EP1392486A1

EP1392486A1 - Verfahren und vorrichtung zum einlegen von einlegeteilen unter fuhrung und umspritzen

Info

Publication number: EP1392486A1
Application number: EP02740588A
Authority: EP
Inventors: Richard Herbst; Jakob c/o Herkuma GmbH KAMMERLOHER; Kenneth Evan Johnson; Alexander Timothy Chenvainu; Thomas Aurele Christman
Original assignee: Hekuma GmbH
Current assignee: Hekuma GmbH
Priority date: 2001-05-14
Filing date: 2002-05-10
Publication date: 2004-03-03
Also published as: CA2447117A1; WO2002092315A1

Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung dienen zum Spritzgiessen von Kunststoffartikeln, insbesondere von Klingenköpfen für Nassrasierapparate. Vor dem Spritzgiessvorgang wird ein Einlegeteil, vorzugsweise ein Klingenhalter (50), in einen Hohlraum eines Werkzeugs (12, 14) einer Kunststoff-Spritzgiessmaschine eingelegt. Das Einlegeteil wird beim Spritzgiessvorgang wenigstens teilweise umspritzt. Das Einlegeteil wird dem Werkzeug (12, 14) durch erste Mittel (60) zugeführt und dann durch zweite Mittel (22) unter Führung (24) am Werkzeug (12) in den Hohlraum eingelegt.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM EINLEGEN VON EINLEGETEILEN UNTER FÜHRUNG UND UMSPRITZEN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffartikeln, bei dem vor dem Spritzgießvorgang ein Einlegeteil in einen Hohlraum eines Werkzeugs einer Kunststoff- Spritzgießmaschine eingelegt und das Einlegeteil beim Spritzgießvorgang wenigstens teilweise umspritzt wird.

Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffartikeln, mit einem mindestens einen Hohlraum enthaltenden Werkzeug und mit einer Anordnung zum Einlegen eines Einlegeteils in den Hohlraum vor dem Spritzgießvorgang, die erste Mittel zum Zuführen des Einlegeteils umfaßt, wobei das Einlegeteil beim Spritzgießvorgang wenigstens teilweise umspritzt wird.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der vorerwähnten Art sind bekannt.

Beim Kunststoff-Spritzgießen ist es bekannt, vor dem Spritzgießvorgang sogenannte Einlegeteile in den Hohlraum des Werkzeugs der Kunststof -Spritzgießmaschine oder, bei einem Mehrfachwerkzeug, eine entsprechende Anzahl von Einlegeteilen in die mehreren Hohlräume des Werkzeugs einzulegen. Die Einlegeteile können den unterschiedlichsten Zwecken dienen. So ist es bekannt, Einlegeteile zur mechanischen Verstärkung des Kunststoffartikels mit einzuspritzen. Bei anderen Kunststoffartikeln werden elektrische oder elektronische Baugruppen in den Kunststoffartikel eingespritzt. Es ist aber auch bekannt, Einlegeteile nur teilweise zu umspritzen, so daß aus dem fertigen Kunststoffartikel herausragende Abschnitte des Einlegeteils zu mechanischen oder elektrischen Zwecken verwendet werden können.

Bei bestimmten Naßrasierapparaten werden sogenannte Klingenköpfe verwendet. Diese Klingenköpfe sind an einem Halter des Naßrasierapparats gelagert, meistens beweglich gelagert, und können nach einer gewissen Anzahl von Rasuren gegen einen neuen Klingenkopf ausgewechselt werden, wenn die Klingen stumpf geworden sind. Bei diesen im wesentlichen flach-quaderförmigen Klingenköpfen ist an der rechten und an der linken Seite jeweils eine mehr oder weniger massiv aus Kunststoff gespritzte Wange vorgesehen. Zwischen diesen beiden Wangen erstrecken sich mehrere parallel übereinander und im Abstand voneinander angeordnete Klingen, die mit ihren freien Enden seitlich an den Wangen befestigt sind. Aus Stabilitätsgründen ist oberhalb und unterhalb der Klingen jeweils noch ein die beiden Wangen verbindender Kunststoffbalken vorgesehen, der in der Fachsprache als "Soapstrip" bzw. als "Finguard" bezeichnet wird.

Bei manchen herkömmlichen Klingenköpfen werden die vorerwähnten Kunststoffteile durch Spritzgießen als ein gemeinsames, einstückiges Gebilde hergestellt. In dieses Gebilde werden die Klingen dann lose eingelegt und anschließend mittels einer metallischen Klammer fixiert. Dieser Vorgang ist jedoch kompliziert und nimmt geraume Zeit in Anspruch.

Nun wäre es denkbar, derartige Klingenköpfe ähnlich wie andere bekannte Kunststoffteile herzustellen, bei denen die Einlegeteile in den Hohlraum eingelegt und dann beim Spritzvorgang teilweise mit umspritzt werden. Dann ist es aber während des Spritzgießvorganges notwendig, den nicht zu umspritzenden Abschnitt des Einlegeteils so dicht im Werkzeug zu halten, d.h. abzudecken, daß dieser Abschnitt nicht mit dem eingespritzten flüssigen Kunststoff in Verbindung kommt. Dies ist eine sehr diffizile Angelegenheit, weil der flüssige Kunststoff beim Spritzgießen bekanntlich unter sehr hohem Druck in den Hohlraum eingespritzt wird, so daß selbst bei kleinsten Spalten zwischen dem abzudeckenden Abschnitt des Einlegeteils und der ihn umgebenden komplementär ausgeformten Wandung des Hohlraums uner- wünschter Kunststoff auf diesen abzudeckenden Abschnitt gelangen kann. Gerade bei der erwähnten Anwendung bei Klingenköpfen für Naßrasierapparate ist dies besonders nachteilig, weil der in unerwünschter Weise auf den Klingenbereich gelangte Kunststoff eine Art Film bilden und damit der Klingenschneide ihre Schärfe nehmen kann.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren, eine Vorrichtung, einen Klingenkopf sowie eine Verwendung der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß die vorstehend genannten Nachteile vermieden werden. Insbesondere soll mit der Erfindung erreicht werden, daß die nicht zu umspritzenden Abschnitte des Einlegeteils präzise und damit unter hoher Dichtigkeit in den komplementär ausgeformten Abschnitt des Hohlraums eingelegt werden, so daß dieser Abschnitt des Einlegeteils mit hoher Sicherheit nicht in Berührung mit dem eingespritzten Kunststoff kommt.

Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Einlegeteil dem Werkzeug zugeführt und dann mittels eines Teils des Werkzeugs unter Führung am Werkzeug in den Hohlraum eingelegt wird.

Bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zweite, in dem Werkzeug geführte Mittel zum Übernehmen des Einlegeteils von den ersten Mitteln und zum Einlegen in den Hohlraum vorgesehen sind.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist nämlich erstmals erkannt worden, daß die eingangs geschilderten Probleme im we- sentlichen darauf zurückzuführen sind, daß die Einlegeteile nicht mit der notwendigen Präzision in den Hohlraum eingelegt werden. Das Problem liegt also entgegen allgemeiner Erwartung nicht darin, daß der komplementär ausgebildete Abschnitt des Hohlraums nicht genügend präzise komplementär zur Außenkontur der Einlegeteile ist oder die Einlegeteile nicht ausreichend formtreu sind. Vielmehr gelingt der Kunststoff-Spritzgießvorgang bei herkömmlichen Verfahrensweisen selbst dann häufig nicht, wenn das Einlegeteil und der komplementär ausgebildete Abschnitt des Hohlraums für den nicht zu umspritzenden Abschnitt des Einlegeteils präzise miteinander gepaart sind.

Die mangelnde Präzision beim Einlegen der Einlegeteile wiederum beruht nach im Rahmen der vorliegenden Erfindung gewonnenen Erkenntnissen im wesentlichen darauf, daß der Einlegevorgang üblicherweise von einem Handlingsystem - und nur von diesem Handlingsystem - ausgeführt wird, das von der Seite her zwischen auseinandergefahrene Hälften des Werkzeugs gefahren und dann mit dem Einlegeteil voran zum Hohlraum verfahren wird, woraufhin das Einlegeteil dann mittels Auswerferstiften oder dergleichen in den Hohlraum überführt wird. Dieser Einlege- bzw. Übergabevorgang kann deswegen nicht mit der erforderlichen hohen Präzision ausgeführt werden, weil das Handlingsystem sich über relativ weite Strecken hinweg und üblicherweise auch entlang mehrerer Achsen relativ zu den ebenfalls beweglichen Werkzeughälften bewegt. Dies hat zur Folge, daß beim Übergabevorgang vom Handlingsystem in den Hohlraum keine genügend genaue relative Positionierung des Hohlraums einerseits und des Übergabepunktes des Handlingsystems andererseits gewährleistet werden kann. Diese Probleme lassen sich durch Zentrieren des Handling- Systems am Werkzeug, wie dies an sich aus der DE 199 49 851 AI bekannt ist, auch nicht grundsätzlich lösen.

In der Praxis führt dies dazu, daß das Einlegeteil nicht präzise an den Ort im Hohlraum eingelegt wird, an dem sich der abzudeckende Abschnitt des Einlegeteils bündig an die komplementäre Oberfläche des Hohlraums anlegen würde. Vielmehr wird das Einlegeteil häufig in einer oder beiden der Verfahrachsen um einen minimalen Weg versetzt eingelegt, so daß auf diese Weise Spalte entstehen, durch die Kunststoff in unerwünschter Weise in den Bereich des abzudeckenden Abschnitts des Einlegeteils gelangt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist daher erkannt worden, daß man dieses Problem grundsätzlich dadurch lösen kann, daß der letzte Abschnitt des Einlegevorganges nicht mehr vom Handlingsystem sondern vielmehr von einer separaten Anordnung durchgeführt wird, die als Werkzeugteil ihrerseits am Werkzeug gelagert ist. Diese Anordnung, die als Einlegeblock ausgebildet sein kann, empfängt die Einlegeteile, beispielsweise über entsprechende Einführschrägen, zentriert diese und überführt sie dann im zentrierten Zustand exakt an die Position, in der sich die erwähnten Konturen von Einlegeteil einerseits und Hohlraumwandung andererseits bündig aneinanderlegen.

Bei bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung ist zum nur teilweisen Umspritzen des Einlegeteils der Hohlraum mit einer ersten Kontur versehen, die komplementär zu einer zweiten Kontur des Einlegeteils an dessen nicht zu umspritzenden Abschnitt ausgebildet ist, wobei die Konturen beim Spritzgießvorgang bündig aneinandergelegt werden bzw. aneinanderliegen. Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die exakte Zentrierung bzw. Ausrichtung des Einlegeteils im Werkzeug in Verbindung der Konturen ausgenutzt werden kann, um einen Zutritt von Kunststoff in den abgedeckten Bereich mit Sicherheit auszuschließen.

Bei einer bevorzugten Weiterbildung dieses Ausführungsbeispiels sind die Konturen entlang einer Trennebene zwischen Hälften des Werkzeugs nur bereichsweise in mindestens einem Dichtungsabschnitt vorgesehen.

Dies eröffnet die Möglichkeit, in weiterer Fortbildung der Erfindung zwischen zwei Dichtungsabschnitten einen Einlegeabschnitt vorzusehen, in dem das Einlegeteil abgeschlossen liegt, derart, daß beim Einspritzen der Einlegeabschnitt frei von Kunststoff bleibt.

Die vorerwähnten Maßnahmen haben den Vorteil, daß die Abdichtung mit ihren exakten Anforderungen an die Formgenauigkeit der Konturen und an die Positioniergenauigkeit des Einlegeteils nur in bestimmten, beispielsweise schmalen Zonen, nämlich den Dichtungsabschnitten, gewährleistet sein muß, während auf der vom eingespritzten Zustand abgewandten Seite des Dichtungsabschnitts oder zwischen zwei derartigen Dichtungsabschnitten das Einlegeteil mehr oder weniger frei liegen kann und dort keine weiteren Dichtungsfunktionen erforderlich sind.

In diesem Fall ist weiter bevorzugt, wenn auf der vom Einlegeabschnitt abgewandten Seite der Dichtungsabschnitte ein Seitenabschnitt vorgesehen ist, in den freie Enden des Einlegeteils hineinragen, wobei der Seitenabschnitt beim Einspritzen mit Kunststoff ausgespritzt wird. Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß eine zuverlässige Fixierung der Einlegeteile ermöglicht wird, weil diese mit ihren freien Enden im Bereich des Seitenabschnitts z.B. in wangenförmige Sektionen des Kunststoffartikels eingespritzt werden.

Bei der vorstehend genannten Variante der Erfindung ist es ferner in vorteilhafter Weise möglich, daß mindestens in den Seitenabschnitt ein nicht-formstabilier Kunststoff eingespritzt wird, beispielsweise ein Elastomer.

Wie weiter oben bereits ausgeführt wurde, ist es im Stand der Technik bekannt, Einlegeteile zunächst lose in den fertig gespritzten Kunststoffartikel einzulegen und dann in einem separaten Vorgang mechanisch zu fixieren. Diese Vorgehensweise erfordert es jedoch, einen formstabilen Kunststoff zu verwenden, weil der vorbeschriebene Fügevorgang nur an einem formstabilen Kunststoff möglich ist. Dies bedeutet aber, daß die Einlegeteile an dem Kunststoffartikel starr befestigt sind.

Nach der zuletzt genannten Vorgehensweise gemäß der vorliegenden Erfindung kann jedoch auch ein nicht-formstabiler Kunststoff zum Umspritzen der freien Enden des Einlegeteils verwendet werden, weil die Einlegeteile bereits im Werkzeug fixiert sind und daher keine Fügekräfte auf die in den Seitenbereichen gespritzte Sektion des Kunststoffartikels ausgeübt werden.

Wenn dann an dem fertigen Kunststoffartikel die Emlegeteile in einen nicht-formstabilen Kunststoff eingespritzt sind, sind sie federnd gelagert, was für viele Anwendungsfälle, insbesondere bei Naßrasierköpfen, von Vorteil ist. Bei Ausführungsbeispielen der Erfindung ist besonders bevorzugt, wenn das Einlegeteil dem Werkzeug mittels eines Handlingsystems zugeführt wird bzw. die ersten Mittel als Handlingsystem ausgebildet sind.

Diese Maßnahmen haben den Vorteil, daß ein schneller und automatisierter Fertigungsvorgang erzielt werden kann.

Besonders bevorzugt ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung, wenn das Einlegeteil einem im Werkzeug lagerbaren Einlegeblock zugeführt wird bzw. die zweiten Mittel als im Werkzeug lagerbarer Einlegeblock ausgebildet sind.

Diese Maßnahmen haben den Vorteil, daß durch ein relativ kleines, im Werkzeug gelagertes Element zunächst die Übergabe bzw. Übernahme des Einlegeteils in einer vorgefahrenen Position des Einlegeblocks erfolgt und dieser dann unter Mitnahme des Einlegeteils in das Werkzeug zurückgefahren wird, um das Einlegeteil dort präzise zu positionieren.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind insoweit zwei Varianten vorgesehen:

Bei der ersten Variante befindet sich der Einlegeblock ständig im Werkzeug und übernimmt das Einlegeteil, beispielsweise von einem Handlingsystem, während er sich im Werkzeug befindet.

Diese Vorgehensweise ist dann vorteilhaft, wenn es sich um relativ überschaubare Werkzeuge mit nur einem oder ganz wenigen Hohlräumen und insgesamt nur wenigen einzulegenden Einlegeteilen handelt. Bei komplizierten Anordnungen, sogenannten Mehrfachwerkzeugen, die unter Umständen Dutzende von Hohlräumen aufweisen, in die unter Umständen jeweils noch mehrere Einlegeteile einzulegen sind, ist jedoch eine zweite Vorgehensweise bevorzugt.

Bei dieser zweiten Vorgehensweise wird eine Mehrzahl von Einlegeblöcken verwendet, wobei diese Einlegeblöcke als Wechselteile ausgebildet sind. Diese Wechselblöcke können dann in einem externen UmlaufSystem bestückt werden, wobei im Falle eines Mehrfachwerkzeugs mit 32 Hohlräumen und jeweils drei einzulegenden Einlegeteilen insgesamt 96 Einlegeteile eingelegt werden müssen. Da dieser Einlegevorgang einige Zeit in Anspruch nimmt, würde das externe UmlaufSystem zugleich als Puffer wirken. Die Wechselblöcke werden dann z.B. mittels eines Handlingsystems in das Werkzeug eingesetzt, und zwar in ihre dortige Führung am Werkzeug.

Diese Maßnahme hätte insgesamt bei den genannten komplizierten Randbedingungen den Vorteil, daß der zeitaufwendige Einlegevorgang am Einlegeblock außerhalb der Spritzgießmaschine stattfindet und daher die Zykluszeit der Spritzgießmaschine selbst gering gehalten werden kann .

In jedem Falle ist bevorzugt, wenn der Einlegeblock im Einlegeabschnitt des Werkzeugs geführt wird.

Es wurde bereits erwähnt, daß die unvermeidbaren Ungenauig- keiten bei der Positionierung der Zuführvorrichtung, also beispielsweise des Handlingsystems, dadurch ausgeglichen werden, daß die Einlegeteile während der Übergabe, beispielsweise vom Handlingsystem in den Einlegeblock, zentriert bzw. ausgerichtet, d.h. exakt positioniert werden.

Bevorzugt findet diese Zentrierung nur außerhalb des Dichtungsabschnitts statt, weil übliche Zentriermittel, wie Einführschrägen und dergleichen, im Bereich des Dichtungsabschnitts unerwünscht sind, da sie einen Zutritt für den Kunststoff bilden würden.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung weist das Werkzeug mindestens zwei entlang einer gemeinsamen ersten Achse relativ zueinander verfahrbare Werkzeughälften auf, und der Hohlraum ist im auseinandergefahrenen Zustand der Werkzeughälften zugänglich. Es kann sich dabei also um Werkzeuge mit zwei Werkzeughälften oder auch um sogenannte Etagenwerkzeuge mit drei oder mehr Werkzeughälften handeln.

Weiter bevorzugt sind die ersten Mittel, also insbesondere ein Handlingsystem, bei auseinandergefahrenen Werkzeughälften entlang einer im wesentlichen senkrecht zur ersten Achse verlaufenden zweiten Achse zwischen die Werkzeughälften verfahrbar.

Dabei ist besonders bevorzugt, wenn das Einlegeteil in Richtung der ersten Achse von den ersten Mitteln auf die zweiten Mittel übergebbar ist.

Eine besonders gute Wirkung wird in diesem Falle dann erzielt, wenn die zweiten Mittel entlang einer Führung in einer Werkzeughälfte entlang der ersten Achse verfahrbar sind. Diese Maßnahme hat den Vorteil, daß die zweiten Mittel, beispielsweise der Einlegeblock, dem eingefahrenen Handlingsystem sozusagen "entgegenfahren" und das Einlegeteil übernehmen können, um anschließend wieder in die Werkzeughälfte zurückzufahren. Auf diesem Rückfahrweg wird das Einlegeteil dann fertigzentriert und präzise an die vorgesehene Stelle im Hohlraum verbracht.

Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.

Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht durch ein Ausführungsbeispiel eines im Rahmen der vorliegenden Erfindung einsetzbaren Werkzeugs einer Kunststoff-Spritzgießmaschine mit zwei Werkzeughälften, dargestellt im auseinandergefahrenen Zustand;

Fig. 2 eine Schnittdarstellung entlang der Linie II-II von Fig. 1; Fig. 3 eine Schnittdarstellung entlang der Linie III-III von Fig. 1;

Fig. 4 eine Schnittdarstellung entlang der Linie IV-IV von Fig. 1;

Fig. 5 eine Darstellung, ähnlich Fig. 1, jedoch in etwas vergrößertem Maßstab und nur mit einer Werkzeughälfte, der in einer Ausgangsstellung ein Handlingsystem gegenübersteht, in einer ersten Betriebsstellung;

Fig. 6 eine Schnittdarstellung entlang der Linie VI-VI von Fig. 5;

Fig. 7 eine Darstellung, ähnlich Fig. 5, jedoch in einer zweiten Betriebsstellung;

Fig. 8 eine Schnittdarstellung entlang der Linie VIII-VIII von Fig. 7;

Fig. 9 eine weitere Darstellung, ähnlich Fig. 5, jedoch in einer dritten Betriebsstellung;

Fig. 10 eine Schnittdarstellung entlang der Linie X-X von Fig. 9;

Fig. 11 eine weitere Darstellung, ähnlich Fig. 5, jedoch in einer vierten Betriebsstellung; Fig. 12 eine Schnittdarstellung entlang der Linie XII-Xii von Fig. 11;

Fig. 13 eine weitere Darstellung ähnlich Fig. 5, jedoch in einer fünften Betriebsstellung;

Fig. 14 eine Schnittdarstellung entlang der Linie XIV-XIV von Fig. 13;

Fig. 15 eine Schnittdarstellung, ähnlich Fig. 14, jedoch in einer sechsten Betriebsstellung;

Fig. 16 eine weitere Schnittdarstellung, ähnlich Fig. 14, jedoch in einer siebten Betriebsstellung;

Fig. 17 eine Schnittdarstellung, in der Ebene II-II von Fig. 1, jedoch bei geschlossenem Werkzeug;

Fig. 18 eine Schnittdarstellung, ähnlich Fig. 17, jedoch in der Ebene III-III von Fig. 1; und

Fig. 19 eine weitere Darstellung ähnlich Fig. 17, jedoch in der Ebene IV-IV von Fig. 1.

In Fig. 1 bezeichnet 10 ein Werkzeug einer Kunststoff-Spritzgießmaschine. Das Werkzeug 10 weist eine erste Werkzeughälfte 12 sowie eine zweite Werkzeughälfte 14 auf, die entlang einer gemeinsamen Trennebene 15 im geschlossenen Zustand aneinander- liegen. Die beiden Werkzeughälften 12 und 14 sind relativ zueinander entlang einer gemeinsamen Achse 16, der sogenannten Z- Achse, verfahrbar. Es versteht sich, daß diese Anordnung nur beispielhaft zu verstehen ist und daß auch andere Werkzeugarten, insbesondere sogenannte Etagenwerkzeuge, im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können.

Die Fig. 1 bis 4 zeigen das Werkzeug 10 im geöffneten Zustand, in dem die Werkzeughälften 12, 14 auseinandergefahren sind. In einer zweiten Achse 18, der sogenannten X-Achse, die senkrecht zur ersten Achse 16 verläuft, kann nun ein Handlingsystem in den Zwischenraum zwischen den beiden Werkzeughälften 12, 14 einfahren, um fertige Kunststoffartikel zu entnehmen oder Einlegeteile für einen nachfolgenden Spritzgießvorgang einzulegen. Dies wird nachstehend im einzelnen noch erläutert werden.

Die erste Werkzeughälfte 12 weist seitliche Wangen 20 auf, zwischen denen sich ein Einlegeblock 22 befindet. Der Einlegeblock 22 ist mit einer Präzisionsführung 24 in der ersten Werkzeughälfte 12 gelagert, und zwar in Richtung der ersten Achse 16. In Fig. 1 ist mit 24a der horizontale Teil und in Fig. 4 mit 24b der vertikale Teil der Präzisionsführung 24 angedeutet. Damit soll ausgedrückt werden, daß der Einlegeblock 22 sowohl in vertikaler wie auch in horizontaler Richtung präzise in der ersten Werkzeughälfte 12 gelagert und geführt ist.

Die Werkzeughälften 12, 14 sind mit einem komplex geformten Hohlraum versehen, der, durch zahlreiche Hohlraumabschnitte und Vorsprünge gebildet wird, um einen Kunststoffartikel mit komplexer Formgebung herzustellen, in den überdies ein Einlegeteil eingespritzt werden soll, jedoch nur teilweise. Ein typisches Beispiel für einen derartigen Kunststoffartikel ist ein sogenannter Klingenkopf für Naßrasierapparate. Bei diesen Klingen- köpfen sind eine oder mehrere Klingen zwischen zwei seitlichen Wangen aus Kunststoff gehalten, wobei die Klingen über den wesentlichen Teil ihrer Länge frei liegen, damit Rasierschaum und abgeschnittene Barthaare zwischen den Klingen hindurch gelangen können. Ein parallel zu den Klingen im Abstand zu diesen verlaufender und die beiden Wangen verbindender Bügel, der auch beidseitig angeordnet sein kann (sog. "Soapstrip" und "Fin- guard"), verleiht dem Klingenkopf die erforderliche Stabilität. Der Klingenkopf selbst kann in einem von Hand zu führenden Halter des Naßrasierapparates wiederum gelenkig gelagert sein.

Bei diesen Kunststoffartikeln ist es wichtig, daß die nicht zu umspritzenden Abschnitte der Einlegeteile, d.h. im genannten Beispiel die Schneiden der Rasierklingen, auf keinen Fall während des Spritzgießvorganges mit Kunststoff in Berührung kommen, weil sonst die Schärfe der Schneiden verlorenginge.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Werkzeug 10 sind beide Werkzeughälften 12 und 14 mit einer Vielzahl von Hohlraumabschnitten 26 und 28 bis 37 versehen, die teilweise über Einführschrägen verfügen, wie bei 27 angedeutet. In entsprechender Weise sind auch Vorsprünge 38 bis 42 vorgesehen, die sich in den Hohlraumabschnitten befinden. Die Formgebung dieses Hohlraums bzw. der Hohlraumabschnitte und der zugehörigen Vorsprünge hängt von der Formgebung des jeweils herzustellenden Kunststoffartikels ab, wie dies auch aus den Fig. 2 bis 4 erkennbar ist.

In Fig. 1 sind entlang der gemeinsamen Trennebene 15 drei Abschnitte an der ersten Werkzeughälfte 12 eingezeichnet. In der Mitte liegt symmetrisch zur z-Achse 16 ein Einlegeabsσhnitt Y. An diesen grenzen zu beiden Seiten schmalere Dichtungsabschnitte X, die ihrerseits seitlich von Seitenabschnitten w begrenzt werden. Der Sinn dieser Abschnitte Y, X und W ist folgender:

Im mittleren Einlegeabschnitt Y sollen die einzulegenden Klingen frei von eingespritztem Kunststoff bleiben, weil dies der Bereich des herzustellenden Klingenkopfes ist, der später den Rasierbereich bildet.

Um das Eindringen von eingespritztem Kunststoff in den Einlegebereich Y zu verhindern, ist zu beiden Seiten jeweils der Dichtungsabschnitt X vorgesehen, der entsprechend dicht ausgebildet werden muß. Die eingelegten Klingen laufen durch den Dichtungsabschnitt X hindurch.

In den seitlich begrenzenden Seitenabschnitten W werden die seitlichen Wangen des Klingenkopfes ausgebildet, in die die freien Enden der Klingen eingespritzt werden sollen.

Die Fig. 2, 3 und 4 sind Schnittdarstellungen entlang der Linien II-II, III-III bzw. IV-IV von Fig. 1. Sie stellen daher den Seitenabschnitt W (Fig. 2), den Dichtungsabschnitt X (Fig. 3) bzw. den Einlegeabschnitt Y (Fig. 4) dar.

In Fig. 1 erkennt man, daß im Bereich der Seitenabschnitte W die Wangen des Klingenkopfes durch Ausspritzen der Hohlräume 26 und 33 hergestellt werden.

Aus Fig. 3 ist zu erkennen, daß beim Schließen des Werkzeugs der Vorsprung 41 in den Hohlraum 28 einfährt, so daß im geschlossenen Zustand oberhalb des Vorsprungs 41 nur noch der dann im Hohlraum 28 verbleibende Teilhohlraum zusammen mit dem Hohlraum 34 übrig bleibt. Dieser Gesamthohlraum bildet den Übergang zum sogenannten "Soapstrip".

Entsprechendes gilt für den unteren Bereich, in dem in geschlossenem Zustand des Werkzeugs auf der linken Seite der Hohlraum 29 und auf der rechten Seite der untere Teil des Hohlraums 35 verbleibt und dort den Übergang zum "Finguard" bildet.

Fig. 4 zeigt den Einlegeabsσhnitt Y. Dort wird der "Soapstrip" durch den Hohlraum 30 und den oberen Bereich des Hohlraums 36 gebildet, und der "Finguard" durch die Hohlräume 32 und 37. Der dazwischen liegende Bereich, in dem sich die Klingen befinden, wird hermetisch verschlossen, und zwar nach oben hin durch den Vorsprung 39, der rechts in eine Aussparung 43 im Hohlraum 36 greift, sowie nach unten hin durch den Vorsprung 42, der nach links in den Hohlraum 31 einfährt. Dies bedeutet, daß die Klingen sich in diesem Zwischenbereich zwar innerhalb eines Hohlraums befinden (vgl. unten Fig. 17), daß dieser Hohlraum aber nach allen Seiten hin abgeschlossen ist, so daß ein Zutritt von flüssigem Kunststoff nicht möglich ist.

Mit 44, 46 und 48 sind drei sogenannte Dichtkonturen bezeichnet . Hierunter versteht man die Konturen an Hohlraum- oder Vor- sprungabschnitten der Werkzeughälften 12, 14, die komplementär an nicht zu umspritzende Oberflächenabschnitte eines Einlegeteils 50 angepaßt sind. Wie noch gezeigt werden wird (vgl. Fig. 19), sind diese Dichtkonturen 44, 46, 48 so gewählt, daß die fraglichen Abschnitte der Einlegeteile im geschlossenen Zustand des Werkzeugs 10 vollkommen abgedichtet sind, also unter keinen Umständen in Kontakt mit dem eingespritzten Kunststoff gelangen können.

Es wurde schon gesagt, daß das Einlegeteil 50 im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Klingenhalter für den bereits erwähnten Klingenkopf eines Naßrasierapparates ist.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel werden zwei Klingenhalter 50a, 50b für einen Klingenkopf verwendet, also paarweise in das Werkzeug 10 eingelegt.

Jeder Klingenhalter 50 verfügt über ein Halteteil 52, in dem sich eine Klinge 54 befindet. Das Halteteil 52 verfügt über einen Absatz 56, an dem ein Schieber angreifen kann, um den Klingenhalter 50 zu verschieben, wie noch gezeigt werden wird.

Fig. 5 zeigt auf der linken Seite die erste Werkzeughälfte 12 und auf der rechten Seite ein Handlingsystem 60, das in Richtung der zweiten Achse 18 in die gezeigte Position seitlich eingefahren wurde.

Das Handlingsystem 60 weist einen Träger 62 auf, in dem ein Schieber 64 gelagert ist. Der Schieber 64 verfügt in der Darstellung gemäß Fig. 5 oben und unten über jeweils ein Paar von Stößeln 66a, 66b, 66c, 66d, wie sich auch aus der Schnittdarstellung gemäß Fig. 6 ergibt. Die Stößel 66a - 66d laufen an ihrem vorderen freien Ende im Bereich von Klemmbacken 68a, 68b, 68c, 68d, zwischen denen die beiden seitlichen Enden der beiden Klingenhalter 50a, 50b federnd gehalten werden. Der Träger 62 ist auf seiner in Fig. 5 und 6 linken Seite durch eine Vorderkante 70 begrenzt. Über diese Vorderkante 70 stehen zwei Wangen 72 nach links vor, in denen sich die Klemmbacken 68a - 68d befinden. Zwischen den Wangen 72 befindet sich somit genügend Freiraum, um dort die Klingenhalter 50a, 50b bereitzuhalten.

In Fig. 6 erkennt man im Bereich des rechten Endes des Einlegeblocks 22 zwei Schlitze 74a und 74b mit Einführschrägen, die in der dargestellten Position des Handlingsystems 60 mit den Halteteilen 52a, 52b der Klingenhalter 50a, 50b fluchten, wie mit 76 angedeutet.

Die Darstellung gemäß Fig. 5 und 6 kennzeichnet eine erste Betriebsstellung, nämlich eine Ausgangsposition, in der das Handlingsystem 60 gerade seitlich (zweite Achse 18) eingefahren wurde .

In einer zweiten Betriebsstellung fährt nun der Einlegeblock 22 in seiner Präzisionsführung 24 nach rechts vor, wie mit einem Pfeil 78 in den Fig. 7 und 8 angedeutet. Damit läuft eine Vorderseite 80 des Einlegeblocks 22 nach rechts.

Es soll an dieser Stelle erwähnt werden, daß alle nachstehend geschilderten Bewegungsvorgänge nicht notwendigerweise sequentiell ablaufen müssen, wie dies der Übersichtlichkeit halber im folgenden geschildert wird. Vielmehr können einige der Bewegungsvorgänge auch zeitlich parallel oder zumindest in teilweiser zeitlicher Überlappung ablaufen, wie der Fachmann anhand der Beschreibung erkennen wird. In den Fig. 9 und 10 ist nun eine dritte Betriebsstellung dargestellt. In dieser Betriebsstellung wird das Handlingsystem 60 insgesamt entlang der ersten Achse 16 nach links verfahren, wie mit einem Pfeil 82 angedeutet. Der Verfahrweg wird so bemessen, daß am Ende des Verfahrweges die Vorderseite 80 des Einlegeblocks 22 gerade einer gegenüberliegenden Vorderseite 84 des Trägers 62 bzw. des Halteteils 52 gegenübersteht.

Die Fig. 11 und 12 zeigen nun die nachfolgende vierte Betriebs- stellung, in der der Schieber 64 nach links vorläuft, wie mit einem Pfeil 86 angedeutet. Die Stößel 66a - 66d greifen dabei an den Absätzen 56 der Halteteile 52 an und schieben die Halteteile 52 aus den Klemmbacken 68 hinaus in die Schlitze 74 des Einlegeblocks 22 hinein. Dies kann während dieser Phase bereits vollständig, d.h. bis zum Anschlag am Grund der Schlitze 74 oder zunächst auch nur teilweise geschehen. Jedenfalls befindet sich in dieser dritten Betriebsstellung gemäß Fig. 11 und 12 die Vorderseite 80 des Einlegeblocks 22 noch in der vorgefahrenen Stellung.

Die Fig. 13 und 14 zeigen nun eine fünfte Betriebsstellung, in der einerseits der Einlegeblock 22 wieder nach links zurückfährt, wie mit einem Pfeil 88 angedeutet, andererseits aber der Schieber 64 sozusagen "mitfährt", wie mit einem weiteren Pfeil 90 angedeutet. Auf diese Weise wird erreicht, daß die Klingenhalter 50 spätestens in dieser Phase beidendig, also in X- Richtung lagegenau, gehalten und zusammen mit dem Einlegeblock 22 nach links in die erste Werkzeughälfte 12 hineingefahren werden. Am Ende dieses Vorganges haben die Klingenhalter 50 ihre präzise Endposition in der ersten Werkzeughälfte 12 erreicht. Fig. 15 zeigt nun noch in einer sechsten Betriebsstellung, daß der Schieber 64 bei weiterhin raumfest bleibendem Träger 62 wieder nach rechts zurückkehrt (Pfeil 91).

Fig. 16 zeigt in einer siebten Betriebsstellung, daß der Schieber 64 ganz nach rechts zurückfährt und auch das Handlingsystem 60 sich nach rechts von der ersten Werkzeughälfte 12 entfernt, wobei am Ende dieses Vorganges wieder die Ausgangsposition (erste Betriebsstellung) gemäß Fig. 6 erreicht ist und das Handlingsystem 60 entlang der zweiten Achse 18 aus dem Zwischenraum zwischen den beiden Werkzeughälften 12 und 14 herausgefahren werden kann.

Die Werkzeughälften 12 und 14 werden nun aufeinander zu gefahren, so daß sich in den drei Schnittebenen gemäß den Fig. 17, 18 und 19, die den Achsen II-II, III-III und IV-IV von Fig. 1 entsprechen, die dort gezeigten Verhältnisse ergeben.

Man erkennt, daß sich nun insgesamt die bereits weiter oben erläuterten Hohlräume herausbilden, in denen die Kunststoff- abschnitte des Klingenkopfes spritzgegossen werden, die seitlich zur Aufnahme der Klingenhalter 50 und über die Länge des Klingenkopfes hinweg zu dessen Stabilisierung erforderlich sind.

Wichtig ist im vorliegenden Zusammenhang die Darstellung gemäß Fig. 18, die den Dichtungsabschnitt X der Klingenhalter 50 zeigt, in dem die Klingen völlig frei von Kunststoff sein sollen. Dies gelingt im vorliegenden Falle deswegen besonders gut, weil die Dichtkonturen 44, 46 und 48 infolge der präzisen Positionierung der Klingenhalter 50 in der ersten Werkzeughälfte 12 sich so dicht aneinanderfügen, daß kein Spalt verbleibt, in den der flüssige Kunststoff beim Einspritzen eindringen könnte.

Aus der vorstehenden Beschreibung des Ausführungsbeispiels folgt, daß die Positionsungenauigkeit beim Zuführen der Klingenhalter 50 allein dadurch ausgeglichen wird, daß die Klingenhalter 50 ausschließlich innerhalb des Einlegeabschnitts Y und ausschließlich am Einlegeblock 22 eingeführt und damit zentriert und ausgerichtet werden. Dies geschieht an den Schlitzen 74 mit entsprechender Einführschräge, wie dies insbesondere aus den Fig. 10 und 12 ersichtlich wird.

Die Klingenhalter 50 haben dann eine präzise Position relativ zum Einlegeblock 22. Wenn der Einlegeblock 22 die Klingenhalter 50 dann in den Hohlraum überführt, liegen die Klingenhalter exakt so, daß beim Schließen des Werkzeugs im Bereich der Dichtkonturen 44, 46 und 48 der Dichtungsabschnitt X realisiert wird. Im Dichtungsabschnitt X selbst findet keine Zentrierung statt.

Bei einer Variante des vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiels, das sich insbesondere für Mehrfachwerkzeuge mit einer Vielzahl von Hohlräumen im selben Werkzeug eignet, sind die entsprechenden mehreren Einlegeblöcke ausgebildet. Diese Wechselblöcke werden einem externen Umlaufsystem zugeführt und außerhalb der Spritzgießmaschine bestückt. Bei z.B. 32 Hohlräumen mit jeweils drei einzulegenden Klingen sind nämlich für jeden Spritzgießvorgang insgesamt 96 Klingen einzulegen, was einige Zeit erfordert.

Diese Bestückungszeit kann in dem externen Umlaufsystem kompensiert werden, das insoweit als Puffer dient.

Die Wechselblöcke werden in diesem Fall mittels eines entsprechenden Handlingsystems in die Hohlräume des Werkzeugs eingesetzt, so wie dies im Prinzip bereits für den Einlegevorgang der Klingen weiter oben beschrieben wurde.

Bei manchen Anwendungsfällen ist bevorzugt, wenn ein Kunststoff eingespritzt wird, der besondere Eigenschaften hinsichtlich der einzulegenden Gegenstände aufweist.

Im Anwendungsfall von Klingenköpfen für Naßrasierapparate ist erfindungsgemäß z.B. vorgesehen, mindestens die seitlichen Wangen des Klingenkopfes, in die die freien Enden der Klingen eingespritzt sind, aus einem nicht-formstabilen Kunststoff, vorzugsweise einem Elastomer, auszubilden.

Dabei kann entweder der gesamte Klingenkopf aus einem solchen Elastomer bestehen oder nur der Bereich der seitlichen Wangen.

Dies hätte zur Folge, daß die Klingen beidendig elastisch gelagert sind, wodurch der Rasierkomfort beim Einsatz des Klingenkopfes verbessert würde.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffartikeln, bei dem vor dem Spritzgießvorgang ein Einlegeteil in einen Hohlraum (26, 28 - 36) eines Werkzeugs (12, 14) einer Kunststoff- Spritzgießmaschine eingelegt und das Einlegeteil beim Spritzgießvorgang wenigstens teilweise umspritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Werkzeug (12, 14) zugeführt und dann mittels eines Teils des Werkzeugs (12, 14) unter Führung (24) am Werkzeug (12) in den Hohlraum (26, 28 - 36) eingelegt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum nur teilweisen Umspritzen des Einlegeteils der Hohlraum (28 - 36) mit einer ersten Kontur (44, 48) versehen ist, die komplementär zu einer zweiten Kontur (46) des Einlegeteils an dessen nicht zu umspritzenden Abschnitt ausgebildet ist, wobei die Konturen (44 - 48) beim Spritzgießvorgang bündig aneinandergelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (44, 46, 48) entlang einer Trennebene (15) zwischen Hälften des Werkzeugs (12, 14) nur bereichsweise in mindestens einem Dichtungsabschnitt (X) vorgesehen werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Dichtungsabschnitte (X) zwischen sich einen Einlegeabschnitt (Y) einschließen, in dem das Einlegeteil abge- schlössen liegt, derart, daß beim Einspritzen der Einlegeabschnitt frei von Kunststoff bleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf der vom Einlegeabschnitt (Y) abgewandten Seite der Dichtungsabschnitte (X) ein Seitenabschnitt (W) vorgesehen wird, in den freie Enden des Einlegeteils hineinragen, und daß der Seitenabschnitt (W) beim Einspritzen mit Kunststoff ausgespritzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens in den Seitenabschnitt (W) ein nicht-formstabiler Kunststoff eingespritzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Elastomer ist.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Werkzeug (12, 14) mittels eines Handlingsystems (60) zugeführt wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 , dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil einem im Werkzeug (12) lagerbaren Einlegeblock (22) zugeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Einlegeblock (22) zugeführt wird, wenn sich der Einlegeblock (22) im Werkzeug (12) befindet.

11. Verfahren nach Anspruch 8 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Einlegeblock (22) mittels des Handlingsystems (60) zugeführt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Einlegeblock (22) zugeführt wird, wenn sich der Einlegeblock (22) außerhalb des Werkzeugs (12, 14) befindet.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Einlegeblöcken außerhalb des Werkzeugs bestückt und die bestückten Einlegeblöcke nacheinander einzeln oder bei mehreren Hohlräumen im Werkzeug gruppenweise im Wechsel dem Werkzeug zugeführt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 4 und einem oder mehreren der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlegeblock (22) im Einlegeabschnitt (Y) am Werkzeug (12) geführt wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil beim Zuführen am Werkzeug (12) zentriert wird.

16. Verfahren nach Anspruch 3 und 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil nur außerhalb des Dichtungsabsσhnitts (X) zentriert wird.

17. Verfahren nach Anspruch 9 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil am Einlegeblock (22) zentriert wird.

18. Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststof artikeln, mit einem mindestens einen Hohlraum (26, 28 - 36) enthaltenden Werkzeug (12) und mit einer Anordnung zum Einlegen eines Einlegeteils in den Hohlraum (26, 28 - 36) vor dem Spritzgießvorgang (12, 14), die erste Mittel zum Zuführen des Einlegeteils umfaßt, wobei das Einlegeteil beim Spritzgießvorgang wenigstens teilweise umspritzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zweite, in dem Werkzeug (12) geführte (24) Mittel zum Übernehmen des Einlegeteils von den ersten Mitteln und zum Einlegen in den Hohlraum (28 - 36) vorgesehen sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zum nur teilweisen Umspritzen des Einlegeteils der Hohlraum (26, 28 - 36) mit einer ersten Kontur (44, 48) versehen ist, die komplementär zu einer zweiten Kontur (46) des Einlegeteils an dessen nicht zum umspritzenden Abschnitt ausgebildet ist, und daß die Konturen (44 - 48) beim Spritzgießvorgang bündig aneinanderliegen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Konturen (44, 46, 48) entlang einer Trennebene (15) zwischen Hälften des Werkzeugs (12, 14) nur bereichsweise in mindestens einem Dichtungsabschnitt (X) vorgesehen sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Dichtungsabschnitte (X) zwischen sich einen Einlegeabschnitt (Y) einschließen, in dem das Einlegeteil abgeschlossen liegt, derart, daß beim Einspritzen der Einlegeabschnitt frei von Kunststoff bleibt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß auf der vom Einlegeabschnitt (Y) abgewandten Seite der Dichtungsabschnitte (X) ein Seitenabschnitt (W) vorgesehen ist, in den freie Enden des Einlegeteils hineinragen, und daß der Seitenabschnitt (W) beim Einspritzen mit Kunststoff ausspritzbar ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens in den Seitenabschnitt (W) ein nicht-formstabiler Kunststoff einspritzbar ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoff ein Elastomer ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Mittel als Handlingsystem (60) ausgebildet sind.

26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Mittel als im Werkzeug (12) lagerbarer Einlegeblock (22) ausgebildet sind.

27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Einlegeblock (22) zuführbar ist, wenn sich der Einlegeblock (22) im Werkzeug (12) befindet.

28. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Einlegeblock (22) mittels des Handlingsystems (60) zuführbar ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil dem Einlegeblock (22) zuführbar ist, wenn sich der Einlegeblock (22) außerhalb des Werkzeugs (12, 14) befindet.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Einlegeblöcken als Wechselteile ausgebildet ist, daß Mittel zum Bestücken der Einlegeblöcke außerhalb des Werkzeugs und Mittel zum Zuführen der bestückten Einlegeblöcke zum Werkzeug im Wechsel nacheinander einzeln oder bei mehreren Hohlräumen im Werkzeug gruppenweise vorgesehen sind.

31. Vorrichtung nach Anspruch 21 und einem oder mehreren der Ansprüche 26 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlegeblock (22) im Einlegeabschnitt (Y) am Werkzeug (12) geführt ist.

32. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug (12, 14) mit Zentriermitteln versehen ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 20 und 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriermittel nur außerhalb des Dichtungsabschnitts (X) vorgesehen sind.

34. Vorrichtung nach Anspruch 26 und 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentriermittel am Einlegeblock (22) vorgesehen sind.

35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug mindestens zwei entlang einer gemeinsamen ersten Achse (16) relativ zueinander verfahrbare Werkzeughälften (12, 14) aufweist, und daß der Hohlraum (26, 28 - 36) im auseinandergefahrenen Zustand der Werkzeughälften (12, 14) zugänglich ist.

36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Mittel bei auseinandergefahrenen Werkzeughälften (12, 14) entlang einer im wesentlichen senkrecht zur ersten Achse (16) verlaufenden zweiten Achse (18) zwischen die Werkzeughälften (12, 14) verfahrbar sind.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Einlegeteil in Richtung der ersten Achse (16) von den ersten Mitteln auf die zweiten Mittel übergebbar ist.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiten Mittel entlang einer Führung (24) in einer Werkzeughälfte (12) entlang der ersten Achse verfahrbar sind.

39. Vorrichtung nach Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten Mittel einen in Richtung der ersten Achse (16) wirkenden Schieber (65) aufweisen.