EP1478513A2 - Vorrichtung und verfahren zur korrektur des längsregisterfehlers, welcher durch die beistellung auftritt - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur korrektur des längsregisterfehlers, welcher durch die beistellung auftritt

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EP1478513A2
EP1478513A2 EP03737285A EP03737285A EP1478513A2 EP 1478513 A2 EP1478513 A2 EP 1478513A2 EP 03737285 A EP03737285 A EP 03737285A EP 03737285 A EP03737285 A EP 03737285A EP 1478513 A2 EP1478513 A2 EP 1478513A2
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EP
European Patent Office
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rollers
printing process
control unit
involved
printing
Prior art date
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Hermann-Josef Veismann
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Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Publication date
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
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    • B41F13/004—Electric or hydraulic features of drives
    • B41F13/0045—Electric driving devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/02—Conveying or guiding webs through presses or machines
    • B41F13/025—Registering devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2213/00—Arrangements for actuating or driving printing presses; Auxiliary devices or processes
    • B41P2213/90—Register control

Definitions

  • the invention relates to a method for correcting the longitudinal register error according to the preamble of claim 1.
  • Printing multicolored printed images with rotary printing presses usually takes place in that the printing material passes through different inking units in succession, each of which applies one color to the printing material, so that the resulting multicolored printed image is created as a layering of several printed images.
  • the accuracy with which this layering is carried out is of great importance for the quality of the printed image.
  • Displacements of the different print images against each other in the printing direction are called longitudinal register errors.
  • the deviations referred to as longitudinal registers or circumferential registers are generally corrected by the machine operator at the beginning of the printing process by the machine operator checking the relative position of so-called register marks which are applied by the various printing units.
  • this method has the disadvantage of a long reaction time and the associated large rejects.
  • DE 195 27 199 therefore suggests registering the register marks with detection sensors during the entire printing process, feeding the measurement results from the sensors to a control and computing unit and performing the longitudinal register correction by at least a short printing cylinder Period with a different peripheral speed than that
  • this process requires permanent optical monitoring of the printed image.
  • the object of the invention is therefore to propose a method which does not require constant monitoring.
  • the invention is based on the finding that both in the pressing and in the operation of rotary printing machines there is a need to adjust the position of the rollers involved in the printing process to one another. In specialist circles, this position setting is called the side-by-side process.
  • printing presses have suitable bearings for the rollers involved in the printing process.
  • a flexographic printing machine is known from DE 40 01 735 A 1, in which the carriages carrying the printing roller and the carriages carrying the inking or anilox rollers are guided in a common carriage guide of the inking unit consoles of the printing press and can be moved jointly or individually by spindle drives.
  • the setting of the printed image is normally carried out as follows.
  • An electronic control device is provided which can access data entered in a storage device.
  • the data relate to the travel between the pressure and the counter pressure roller, taking into account the geometric dimensions of the machine and the diameter of the rollers.
  • This control device then sets the relative roller positions, so that it should be ensured that all parts of the printed image are transferred.
  • the clichés of these rollers are pressed in on the pressure line between the cliché and counter-pressure rollers. At high circular speeds, the roller no longer reaches its actual radius measured before the printing process, since the return speed of the flexible plate material is not sufficient.
  • an effective longitudinal register correction can be carried out without the control device being constantly subjected to evaluation and arithmetic operations, as in the method according to DE 40 01 735 A.
  • the known control devices are the parameters necessary for carrying out the method such as the current relative position of the rollers of the individual printing units is known, so that the method can also be carried out completely without additional measuring devices, such as expensive optical sensors.
  • the method according to the invention can be combined with other known methods. It is thus possible to check the correctness of the register with optical sensors during pre-registration or at certain time intervals and to correct it accordingly.
  • the use of the method according to the invention eliminates the need to constantly carry out measurement and calculation processes. Further exemplary embodiments of the invention are explained in more detail in the present description. The figures show:
  • 9 1 schematically shows a flexographic printing machine with a plurality of
  • Fig. 2 schematically shows a plate roller in the printing process
  • FIG. 1 schematically shows the arrangement of inking units 1 to 8 of a flexographic printing machine 10 around the impression cylinder 11, only the inking units 1, 4 and 8 being shown completely.
  • the inking units are suspended from a machine frame, not shown.
  • the inking unit n (n denotes any of the existing inking units) comprises a plate roller K n and an inking roller F n .
  • the axes of rotation of the plate rollers are denoted by M n and those of the impression cylinder by Mn.
  • the straight lines, which are defined by the axes of rotation Mn and D n are denoted by S n .
  • D n is the pressure line of the plate roller K n on the impression cylinder. Between the straight line S n and the axes of the squeezing BA n arise angle ⁇ n.
  • the effective pressure line between the plate rollers K n and the impression cylinder 11 are denoted by D n .
  • the inking units 1, 4 and 8 show, by way of example, different possibilities for aligning the inking units or the axes of the auxiliary movements BA to the straight line S n , while the other printing units are merely outlined.
  • the side axis BAi thus runs on the straight line Si, so that there is no shifting of the pressure line Di when it is provided.
  • Such an arrangement would be called a strictly radiation-like arrangement of the inking units.
  • An approximately radiating arrangement is shown using inking unit 8.
  • the axis of the supply BA 8 does not run on the beam Ss and the angle (Xs between the supply axis BA 8 and the beam Ss is created.
  • Each additional movement of the roller Ks leads to a shift in the effective pressure line D 8 on the circumference of the rollers 11 involved and Ks.
  • Figure 2 shows the position of the plate cylinder Kg during the printing process using the example of the plate roller Kg.
  • the plate cylinder Kg and other flexible materials involved in the printing process such as the rubber lining of the counter-pressure roller (not shown) and the printing material (also not shown) are exposed to strong forces in the printing process.
  • the cliché 12 is squeezed along the pressure line Dg between the impression cylinder 11 and the cliché roller Kg.
  • a similar process takes place on the printing line 13 between the plate roller Kg and the ink roller Fg.
  • the effective radius Re ff decreases, which denotes the distance between the outer circumference of the plate and the axis of rotation Mg immediately before the pressure line Dg is reached again.
  • this effective radius R eff is decisive for the quality of the printing process.
  • the physical pressure on the printing line Dg decreases and the ink transfer to the printing material can be impaired.
  • FIG. 3 uses the example of a sketched inking unit, the elements of which are provided with reference numerals without indexing the inking unit numbering, to illustrate the geometric relationships when the angle deviates from 0 °.
  • the slowly rotating plate roller has a radius R during the pressing process that hardly varies over its entire circumference and is set against the impression cylinder 11.
  • the position and the radius of the high-speed plate roller Kg which is shown here in broken lines, illustrates the further course of the printing process. If the printing speed increases, the radius of the plate roller relevant for the printing process decreases from R to R eff in this exemplary embodiment. In order to nevertheless guarantee an optimal ink transfer, the axis of rotation M of the plate roller is moved from the position Pi to the position P 2 . The latter position forms the center of the dashed, high-speed cliché roller K s .
  • FIG. 3 shows that the plate roller Kg has a pressure line D s with the counterpressure cylinder 11 due to the provisioning process, which is located at a different location than the pressure line Di of the slowly rotating plate roller K

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Description

Vorrichtung und Verfahren zur Korrektur des Längsregisterfehlers, welcher durch die Beistellung auftritt
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur des Längsregisterfehlers gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Das Drucken mehrfarbiger Druckbilder mit Rotationsdruckmaschinen erfolgt in der Regel dadurch, dass der Bedruckstoff nacheinander verschiedene Farbwerke durchläuft, welche den Bedruckstoff jeweils mit einer Farbe beaufschlagen, so dass das entstehende mehrfarbige Druckbild als Übereinanderschichtung mehrerer Druckbilder entsteht. Der Genauigkeit, mit der diese Schichtung vorgenommen wird, kommt große Bedeutung für die Qualität des Druckbildes zu. Verschiebungen der verschiedenen Druckbilder gegeneinander in Bedruckrichtung werden Längsregisterfehler genannt. Die Längsregister oder Umfangsregister genannten Abweichungen werden in der Regel durch die Maschinenbediener zu Beginn des Druckprozesses korrigiert, indem der Maschinenbediener die Relativposition sogenannter Registermarken kontrolliert, die durch die verschiedenen Druckwerke aufgebracht werden. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil einer langen Reaktionszeit und des damit verbundenen großen Ausschusses.
Die DE 195 27 199 schlägt daher in Bezug auf eine Flexodruckmaschine vor, die Registermarken mit Erkennungssensoren während des gesamten Druckprozesses zu registrieren, die Messergebnisse der Sensoren einer Steuer- und Recheneinheit zuzuführen und die Längsregisterkorrektur dadurch vorzunehmen, dass die jeweiligen Druckzylinder zumindest für einen kurzen Zeitraum mit einer anderen Umfangsgeschwindigkeit als der
Gegendruckzylinder beaufschlagt werden.
Bei der Anwendung des in der DE 195 27 199 skizzierten Verfahrens zur
Korrektur des Längsregisters während des gesamten Druckprozesses ist es jedoch erforderlich, dass die genannten optischen Erkennungssensoren das
Druckbild dauernd überwachen, die Steuereinheit mit Messsignalen versorgen woraufhin dieselbe die zur Registerkorrektur notwendige Steuerung der
Geschwindigkeit der verschiedenen Druckwalzen vornimmt.
Dieses Verfahren erfordert also unter anderem eine dauernde optische Überwachung des Druckbildes.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren vorzuschlagen, welches ohne dauernde Überwachung auskommt.
Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sowohl beim Andruck als auch beim Betrieb von Rotationsdruckmaschinen die Notwendigkeit besteht, die Position der an dem Druckprozess beteiligten Walzen aufeinander einzustellen. In Fachkreisen wird diese Positionseinstellung Beistellprozess genannt.
Um diesen Beistellprozess zu ermöglichen, verfügen Druckmaschinen über geeignete Lagerungen der am Druckprozess beteiligten Walzen. So ist aus DE 40 01 735 A 1 eine Flexodruckmaschine bekannt, bei der die die Druckwalze tragenden Schlitten und die die Farbauftrags- oder Rasterwalzen tragenden Schlitten in einer gemeinsamen Schlittenführung der Farbwerkskonsolen der Druckmaschine geführt werden und gemeinsam oder einzeln durch Spindelantriebe verfahrbar sind.
Bei Rotationsdruckmaschinen dieser bekannten Art erfolgt die Einstellung des Druckbildes normalerweise folgendermaßen. Eine elektronische Steuereinrichtung ist vorgesehen, die auf in eine Speichereinrichtung eingegebene Daten zurückgreifen kann. Die Daten betreffen den Stellweg zwischen der Druck- und der Gegendruckwalze unter Berücksichtigung der geometrischen Abmessungen der Maschine und der Durchmesser der Walzen. Diese Steuereinrichtung stellt dann die relativen Walzenpositionen ein, so dass gewährleistet sein sollte, dass sämtliche Teile des Druckbildes übertragen werden.
Allerdings besitzen die verschiedenen Walzen, Druckformen sowie die zu bedruckenden Materialien und alle anderen beteiligten Teile geometrische Toleranzen, so dass oft ein zusätzlicher Beistellvorgang notwendig wird. Dieser Beistellvorgang erfolgt durch den Druckmaschinenführer, der die Walzenpositionen einstellt, während er das Druckbild beobachtet.
Durch diese Art der Einstellung des Druckbildes ist sichergestellt, dass mit geringstem Andruck der am Druckprozess beteiligten Walzen gegeneinander ein vollständiger Übertrag des Druckbildes stattfindet. Weitere Einzelheiten zu Beistellprozessen, welche auch vollautomatisch ablaufen können, sind in der noch unveröffentlichten deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 101 45 957.2 enthalten.
Neben den skizzierten, beim Andruckprozess vorzunehmenden Beistellvorgängen ist es oft nötig, einen so genannten dynamischen Beistellprozess durchzuführen. Darunter ist Folgendes zu verstehen: Bei höheren Druckgeschwindigkeiten kommt es zu Änderungen des effektiven Durchmessers von am Druckprozess beteiligten Walzen. Davon betroffen sind beispielsweise die Klischeewalzen beim Flexodruck.
Die Klischees dieser Walzen werden an der Drucklinie zwischen Klischee- und Gegendruckwalze eingedrückt. Bei hohen Kreisgeschwindigkeiten erreicht die Walze nicht mehr ihren eigentlichen vor dem Druckvorgang gemessenen Radius, da die Rückstellgeschwindigkeit des flexiblen Klischeematerials nicht ausreicht.
Beim Einsatz sehr flexibler Materialien ist es aber auch möglich, dass der effektive Durchmesser infolge der kreisgeschwindigkeitsabhängigen Fliehkraft zunimmt. In beiden Fällen ändert sich der Druck zwischen den direkt am Druckprozess beteiligten Walzen. Diesem Umstand wird mit einem weiteren Beistellungsprozess, der so genannten dynamischen Beistellung begegnet. Zweckmäßig ist es in diesem Zusammenhang, diese Art der Beistellung automatisch vorzunehmen, indem eine Steuereinheit die notwendigen Korrekturen der Relativpositionen der Walzen als Funktion der oft empirisch festgehaltenen Materialparameter der Walzen und der Druckgeschwindigkeit ermittelt.
Eine Untersuchung der geometrischen Anordnung der beiden direkt am Druckprozess beteiligten Walzen eines Farbwerks ergibt jedoch, dass die meisten Beistellbewegungen in Druckmaschinen bekannter Art entlang von Achsen erfolgen, die nicht parallel zu der Verbindungslinie der Drehachsen der beiden am Druckprozess beteiligten Walzen verlaufen. Beistellbewegungen dieser Art ziehen daher eine Verschiebung der tatsächlichen effektiven Drucklinie auf dem Umfang der Walzen nach sich. Jede Verschiebung dieser Drucklinie führt zu einem Längsregisterfehler.
Berechnungen zeigen, dass der Anteil dieser Fehler an den während des Druckprozesses auftretenden Längsregisterfehlern erheblich ist und zum Teil sogar den Anteil aller anderen Fehlereinträge übersteigt.
Daher kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine effektive Längsregisterkorrektur vorgenommen werden, ohne dass die Steuereinrichtung ständig mit Auswerte- und Rechenoperationen beaufschlagt wird wie bei dem Verfahren gemäß der DE 40 01 735 A In der Regel sind den bekannten Steuereinrichtungen die zur Durchführung des Verfahrens notwendigen Parameter wie die augenblickliche Relativposition der Walzen der einzelnen Druckwerke bekannt, so dass sich das Verfahren auch völlig ohne zusätzliche Messvorrichtungen - wie teure optische Sensoren - durchführen lässt. Darüber hinaus ist es möglich, das erfindungsgemäße Verfahren so zu implementieren, dass die Steuervorrichtung nur dann Korrekturwerte ermittelt, wenn tatsächlich Änderungen der Relativposition der Walzen vorgenommen werden, so dass auch der Rechen- und Steueraufwand eingeschränkt wird.
Gleichwohl ist das erfindungsgemäße Verfahren mit anderen bekannten Verfahren kombinierbar. So ist es möglich, bei der Vorregisterung oder in gewissen zeitlichen Intervallen die Registerhaltigkeit mit optischen Sensoren zu überprüfen und dementsprechend zu korrigieren. Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens entfällt jedoch die Notwendigkeit, ständig Mess- und Rechenvorgänge durchzuführen. Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung werden in der gegenständlichen Beschreibung näher erläutert. Die Figuren zeigen:
9 1 schematisch eine Flexodruckmaschine mit einer Mehrzahl von
Druckwerken
Fig 2 schematisch eine Klischeewalze im Druckprozess
Fig 3 schematisch die Konsequenzen einer dynamischen Beisellung
Figur 1 zeigt schematisch die Anordnung von Farbwerken 1 bis 8 einer Flexodruckmaschine 10 um den Gegendruckzylinder 11 , wobei lediglich die Farbwerke 1 , 4 und 8 vollständig dargestellt sind. Für die anderen Farbwerke ist lediglich die Position der Klischeewalzen angeben. Die Farbwerke sind an einem nicht dargestellten Maschinengestell aufgehängt. Das Farbwerk n (n bezeichnet ein beliebiges der vorhandenen Farbwerke) umfasst eine Klischeewalze Kn und eine Farbwalze Fn. Die Drehachsen der Klischeewalzen werden mit Mn und die des Gegendruckzylinders mit M-n bezeichnet. Die Geraden, welche durch die Drehachsen Mn und Dn festgelegt sind, sind mit Sn bezeichnet. Dabei ist Dn die Drucklinie der Klischeewalze Kn auf den Gegendruckzylinder. Zwischen den Geraden Sn und den Achsen der Beistellbewegung BAn entstehen Winkel αn. Die effektive Drucklinie zwischen den Klischeewalzen Kn und dem Gegendruckzylinder 11 sind mit Dn bezeichnet.
Die Farbwerke 1 , 4 und 8 zeigen beispielhaft verschiedene Möglichkeiten der Ausrichtung der Farbwerke beziehungsweise der Achsen der Beistellbewegungen BA zu den Geraden Sn, während die anderen Druckwerke lediglich skizziert werden. So verläuft die Beistellachse BAi auf der Geraden Si, so dass es bei einer Beistellung zu keiner Verschiebung der Drucklinie Di kommt. Eine solche Anordnung würde man eine streng strahlenartige Anordnung der Farbwerke nennen. Eine solche Anordnung ist jedoch maschinenbaulich sehr anspruchsvoll und daher bei modernen Druckmaschinen nicht anzutreffen. Eine annähernd strahlenförmige Anordnung wird anhand von Farbwerk 8 gezeigt. Die Achse der Beistellung BA8 verläuft nicht auf dem Strahl Ss und es entsteht der Winkel (Xs zwischen der Beistellachse BA8 und dem Strahl Ss. Jede Beistellbewegung der Walze Ks führt zu einer Verschiebung der effektiven Drucklinie D8 auf dem Umfang der beteiligten Walzen 11 und Ks.
Die maschinenbaulich und fertigungstechnisch am einfachsten umzusetzende Variante der Anordnung eines Farbwerkes ist die so genannte Schubladenanordnung, die anhand des Farbwerks 4 gezeigt ist. Hier verläuft die Beistellachse BA horizontal, so dass der Winkel α4 und der durch die Beistellung entstehende Registerfehler noch größer ist als bei Farbwerk 8.
Die Figur 2 zeigt am Beispiel der Klischeewalze Kg die Lage des Klischeezylinders Kg während des Druckprozesses. Der Klischeezylinder Kg und andere flexible am Druckprozess beteiligte Materialien wie der nicht dargestellte Gummibelag der Gegendruckwalze und der ebenfalls nicht dargestellte Bedruckstoff sind im Druckprozess starken Kräften ausgesetzt. So wird das Klischee 12 entlang der Drucklinie Dg zwischen Gegendruckzylinder 1 1 und Klischeewalze Kg eingequetscht. Ein ähnlicher Vorgang findet an der Drucklinie 13 zwischen Klischeewalze Kg und Farbwalze Fg statt. Bei einer schnellen Rotation der Walze Kg um ihre Drehachse Mg kann es dazu kommen, dass die Deformation v. a. des Klischees an den vorgenannten Drucklinien Kg und 13 nicht mehr durch die Rückstellkräfte des verquetschten Materials 11 , 12, Kg wettgemacht wird, bevor das verquetschte Material erneut die Dg beziehungsweise Dn erreicht. Daher sinkt in diesem Fall der effektive Radius Reff der den Abstand zwischen dem Außenumfang des Klischees und der Drehachse Mg unmittelbar vor dem erneuten Erreichen der Drucklinie Dg bezeichnet. Dieser effektive Radius Reff ist jedoch entscheidend für die Güte des Druckprozesses. In dem oben beschriebenen Fall des Schrumpfens des effektiven Radius lässt der physikalische Druck an der Drucklinie Dg nach und es kann zu einer Beeinträchtigung des Farbübertrags auf den Bedruckstoff kommen. In diesem Fall wird der Maschinenbediener oder die Maschinensteuerung einer Flexodruckmaschine die Klischeewalze stärker an die Gegendruckwalze 11 anstellen. Angesichts der hohen Fliehkräfte kann es bei der Verwendung anderer Materialien jedoch auch zu einer Vergrößerung des effektiven Radius Reff kommen, die ein Ansteigen des physikalischen Drucks an der Drucklinie Dg nach sich zieht. In diesem Fall wird die Klischeewalze Kg etwas weiter von dem Gegendruckzylinder 11 abgefahren. Beide Vorgänge werden im Allgemeinen unter dem Fachterminus dynamische Beistellung zusammengefasst.
Figur 3 verdeutlicht am Beispiel eines skizzierten Farbwerkes, dessen Elemente mit Bezugszeichen ohne Indizierung der Farbwerksnumerierung versehen sind, die geometrischen Verhältnisse, wenn der Winkel von 0° abweicht.
Die langsam rotierende Klischeewalze besitzt während des Andruckprozesses einen Radius R, der über ihren gesamten Umfang kaum variiert und ist an den Gegendruckzylinder 11 angestellt.
Die Position und der Radius der schnell laufenden Klischeewalze Kg , welche hier gestrichelt dargestellt ist, verdeutlicht den weiteren Verlauf des Druckvorgangs. Bei einer Steigerung der Druckgeschwindigkeit verringert sich in diesem Ausführungsbeispiel der für den Druckvorgang relevante Radius der Klischeewalze von R zu Reff. Um trotzdem einen optimalen Farbübertrag zu gewährleisten, wird die Drehachse M der Klischeewalze von der Position Pi in die Position P2 gefahren. Die letztere Position bildet den Mittelpunkt der gestichelt dargestellten schnell laufenden Klischeewalze Ks. Figur 3 zeigt, dass die Klischeewalze Kg aufgrund des Beistellvorgangs eine Drucklinie Ds mit dem Gegendruckzyliπder 11 aufweist, die sich an einer anderen Stelle befindet als die Drucklinie Di der langsam rotierenden Klischeewalze K|. Der Abstand A zwischen beiden Drucklinien führt zu einem Längsregisterfehler, dem mit dem erfindungsgemäßen Verfahren abgeholfen wird. Es versteht sich, dass die Veränderung des Radius im Laufe des Druckprozesses in Figur 3 aus darstellerischen Gründen nicht maßstäblich dargestellt wurde.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Korrektur des Längsregisters einer Rotationsdruckmaschine mit mehreren Farbwerken (1-9);' bei dem eine Steuereinheit die gewünschte Auflagelinie (D) des
Klischees auf der auf einer der beiden Walzen aufliegenden
Materialbahn einstellt, indem sie den oder die Antriebe der beiden direkt am Druckprozess beteiligten Walzen (11 , Kn) eines
Farbwerkes so steuert, dass die beiden Walzen zumindest während eines Zeitraums eine unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeit aufweisen dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit die Verschiebung (A) der tatsächlichen, effektiven
Drucklinie auf dem Umfang beider Walzen (11 , Kn) bei der Korrektur berücksichtigt, welche infolge einer Beistellbewegung einer der beiden am
Druckprozess beteiligten Walzen entlang einer Achse (BAn) entsteht, die nicht parallel zu der Verbindungslinie (Sn) der
Drehachsen (Mn, Mn) der beiden am Druckprozess beteiligten
Walzen verläuft, indem die Steuereinheit aus der Relativposition der beiden direkt am Druckprozess beteiligten Walzen (11 , Kn) eines Farbwerks (N) und dem Winkel (α) zwischen der Verbindungslinie (Sn) der
Drehachsen der beiden am Druckprozess beteiligten Walzen und der Achse der Beistellung (BAn) Korrekturwerte ermittelt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit bei der Ermittlung der Korrekturwerte auf eine Speichervorrichtung zurückgreift, in welcher die Korrekturwerte in Abhängigkeit von der relativen Walzenposition aufgetragen sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit bei der Ermittlung der Korrekturwerte auf eine Recheneinheit zurückgreift, welche mit Hilfe eines Rechenalgorithmus aus der Relativposition der beiden direkt am Druckprozess beteiligten Walzen (11 , Kn) eines Farbwerks (n) und dem Winkel ( ) zwischen der Verbindungslinie (Sn) der Drehachsen der beiden am Druckprozess beteiligten Walzen und der Achse der Beistellung (BAn) Korrekturwerte ermittelt.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit zunächst eine Vorregisterung insbesondere während des Andruckprozesses vornimmt, indem sie die Relativposition von Bestandteilen der Druckbilder, welche mit optischen Sensoren aufgezeichnet wird, auswertet.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit in geeigneten zeitlichen Intervallen eine Registerkorrektur vornimmt, indem sie die Relativposition von Bestandteilen der Druckbilder, welche mit optischen Sensoren aufgezeichnet wird, auswertet.
6. Rotationsdruckmaschine mit mehreren Farbwerken (n) bei der eine Steuereinheit die gewünschte Auflagelinie (D) des Klischees auf der auf einer der beiden Walzen aufliegenden Materialbahn einstellt, indem sie den oder die Antriebe der beiden direkt am Druckprozess beteiligten Walzen (11 , Kn) eines Farbwerkes so steuert, dass die beiden Walzen zumindest während eines Zeitraums eine unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeit aufweisen dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinheit die Verschiebung (A) der tatsächlichen, effektiven Drucklinie auf dem Umfang beider Walzen (11 , Kn) bei der Korrektur berücksichtigt, welche infolge einer Beistellbewegung einer der beiden am Druckprozess beteiligten Walzen entlang einer Achse (BAn) entsteht, die nicht parallel zu der Verbindungslinie (Sn) der Drehachsen (Mn ,Mn) der beiden am Druckprozess beteiligten Walzen verläuft, indem die Steuereinheit aus der Relativposition der beiden direkt am Druckprozess beteiligten Walzen (11 , Kn) eines Farbwerks (N) und dem Winkel (α) zwischen der Verbindungslinie (Sn) der Drehachsen der beiden am Druckprozess beteiligten Walzen und der Achse der Beistellung (BAn) Korrekturwerte ermittelt.
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