EP1433552B1 - Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils sowie Leichtmetall-Verbundbussteil - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils sowie Leichtmetall-Verbundbussteil Download PDF

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EP1433552B1
EP1433552B1 EP20030025165 EP03025165A EP1433552B1 EP 1433552 B1 EP1433552 B1 EP 1433552B1 EP 20030025165 EP20030025165 EP 20030025165 EP 03025165 A EP03025165 A EP 03025165A EP 1433552 B1 EP1433552 B1 EP 1433552B1
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EP
European Patent Office
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light
alloy
intermediate layer
metal alloy
casting
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EP20030025165
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Johann Wolf
Andreas Dr. Fent
Frank Dr. Doernenburg
Wolfram Wagener
Reinhard Jooss
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Bayerische Motoren Werke AG
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0081—Casting in, on, or around objects which form part of the product pretreatment of the insert, e.g. for enhancing the bonding between insert and surrounding cast metal

Definitions

  • the invention relates according to the preamble of claim 1, a method for producing a light metal composite casting. Furthermore, the invention relates to a light metal composite casting according to the preamble of claim 6.
  • Out DE-A-197 46 167 a light metal component of magnesium die-casting is known in which in a growing area a threaded bush made of hardened aluminum during casting of the light metal component is partially enclosed by this. Out DE-A-197 46 167 It is known to coat the inserts in order to increase the adhesion between the insert and the casting material.
  • the materials are light alloys, for example based on aluminum or magnesium, a temperature-related reaction occurs on the surface of the starting part during the casting process; The result is a bonding layer, which consists of a combination of the two materials.
  • Such aluminum- or magnesium-based materials form a tie layer containing a high proportion of brittle magnesium phases, for example Al12Mg17; These phases disadvantageously cause a low mechanical strength of the connecting layer.
  • one of the cast materials is a hypereutectic aluminum alloy, such as AlSi17Cu4Mg
  • a hypereutectic aluminum alloy such as AlSi17Cu4Mg
  • the invention has for its object to provide a method for producing a light metal composite casting mentioned above, which advantageously allows a compound of an initial part, which is formed essentially of a first light metal alloy, with a second light metal alloy by casting.
  • an insulating, ductile intermediate layer should be formed, which on the one hand sufficient Strength and a sufficient line limit has to compensate for stresses between the two composite materials by plastic deformation and on the other a crack initiation, for example, on sharp aluminum particles of an aluminum alloy and crack propagation through brittle phases of a magnesium alloy by a separation of the Si particles from the magnesium phases prevented.
  • a light metal composite casting comprising a first light metal alloy, in particular an aluminum alloy, as well as a second light metal alloy connected thereto, in particular a magnesium alloy, is to be provided, which has such an intermediate layer in the connection region between the light metal alloys.
  • the output part is provided with a coating which during the casting process at high temperature and high pressure between the first and second light metal alloy in the composite casting forms a ductile, plastically deformable intermediate layer.
  • the object is achieved according to the features of claim 6, wherein a ductile, plastically deformable intermediate layer between the first and second light metal alloy is formed.
  • the first light metal alloy is an aluminum alloy, the second Alloy alloy a magnesium alloy and the coating an aluminum-silicon alloy.
  • the aluminum alloy is preferably the alloy AlSi17Cu4Mg with the designation A390 and the magnesium alloy is the alloy MgAl6Sr2 with the designation AJ62 or alloys which are similar in each case at least in the relevant properties.
  • the coating is applied by means of a flame spraying method, in particular by flame spraying with powder or wire, arc spraying with powder or wire or plasma spraying.
  • the coating has a thickness of about 10 to 500 .mu.m, in particular from about 100 to 140 .mu.m.
  • An at least on the outside porous structure of the coating has proven to be very favorable, which is compressed during the casting process and with which the second light metal alloy combines to form an intermediate layer between the first and second light metal alloys.
  • the second light metal alloy at a temperature of about 600 to 800 ° C, in particular at about 680 ° C to 720 ° C and under a pressure of about 500 to 1200 bar, in particular about 850 to 900 bar, connected to the first light alloy in the casting process.
  • the intermediate layer is formed by an alloy with the elements aluminum (Al), magnesium (Mg), silicon (Si), copper (Cu) and strontium (Sr).
  • the intermediate layer of the light metal composite casting has a thickness of about 5 to 350 .mu.m, in particular from about 70 to 120 .mu.m, a hardness of at most 400 HV, in particular from about 250 to 350 HV, a ductility of at least 0.05 %, in particular of at least 0.1%, a tensile strength R m of at least 10 MPa, in particular of at least 20 Mpa, and a yield strength R p0.2 of at least 5 MPa, in particular of at least 10 MPa.
  • an initial part made of an aluminum alloy such as AlSi17Cu4Mg with the designation A390, is produced by casting by means of gravity die casting.
  • This output part which may well be in several parts and optionally provided on the outside with an example waffle-like structure pattern is surface-treated in a subsequent operation.
  • a mechanical blasting treatment is carried out with a blasting medium such as corundum.
  • a blasting medium such as corundum.
  • other or further, for example, chemical surface treatments are performed.
  • the output part is provided with a coating, in the present case an alloy of AlSi12 type is used and by means of a flame spraying method, in particular by flame spraying with powder or wire, arcing with powder or wire or plasma spraying is applied.
  • the coating is primarily mechanically connected to the output part due to micro-region connections and at least on the outside has a porous structure;
  • the coating has a thickness of about 10 to 500 .mu.m, in particular from about 100 to 140 .mu.m.
  • the coated starting part is preheated to a temperature of about 400 to 550 ° C, in particular to about 480 ° C, to avoid cracks and to ensure a better connection of the subsequently applied magnesium casting.
  • connection of the coated starting part takes place in a casting tool, in which the output part is inserted, wherein between the tool and the output part one or more mold spaces are formed, in which a molten casting material is introduced.
  • the output part can be held in places on the tool wall adjacent and / or medium resolvable core elements.
  • the coated starting part with a molten magnesium alloy such as MgAl6Sr2 with the designation AJ62, in the casting process at a temperature of about 600 to 800 ° C, especially at about 680 ° C to 720 ° C and under a pressure of about 500 up to 1200 bar, in particular about 850 to 900 bar connected, wherein the molten magnesium alloy combines very beneficial with the porous coating and the coating at the same time under the high pressure to about 70 to 90%, in particular to about 80% of their original thickness is compressed. Temperature and pressure caused a cohesive connection between the magnesium alloy and the coated output part.
  • a molten magnesium alloy such as MgAl6Sr2 with the designation AJ62
  • Fig. 2 shows a micrograph of a composite aluminum casting 200 from the hypereutectic aluminum alloy AlSi17Cu4Mg A390 and the magnesium alloy MgAl6Sr2 with the name AJ62 with intermediate layer. It can be seen how the molten magnesium alloy 206 has penetrated into the porous coating (212) and under pressure, the intermediate layer 204 has been formed. The intermediate layer 204 is compressed with respect to the original porous coating, with the magnesium alloy 206 and the intermediate layer 204 being adhesively bonded to one another. The transition from the intermediate layer 204 to the aluminum alloy 202 of the Output parts is much less fluent, which shows the more form-fitting nature of this connection.
  • an insulating, ductile intermediate layer is formed which, on the one hand, has sufficient strength and a sufficient distance limit to compensate for stresses between the two composite materials by plastic deformation and, on the other hand, initiation of cracking, for example, on the sharp-edged silicon particles 208 of the aluminum alloy 202 and crack propagation by brittle phases of the magnesium alloy 206 prevented by a separation of the Si particles 208 of the magnesium phases.
  • connection method according to the invention is particularly suitable for the production of the crankcase of internal combustion engines, in the light metal composite casting is therefore a crankcase for an internal combustion engine.

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  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils. Ferner betrifft die Erfindung ein Leichtmetall-Verbundgussteil gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 6.
  • Verfahren zur Herstellung von Verbundgussteilen sind allgemein bekannt. Beispielsweise beschreibt die DE 101 03 596 A1 die Herstellung eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine, bei welchem Zylinderlaufbuchsen aus einem Graugusswerkstoff mit einem Leichtmetallwerkstoff umgossen werden. Besondere Bedeutung wird der Kontaktschicht zwischen den Verbundwerkstoffen beigemessen, welche nicht nur durch eine formschlüssige Verbindung, sondern auch durch einen metallischen Werkstoffverbund gekennzeichnet ist.
  • Aus DE-A-197 46 167 ist ein Leichtmetallbauteil aus Magnesium-Druckguß bekannt, bei dem in einem Anbaubereich eine Gewindebuchse aus gehärtetem Aluminium beim Gießen des Leichtmetallbauteiles von diesem teilweise umschlossen ist. Aus DE-A-197 46 167 ist bekannt, die Einlegeteile zu beschichten, um eine Erhöhung der Haftung zwischen Einlegeteil und Gussmaterial zu bewirken.
  • Bei Verbundgussteilen, bei welchen ein Ausgangsgussteil aus einem ersten Gusswerkstoff in einem Gießprozess mit einem weiteren Gusswerkstoff verbunden wird, entsteht demgemäss ein Verbund zwischen den Materialien, wobei im Kontaktbereich eine Verbindungsschicht gebildet wird.
  • Insbesondere falls es sich bei den Materialien um Leichtmetalllegierungen, beispielsweise auf Aluminium- oder Magnesiumbasis, handelt, kommt es während des Gießprozesses temperaturbedingt zu einer Reaktion an der Oberfläche des Ausgangsteils; es entsteht eine Verbindungsschicht, die aus einer Kombination der beiden Materialien besteht.
  • Derartige Materialien auf Aluminium- oder Magnesiumbasis bilden eine Verbindungsschicht, welche einen hohen Anteil an spröden Magnesium-Phasen, beispielsweise Al12Mg17, enthält; diese Phasen bewirken nachteiligerweise eine geringe mechanische Belastbarkeit der Verbindungsschicht.
  • Des weiteren kommt es, insbesondere falls es sich bei einem der Gusswerkstoffe um eine übereutektische Aluminiumlegierung, wie AlSi17Cu4Mg, handelt, bei Verbundgussteilen zu einer verstärkten Rissneigung, so dass aufgrund thermischer und/oder mechanischer Beanspruchungen am Übergang bzw. in der Verbindungsschicht ausgehend von den dort vorhandenen kantigen Si-Partikel Risse entstehen, die den werkstofflichen Verbund zerstören.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines eingangs genannten Leichtmetall-Verbundgussteils bereitzustellen, welches in vorteilhafter Weise eine Verbindung eines Ausgangsteiles, welches im wesentlichen aus einer ersten Leichtmetalllegierung gebildet ist, mit einer zweiten Leichtmetalllegierung durch Gießen ermöglicht.
  • Zwischen den Leichtmetalllegierungen soll eine isolierende, duktile Zwischenschicht gebildet werden, welche zum einen eine ausreichende Festigkeit sowie eine ausreichende Streckengrenze besitzt, um Spannungen zwischen den beiden Verbundmaterialien durch plastische Deformation auszugleichen und zum anderen eine Rissinitiierung beispielsweise an scharfkantigen Silizium-Partikeln einer Aluminiumlegierung und eine Rissfortsetzung durch spröde Phasen einer Magnesiumlegierung durch eine Trennung der Si-Partikel von den Magnesium-Phasen verhindert.
  • Ferner soll ein Leichtmetall-Verbundgussteil umfassend eine erste Leichtmetalllegierung, insbesondere eine Aluminiumlegierung, sowie eine mit dieser verbundene zweite Leichtmetalllegierung, insbesondere eine Magnesiumlegierung, bereitgestellt werden, welches im Verbindungsbereich zwischen den Leichtmetalllegierungen eine derartige Zwischenschicht aufweist.
  • Die Lösung der Aufgabe erfolgt hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 1, wobei gemäß des zugrunde liegenden Gedankens vor dem Gießen das Ausgangsteil mit einer Beschichtung versehen wird, welche während des Gießprozesses bei hoher Temperatur und unter hohem Druck zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung im Verbundgussteil eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht bildet.
  • In Hinblick auf das Leichtmetall-Verbundgussteil wird die Aufgabe gemäß den Merkmalen des Anspruch 6 gelöst, wobei eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht zwischen erster und zweiter Leichtmetallegierung gebildet ist.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sowie des Leichtmetall-Verbundgussteils sind mit den Unteransprüchen angegeben.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ist die erste Leichtmetalllegierung eine Aluminiumlegierung, die zweite Leichtmetalllegierung eine Magnesiumlegierung und die Beschichtung eine Aluminium-Silizium-Legierung. Insbesondere handelt es sich bei der Aluminiumlegierung bevorzugterweise um die Legierung AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390 und bei der Magnesiumlegierung um die Legierung MgAl6Sr2 mit der Bezeichnung AJ62 oder um jeweils zumindest in den relevanten Eigenschaften ähnliche Legierungen.
  • Besonders bevorzugt ist es, wenn die Beschichtung mittels eines Flammspritzverfahrens, insbesondere durch Flammspritzen mit Pulver oder Draht, Lichtbogenspritzen mit Pulver oder Draht oder Plasmaspritzen, aufgebracht wird. Zweckmäßigerweise weist die Beschichtung eine Dicke von ca. 10 bis 500 µm, insbesondere von ca. 100 bis 140 µm, auf.
  • Als sehr günstig hat sich eine zumindest außenseitig poröse Struktur der Beschichtung erwiesen, welche während des Gießprozesses komprimiert wird und mit welcher' sich die zweite Leichtmetalllegierung unter Bildung einer Zwischenschicht zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung verbindet.
  • Gemäß einer besonders zweckmäßigen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die zweite Leichtmetallegierung bei einer Temperatur von ca. 600 bis 800°C, insbesondere bei ca. 680°C bis 720°C und unter einem Druck von ca. 500 bis 1200 bar, insbesondere ca. 850 bis 900 bar, im Gießprozess mit der ersten Leichtmetallegierung verbunden.
  • Bei einer besonders zu bevorzugenden Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Leichtmetall-Verbundgussteils ist die Zwischenschicht durch eine Legierung mit den Elementen Aluminium (Al), Magnesium (Mg), Silizium (Si), Kupfer (Cu) und Strontium (Sr) gebildet.
  • Vorteilhafterweise weist die Zwischenschicht des Leichtmetall-Verbundgussteils eine Dicke von ca. 5 bis 350 µm, insbesondere von ca. 70 bis 120 µm, eine Härte von höchstens 400 HV, insbesondere von ca. 250 bis 350 HV, eine Duktilität von wenigstens 0,05 %, insbesondere von wenigstens 0,1 %, eine Zugfestigkeit Rm von wenigstens 10 MPa, insbesondere von wenigstens 20 Mpa, sowie eine Dehngrenze Rp0,2 von wenigstens 5 MPa, insbesondere von wenigstens 10 MPa, auf.
  • Nachfolgend wird eine besonders zu bevorzugende Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie ein Leichtmetall-Verbundgussteil näher erläutert, dabei zeigen schematisch und beispielshaft
    • Figur 1
    ein Schliffbild eines Ausgangsteiles aus einer Aluminiumlegierung mit einer Beschichtung,
    Figur 2
    ein Schliffbild eines Leichtmetall-Verbundgussteiles aus einer Aluminiumlegierung und einer Magnesiumlegierung mit Zwischenschicht.
  • Einer besonders zu bevorzugenden Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zufolge wird in einem ersten Schritt ein Ausgangsteil aus einer Aluminiumlegierung wie AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390 gießtechnisch im Kokillenguss hergestellt.
  • Diese Ausgangsteil, welches durchaus auch mehrteilig sein kann und gegebenenfalls außenseitig mit einem beispielsweise waffelartigen Strukturmuster versehen ist, wird in einem folgenden Arbeitsgang oberflächenbehandelt. Gemäß der vorliegend beschriebenen Weiterbildung des Verfahrens wird eine mechanische Strahlbehandlung mit einem Strahlmittel wie Korund durchgeführt. Alternativ oder zusätzlich können jedoch auch andere bzw. weitere beispielsweise auch chemische Oberflächenbehandlungen durchgeführt werden.
  • Wiederum in einem folgenden Arbeitsgang wird das Ausgangsteil mit einer Beschichtung versehen, wobei vorliegend eine Legierung von Typ AlSi12 zur Anwendung kommt und mittels eines Flammspritzverfahrens, insbesondere durch Flammspritzen mit Pulver oder Draht, Lichtbögenspritzen mit Pulver oder Draht oder Plasmaspritzen, aufgebracht wird.
  • Die Beschichtung ist mit dem Ausgangsteil primär mechanisch aufgrund von Verbindungen im Mikrobereich verbunden und weist zumindest außenseitig eine poröse Struktur auf; die Beschichtung weist eine Dicke von ca. 10 bis 500 µm, insbesondere von ca. 100 bis 140 µm, auf.
  • Das beschichtete Ausgangsteil wird zur Vermeidung von Rissen und um eine bessere Anbindung des nachfolgend aufzubringenden Magnesiumgusses zu gewährleisten, auf eine Temperatur von ca. 400 bis 550°C, insbesondere auf ca. 480°C, vorgewärmt.
  • Die Verbindung des beschichteten Ausgangsteils erfolgt in einem Gusswerkzeug, in welches das Ausgangsteil eingelegt wird, wobei zwischen Werkzeug und Ausgangsteil ein oder mehrere Formräume gebildet sind, in welche ein schmelzflüssiger Gusswerkstoff eingebracht wird. Das Ausgangsteils kann dabei Stellenweise an der Werkzeugwand anliegend und/oder mittel auflösbarer Kernelemente gehalten sein.
  • Vorliegend wir das beschichtete Ausgangsteil mit einer schmelzflüssigen Magnesiumlegierung, wie MgAl6Sr2 mit der Bezeichnung AJ62, im Gießprozess bei einer Temperatur von ca. 600 bis 800°C, insbesondere bei ca. 680°C bis 720°C und unter einem Druck von ca. 500 bis 1200 bar, insbesondere ca. 850 bis 900 bar, verbunden, wobei die schmelzflüssige Magnesiumlegierung sich sehr vorteilhaft mit der porösen Beschichtung verbindet und die Beschichtung zugleich unter dem hohen Druck auf ca. 70 bis 90%, insbesondere auf ca. 80%, ihrer ursprünglichen Dicke komprimiert wird. Temperatur- und Druckbedingt entsteht zwischen der Magnesiumlegierung und dem beschichteten Ausgangsteil eine stoffschlüssige Verbindung.
  • Ein Schliffbild 100 eines gegossenen Ausgangsteiles 102 aus der Aluminiumlegierung AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390, welches in Vorbereitung für eine gießtechnische Verbindung mit einer Leichtmetalllegierung bereits mit einer Beschichtung 104 aus AlSi12 versehen ist, ist in Fig. 1 dargestellt. Deutlich erkennbar sind Cu-Phasen 110 sowie Si-Primärkristalle 108 in der Aluminiumlegierung 102, wohingegen die Beschichtung 104 eine wesentlich feinere, poröse Struktur aufweist.
  • Fig. 2 zeigt ein Schliffbild eines Leichtmetall-Verbundgussteiles 200 aus der übereutektischen Aluminiumlegierung AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390 und der Magnesiumlegierung MgAl6Sr2 mit der Bezeichnung AJ62 mit Zwischenschicht. Erkennbar ist, wie die schmelzflüssige Magnesiumlegierung 206 in die poröse Beschichtung eingedrungen ist (212) und unter Druck die Zwischenschicht 204 gebildet wurde. Die Zwischenschicht 204 ist gegenüber der ursprünglichen porösen Beschichtung komprimiert, wobei die Magnesiumlegierung 206 und die Zwischenschicht 204 stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Der Übergang von der Zwischenschicht 204 zur Aluminiumlegierung 202 des Ausgangsteiles ist wesentlich weniger fließend, was den eher formschlüssigen Charakter dieser Verbindung zeigt.
  • Zwischen der Aluminiumlegierung 202 und der Magnesiumlegierung 206 ist eine isolierende, duktile Zwischenschicht gebildet, welche zum einen eine ausreichende Festigkeit sowie eine ausreichende Streckengrenze besitzt, um Spannungen zwischen den beiden Verbundmaterialien durch plastische Deformation auszugleichen und zum anderen eine Rissinitiierung beispielsweise an den scharfkantigen Silizium-Partikeln 208 der Aluminiumlegierung 202 und eine Rissfortsetzung durch spröde Phasen der Magnesiumlegierung 206 durch eine Trennung der Si-Partikel 208 von den Magnesium-Phasen verhindert.
  • Das erfindungsgemäße Verbindungsverfahren eignet sich in besonderem Maße für die Herstellung vom Kurbelgehäusen von Brennkraftmaschinen, bei dem Leichtmetall-Verbundgussteil handelt es sich dementsprechend um ein Kurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils, wobei
    - ein Ausgangsteil, welches aus einer ersten Leichtmetalllegierung gebildet ist, mit einer zweiten Leichtmetalllegierung durch Gießen verbunden und
    - im Kontaktbereich der Legierungen eine Verbindungsschicht gebildet wird und
    - vor dem Gießen das Ausgangsteil (102) mit einer Beschichtung (104) versehen wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die erste Leichtmetalllegierung (102, 202) die Aluminiumlegierung AlSi17Cu4Mg, die zweite Leichtmetalllegierung (206) die Legierung MgAl6Sr2 auf Magnesiumbasis und die Beschichtung (104) die Aluminium-Silizium-Legierung AlSi12 ist und
    - die Beschichtung (104) zumindest außenseitig eine poröse Struktur aufweist, sodass
    - während des Gießprozesses bei hoher Temperatur und unter hohem Druck die zweite Leichtmetalllegierung (206) in die zunächst poröse Beschichtung (104) eindringt und
    - zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung (202, 206) im Verbundgussteil (200) eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht (204) gebildet wird, die gegenüber der ursprünglich porösen Beschichtung komprimiert ist, wobei die Magnesiumlegierung (206) und die Zwischenschicht (204) stoffschlüssis miteinander verbunden sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (104) mittels eines Flammspritzverfahrens, insbesondere durch Flammspritzen mit Pulver oder Draht, Lichtbogenspritzen mit Pulver oder Draht oder Plasmaspritzen, aufgebracht wird.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (104) eine Dicke von 10 bis 500 µm, insbesondere von 100 bis 140 µm, aufweist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Leichtmetalllegierung (206) bei einer Temperatur von 600 bis 800°C, insbesondere bei 680°C bis 720°C und unter einem Druck von 500 bis 1200 bar, insbesondere von 850 bis 900 bar, im Gießprozess mit der ersten Leichtmetalllegierung (102, 202) verbunden wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Gießprozesses die zweite Leichtmetalllegierung (206) sich mit der porösen Beschichtung (104) unter Bildung einer Zwischenschicht (204) zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung (202, 206) verbindet und die Beschichtung (104) komprimiert wird.
  6. Leichtmetall-Verbundgussteil umfassend eine erste Leichtmetalllegierung (102, 202) sowie eine mit dieser verbundene zweite Leichtmetalllegierung (206), dadurch gekennzeichnet, dass
    - die erste Leichtmetalllegierung (102, 202) die Aluminiumlegierung AlSi17Cu4Mg und die zweite Leichtmetalllegierung (206) die Legierung MgAl6Sr2 auf Magnesiumbasis ist,
    - die erste und die zweite Leichtmetalllegierung mittels einer duktilen, plastisch deformierbaren Zwischenschicht (204), verbunden sind, wobei
    - die Zwischenschicht (204) durch ein Eindringen der zweiten Leichtmetalllegierung (206) in die zunächst poröse Beschichtung (104) aus der Aluminium-Silizium-Legierung AlSi12 gebildet ist wobei die Beschichtung gegenüber der ursprünglich porosen Beschichtung komprimiert ist sodass die Zwischenschicht (204) und die zweite Leichtmetalllegierung (206) stoffschlüssig miteinander verbunden sind.
  7. Leichtmetall-Verbundgussteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) durch eine Legierung mit den Elementen Aluminium (Al), Magnesium (Mg), Silizium (Si), Kupfer (Cu) und Strontium (Sr) gebildet ist.
  8. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Dicke von 5 bis 350 µm, insbesondere von 70 bis 120 µm, aufweist.
  9. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Härte von höchstens 400 HV, insbesondere von 250 bis 350 HV, aufweist.
  10. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Duktilität von wenigstens 0,05 %, insbesondere von wenigstens 0,1 %, aufweist.
  11. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Zugfestigkeit Rm von wenigstens 10 MPa, insbesondere von wenigstens 20 MPa, aufweist.
  12. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Dehngrenze Rp0,2 von wenigstens 5 MPa, insbesondere von wenigstens 10 MPa, aufweist.
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