EP1436458A1 - Verfahren zur herstellung eines pressmantels einer schuhpresse oder eines presswalzenbezuges - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines pressmantels einer schuhpresse oder eines presswalzenbezuges

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EP1436458A1
EP1436458A1 EP02774571A EP02774571A EP1436458A1 EP 1436458 A1 EP1436458 A1 EP 1436458A1 EP 02774571 A EP02774571 A EP 02774571A EP 02774571 A EP02774571 A EP 02774571A EP 1436458 A1 EP1436458 A1 EP 1436458A1
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EP
European Patent Office
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press
polyurethane
rubber
rubbers
jacket
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP02774571A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Ulrich Schaefer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SCHAEFER KG Gummiwalzenfabrik
Original Assignee
SCHAEFER KG Gummiwalzenfabrik
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Publication date
Application filed by SCHAEFER KG Gummiwalzenfabrik filed Critical SCHAEFER KG Gummiwalzenfabrik
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B23/00—Component parts, details, or accessories of apparatus or machines, specially adapted for the treating of textile materials, not restricted to a particular kind of apparatus, provided for in groups D06B1/00 - D06B21/00
    • D06B23/02—Rollers
    • D06B23/021—Compressive rollers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D21F3/0236—Belts or sleeves therefor manufacturing methods
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/08—Pressure rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a press antels a shoe press or a press roll cover for the paper, pulp, tissue, printing or textile industry.
  • the invention also relates to a press jacket and a press roll cover.
  • Such press sleeves are produced by pouring a flowable mixture of the prepolymer onto a substrate by means of a nozzle and a coating device, which is then wound and guided over a cylinder by means of a spacer device and is kept at an adjustable distance from its surface.
  • a grid stretched over the surface of a winding mandrel is used as the substrate.
  • the meshes are then completely penetrated by the prepolymer mass during pouring and the threads of the lattice are thus completely covered by the mass.
  • the resulting press jacket is brought to the desired thickness by mechanical processing on prepolymer material on a mandrel surface, the desired surface quality also being created.
  • the press jacket which can also be provided with blind bores or grooves on its surface in order to meet its later task of dewatering fibrous webs or felt cloths from paper machines, is pulled off the winding mandrel using a puller.
  • a similar method for producing a press jacket is described in DE 196 50 335 AI.
  • a liquid elastomer namely polyurethane, is used for the flexible press jacket, which in turn is applied to a rotating drum by means of nozzles, with individual layers being applied in quick succession, so that the individual layers of the jacket complement one another to form a homogeneous layer.
  • a disadvantage of the known press jackets, press belts or roller coatings in their manufacturing process is that the manufacture and processing of liquid polyurethanes in mold or rotary molding means that the end material is very firm in its composition and is also subject to corresponding restrictions.
  • the present invention has for its object to provide a method for producing a press jacket of a shoe press or a press roll cover and accordingly a press jacket of a shoe press or a press roll cover, which is much more variable in its properties and composition than in the known methods.
  • a press jacket of a shoe press or a press roll cover produced by this method is shown in claims 16 and 17, respectively.
  • blends with other rubbers or other plastic polymers such as e.g. PVC or polyethylene, possible.
  • Such blends can be used to achieve improved water and oil resistance.
  • the dynamic load capacity can be increased in this way due to lower compression sets (compression set that remains low).
  • the processing of such elastic materials according to the invention can be carried out on known machines operated by rubber processing companies. This means that no special casting systems are required. If the production is carried out by calendering, a multilayer structure with function-specific, very thin, for example only 1 mm thick, layers of almost unlimited thickness can advantageously take place. In this way it is possible, for example, to produce a press jacket with an underlayer which, for example, is significantly thinner than an upper layer.
  • the underlayer can be designed according to the invention in a harder, for example fiber-reinforced, design which, moreover, can also be specialized as a very oil-resistant functional carrier. Due to the fiber reinforcement, which can take place, for example, according to DE 199 56 352 AI, a high dimensional stability of the press jacket is ensured despite a small thickness.
  • the top layer can be made soft and thus flexible by the method according to the invention, it also being possible to significantly increase the layer thickness.
  • significantly larger hole depths of the holes can be achieved in this way. This therefore results in a very advantageous increase in the water retention volume.
  • the polyurethane rubber produced in accordance with the invention - optionally blended with other rubbers - offers the further advantage of a significantly higher melting temperature when used as a roll cover for a (film) size press.
  • very sensitive local surface changes due to local friction are avoided in this way, e.g. of paper fiber concentrations on a doctor blade can occur.
  • Such surface melts according to the prior art often lead to annoying markings on the paper.
  • a hydrolytically extremely stable metal bond is now achieved through a perfect connection with other layers through cross-layer crosslinking.
  • the covers according to the state of the art Again and again weaknesses in the metal bond, that is, there was often a separation between all functional layers, because these had to be bound together using a binding system.
  • the method according to the invention and a press jacket produced thereafter or a roll cover is described below with reference to two layers, namely a lower layer 1 and an upper layer 2.
  • the lower layer of a 1.5 mm or 2 mm layer compared to the upper layer 2 is significantly smaller than the upper layer, which e.g. Can have 3 to 10 mm.
  • blind holes 4 shown in dashed lines
  • Fibers 3 can be inserted into the lower layer 1 with an alignment of their longitudinal axes in the running direction but also in the transverse direction of the press jacket.
  • Polyurethane rubber for example polyether, is used as the material for producing a press cover or a roll cover. Polyester, caprolactone or polytetramethylene glycol polyurethane. Mixtures of the polyurethanes mentioned are of course also possible. Blends of the above-mentioned polyurethane rubbers with other rubbers, for example NBR, HNBR, CSM, are both possible from 50% by weight of polyurethane rubber to another rubber up to 90% of polyurethane rubber at 10% by weight. The above-mentioned polyurethane rubbers can also be blended with plastic polymers, such as PVC, polyethylene. Blends of all three materials mentioned, namely polyurethane rubbers with other rubbers and with plastic polymers, are also possible. Fillers can also be added.
  • the extremely elastic materials are processed directly in rubber processing factories in the following ways:
  • the polymer or polymer blends, fillers, anti-oxidants and anti-aging agents, other coagents and cross-linking agents are mixed in a mixer e.g. an internal mixer or mixed on a rubber mixing mill.
  • the mixture is then homogenized and cleaned, e.g. by means of screw, piston or gear pump extruders. In this way you get absolutely homogeneous roll covers, which is an important factor in (film) size presses.
  • Rolls or press mandrels are coated by strips, which are produced, for example, by means of screw or gear pump extruders, or by calendered Sheets that are rolled out to a thickness of, for example, 0.5 to 3 mm using calendering machines.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Pressmantels einer Schuhpresse oder eines Presswalzenbezuges für die Papier-, Zellstoff-, Tissue-, Druck- oder Textilindustrie, weist der Pressmantel oder der Presswalzenbezug Polyurethan auf. Dabei wird Polyurethankautschuk auf Anlagen der Kautschukverarbeitung gemischt. Mittels Extrusion werden Streifen verarbeitet, wonach die Streifen auf die Schuhpresse oder die Presswalze aufgebracht werden. Alternativ wird der Polyurethankautschuk in kalandrierter Form verarbeitet and als kalandrierte Platten auf die Schuhpresse oder die Presswalze aufgebracht.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels einer Schuhpresse oder eines
Preßwalzenbezuges
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Preß antels einer Schuhpresse oder eines Preßwalzenbezuges für die Papier-, Zellstoff-, Tissue-, Druck- oder Textilindustrie. Die Erfindung betrifft auch einen Preßmantel und einen Preßwalzenbezug.
In der DE 197 54 631 Cl ist ein Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels und ein Preßmantel beschrieben, der ein Trägermaterial bzw. ein Substrat aufweist, das mit einer Polymermasse beschichtet ist. Das Substrat soll dabei dem Preßmantel eine ausreichende Stabilität geben, welche allein durch die Prepolymermasse nicht gewährleistet ist. Die Prepolymermasse stellt als elastisches und ölundurchlässiges Band das Arbeitsband dar, auf welchem ein Filz, eine Papierbahn oder ähnliches läuft.
Die Herstellung derartiger Preßmäntel erfolgt dabei dadurch, daß eine fließfähige Mischung des Prepolymers auf ein Substrat mittels einer Düse und einer Beschichtungseinrichtung aufgegossen wird, das dann mittels einer Distanzeinrichtung über einen Zylinder gewickelt und geführt wird und dabei von dessen Oberfläche in einem einstellbaren Abstand gehalten wird. Als Substrat wird dabei ein über die Oberfläche eines Wickeldorns gespanntes Gitter verwendet. Die Maschen werden dann beim Aufgießen von der Prepolymermasse vollständig durchdrungen und die Fäden des Gitters damit vollständig von der Masse ummantelt. Nach der erfolgten Verfestigung dieses Prepolymermateriales auf einer Wickeldornoberfläche wird der so entstandene Preßmantel durch eine mechanische Bearbeitung auf die gewünschte Dicke gebracht, wobei auch die gewünschte Oberflächengüte geschaffen wird. Der Preßmantel, der auf seiner Oberfläche auch noch mit Blindbohrungen oder Rillen versehen werden kann, um seiner späteren Aufgabe der Entwässerung von Faserbahnen bzw. Filztüchern von Papiermaschinen gerecht zu werden, wird mit einer Abziehvorrichtung vom Wickeldorn abgezogen.
Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels ist in der DE 196 50 335 AI beschrieben. Dabei wird für den flexiblen Preßmantel ein flüssiges Elastomer, nämlich Polyurethan, verwendet, das wiederum mittels Düsen auf eine rotierende Trommel aufgebracht wird, wobei einzelne Schichten zeitlich kurz hintereinander aufgetragen werden, so daß sich die einzelnen Schichten des Mantels zu einer homogenen Schicht ergänzen.
Aus der DE 199 56 352 AI ist ein Preßmantel, Preßband oder Walzenbeschichtung bekannt, wobei als Material Kautschukpolymermaterial verwendet wird, in das zur Erhöhung des Elastizitätsmoduls Natur- und/oder Synthetikfasern mit einer Ausrichtung ihrer Längsachsen in Laufrichtung eingebettet sind.
Nachteilig bei den bekannten Preßmänteln, Preßbändern oder Walzenbeschichtungen bei deren Herstellungsverfahren ist jedoch, daß durch die Herstellung und Verarbeitung von flüssigen Polyurethanen im Formen- oder im Rotationsguß, das Endmaterial in seiner Zusammensetzung sehr fest liegt und darüber hinaus entsprechenden Beschränkungen unterworfen ist. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels einer Schuhpresse oder eines Preßwalzenbezuges und entsprechend einen Preßmantel einer Schuhpresse oder einen Preßwalzenbezug zu schaffen, der in seinen Eigenschaften und in seiner Zusammensetzung wesentlich variabler ist als bei den bekannten Verfahren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch das in den Ansprüchen 1 oder 2 beschriebene Verfahren gelöst.
Ein nach diesem Verfahren hergestellter Preßmantel einer Schuhpresse oder ein Preßwalzenbezug ist jeweils in Anspruch 16 und 17 aufgezeigt.
Gegenüber einer Verarbeitung von flüssigen Polyurethanen, wie es bisher der Fall war, sind bei dem erfindungsgemäßen Verfahren unter anderem Verschnitte mit anderen Kautschuken oder auch anderen Kunststoffpolymerisaten, wie z.B. PVC oder Polyethylen, möglich. Durch derartige Verschnitte lassen sich verbesserte Wasser- und Ölbeständigkeiten erreichen. Darüber hinaus kann auf diese Weise eine Erhöhung der dynamischen Belastbarkeit aufgrund geringerer Compressionsets (gering bleibende Druckverformung) erreicht werden.
Die erfindungsgemäße Verarbeitung derartiger elastischer Materialien kann auf bekannten Maschinen von Kautschuk verarbeitenden Funktionsbetrieben erfolgen. Dies bedeutet, es sind keine besonderen Gießanlagen erforderlich. Wenn die Herstellung durch Kalandrieren erfolgt, kann in vorteilhafter Weise ein Mehrschichtaufbau mit funktionsspezifischen, sehr dünnen, z.B. nur 1 mm starken, bis zu nahezu unbegrenzt dicken Lagen erfolgen. Auf diese Weise läßt sich z.B. ein Preßmantel mit einer Unterschicht herstellen, die z.B. deutlich dünner ist als eine Oberschicht. Die Unterschicht läßt sich in diesem Falle erfindungsgemäß in einer härteren, z.B. faserverstärkten Ausführung ausbilden, die darüber hinaus auch noch als ein sehr ölbeständiger Funktionsträger spezialisiert sein kann. Aufgrund der Faserverstärkung, die z.B. entsprechend der DE 199 56 352 AI erfolgen kann, wird trotz einer geringen Dicke eine hohe Dimensionsstabilität des Preßmantels gewährleistet.
Die Oberschicht kann im Vergleich zu bekannten Preßmänteln durch das erfindungsgemäße Verfahren weich und damit flexibel ausgeführt werden, wobei auch eine deutliche Erhöhung der Schichtstärke möglich ist. Im Falle von blind gebohrten Preßmänteln zur besseren Entwässerung, können auf diese Weise deutlich größere Lochtiefen der Bohrungen erreicht werden. Dies ergibt somit eine sehr vorteilhafte Steigerung des Wasserstauvolumens .
Bei den bekannten Beschichtungsverfahren ist ein Schichtaufbau in der vorstehend beschriebenen Weise, insbesondere mit sehr dünnen Lagen und absolut exakter und gleicher Stärke praktisch nicht möglich.
Bei dem erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahren über ka- landrierte Platten wird, im Falle durch von Papier berührter Walzenbeschichtungen, wie dies z.B. im Falle von (Film- ) Leimpressen der Fall ist, vermieden, daß empfindliche Pa- piere streifenförmig markiert werden, wie dies bei gegossenen Bezügen nach dem Stand der Technik der Fall sein kann.
Der auf erfindungsgemäße Weise hergestellte Polyurethankautschuk - gegebenenfalls verschnitten mit anderen Kautschuken - bietet im Einsatz als Walzenbezug einer (Film- ) Leimpresse den weiteren Vorteil einer deutlich höheren Schmelztemperatur. Im Unterschied zu den niedrigeren Schmelztemperaturen von gegossenen Polyurethan- Beschichtungen werden auf diese Weise sehr empfindliche örtliche Oberflächenveränderungen durch lokale Reibungen vermieden, wie dies z.B. von Papierfaserkonzentrationen an einer Rakel auftreten kann. Derartige Oberflächenabschmelzungen nach dem Stand der Technik führen nämlich häufig zu störenden Markierungen des Papiers.
Durch die Möglichkeit der Verschnitte mit anderen Hochleistungspolymeren wird neben der Erhöhung der Schmelztemperatur auch eine bessere Hydrolyse- und Temperaturbeständigkeit erreicht .
Auch Beimischungen spezieller Funktionsträger, wie z.B. Füllstoffe auf Basis von Silikaten, Kieselsäuren, Ruß, Fasern, Quarz und dergleichen sind problemlos möglich, womit ein auf diese Weise hergestellter Preßmantel oder Preßwalzenbezug noch spezifischer an seine Aufgaben angepaßt werden kann.
Erfindungsgemäß wird nun eine hydrolytisch äußerst stabile Metallbindung durch eine einwandfreie Verbindung mit anderen Schichten durch eine lagenübergreifende Vernetzung erreicht. Bei den Bezügen nach dem Stand der Technik zeigten sich im- mer wieder Schwächen in der Metallbindung, das heißt es erfolgte häufig eine Trennung zwischen allen Funktionslagen, weil diese über ein Bindesystem zusammengebunden werden mußten. Im vorliegenden Fall liegt praktisch ein chemischer Vorgang vor, der durch die Vernetzung in den Lagen praktisch unauflösbare Verbindungen ergibt. Auf diese Weise wird die Verwendung von Bindesystemen zwischen den Lagen überflüssig.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den übrigen Unteransprüchen und aus dem nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig beschriebenen Ausführungsbeispiel .
Das erfindungsgemäße Verfahren und ein danach hergestellter Preßmantel oder ein Walzenbezug wird nachfolgend anhand von zwei Lagen, nämlich einer Unterschicht 1 und einer Oberschicht 2 beschrieben. Wie ersichtlich, ist die Unterschicht eines im Vergleich zur Oberschicht 2 mit 1,5 mm bzw. mit 2 mm deutlich geringer als die Oberschicht, die z.B. 3 bis 10 mm besitzen kann. Insbesondere wenn Sacklochbohrungen 4 (gestrichelt dargestellt) in der Oberschicht 2 vorgesehen sind. In die Unterschicht 1 können Fasern 3 mit einer Ausrichtung ihrer Längsachsen in Laufrichtung aber auch in Querrichtung des Preßmantels eingelegt sein.
Ein auf diese Weise hergestellter Preßmantel aus Unterschicht 1 und Oberschicht 2, die eine unauflösliche Einheit miteinander bilden, kann auf einen Walzenmantel 5 (gestrichelt dargestellt) aufgebracht werden.
Als Material zur Herstellung eines Preßmantels oder eines Walzenbezuges dient Polyurethankautschuk, z.B. Polyether-, Polyester-, Caprolacton- oder Polytetramethylenglycol- Polyurethan. Auch Mischungen aus den genannten Polyurethanen sind selbstverständlich möglich. Verschnitte der vorstehend genannten Polyurethankautschuke mit anderen Kautschuken, z.B. NBR, HNBR, CSM sind beide von 50 Gewichtsprozent Polyurethankautschuk zu einem anderen Kautschuk bis hin zu 90 % Polyurethankautschuk zu 10 Gewichtsprozent möglich. Ebenso können die vorstehend genannten Polyurethankautschuke mit Kunststoffpolymerisaten, wie z.B. PVC, Polyethylen, verschnitten werden. Auch Verschnitte aller drei genannten Materialien untereinander nämlich Polyurethankautschuke mit anderen Kautschuken und mit Kunststoffpolymerisaten sind möglich. Zusätzlich können dabei noch Füllstoffe eingebracht werden.
Die Verarbeitung der äußerst elastischen Materialien erfolgt direkt in Kautschuk verarbeitenden Produktionsbetrieben auf folgende Weise:
Die Polymer oder Polymerverschnitte, Füllstoffe, Oxidations- und Alterungsschutzmittel, weitere Coagenzien und Vernetzungsmittel werden in einem Mischer z.B. einem Innenmischer oder auf einem Gummimischwalzwerk gemischt. Anschließend erfolgt eine Homogenisierung und Reinigung der Mischung, z.B. mittels Schnecken-, Kolben- oder Zahnradpumpenextrudern. Auf diese Weise erhält man absolut homogene Walzenbezüge, was insbesondere ein wichtiger Faktor bei (Film-) Leimpressen ist .
Die Beschichtung von Walzen oder Preßmanteldornen erfolgt über Streifen, die z.B. mittels Schnecken- oder Zahnradpumpenextrudern hergestellt werden, oder über kalandrierte Platten, die über Kalandriermaschinen auf eine Stärke von z.B. 0,5 bis 3 mm ausgewalzt werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels einer Schuhpresse oder eines Preßwalzenbezuges für die Papier-, Zellstoff-, Tissue-, Druck- oder Textilindustrie, wobei der Preßmantel oder der Preßwalzenbezug Polyurethan aufweist, d a du r c h ge k e nn z e i c h n e t , daß Polyurethankautschuk auf Anlagen der Kautschukverarbeitung gemischt und mittels Extrusion in Streifen verarbeitet wird, wonach der Streifen auf die Schuhpresse o- der die Preßwalze aufgebracht wird.
2. Verfahren zur Herstellung eines Preßmantels einer Schuhpresse oder eines Preßwalzenbezuges für die Papier-, Zellstoff-, Tissue-, Druck- oder Textilindustrie, wobei der Preßmantel oder der Preßwalzenbezug Polyurethan aufweist, d a du r c h ge k e nn z e i c hn e t , daß Polyurethankautschuk auf Anlagen der Kautschukverarbeitung gemischt und in kalandrierter Form verarbeitet wird, wonach kalandrierte Platten auf die Schuhpresse oder den Preßwalzen aufgebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h f o l g e n d e S c h r i t t e : a) Mischen der Bestandteile Polyurethankautschuk oder Polyurethankautschukverschnitten mit Zusatzstoffen, Coagenzien und Vernetzungsmittel in einem Mischer o- der auf einem Gummimischwalzwerk, b) Homogenisieren und Reinigen der Mischung, c) Beschichten der Schuhpresse oder der Walze mit den durch Extrusion hergestellten Streifen.
4. Verfahren nach Anspruch 2 m i t f o l g e n d e n S c h r i t t e n : a) Mischen der Bestandteile Polyurethankautschuk oder Polyurethankautschukverschnitten mit Zusatzstoffen, Coagenzien und Vernetzungsmittel in einem Mischer o- der auf einem Gummimischwalzwerk, b) Homogenisieren und Reinigen der Mischung, und c) Beschichten der Schuhpresse oder der Preßwalze mit kalandrierten Platten, die über Kalandermaschinen ausgewalzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Beschichtung über einen Mehrschichtaufbau erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Mehrschichtaufbau mit einer Unterschicht (1) versehen wird, die härter ausgeführt wird als eine darüber angeordnete Oberschicht (2), wobei die Oberschicht (2) eine größere Dicke aufweist als die Unterschicht (1) .
7. Verfahren nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Unterschicht eine Dicke von 0,5 bis 2 mm, vorzugsweise 1,5 mm aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Oberschicht eine Dicke von 3 bis 5 mm aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Polyurethankautschuk Polyether-, Polyester-, Capro- lacton-, Polytetramethylenglycol-Polyurethan oder Mischungen daraus verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, da du r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß Verschnitte der Polyurethankautschuke mit anderen Kautschuken verwendet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, da d u r c h g e ke n n z e i chn e t , daß die Verschnitte im Verhältnis Polyurethankautschuk zu Kautschuk zwischen 50 zu 50 % und 90 zu 10 Gewichtsprozent erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 10, d a du r c h g e ke n n z e i chn e t , daß die Polyurethankautschuke mit weiteren Kunststoffpolymerisaten verschnitten werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Kunststoffpolymerisate PVC, Polyethylen oder Mischungen daraus verwendet werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Füllstoffe Kieselsäuren, Quarz oder Ruß verwendet werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß
Fasern mit einer Ausrichtung ihrer Längsachsen in Laufrichtung des Preßmantels in den Polyurethankautschuk eingebettet werden.
16. Preßmantel einer Schuhpresse oder Preßwalzenbezug für die Papier-, Zellstoff-, Tissue-, Druck- oder Textilindustrie mit Polyurethan g e ke nn z e i ch n e t d u r ch
Polyurethankautschuk, der auf Anlagen der Kautschukverarbeitung gemischt und mittels Extrusion in Streifen verarbeitet ist.
17. Preßmantel einer Schuhpresse oder Preßwalzenbezug für die Papier-, Zellstoff-, Tissue-, Druck- oder Textilindustrie mit Polyurethan g e ke nn z e i c h n e t du r c h
Polyurethankautschuk, der auf Anlagen der Kautschukverarbeitung gemischt und in kalandrierter Form als kalandrierte Platten verarbeitet ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h einen Mehrschichtaufbau von kalandrierten Platten.
19. Verfahren nach Anspruch 18, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h eine Unterschicht (1), die im Vergleich zu einer Oberschicht (2) härter ausgeführt ist, wobei die Oberschicht (2) eine größere Dicke aufweist als die Unterschicht.
20. Verfahren nach Anspruch 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Unterschicht (2) eine Dicke von 0,5 bis 2 mm, vorzugsweise 1,5 mm besitzt.
21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in die Unterschicht (2) Fasern (3) mit einer Ausrichtung ihrer Längsachsen in Laufrichtung des Preßmantels eingebettet sind.
22. Preßmantel nach einem der Ansprüche 1 bis 20, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Polyurethankautschuk Polyether-, Polyester-, Capro- lacton-, Polytetramethylenglycol-Polyurethan oder Mischungen daraus vorgesehen sind.
23. Preßmantel nach Anspruch 22, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Polyurethankautschuke mit anderen Kautschuken erschnitten sind.
24. Preßmantel nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Polyurethankautschuke im Verhältnis 50 zu 50 Gewichtsprozent bis 90 zu 10 Gewichtsprozent mit anderen Kautschuken verschnitten sind.
25. Preßmantel nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Polyurethankautschuke mit weiteren Kunststoffpolymerisaten verschnitten sind.
26. Verfahren nach Anspruch 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß als Kunststoffpolymerisate PVC oder Polyethylen vorgesehen sind.
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