transportrichtung des Trägerelementes. Besonders geeignet werden Passer- und/ oder Registerfehler vermieden, wenn der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten Sensors verworfen werden, einer Länge von 12,8 mm vor der Naht und 12,8 mm hinter der Naht bezüglich der Transportrichtung des Trägerelementes entspricht. Die aufgeführten Bereiche eignen sich zum Zweck des Vermeidens von Passer- und/ oder Registerfehlern in besonderer Weise.
Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung werden die Sensorwerte des ersten Sensors in der Steuerungseinrichtung geprüft und als Ergebnis der Prüfung werden die Sensorwerte des ersten Sensors verworfen, welche durch das Erfassen der Naht durch den ersten Sensor entstehen. Hiermit wird ein zweiter Sensor zum Erfassen der Naht des Trägerelements eingespart.
Nachfolgend sind Ausführungsformen der Erfindung in Einzelheiten anhand der Figuren beschrieben.
Fig. 1
zeigt eine schematische seitliche Darstellung einer Bebilderungseinrichtung und ein Trägerelement einer elektrofotografischen Druckmaschine,
Fig. 2
zeigt einen Kurvenverlauf von Registerfehlern als Funktion von Mustern von Marken bei vier Druckfarben,
Fig. 3
zeigt einen Kurvenverlauf von Registerfehlern als Funktion von Mustern von Marken bei drei Druckfarben im Verhältnis zur Druckfarbe Schwarz,
Fig. 4
zeigt einen Kurvenverlauf von korrigierten Positionen von Passern und/ oder Registern als Funktion von Mustern von Marken bei drei Druckfarben,
Fig. 5
zeigt eine schematische Blockdarstellung einer Ausführungsform der Erfindung zur Verdeutlichung des Prinzips.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der Erfindung mit einer schematischen seitlichen Darstellung einer Bebilderungseinrichtung 30 und ein Trägerelement 1, die in einer elektrofotografischen Druckmaschine angeordnet sind. Dargestellt ist ein Trägerelement 1, welches bei dieser Ausführungsform als Transportband ausgebildet ist, das Bedruckstoff durch eine Druckmaschine transportiert. Das Trägerelement 1 ist ferner beispielsweise als Zylinder einer elektrofotografischen Druckmaschine ausführbar, welcher an seiner Oberfläche Bilder trägt, beispielsweise ein Bebilderungszylinder. Das Trägerelement 1 ist um mehrere Rollen 9 gespannt und endlos ausgeführt. Bei der Herstellung wird das Trägerelement 1 auf verschiedene Weise an einer Stelle zusammengefügt, bei diesem Beispiel wird das Transportband an einer Stelle zusammengeschweißt. An der Schweißstelle des Trägerelements 1 bildet sich eine Naht 11 aus. Oberhalb des Trägerelements 1 ist die Bebilderungseinrichtung 30 der elektrofotografischen Druckmaschine in schematischer Weise dargestellt. Vier Druckmodule oder Druckwerke sind nacheinander angeordnet, welche jeweils eine Druckfarbe darstellen, beispielsweise die Farben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz, die sich übereinander gedruckt zu einem farbigen Gesamtbild zusammensetzen. Auf einen Bebilderungszylinder 3 werden in jedem Druckmodul jeweils elektrostatisch geladene Bilder durch eine Schreibeinrichtung 4 übertragen, welche anschließend jeweils von Tonerstationen 5 mit Toner versehen werden, wobei der Toner der Tonerstationen 5 an der Oberfläche der Bebilderungszylinder 3 elektrostatisch anhaftet und sich ein sichtbares Bild ausbildet. Die einzelnen farbigen Bilder der Bebilderungszylinder 3 werden bei diesem Beispiel jeweils zu einem Zwischenzylinder 6 übertragen, welche eine Gummibeschichtung aufweisen und die einzelnen farbigen Teilbilder auf einen Bedruckstoff übertragen, auf dem sich die Teilbilder zu einem mehrfarbigen Gesamtbild zusammensetzen. Vor den vier Druckmodulen oberhalb des Trägerelements 1 ist ein zweiter Sensor 7 angeordnet, hinter den Druckmodulen oberhalb des Trägerelements 1 ist ein erster Sensor 8 angeordnet. Weitere Sensoren sind ausführbar. Beim vorliegenden Beispiel ist ein Kalibrierungsdurchlauf einer elektrofotografischen Druckmaschine vor dem Durchführen von Druckaufträgen oder Druckjobs beschrieben. Beim Kalibrieren werden von den vier Druckmodulen Marken 12 auf den Bedruckstoff, beispielsweise einen Bogen Papier, oder auf das Trägerelement 1 aufgedruckt, die vom ersten Sensor 8 hinter den Druckmodulen erfasst werden. Jedes Druckmodul druckt bevorzugt eine farbige Marke auf das Trägerelement 1. Der erste Sensor 8 hinter den Druckmodulen wird bevorzugt vom zweiten Sensor 7 vor den Druckmodulen nach einer bestimmten Anzahl von Takten eines Drehwinkelgebers 10 aktiviert. Anhand der Marken 12 wird allgemein festgestellt, wie passerund/ oder registerhaltig die einzelnen Farben aufgedruckt werden. Abweichungen von der gewünschten Passer- und/ oder Registerhaltigkeit, dem Druck der Marken 12 an den fehlerfreien Stellen, werden ausgemessen und anschließend wird auf verschiedene Weise eine Korrektur der Abweichungen durchgeführt. Der zweite Sensor 7 gibt beim Kalibrierungsdurchlauf der Druckmaschine ein Signal an eine Steuerungseinrichtung 15 ab, welches den Vorderrand eines Bogens Papier simuliert. Zu diesem Zweck, ein Signal zum Simulieren eines Vorderrands eines Bogens zu erzeugen, ist alternativ ein weiterer Sensor ausführbar, hier jedoch nicht dargestellt. Diese simulierte Stelle dient als Referenzstelle für die Marken 12, jede Marke 12 wird in Bezug auf das Signal vom zweiten Sensor 7 ausgewertet. Hieraus ergeben sich Korrekturparameter, mit denen verschiedene Parameter der Druckmaschine eingestellt werden. Allgemein ist es erstrebenswert, dass die Korrekturparameter möglichst genau ermittelt werden, den fehlerfreien Zustand des Passers und/ oder Registers darstellen und Messfehler vermieden werden.
Fig. 2 zeigt einen Kurvenverlauf von Passer- und/ oder Registerfehlern als Funktion von auf das Trägerelement 1 aufgedruckten Mustern 13 von Marken 12. Jedes Muster 13 umfasst hierbei jeweils eine Marke 12 je Farbe, beispielsweise Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz. Bei den Passer- und/ oder Registerfehlern handelt es sich um Verschiebungen der Marken 12 in Transportrichtung des Bedruckstoffs, dies ist der sogenannte Intrack oder Intrack-Fehler. Die Passer- und/ oder Registerfehler weisen die Einheit Mikrometer auf, die aufgedruckten Muster 13 von Marken 12 sind nach Nummern bezeichnet, wobei jede Musternummer bei diesem Beispiel vier Marken 12 jeweils einer Farbe umfasst, für jede Farbe eine Marke 12. Die vier farbigen Marken 12 werden auch als Muster 13 oder Patches bezeichnet. In der Fig. 2 ist die Abszisse mit Nummern bis etwa 140 bezeichnet, vom ersten bis zum etwa einhundertvierzigsten Muster 13 von Marken 12. Ersichtlich ist, dass die Registerfehler im Wesentlichen in einem Bereich von -150 Mikrometer bis 150 Mikrometer um den Wert Null schwanken. Dies sind die gewöhnlich auftretenden Passer- und/ oder Registerfehler ohne Einfluss der Naht 11, die erfasst und korrigiert werden. Bei jedem elften Muster 13 von Marken 12 jedoch reißt der Passer- und/ oder Registerfehler aus und nimmt erheblich höhere Werte an, im Wesentlichen zwischen -700 Mikrometer und -1400 Mikrometer. Dies ist folgendermaßen erklärbar. Der erste Sensor 8 erfasst bei jedem Umlauf des Trägerelements 1 elf Muster 13 von Marken 12, nach elf Messungen von Mustern 13 des ersten Sensors 8 ist das Trägerelement 1 einmal um die Rollen 9 umgelaufen und befindet sich wieder an seiner Ausgangsposition. Bei jedem Umlauf allerdings erfasst der erste Sensor 8 auch die Naht 11, an welcher das Trägerelement 1 zusammengeschweißt ist. Die Messsignale von den Mustern 13 von Marken 12 bei dieser Naht 11 werden offenbar stark verfälscht, die Passer- und/ oder Registerfehler sind in diesem Bereich bei der Naht 11 unbrauchbar. Die Naht 11 wird vom ersten Sensor 8 entweder irrtümlich als Marke 12 erkannt oder die Messung der Marken 12 wird wegen der Naht 11 derart stark verfälscht, dass fälschlich der Eindruck eines großen Passer- und/ oder Registerfehler entsteht, der tatsächlich nicht vorhanden ist, wie in Fig. 2 dargestellt. In dem Fall, dass die gemessenen und dargestellten Passer- und/ oder Registerfehler ungeprüft übernommen werden, werden starke Messfehler erhalten, welche zu falschen Korrekturen bei der Kalibrierung führen und letztlich zu Passer- und/ oder Registerfehlern beim anschließenden Druckbetrieb führen. Die vorstehend beschriebenen Fehlmessungen sind nicht vollständig mit einer Software in einer Steuerungseinrichtung 15 der Druckmaschine entfernbar, da sich die scheinbaren Passer- und/ oder Registerfehler, die Ausreißerwerte, in einem Größenbereich befinden, in dem gewöhnliche Passer- und/ oder Registerfehler vorkommen können.
Fig. 3 zeigt einen Kurvenverlauf ähnlich zu Fig. 2, wobei an der Ordinate Passerund/ oder Registerfehler dargestellt sind, welche im Verhältnis zur Druckfarbe Schwarz dargestellt sind. Die Marke 12 der Farbe Schwarz wird hierbei als Referenz für die Marken 12 der übrigen Farben verwendet. An der Abszisse sind die Nummern von Mustern 13 aufgeführt, von Null bis etwa einhundertvierzig. Ähnlich zu Fig. 2 ist erkennbar, dass bei jedem elften Muster 13 von Marken 12 ein deutlicher Ausreißer der Messwerte vorliegt. Die Passer- und/ oder Registerfehler bei jedem elften Messwert jeder Farbe liegen im Wesentlichen im Bereich von etwa 750 Mikrometer bis 1200 Mikrometer, während die Passer- und/ oder Registerfehler bei den übrigen Mustern 13 von Marken 12 um den Wert Null schwanken und lediglich Ausreißer im Bereich von etwa -100 Mikrometer bis 100 Mikrometer aufweisen.
Fig. 4 zeigt einen Kurvenverlauf von Werten von korrigierten Positionen des Passers und/ oder Registers auf der Grundlage von Kurvenverläufen gemäß der Fig. 1 und 2 als Funktion von den auf das Trägerelement 1 aufgedruckten Mustern 13 von Marken 12 von drei Farben; die Werte der vierten Farbe verlaufen ähnlich. Die Werte der korrigierten Positionen des Passers- und/ oder Registers ergeben sich, wenn der Passer- und/ oder Registerfehler auf der Grundlage der Messungen des entsprechenden Fehlers in Transportrichtung gemessen und ausgewertet ist. Aus diesen Werten, den Korrekturwerten, entstehen Korrekturparameter, mit denen die Druckmaschine kalibriert wird, so dass beim anschließenden Druckvorgang der Passer- und/ oder Registerfehler verringert wird. Die Korrekturparameter beziehen sich beispielweise auf den Bebilderungszeitpunkt, zu welchem die farbigen Teilbilder von den Schreibeinrichtungen 4 auf die Bebilderungszylinder 3 übertragen werden. Außerdem sind weitere Korrekturparameter ausführbar, um den Passer- und/ oder Registerfehler zu korrigieren, etwa eine Änderung der Laufgeschwindigkeit des Transportelements 1 oder der Bebilderungszylinder 3 und der Zwischenzylinder 6. Mit den vorstehenden Maßnahmen sind die Stellen beeinflussbar, an welchen das Bild beim Kalibrieren auf das Trägerelement 1 und beim Druckvorgang auf den Bedruckstoff aufgedruckt werden. Die einzelnen Farben sind mit Hilfe verschiedener geometrischer Objekte dargestellt, die Farbe Gelb ist mit Rhomben, die Farbe Magenta ist mit Dreiecken und die Farbe Cyan ist mit Rechtecken dargestellt. Die Abszisse weist etwa einhundertfünfzig Muster 13 mit Marken 12 auf. Ersichtlich ist, dass die Positionen des Passers und/ oder Registers für die Farbe Gelb um einem Bereich von etwa 2000 µm, für die Farbe Magenta um einem Bereich von etwa 2200 µm und für die Farbe Cyan um einem Bereich von etwa 2300 µm schwanken. Auffällig ist, dass die Korrekturwerte der Muster 13 etwa von den Nummern sechzig bis fünfundachtzig deutlich um etwa 400 µm von den übrigen Korrekturwerten abweichen. Diese falschen Werte kommen dadurch zustande, dass Ausreißer gemäß der Fig. 2 und 3 von einer Rechnereinrichtung 16, welche von der Steuerungseinrichtung 15 umfasst ist, als gewöhnliche Werte, welche den Passer- und/ oder Registerfehler kennzeichnen und in den Fig. moderat schwanken, verwertet werden. Die Ausreißer sind Werte, die im Bereich der Naht 11 erfasst werden. Besonders auffällig sind Ausreißer von Marken 12, die unmittelbar auf die Naht 11 des Transportelements 1 aufgedruckt werden, die sich bei etwa 1100 µm bis 1300 µm befinden und sich von den übrigen Werten um etwa 700 µm bis 900 µm unterscheiden, wie in der Fig. 4 ersichtlich, wobei im Abstand von elf Mustern 13 für jede Farbe zwei Ausreißer nach unten auftreten. Bei diesem Fall führen die Fehlmessungen im Bereich etwa der Musternummern sechzig bis neunzig zu falschen Korrekturparametern beim Kalibrierungsdurchlauf der Druckmaschine. Falsche Korrekturwerte beim Kalibrieren sind oftmals kritischer einzustufen als Korrekturwerte von einzelnen Fehlmessungen während eines laufenden Druckauftrags, da die Korrekturwerte beim Kalibrieren meist über eine längere Zeit verwendet werden und folglich mehr Schaden hinsichtlich der Passer- und/ oder Registerfehler verursachen.
Fig. 5 zeigt ein Prinzip einer Ausführungsform der Erfindung mit einer schematischen Draufsicht mit einem Abschnitt eines Trägerelements 1, das endlos ausgebildet ist und eine Naht 11 aufweist, bei welcher das Trägerelement 1 zusammengeschweißt ist. Beschrieben ist ein Kalibrierungsdurchlauf zum Einstellen und Kalibrieren der Druckmaschine vor dem Bedrucken von Bedruckstoffen. Oberhalb des Trägerelements 1 hinter den Druckmodulen ist ein erster Sensor 8 angeordnet, welcher Marken 12 erfasst, die auf dem Trägerelement 1 aufgedruckt sind. Die Marken 12 weisen die Form von Balken auf und sind zu einem Muster 13 von Marken 12 zusammengefasst, dies sind hier vier Marken 12 für vier Farben von jeweils einem Druckmodul. Die Marken 12 werden jeweils von einem Druckmodul auf das Trägerelement 1 aufgedruckt. Der erste Sensor 8 ist mit der Rechnereinrichtung 16 verbunden. Vor den Druckmodulen ist ein zweiter Sensor 7 angeordnet, welcher die Naht 11 erfasst und mit der Rechnereinrichtung 16 verbunden ist. Ferner ist ein Drehwinkelgeber 10 oder Web Enkoder vorgesehen, welcher an einer Rolle 9 mit einer Antriebswelle des Trägerelements 1 angebracht ist und mit der Rechnereinrichtung 16 verbunden ist. Bei jeder Umdrehung des Trägerelements 1 gibt der Drehwinkelgeber 10 62500 Impulse ab, welche gezählt werden. Wenn der zweite Sensor 7 die Naht 11 erfasst, wird der kontinuierlich hochzählende Zählerstand des Drehwinkelgebers 10 ausgelesen und gespeichert. Wenn zu einem bestimmten Zeitpunkt ermittelt wird, an welcher Stelle sich die Naht 11 des Trägerelements 1 befindet, wird der aktuelle Zählerstand des Drehwinkelgebers 10 ausgelesen und von diesem der bei der letzten Detektion der Naht 11 gespeicherte Zählerstand abgezogen. Die daraus erhaltene Differenz, eine Impulszahl, wird einfach in eine Längeneinheit umgerechnet, wobei der Abstand der Naht 11 vom zweiten Sensor 7 bestimmt wird. Der Druck jeder Marke 12 auf das Trägerelement 1 wird von einem elektronisch erzeugten Impuls des zweiten Sensors 7 ausgelöst. Der Impuls bildet beim vorliegenden Kalibrieren den Vorderrand eines Bogens beim Druckvorgang nach, der Vorderrand wird simuliert. Die Marken 12 werden beim Druckvorgang idealerweise in einem bestimmten bekannten Abstand vom Vorderrand des Bogens auf diesen aufgebracht. Wenn der Impuls des zweiten Sensors 7 an die Rechnereinrichtung 16 übertragen wird, werden für jede Schreibeinrichtung 4 zum Bebildern der Bebilderungszylinder 3 Takte abgezählt, nach denen die Bebilderungszylinder 3 jeweils beschrieben werden, so dass die Marken 12 idealerweise in einem bekannten Abstand zum Vorderrand des Bogens Papier aufgedruckt werden. Bei der vorliegenden Kalibrierung werden die Marken 12 an gewünschten Stellen auf dem Trägerelement 1 aufgedruckt. Der erste Sensor 8 erfasst die Marken 12 hinter den Druckmodulen und überträgt für jede Marke 12 einen Impuls an die Rechnereinrichtung 16, in welcher Soll-Werte abgespeichert sind, welche die Zeitpunkte bezeichnen, zu denen die Marken 12 vom ersten Sensor 8 ohne Passer- und/ oder Registerfehler erfasst werden. Die Soll-Werte werden mit den vom ersten Sensor 8 gemessenen Ist-Werten verglichen, wobei für jede Farbe entsprechend jeder Marke 12 ein Passer- und/ oder Registerfehler bestimmt wird. Dies ist die Abweichung des Ist-Wertes vom Soll-Wert in Form einer Längeneinheit, welche den Abstand von einer fehlerfreien Stelle einer Marke 12 zu einer fehlerbehafteten Stelle dieser Marke 12 kennzeichnet, hierbei eine Abweichung in Transportrichtung. Wie vorstehend beschrieben und in den Fig. 2 bis 4 dargestellt, wird der berechnete Passer- und/ oder Registerfehler durch das Vorhandensein der Naht 11 verfälscht. Es treten hierbei Messfehler von mehreren hundert Mikrometer auf. Die aus den berechneten Passer- und/ oder Registerfehlern zugeordneten Korrekturparameter werden daher von der Steuerungseinrichtung 15 falsch bestimmt, der Regelmechanismus zum Einstellen von Druckparametern mittels der Korrekturparameter beim Kalibrieren der Druckmaschine wird gestört. Durch die Detektion der Naht 11 mit dem zweiten Sensor 7 im Zusammenwirken mit dem Drehwinkelgeber 10, welcher durch Abzählen von Impulsen die Position des Trägerelements 1 bestimmt, ist die Stelle auf dem Trägerelement 1 bekannt, an welcher sich die Naht 11 befindet. Befindet sich die Naht 11 in einem bestimmten Bereich um eine Erfassungsstelle des ersten Sensors 8, bei welcher der erste Sensor 8 die Marken 12 erfasst, so werden die Sensorwerte des ersten Sensors 8, welche der erste Sensor 8 bei Erfassen der Marken 12 an die Rechnereinrichtung 16 überträgt, nicht zur Berechnung eines Passer- und/ oder Registerfehler verwendet, d.h. diese Sensorwerte werden verworfen. Der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten Sensors 8 verworfen werden, ist in der Fig. 5 mit der Länge d bezeichnet. Die Länge d ist hierbei frei wählbar, liegt bevorzugt bei 37 mm, insbesondere bei 25,6 mm, d.h. 18,5 mm bzw. 12,8 mm vor und hinter der Erfassungsstelle. Eine Fehlmessung aufgrund der Naht 11 ist ausgeschlossen, wenn der Abstand der Naht 11 zum zweiten Sensor 7 größer als der Abstand zwischen dem ersten Sensor 8 und dem zweiten Sensor 7 ist. In diesem Fall befindet sich die Naht 11 nicht im Messbereich des ersten Sensors 8. Der Abstand der Naht 11 zum zweiten Sensor 7 ist in der Rechnereinrichtung 16 aus einem Sensorsignal beim Erfassen der Naht 11 durch den zweiten Sensor 7 und der Kenntnis der Auflösung des Drehwinkelgebers 10 in Takten je Längeneinheit berechenbar. Aus der Taktzahl des Drehwinkelgebers 10 seit dem letzten Erfassen der Naht 11 wird dieser Abstand bestimmt. Wenn der Abstand der Naht 11 zum zweiten Sensor 7 kleiner als der Abstand zwischen dem ersten Sensor 8 und dem zweiten Sensor 7 ist, bewegt sich die Naht 11 auf den ersten Sensor 7 zu. Dann besteht die Gefahr einer fehlerhaften Messung.
Alternativ zur vorstehenden Ausführungsform werden nur die Sensorwerte des zweiten Sensors 7 verworfen, welche durch das Erfassen der Naht 11 entstehen. Bei diesem Fall werden nicht alle Sensorwerte, welche sich innerhalb der Länge d befinden, in dem Bereich, in welchem die Sensorwerte unbeachtet sind, verworfen. Dieser Fall setzt voraus, dass der erste Sensor 8 und die Steuerungseinrichtung hinter den Druckmodulen die Fähigkeit aufweisen, zwischen der Naht 11 und den Marken 12 zu unterscheiden. Auf die vorbeschriebene Weise werden Ausreißerwerte aufgrund der Naht 11 verworfen, die Korrekturparameter zum Einstellen von Druckmaschinenparametern beim Kalibrierungsdurchlauf werden wesentlich verbessert und letztlich werden die Passer- und/ oder Registerfehler beim Druckvorgang mit größerem Erfolg vermieden.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Vermeiden von Passer- und/ oder Registerfehlern für eine Druckmaschine, wobei Marken (12) auf ein Trägerelement (1) aufgebracht werden und wenigstens ein erster Sensor (8) die Marken (12) auf dem Trägerelement (1) erfasst, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Sensor (7) eine Naht (11) des Trägerelements (1) erfasst.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorwerte des ersten Sensors (8) im Bereich der vom zweiten Sensor (7) erfassten Naht (11) in einer Steuerungseinrichtung (15) verworfen werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Drehwinkelgeber (10) an einer Antriebswelle des Trägerelements (1) den Umlauf des Trägerelements (1) ermittelt, der zweite Sensor (7) beim Erfassen der Naht (11) ein Sensorsignal an die Steuerungseinrichtung (15) überträgt, die Steuerungseinrichtung (15) den Zählwert des Drehwinkelgebers (10) ausliest und aus diesem Zählwert der Ort der Naht (11) auf dem Trägerelement (1) ermittelt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten Sensors (8) verworfen werden, einer Länge von 18,5 mm vor der Naht (11) und 18,5 mm hinter der Naht (11) bezüglich der Transportrichtung des Trägerelementes (1) entspricht.
  5. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich, in dem die Sensorwerte des ersten Sensors (8) verworfen werden, einer Länge von 12,8 mm vor der Naht (11) und 12,8 mm hinter der Naht (11) bezüglich der Transportrichtung des Trägerelementes (1) entspricht.
  6. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorwerte des ersten Sensors (8) im Bereich der vom zweiten Sensor (7) erfassten Naht (11 ) in der Steuerungseinrichtung (15) gespeichert werden, mit gespeicherten Passer- und/ oder Registerfehlern verglichen werden und auf der Grundlage des Vergleichs entschieden wird, ob die Sensorwerte verworfen werden.
  7. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur die Sensorwerte des zweiten Sensors (7) verworfen werden, welche durch das Erfassen der Naht (11) durch den zweiten Sensor (7) entstehen.
  8. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorwerte des ersten Sensors (8) in der Steuerungseinrichtung (15) geprüft werden und als Ergebnis der Prüfung die Sensorwerte des ersten Sensors (7) verworfen werden, welche durch das Erfassen der Naht (11) durch den ersten Sensor (7) entstehen.
  9. Steuerungseinrichtung einer Druckmaschine zum Vermeiden von Registerfehlern, insbesondere zum Anwenden des Verfahrens nach Anspruch 1, mit wenigstens einem ersten Sensor (8) zum Erfassen von Marken (12) auf einem Trägerelement (1), gekennzeichnet durch einen zweiten Sensor (7) zum Erfassen einer Naht (11) des Trägerelements (1).
  10. Steuerungseinrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch den ersten Sensor (8) zum Unterscheiden der Naht (11) von den Marken (12).
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