EP1438207A1 - Impact beam for a vehicle body - Google Patents

Impact beam for a vehicle body

Info

Publication number
EP1438207A1
EP1438207A1 EP02774563A EP02774563A EP1438207A1 EP 1438207 A1 EP1438207 A1 EP 1438207A1 EP 02774563 A EP02774563 A EP 02774563A EP 02774563 A EP02774563 A EP 02774563A EP 1438207 A1 EP1438207 A1 EP 1438207A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
impact
impact beam
hollow profile
plastic part
beam according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP02774563A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Hartmut Albers
Patrick Kim
Thomas Schuh
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daimler AG
Original Assignee
DaimlerChrysler AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DaimlerChrysler AG filed Critical DaimlerChrysler AG
Publication of EP1438207A1 publication Critical patent/EP1438207A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J5/00—Doors
    • B60J5/04—Doors arranged at the vehicle sides
    • B60J5/042—Reinforcement elements
    • B60J5/0422—Elongated type elements, e.g. beams, cables, belts or wires
    • B60J5/0438—Elongated type elements, e.g. beams, cables, belts or wires characterised by the type of elongated elements
    • B60J5/0443—Beams
    • B60J5/0447—Beams formed of several elements arranged in parallel

Definitions

  • the invention relates to an impact beam of a vehicle body according to the preamble of claim 1.
  • a generic impact beam is known from EP 0 467 829 B1.
  • the impact beam there is extruded and designed as a box-shaped, elongated hollow profile.
  • the hollow profile has an inner profile wall facing the vehicle interior serving as the inner belt and an opposite outer profile wall serving as the outer belt.
  • the two profile walls are connected to each other by transverse walls, which have a comparatively small wall thickness compared to the profile walls.
  • the outer belt holes should be provided in the outer belt that lie outside the center of gravity of the carrier. Despite this measure, the security against buckling in the event of an impact is not sufficient.
  • the lightweight aspect plays an important role in the strength and rigidity of the support is' not very ho h if it is a carrier of light metal.
  • the invention is based on the object of developing a generic impact beam in such a way that, despite the lightweight construction, it provides sufficient rigidity and strength in the event of an impact with increased energy absorption.
  • the object is achieved by the features of claim 1.
  • the interaction of the hollow profile with a flat fiber-reinforced plastic part bundles the favorable properties in terms of lightweight construction, rigidity and strength of the impact beam.
  • the hollow profile provides a high resistance to shear forces due to its extensive closedness for the wearer, while the fiber-reinforced plastic part counteracts the bending moment arising in the wearer due to the impact of the fibers running parallel to the wearer, thus counteracting a high degree of elastic rigidity and strength Bending and forces acting in the axial direction.
  • the energy consumption and the achievable unbreakable deformation path are particularly high. Due to the flat box shape, a particularly good connection of the plastic part to the hollow profile is created.
  • the invention also makes it possible to form a carrier which, while maintaining rigidity and strength, is considerably narrower than conventional carriers and / or has a smaller wall thickness. As a result, leaner structures can be realized on the vehicle body at a suitable point without having to accept losses in rigidity and strength. In addition, the weight of the carrier and thus the entire body is significantly reduced.
  • the area of application of the carrier can be found anywhere on the vehicle where there are only slight curvatures and where loads act on the vehicle in a directed manner.
  • the beam can be used as a bumper beam or as part of it, in the middle part of the side roof frame or as a side impact protection. Use as a roof bow to connect the B-pillars is also conceivable.
  • FIG. 1 is a side view of an outer part of a motor vehicle door with an impact beam according to the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of an impact beam according to the invention with a wooden core
  • FIG. 3 in a cross section an impact beam according to the invention with stabilizing flanges and stiffening rib.
  • FIG. 1 shows an inner side 1 of the outer part of a three-part side door 2 of a motor vehicle body consisting of inner part, outer part and planking, on the frame 3 of which an elongated transverse strut extending in the longitudinal direction of the vehicle is fastened with both ends 5 and 6 below the window 4 ,
  • the cross strut forms an impact beam 7, which serves for side impact protection.
  • the impact beam 7 is composed, on the one hand, of an elongated box-shaped hollow profile 8 (FIG. 2), to which an elongated, flat, fiber-reinforced plastic part 10 is attached to its rear side 9 facing the vehicle interior.
  • an adhesive layer 11 is provided, which is introduced between the plastic part 10 and the hollow profile 8.
  • both adhesive surfaces are first pretreated, ie cleaned, and then a primer on the adhesive surface of the hollow profile 8 and the adhesive layer 11 on the adhesive surface of the plastic part 10 applied.
  • the two parts are then pressed together and the adhesive is cured by means of electromagnetic radiation, preferably thermal radiation.
  • the hollow profile 8 which can also be designed as a multi-chamber profile for a particularly high stiffness of the impact beam 7, is formed from lightweight construction reasons and with regard to a simple, inexpensive and fast manufacturing process by an aluminum extruded profile made of a high-strength aluminum alloy, for example AlMgSi 1.
  • the aluminum hollow profile 8 like any other light metal hollow profile, gives the impact beam 7 high ductility and high thrust resistance.
  • known reliable joining techniques such as screw connections or adhesive bonds, can be used.
  • the fiber-reinforced plastic part 10 is lamellar and contains in its epoxy resin matrix only unidirectional carbon fibers which extend along the 'plastic part 10.
  • the matrix can also be formed from a thermoplastic, which means that the lamellar plastic part 10 can be preformed to conform to the shape.
  • Body structure improved. Instead of carbon fibers, aramid fibers or boron fibers, which still exceed the tensile properties of carbon fibers, but are relatively expensive, are also conceivable. This results in a very high elastic rigidity and strength for the impact beam 7 composed of the composite of plastic part 10 and hollow profile 8 - even after flowing. of aluminum in the event of a crash - and an optimal resistance to the axial forces caused by the bending moment of the impact beam 7.
  • UD-CfK Carbon fiber reinforced plastic with unidirectional fibers
  • UD-CfK Carbon fiber reinforced plastic with unidirectional fibers
  • UD-CfK has a high tensile modulus with values greater than 150 GPa and a very high tensile strength of greater than 2200 Mpa, as well as a very low density of 1.6 g / cm 3 .
  • this material has good fatigue properties, so that the plastic part 10 has a high durability.
  • the plastic part 10 is produced by pultrusion, whereby on the one hand a high fiber content and on the other hand an even distribution of the fibers in the matrix is achieved, which improves the mode of operation of the plastic part 10 for the impact beam.
  • a support body 14 made of a lightweight material is inserted into the interior 13 of the hollow profile 8 and fastened in the hollow profile 8. This can be done by simply pressing in or also by gluing.
  • the support body 14 can be arranged in the hollow profile 8 in such a way that the hollow profile 8 is completely filled or else has an axially open chamber on both ends for the purpose of attaching the impact beam 7 to the door frame 3.
  • the support body 14 can consist of a light metal molded foam, which gives the impact beam even more rigidity.
  • the support body 14 is preferably made from wood due to the high elongation at break properties of the fibers and the low cost.
  • balsa wood is used as wood, which is also easy to cut.
  • the support body 14 made of balsa wood should may be arranged so that the microscopic column structure 15 of the wood is oriented in the direction of impact, whereby a particularly good support is achieved.
  • a distributed plastic deformation of the impact beam 7 is achieved by the wooden support body 14 on impact, thereby ensuring a high load-bearing capacity of the plastic part 10 without risk of breakage up to very high deformations.
  • the plastic part 10 can thus continue to be subjected to considerable stress even in the highly deformed state.
  • the wall 16 of the hollow profile 8 closest to the plastic part 10 can have a smaller wall thickness than that of the opposite side (FIG. 3), since the tensile effect of the fibers of the plastic part 10 is therefore more effective due to the reduced effort can come.
  • the neutral axis is shifted away from the plastic part 10 to the opposite wall 18.
  • the reduction in wall thickness contributes significantly to optimized lightweight construction.
  • a further increase in the stiffness and the strength of the impact beam 7 can be achieved in that with the formation of the hollow profile 8, a stiffening rib 19 extending from the inside 17 of the wall 18 opposite the plastic part 10 and projecting into the interior 13 of the hollow profile 8 is also formed (Fig. 3). In principle, several stiffening ribs 19 can also be molded on.
  • this wall 18 has laterally protruding stabilizing flanges 20, which are also integrally formed and, by virtue of the resulting larger attack surface, more impact energy can be introduced into the impact beam 7 and consumed there, which is shown in an improved protective effect against an impact ,
  • the hollow profile 8 is held in shape and function stable by the flanges 20 against buckling and bulging of the load side (pressure side), that is, the side of the hollow profile 8 on which the flanges 20 are arranged.
  • the rib 19 increases the resistance of the flange 20 of the hollow profile 8 against buckling and buckling and thus delays the time of collapse.
  • the impact beam 7 provides a higher and early energy consumption and thus a lower penetration depth of the impacting object, that is to say a higher level of safety due to larger deformation paths with a low weight.
  • the weight of the aluminum / CFRP composite is more than 40% lower than a comparable steel girder and more than 20% lower than a comparable aluminum girder. With such a weight saving, an increase of up to 40% in the rigidity compared to an aluminum carrier is achieved in the elastic range. Furthermore, a strength like a component made of high-strength steel is achieved with a considerably lower weight.
  • the ductile behavior is such that even with a deflection of 450 mm, the CFRP lamella 10 remains intact and, as a result, there is no separation of the impact beam 7.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)

Abstract

The invention relates to an impact beam (7) for a vehicle body, which comprises an oblong box-type hollow profile (8). The aim of the invention is to provide an impact beam (7) that is lightweight and yet sufficiently rigid and solid in the event of an impact. According to the invention, an oblong, planar fiber-reinforced plastic element (10) is disposed at least on the back (9) of the hollow profile (8) facing the vehicle.

Description

DaimlerChrysler AGDaimlerChrysler AG
Aufprallträger einer FahrzeugkarosserieImpact beam of a vehicle body
Die Erfindung betrifft einen Aufprallträger einer Fahrzeugkarosserie gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.The invention relates to an impact beam of a vehicle body according to the preamble of claim 1.
Ein gattungsgemäßer Aufprallträger ist aus der EP 0 467 829 Bl bekannt. Der dortige Aufprallträger ist stranggepresst und als kastenförmiges langgestrecktes Hohlprofil ausgebildet. Dabei weist das Hohlprofil einen zum Fahrzeuginnenraum gewandte als Innengurt dienende innere Profilwand und eine gegenüberliegende als Außengurt dienende äußere Profilwand auf. Die beiden Profilwände sind durch Querwände miteinander verbunden, die gegenüber den Profilwänden eine vergleichsweise geringe Wandstärke besitzen. Um eine gleichmäßige Verformung des Trägers beim Aufprall zu erreichen und dabei dem Einknicken des Träger-Druckgurtes, dem Außengurt, entgegenzuwirken, sollen im Außengurt Löcher vorgesehen sein, die außerhalb des Trägerschwerpunktes liegen. Trotz dieser Maßnahme ist die Sicherheit gegenüber einem Einknicken bei einem Aufprall nicht ausreichend. Wenn außerdem der Leichtbauaspekt eine wichtige Rolle spielt, ist ' die Festigkeit und Steifigkeit des Trägers nicht sehr ho h, wenn es sich um einen Träger aus Leichtmetall handelt.A generic impact beam is known from EP 0 467 829 B1. The impact beam there is extruded and designed as a box-shaped, elongated hollow profile. In this case, the hollow profile has an inner profile wall facing the vehicle interior serving as the inner belt and an opposite outer profile wall serving as the outer belt. The two profile walls are connected to each other by transverse walls, which have a comparatively small wall thickness compared to the profile walls. In order to achieve a uniform deformation of the carrier on impact and to counteract the buckling of the carrier pressure belt, the outer belt, holes should be provided in the outer belt that lie outside the center of gravity of the carrier. Despite this measure, the security against buckling in the event of an impact is not sufficient. In addition, if the lightweight aspect plays an important role in the strength and rigidity of the support is' not very ho h if it is a carrier of light metal.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Aufprallträger dahingehend weiterzubilden, dass dieser trotz Leichtbauweise eine im Falle eines Aufpralls ausreichende Steifigkeit und Festigkeit bei vergrößerter Energie- aufnähme entgegenbringt.The invention is based on the object of developing a generic impact beam in such a way that, despite the lightweight construction, it provides sufficient rigidity and strength in the event of an impact with increased energy absorption.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Durch das Zusammenwirken des Hohlprofiles mit einem flächigen faserverstärkten Kunststoffteil werden die jeweils günstigen Eigenschaften hinsichtlich Leichtbau, Steifigkeit und Festigkeit des Aufprallträgers gebündelt. Dabei erbringt das Hohlprofil aufgrund seiner umfänglichen Geschlossenheit für den Träger einen hohen Widerstand gegenüber Schubkräften, während das faserverstärkte Kunststoffteil dem bei einer Aufprallbelastung im Träger entstehenden Biegemoment durch den Zug seiner parallel zum Träger verlaufenden Fasern entgegenwirkt und somit ein hohes Maß an elastischer Steifigkeit und Festigkeit gegenüber Biegung und in axialer Richtung wirkenden Kräften beiträgt. Die Energieaufnahme und der erzielbare bruchfreie Verformungsweg sind dabei besonders hoch. Aufgrund der flächigen Kastenform wird eine besonders gute Anbindung des Kunststoffteils an das Hohlprofil geschaffen. Durch die einfache Anbringbarkeit des Kunststoffteils und dessen Erzeugung sowie die des Hohlprofiles ist der Aufwand zur Herstellung des erfindungsgemäßen Trägers gering. Durch die Erfindung ist zudem die Ausbildung eines Trägers möglich, der bei gleichbleibender Steifigkeit und Festigkeit hinsichtlich herkömmlicher Träger wesentlich schmaler ist und/oder eine geringere Wandstärke besitzt. Hierdurch lassen sich an der Fahrzeugkarosserie an geeigneter Stelle schlankere Strukturen realisieren ohne Steifigkeit- und Festigkeitseinbußen in Kauf nehmen zu müssen. Darüber hinaus wird das Gewicht des Trägers und damit der gesamten Karosserie erheblich verringert. Der Anwendungsbereich des Trägers findet sich überall dort am Fahrzeug, wo nur geringe Krümmungen auftreten und wo Lasten gerichtet auf das Fahrzeug einwirken. Der Träger läßt sich dabei als Stoßfängerbiegeträger oder als Teil davon verwenden, im Mittelteil des seitlichen Dachrahmens oder auch als Sei- tenaufprallschutz einsetzen. Ebenfalls denkbar ist die Verwendung als Dachspriegel zur Verbindung der B-Säulen.The object is achieved by the features of claim 1. The interaction of the hollow profile with a flat fiber-reinforced plastic part bundles the favorable properties in terms of lightweight construction, rigidity and strength of the impact beam. The hollow profile provides a high resistance to shear forces due to its extensive closedness for the wearer, while the fiber-reinforced plastic part counteracts the bending moment arising in the wearer due to the impact of the fibers running parallel to the wearer, thus counteracting a high degree of elastic rigidity and strength Bending and forces acting in the axial direction. The energy consumption and the achievable unbreakable deformation path are particularly high. Due to the flat box shape, a particularly good connection of the plastic part to the hollow profile is created. Due to the simple attachability of the plastic part and its production, as well as that of the hollow profile, the effort for producing the carrier according to the invention is low. The invention also makes it possible to form a carrier which, while maintaining rigidity and strength, is considerably narrower than conventional carriers and / or has a smaller wall thickness. As a result, leaner structures can be realized on the vehicle body at a suitable point without having to accept losses in rigidity and strength. In addition, the weight of the carrier and thus the entire body is significantly reduced. The area of application of the carrier can be found anywhere on the vehicle where there are only slight curvatures and where loads act on the vehicle in a directed manner. The beam can be used as a bumper beam or as part of it, in the middle part of the side roof frame or as a side impact protection. Use as a roof bow to connect the B-pillars is also conceivable.
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran- sprüc eh entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung an- hand zweier in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele nachfolgend näher erläutert; dabei zeigt:Appropriate embodiments of the invention can be found in the subclaims; the invention is otherwise hand of two embodiments shown in the drawings explained in more detail below; shows:
Fig. 1 in einer Seitenansicht ein Außenteil einer Kraftfahrzeugtür mit einem erfindungsgemäßen Aufprallträger,1 is a side view of an outer part of a motor vehicle door with an impact beam according to the invention,
Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht einen erfindungsgemäßen Aufprallträger mit Holzkern,2 is a perspective view of an impact beam according to the invention with a wooden core,
Fig. 3 in einem Querschnitt einen erfindungsgemäßen Aufprallträger mit Stabilisierungsflanschen und Versteifungsrippe.Fig. 3 in a cross section an impact beam according to the invention with stabilizing flanges and stiffening rib.
In Fig. 1 ist eine Innenseite 1 des Außenteils einer drei- sc alig aus Innenteil, Außenteil und Beplankung bestehenden Seitentür 2 einer Kraftfahrzeugkarosserie dargestellt, an deren Rahmen 3 unterhalb des Fensters 4 eine in Fahrzeuglängsrichtung verlaufende längliche Querverstrebung mit beiden Enden 5 und 6 befestigt ist. Die Querverstrebung bildet dabei einen Aufprallträger 7, der zum Seitenaufprallschutz dient.1 shows an inner side 1 of the outer part of a three-part side door 2 of a motor vehicle body consisting of inner part, outer part and planking, on the frame 3 of which an elongated transverse strut extending in the longitudinal direction of the vehicle is fastened with both ends 5 and 6 below the window 4 , The cross strut forms an impact beam 7, which serves for side impact protection.
Der Aufprallträger 7 setzt sich zum einen aus einem länglichen kastenförmigen Hohlprofil 8 zusammen (Fig. 2), an dem an seiner dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Rückseite 9 ein längliches, flächiges faserverstärktes Kunststoffteil 10 angebracht ist. Obwohl die Anbringungsarten vielfältig und dabei auch lösbare Verbindungen zwischen dem Kunststoffteil 10 und dem Hohlprofil 8 wie beispielsweise eine Vernietung oder Verschraubung denkbar sind, ist aus Gründen einer möglichst integralen Anbindung und der daraus resultierenden Haltbarkeit des Kunststoffteils 10 und des Hohlprofiles 8 aneinander und dem Aspekt einer möglichst geringen Teilevielfalt eine flächige Verklebung zu bevorzugen. Hierzu ist eine Kleberschicht 11 vorgesehen, die zwischen Kunststoffteil 10 und Hohlprofil 8 eingebracht wird. Für eine möglichst optimale Verklebung werden zuerst beide Klebeflächen vorbehandelt, d.h. gereinigt, und anschließend ein Primer auf die Klebefläche des Hohlprofiles 8 und die Kleberschicht 11 auf die Kle- beflache des Kunststoffteils 10 aufgetragen. Daraufhin werden beide Teile miteinander verpresst und der Kleber mittels elektromagnetischer Bestrahlung, vorzugsweise Wärmestrahlung ausgehärtet.The impact beam 7 is composed, on the one hand, of an elongated box-shaped hollow profile 8 (FIG. 2), to which an elongated, flat, fiber-reinforced plastic part 10 is attached to its rear side 9 facing the vehicle interior. Although the types of attachment are diverse and detachable connections between the plastic part 10 and the hollow profile 8 such as riveting or screwing are conceivable, for reasons of the most integral possible connection and the resulting durability of the plastic part 10 and the hollow profile 8 to one another and the aspect of preference for the smallest possible variety of parts, a flat gluing. For this purpose, an adhesive layer 11 is provided, which is introduced between the plastic part 10 and the hollow profile 8. For the best possible adhesion, both adhesive surfaces are first pretreated, ie cleaned, and then a primer on the adhesive surface of the hollow profile 8 and the adhesive layer 11 on the adhesive surface of the plastic part 10 applied. The two parts are then pressed together and the adhesive is cured by means of electromagnetic radiation, preferably thermal radiation.
Das Hohlprofil 8, das auch als Mehrkammerprofil für eine besonders hohe Steifigkeit des Aufprallträgers 7 ausgebildet sein kann, ist aus Leichtbaugründen und hinsichtlich eines einfachen, kostengünstigen und schnellen Herstellungsprozesses von einem Aluminium-Strangpreßprofil aus einer hochfesten Aluminiumlegierung, beispielsweise AlMgSi 1 gebildet. Das Aluminiumhohlprofil 8 wie auch jedes andere Leichtmetallhohlprofil gibt dem Aufprallträger 7 hohe Duktilität und einen hohen Schubwiderstand. Des weiteren können durch die Ausbildung des Hohlprofiles 8 als Metallhohlprofil für die Anbin- dung des Aufprallträgers 7 an die übrige Karosseriestruktur bekannte zuverlässige Fügetechniken, wie beispielsweise Ver- schraubungen oder Verklebungen eingesetzt werden.The hollow profile 8, which can also be designed as a multi-chamber profile for a particularly high stiffness of the impact beam 7, is formed from lightweight construction reasons and with regard to a simple, inexpensive and fast manufacturing process by an aluminum extruded profile made of a high-strength aluminum alloy, for example AlMgSi 1. The aluminum hollow profile 8, like any other light metal hollow profile, gives the impact beam 7 high ductility and high thrust resistance. Furthermore, by designing the hollow profile 8 as a metal hollow profile for connecting the impact beam 7 to the rest of the body structure, known reliable joining techniques, such as screw connections or adhesive bonds, can be used.
Das faserverstärkte Kunststoffteil 10 ist lamellenförmig ausgebildet und beinhaltet in seiner Epoxidharz-Matrix ausschließlich unidirektional verlaufende Kohlefasern, die sich längs des' Kunststoffteils 10 erstrecken. Die Matrix kann auch aus einem Thermoplast gebildet sein, was die Vorformbarkeit des lamellenförmigen Kunststoffteils 10 zur Formanpassung in der. Karosseriestruktur verbessert. Anstelle der Kohlefasern sind ebenso Aramidfasern oder Borfasern, die die Zugeigenschaften von Kohlefasern noch übertreffen, jedoch relativ teuer sind, denkbar. Dies erbringt für den sich aus dem Verbund von Kunststoffteil 10 und Hohlprofil 8 zusammensetzenden Aufprallträger 7 eine sehr hohe elastische Steifigkeit und Festigkeit - auch nach Fliessen. des Aluminiums im Crashfall - und einen optimalen Widerstand gegenüber den vom Biegemoment des Aufprallträgers 7 verursachten axialen Kräften. Kohlefaserverstärkter Kunststoff mit unidirektional liegenden Fasern (UD-CfK) besitzen für die gestellten Anforderungen in Verbindung mit dem Leichbau die beste Mischung an Materialeigen- Schäften unter den für einen Einsatz möglichen Werkstoffen. UD-CfK weist dabei ein hohes Zugmodul mit Werten größer als 150 GPa und eine sehr hohe Zugfestigkeit von größer als 2200 Mpa, sowie eine sehr geringe Dichte von 1,6 g/cm3 aus. Außerdem verfügt dieser Werkstoff über gute Ermüdungseigenschaften, so dass bezüglich des Kunststoffteils 10 eine hohe Dauerhaltbarkeit gegeben ist. Das Kunststoffteil 10 wird durch Pultrusion hergestellt, wodurch zum einen ein hoher Faseranteil und zum anderen eine gleichmäßige Verteilung der Fasern in der Matrix erreicht wird, was die Wirkungsweise des Kunststoffteiles 10 für den Aufprallträger verbessert.The fiber-reinforced plastic part 10 is lamellar and contains in its epoxy resin matrix only unidirectional carbon fibers which extend along the 'plastic part 10. The matrix can also be formed from a thermoplastic, which means that the lamellar plastic part 10 can be preformed to conform to the shape. Body structure improved. Instead of carbon fibers, aramid fibers or boron fibers, which still exceed the tensile properties of carbon fibers, but are relatively expensive, are also conceivable. This results in a very high elastic rigidity and strength for the impact beam 7 composed of the composite of plastic part 10 and hollow profile 8 - even after flowing. of aluminum in the event of a crash - and an optimal resistance to the axial forces caused by the bending moment of the impact beam 7. Carbon fiber reinforced plastic with unidirectional fibers (UD-CfK) have the best mix of material properties for the requirements in connection with lightweight construction. Shafts among the possible materials for use. UD-CfK has a high tensile modulus with values greater than 150 GPa and a very high tensile strength of greater than 2200 Mpa, as well as a very low density of 1.6 g / cm 3 . In addition, this material has good fatigue properties, so that the plastic part 10 has a high durability. The plastic part 10 is produced by pultrusion, whereby on the one hand a high fiber content and on the other hand an even distribution of the fibers in the matrix is achieved, which improves the mode of operation of the plastic part 10 for the impact beam.
Es ist zwar denkbar, ein weiteres Kunststoffteil 10 an die Vorderseite 12 des Hohlprofiles 8 anzubringen. Dies würde zwar zu einer weiteren Erhöhung der Steifigkeit des Aufprallträgers 7 führen, jedoch versagt das Kunststoffteil 10 beim Aufprall unter der einwirkenden Druckbelastung relativ schnell, so dass es zu einem unerwünscht steilen Abfall in der Energieaufnahme und damit in der Verformungscharakteristik des Aufprallträgers 7 kommt.It is conceivable to attach a further plastic part 10 to the front 12 of the hollow profile 8. Although this would lead to a further increase in the rigidity of the impact beam 7, the plastic part 10 fails relatively quickly during the impact under the pressure load, so that there is an undesirably steep drop in the energy absorption and thus in the deformation characteristics of the impact beam 7.
Zur Stabilisierung des Aufprallträgers 7 gegen Einknicken unter Aufprallbelastung wird in den Innenraum 13 des Hohlprofiles 8 ein Stützkörper 14 aus einem Leichtbaustoff eingeführt und im Hohlprofil 8 befestigt. Dies kann durch einfaches Einpressen geschehen oder ebenfalls durch Kleben erfolgen. Der Stützkörper 14 kann im Hohlprofil 8 derart angeordnet sein, dass das Hohlprofil 8 vollständig ausgefüllt ist oder aber für Anbringungszwecke des Aufprallträgers 7 am Türrahmen 3 an beiden Enden eine axial offene Kammer aufweist. Der Stützkörper 14 kann aus einem Leichtmetall-Formschaum bestehen, der dem Aufprallträger noch zusätzliche Steifigkeit verleiht. Vorzugsweise wird der Stützkörper 14 jedoch aufgrund der hohen Bruchdehnungseigenschaften der Fasern und geringen Kosten aus Holz hergestellt. In für den Leichtbau günstiger Weise wird als Holz Balsaholz verwandt, das auch einfach zuzuschneiden ist. Der Stützkörper 14 aus Balsaholz sollte vor- teilhafterweise so angeordnet werden, dass die mikroskopische Säulenstruktur 15 des Holzes in Aufprallrichtung ausgerichtet ist, wodurch eine besonders gute Abstützung erreicht wird. Insgesamt wird durch den Holzstützkörper 14 beim Aufprall eine verteilte plastische Verformung des Aufprallträgers 7 erzielt und dadurch eine hohe Tragfähigkeit des Kunststoffteils 10 ohne Bruchgefahr bis zu sehr hohen Verformungen gewährleistet. Das Kunststoffteil 10 kann somit auch im hochver- formten Zustand weiter erheblich belastet werden. Zur Erhöhung der Widerstandes des Kunststoffteils 10 gegen Biegemomente kann die dem Kunststoffteil 10 nächstliegende Wandung 16 des Hohlprofils 8 eine geringere Wandstärke aufweisen die der gegenüberliegenden Seite (Fig. 3) , da damit die Zugwirkung der Fasern des Kunststoffteils 10 durch den verringerten Kraftaufwand besser zur Geltung kommen kann. Die neutrale Achse wird dabei von dem Kunststoffteil 10 weg zur gegenüberliegenden Wandung 18 hin verschoben. Zudem trägt die Wandstärkenverminderung zu einem optimierten Leichtbau deutlich bei.To stabilize the impact beam 7 against buckling under impact load, a support body 14 made of a lightweight material is inserted into the interior 13 of the hollow profile 8 and fastened in the hollow profile 8. This can be done by simply pressing in or also by gluing. The support body 14 can be arranged in the hollow profile 8 in such a way that the hollow profile 8 is completely filled or else has an axially open chamber on both ends for the purpose of attaching the impact beam 7 to the door frame 3. The support body 14 can consist of a light metal molded foam, which gives the impact beam even more rigidity. However, the support body 14 is preferably made from wood due to the high elongation at break properties of the fibers and the low cost. In a way that is favorable for lightweight construction, balsa wood is used as wood, which is also easy to cut. The support body 14 made of balsa wood should may be arranged so that the microscopic column structure 15 of the wood is oriented in the direction of impact, whereby a particularly good support is achieved. Overall, a distributed plastic deformation of the impact beam 7 is achieved by the wooden support body 14 on impact, thereby ensuring a high load-bearing capacity of the plastic part 10 without risk of breakage up to very high deformations. The plastic part 10 can thus continue to be subjected to considerable stress even in the highly deformed state. In order to increase the resistance of the plastic part 10 to bending moments, the wall 16 of the hollow profile 8 closest to the plastic part 10 can have a smaller wall thickness than that of the opposite side (FIG. 3), since the tensile effect of the fibers of the plastic part 10 is therefore more effective due to the reduced effort can come. The neutral axis is shifted away from the plastic part 10 to the opposite wall 18. In addition, the reduction in wall thickness contributes significantly to optimized lightweight construction.
Eine weitere Erhöhung der .Steifigkeit und der Festigkeit des Aufprallträgers 7 kann dadurch erzielt werden, dass mit der Ausbildung des Hohlprofiles 8 eine von der Innenseite 17 der dem Kunststoffteil 10 gegenüberliegenden Wandung 18 ausgehende und in den Innenraum 13 des Hohlprofiles 8 abragende Versteifungsrippe 19 mitangeformt wird (Fig. 3) . Prinzipiell können auch mehrere Versteifungsrippen 19 angeformt sein. In der Figur weist diese Wandung 18 seitlich abstehende Stabilisierungsflansche 20 auf, die ebenfalls mitangeformt sind und über die aufgrund der damit sich ergebenden größeren Angriffsfläche mehr Stoßenergie in den Aufprallträger 7 eingeleitet und dort verzehrt werden kann, was sich in einer verbesserten Schutzwirkung gegenüber einem Aufprall zeigt. Das Hohlprofil 8 wird durch die Flansche 20 gegenüber Einknicken und ein Einbeulen der Belastungsseite (Druckseite) , also der Seite des Hohlprofiles 8, an der die Flansche 20 angeordnet sind, form- und funktionsstabil gehalten. Die Rippe 19 erhöht den Widerstand des Flansches 20 des Hohlprofiles 8 gegen Einbeulen und Einknicken und verzögert somit den Kollapszeitpunkt .A further increase in the stiffness and the strength of the impact beam 7 can be achieved in that with the formation of the hollow profile 8, a stiffening rib 19 extending from the inside 17 of the wall 18 opposite the plastic part 10 and projecting into the interior 13 of the hollow profile 8 is also formed (Fig. 3). In principle, several stiffening ribs 19 can also be molded on. In the figure, this wall 18 has laterally protruding stabilizing flanges 20, which are also integrally formed and, by virtue of the resulting larger attack surface, more impact energy can be introduced into the impact beam 7 and consumed there, which is shown in an improved protective effect against an impact , The hollow profile 8 is held in shape and function stable by the flanges 20 against buckling and bulging of the load side (pressure side), that is, the side of the hollow profile 8 on which the flanges 20 are arranged. The rib 19 increases the resistance of the flange 20 of the hollow profile 8 against buckling and buckling and thus delays the time of collapse.
Insgesamt erbringt der erfindungsgemäße Aufprallträger 7 eine höhere und frühzeitige Energieaufnahme und damit eine geringere Eindringtiefe des aufprallenden Objektes, also eine höhere Sicherheit durch größere Verformungswege bei gleichzeitig geringem Gewicht. Das Gewicht des Aluminium/CfK-Verbundes ist dazu um mehr als 40% niedriger als ein vergleichbarer Stahlträger und um mehr als 20% niedriger als ein vergleichbarer Träger aus Aluminium. Bei einer derartigen Gewichtseinsparung wird im elastischen Bereich eine Steigerung um bis zu 40% in der Steifigkeit gegenüber einem Aluminiumträger erreicht. Weiterhin wird eine Festigkeit wie ein Bauteil aus hochfestem Stahl bei erheblich' niedrigerem Gewicht erzielt. Das duktile Verhalten gibt sich derart, dass es selbst bei einer Durchbiegung von 450mm die CfK-Lamelle 10 unversehrt bleibt und dadurch keine Trennung des Aufprallträgers 7 auftritt.Overall, the impact beam 7 according to the invention provides a higher and early energy consumption and thus a lower penetration depth of the impacting object, that is to say a higher level of safety due to larger deformation paths with a low weight. The weight of the aluminum / CFRP composite is more than 40% lower than a comparable steel girder and more than 20% lower than a comparable aluminum girder. With such a weight saving, an increase of up to 40% in the rigidity compared to an aluminum carrier is achieved in the elastic range. Furthermore, a strength like a component made of high-strength steel is achieved with a considerably lower weight. The ductile behavior is such that even with a deflection of 450 mm, the CFRP lamella 10 remains intact and, as a result, there is no separation of the impact beam 7.
Als weiterer Anwendungsfall für den Aufprallträger 7 ist im übrigen dieser als zweite Strebe an der Innenseite der Tür 2 anstatt einer aufwendig verstärkten Oberbordkante denkbar. As a further application for the impact beam 7, this is also conceivable as a second strut on the inside of the door 2 instead of an elaborately reinforced top edge.

Claims

DaimlerChrysler AGPatentansprüche DaimlerChrysler AG patent claims
1. Aufprallträger einer Fahrzeugkarosserie, welcher ein längliches kastenförmiges Hohlprofil aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zumindest an der dem Fahrzeug zugewandten Rückseite (9) des Hohlprofils (8) ein längliches, flächiges faserverstärktes Kunststoffteil (10) angebracht ist.1. Impact carrier of a vehicle body, which has an elongated box-shaped hollow profile, so that an elongated, flat, fiber-reinforced plastic part (10) is attached at least to the rear side (9) of the hollow profile (8) facing the vehicle.
2. Aufprallträger nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Hohlprofil (8) ein Aluminium-Strangpreßprofil ist.2. Impact beam according to claim 1, so that the hollow profile (8) is an extruded aluminum profile.
3. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Kunststoffteil (10) kohlefaserverstärkt ist, wobei die Kohlefasern unidirektional und entlang der Längserstreckung des Kunststoffteils (10) verlaufen.3. Impact carrier according to one of claims 1 or 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that the plastic part (10) is carbon fiber reinforced, wherein the carbon fibers run unidirectionally and along the longitudinal extension of the plastic part (10).
4. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Kunststoffteil (10) eine pultrudierte Lamellenform besitzt.4. Impact support according to one of claims 1 to 3, that the plastic part (10) has a pultruded lamella shape.
5. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Hohlprofil (8) mit einem Stützkörper (14) aus einem Leichtbaustoff ausgefüllt ist.5. Impact beam according to one of claims 1 to 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that the hollow profile (8) is filled with a support body (14) made of a lightweight material.
6. Aufprallträger nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Stützkörper (14) aus Holz besteht.6. impact beam according to claim 5, characterized in that the support body (14) consists of wood.
7. Aufprallträger nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Holz Balsaholz ist.7. Impact beam according to claim 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that the wood is balsa wood.
8. Aufprallträger nach Anspruch 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Balsaholz so angeordnet ist, dass die makroskopische Säulenstruktur (15) des Holzes in Aufprallrichtung ausgerichtet ist.8. Impact carrier according to claim 7, so that the balsa wood is arranged in such a way that the macroscopic column structure (15) of the wood is oriented in the direction of impact.
9. Aufpralltrager nach Anspruch 5, d a d u r c h . g e k e n n z e i c h n e t , dass der Stützkörper (14) aus einem Leichtmetall-Formschaum besteht.9. impact beam according to claim 5, d a d u r c h. it is that the support body (14) consists of a light metal molded foam.
10. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Hohlprofil (8) mindestens eine in den Innenraum (13) hineinstehende Versteifungsrippe (19) aufweist.10. Impact beam according to one of claims 1 to 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that the hollow profile (8) has at least one stiffening rib (19) protruding into the interior (13).
11. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Hohlprofil (8) an der Seite, an der das Kunststoffteil (10) angebracht ist, eine geringere Wandstärke besitzt als auf der gegenüberliegenden Seite.11. Impact beam according to one of claims 1 to 10, so that the hollow profile (8) on the side on which the plastic part (10) is attached has a smaller wall thickness than on the opposite side.
12. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf der dem Kunstoffteil (10) abgewandten Seite des Hohlprofiles (8) seitlich abstehende Stabilisierungsflansche (20) angeordnet sind.12. Impact beam according to one of claims 1 to 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t that on the side facing away from the plastic part (10) of the hollow profile (8) laterally projecting stabilizing flanges (20) are arranged.
13. Aufprallträger nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Aufprallträger (7) zum Seitenaufprallschutz an einer Seitentür (2) einer Kraftfahrzeugkarosserie unterhalb eines Fensters (4) befestigt ist und eine in Fahrzeuglängsrichtung verlaufende längliche Querverstrebung bildet. 13. Impact beam according to one of claims 1 to 12, characterized in that the impact beam (7) for side impact protection is attached to a side door (2) of a motor vehicle body below a window (4) and forms an elongated transverse strut running in the longitudinal direction of the vehicle.
EP02774563A 2001-10-26 2002-09-04 Impact beam for a vehicle body Withdrawn EP1438207A1 (en)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10153025 2001-10-26
DE10153025A DE10153025B4 (en) 2001-10-26 2001-10-26 Impact beam of a vehicle body
PCT/EP2002/009889 WO2003037668A1 (en) 2001-10-26 2002-09-04 Impact beam for a vehicle body

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1438207A1 true EP1438207A1 (en) 2004-07-21

Family

ID=7703896

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02774563A Withdrawn EP1438207A1 (en) 2001-10-26 2002-09-04 Impact beam for a vehicle body

Country Status (5)

Country Link
US (1) US7077438B2 (en)
EP (1) EP1438207A1 (en)
JP (1) JP2005507342A (en)
DE (1) DE10153025B4 (en)
WO (1) WO2003037668A1 (en)

Families Citing this family (39)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4118263B2 (en) * 2004-07-15 2008-07-16 本田技研工業株式会社 Shock absorber for automobile
FR2876646B1 (en) * 2004-10-18 2007-01-05 Alcan Technologie And Man TUBULAR BEAM WITH REINFORCED AUTOMOTIVE STRUCTURE FOR IMPROVING SHOCK BEHAVIOR
JP5106775B2 (en) * 2005-01-06 2012-12-26 日産自動車株式会社 Vehicle energy absorbing member and door guard beam using the same
DE102007024797A1 (en) * 2007-05-26 2008-11-27 Linde + Wiemann Gmbh Kg Method for producing a profile component, profile component and use of a profile component
US7866716B2 (en) 2008-04-08 2011-01-11 Flex-N-Gate Corporation Energy absorber for vehicle
US8905464B2 (en) 2009-10-29 2014-12-09 Metalsa Automotive Gmbh Vehicle part with structural reinforcement part
EP2239128B1 (en) * 2009-10-29 2017-07-26 Metalsa Automotive GmbH Vehicle component with structural reinforcement section
KR200461569Y1 (en) * 2009-11-25 2012-07-20 순환엔지니어링 주식회사 Cfrp beam of plate structure
DE102010015972B4 (en) * 2010-03-15 2022-03-24 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Energy absorption device for absorbing impact energy and vehicle with at least one energy absorption device
DE102010051160A1 (en) * 2010-11-15 2012-05-16 Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg Vehicle interior part with an increased crash resistance
DE102010053850A1 (en) * 2010-12-08 2012-06-14 Daimler Ag Motor vehicle body with stiffening struts
JP2012218712A (en) * 2011-04-14 2012-11-12 Toyota Auto Body Co Ltd Impact absorbing member
DE102011054312A1 (en) * 2011-10-07 2013-04-11 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Reinforcing profile for support structure of door mounted in motor vehicle, has longitudinal beams made of fiber reinforced plastic material with carbon fiber, whose outer portion is provided with sheet metal material
DE102011054313A1 (en) * 2011-10-07 2013-04-11 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Ag Fan-shaped amplification profile for support structure of vehicle door of motor car, has two V-shaped longitudinal beams integrally connected with each another by triangular area, where profile is made of fiber reinforced plastic material
FR2989636B1 (en) * 2012-04-19 2014-04-25 Peugeot Citroen Automobiles Sa COMPOSITE REINFORCING BEAMS FOR A SIDE DOOR OF A MOTOR VEHICLE.
CA2889976C (en) * 2012-07-23 2020-06-02 Magna International Inc. Vehicle door
US9010839B2 (en) 2012-10-24 2015-04-21 Sabic Global Technologies B.V. Vehicle side door structure and method of making and using the same
US9090287B2 (en) 2013-01-14 2015-07-28 GM Global Technology Operations LLC Vehicle structural support member reinforced with ultra high strength laminate
US8979161B2 (en) * 2013-03-15 2015-03-17 GM Global Technology Operations LLC Low mass truck end gate utilizing aluminum stampings and extrusions
DE102013223405B4 (en) * 2013-11-15 2022-03-17 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. bending beam and vehicle
CN103625553B (en) * 2013-11-26 2015-10-28 湖南大学 A kind of square taper aluminium alloy automobile front side member based on embedded carbon fiber
DE102013020437A1 (en) 2013-12-06 2015-01-08 Daimler Ag Impact beam for a motor vehicle and manufacturing process
DE102014203512A1 (en) * 2014-02-26 2015-08-27 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Bumper unit for a motor vehicle
DE102014214846A1 (en) * 2014-07-29 2016-02-04 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Connecting arrangement between a fiber-plastic composite profile part and a body frame part and method for their preparation
EP3159245B1 (en) 2015-10-22 2019-08-28 Constellium Singen GmbH Rigid structure comprising a two-part local reinforcing element
US10065587B2 (en) 2015-11-23 2018-09-04 Flex|N|Gate Corporation Multi-layer energy absorber
DE102015016417A1 (en) 2015-12-17 2017-06-22 Audi Ag Door side member and associated body for a motor vehicle
DE102016206642A1 (en) * 2016-04-20 2017-10-26 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft structural component
JP6584444B2 (en) 2017-03-22 2019-10-02 アイシン高丘株式会社 Method for manufacturing composite structure
JP6798457B2 (en) * 2017-09-15 2020-12-09 トヨタ自動車株式会社 Vampari Information
US11235645B2 (en) * 2017-11-01 2022-02-01 Jfe Steel Corporation Stiffening structure and stiffening method for automotive door panel part
JP6919556B2 (en) * 2017-12-25 2021-08-18 トヨタ自動車株式会社 Manufacturing method of composite member
DE102018202727A1 (en) 2018-02-22 2019-08-22 Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Method for producing a sandwich component and sandwich component
DE102018120190A1 (en) * 2018-08-20 2020-02-20 DLR Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. Door interior structure for a door or a cover for a motor vehicle
CN110254515A (en) * 2019-06-27 2019-09-20 西南交通大学 A kind of riding vehicle carriage of magnesium alloy and its design method that enhancing benefit is rigid
EP3766690A1 (en) * 2019-07-15 2021-01-20 Inegi - Instituto de Ciência e Inovação em Engenharia Mecânica e Engenharia Industrial Hybrid metal profile laminated with a fibre reinforced polymer, production method and uses thereof
CN211417574U (en) * 2019-12-27 2020-09-04 南京祖航航空科技有限公司 High-strength wing structure
DE102021113067A1 (en) 2021-05-20 2022-11-24 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft impact beam
FR3138631A1 (en) * 2022-08-02 2024-02-09 Renault S.A.S. Side door comprising a frame reinforcement covering a headband reinforcement for a vehicle.

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3829149A (en) * 1973-02-09 1974-08-13 L & L Prod Inc Beam construction
US4013317A (en) * 1973-04-16 1977-03-22 Daimler-Benz Aktiengesellschaft Lateral protection for motor vehicles
DE2334645C3 (en) * 1973-07-07 1983-04-07 M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 8000 München Process for the production of a beam from a fiber composite profile
JPS5639698Y2 (en) * 1975-10-01 1981-09-16
US4290641A (en) * 1978-10-06 1981-09-22 Asahi Glass Company, Limited Metallic panel reinforcing system
US4290235A (en) * 1979-10-24 1981-09-22 The Budd Company Intrusion resisting strap for automobile doors
JPS57151422A (en) * 1981-03-16 1982-09-18 Nissan Motor Co Ltd Reinforcement process for plate member
JPS57151357A (en) * 1981-03-16 1982-09-18 Nissan Motor Reinforcing material and reinforcing panel
GB2149050B (en) * 1983-10-27 1987-02-11 James Bruce Rod material for fishing rods
DE3621697A1 (en) * 1986-06-27 1988-01-14 Erbsloeh Julius & August Impact carrier for stiffening in particular the doors of motor vehicles
DE3838425C2 (en) * 1988-11-12 1995-08-31 Scherdel Sigmund Tech Federn Frames for bicycles
ES2046034T3 (en) * 1990-07-16 1994-01-16 Alusuisse Lonza Services Ag COLLISION BEAM FOR VEHICLE DOORS CONSTITUTED AS A HOLLOW PROFILE.
DE4031680A1 (en) * 1990-10-04 1992-04-09 Mannesmann Ag Car door strengthening element - is constructed from layers of wood glued together
DE4133144A1 (en) * 1990-10-04 1992-04-09 Mannesmann Ag IMPACT CARRIER
DE9210257U1 (en) * 1992-07-31 1993-12-02 Gerhardi & Cie Gmbh & Co Kg Impact hollow profile for vehicle doors
JPH06101732A (en) 1992-09-17 1994-04-12 Kobe Steel Ltd Shock absorbing member for composite structure
DE4241196A1 (en) * 1992-12-08 1994-06-09 Benteler Werke Ag Tubular reinforcement beam
JPH0726472U (en) * 1993-10-22 1995-05-19 ヤマハ株式会社 Sound insulation floor board
US5756167A (en) * 1995-04-07 1998-05-26 Hashimoto Forming Industry Co., Ltd. Rigid elongated member for use in vehicles and producing method and apparatus therefor
JPH0995188A (en) * 1995-09-28 1997-04-08 Kobe Steel Ltd Bumper member for truck
US6468613B1 (en) * 1997-08-21 2002-10-22 Toray Industries, Inc. Light metal/CFRP structural member
US5914163A (en) * 1997-10-10 1999-06-22 General Motors Corporation Reduced crush initiation force composite tube
DE19813092A1 (en) * 1998-03-25 1999-09-30 Opel Adam Ag Structural component for motor vehicles
US5950393A (en) * 1998-07-27 1999-09-14 Surface Technologies, Inc. Non-corrosive reinforcing member having bendable flanges
JP2000158406A (en) * 1998-11-30 2000-06-13 Takeshi Ishikawa Plywood formed of veneers laminated at specified angle in the fiber direction
US6692064B1 (en) * 1999-08-13 2004-02-17 Conix Corporation Reinforced blow-molded bumpers
JP3596373B2 (en) * 1999-09-20 2004-12-02 マツダ株式会社 Body frame structure
JP2001097249A (en) * 1999-09-29 2001-04-10 Toray Ind Inc Cargo compartment of motor truck and motor truck
JP2001191962A (en) * 2000-01-12 2001-07-17 Toray Ind Inc Horizontal panel member for frp reinforced automobile
KR100373987B1 (en) * 2000-11-08 2003-02-26 한국과학기술원 Impact beam for car door

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO03037668A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
US7077438B2 (en) 2006-07-18
DE10153025B4 (en) 2007-09-20
DE10153025A1 (en) 2003-05-15
US20050077752A1 (en) 2005-04-14
JP2005507342A (en) 2005-03-17
WO2003037668A1 (en) 2003-05-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10153025B4 (en) Impact beam of a vehicle body
EP2976250B1 (en) Rocker panel for a vehicle body
DE10003878B4 (en) additional element
EP0479401B1 (en) Impact beam
DE102013209097A1 (en) Assembly in fiber composite construction for a motor vehicle
DE102007053353B4 (en) Body pillar for vehicles and vehicle body
DE102005043698A1 (en) Side door sill for motor vehicle body, has structural part comprising fiber-reinforced plastic part that is supported at one of partial shells of box section, which is tightened within region of passenger compartment
DE102007018459B4 (en) Body component for a motor vehicle
EP2895381B1 (en) Motor vehicle bodywork comprising a lateral wall and method for the production thereof
DE102009007122A1 (en) vehicle body
DE102008015960B4 (en) Vehicle having at least one energy absorption device for absorbing impact energy
EP1557342A3 (en) Structural assembly of shell construction for motor vehicle body
DE102008056146A1 (en) Casing for under carriage of passenger car, particularly open passenger car, is formed from fiber-reinforced plastic or sheet molding composite plastic
DE102013017269A1 (en) Body component, particularly body pillar, such as B-pillar for motor vehicle, is provided with two reinforcing materials, where latter reinforcing element is arranged in regions between former reinforcing element and inner shell
DE102012209049A1 (en) Car body construction for vehicles
EP2199148B1 (en) Seat structure
DE3621697A1 (en) Impact carrier for stiffening in particular the doors of motor vehicles
EP1438230B1 (en) Carrying or guiding device for aircraft components
EP3898296A1 (en) Chassis link for a motor vehicle
EP2332810B1 (en) Body of a motor vehicle
DE102013002504A1 (en) Floor structure for motor vehicle, has upper shell which faces interior of motor vehicle, and floor structure has lower shell and reinforcement structure which is arranged between upper shell and lower shell
DE102013001040B4 (en) Sills for a vehicle body
DE102015012262B4 (en) Door for a motor vehicle
DE102013002537A1 (en) Ground sill structure arrangement of motor vehicle, has reinforcement structure that is arranged in floor structure and aligned transverse to vehicle longitudinal axis, same as energy-absorbing module
DE102010012722A1 (en) Reinforcing bar for motor vehicle, comprises hollow profile which is limited by outer jacket that comprises chamber, where Vehicle door structural element is arranged inside chamber which has inner structure having multiple cavities

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20040403

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE ES FR GB IT SE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20060613