EP1357203A1 - Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie - Google Patents

Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie Download PDF

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EP1357203A1
EP1357203A1 EP03009065A EP03009065A EP1357203A1 EP 1357203 A1 EP1357203 A1 EP 1357203A1 EP 03009065 A EP03009065 A EP 03009065A EP 03009065 A EP03009065 A EP 03009065A EP 1357203 A1 EP1357203 A1 EP 1357203A1
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film
foil
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lamp
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Osram GmbH
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Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
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    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/32—Sealing leading-in conductors
    • H01J9/323—Sealing leading-in conductors into a discharge lamp or a gas-filled discharge device
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    • H01J61/00—Gas-discharge or vapour-discharge lamps
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    • H—ELECTRICITY
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    • H01K—ELECTRIC INCANDESCENT LAMPS
    • H01K1/00—Details
    • H01K1/38—Seals for leading-in conductors

Definitions

  • the invention relates to a melting film and associated lamp with this film according to the preamble of claim 1. It is in particular Molybdenum foils, which are used for bruises like those used for sealing of incandescent lamps and discharge lamps are common.
  • the film is included a protective layer of Al, Cr, Si, Ti or Ta.
  • the thickness is 5 to 100 nm.
  • a similar technique is known from DE-A 30 06 846, in which the same Purpose layers made of Ta, Nb, V, Cr, Ti, Y, La, Hf or Sc are used.
  • the layer thickness is 10 to 200 nm.
  • the oxidation of the foil-pin connections is not responsible for the failure of the foil seal, but the attack of the corrosive filling components (e.g. metal halides) or filling gases on the molybdenum foil.
  • the molybdenum foil has previously been sandblasted, which leads to an improvement in the glass-metal connection.
  • sandblasting leads to high rejects in resistance welding, since non-conductive Al 2 O 3 particles remain on the Mo foil surface.
  • the wear of the resistance welding electrodes increases very much. In the case of sandblasted foils, it is necessary to replace the electrode after only approx. 70 welds (compared to an exchange interval of approx. 1000 welds with untreated foil), so that the electrodes have to be changed frequently.
  • a molybdenum foil is preferably used for both parts.
  • One or both Parts are specifically made with pure ruthenium, rhenium or chromium or a compound or alloy containing ruthenium, rhenium or chromium, coated.
  • Pure ruthenium is particularly suitable as a coating material (Ru), rhenium (Re) or chromium (Cr) as well as a molybdenum-ruthenium alloy with eutectic composition.
  • Ru does not only convey one reliable glass-metal connection, so that good adhesion of both components and thus a good seal is achieved, but also a simple joint connection when welding or soldering; it is also halogen-resistant and inert with regard to any contact with the filling.
  • the first film is specific for the secure welding of the external power supply (typically pins made of molybdenum) and for safe oxidation protection designed. It is at least in the area of the connection between the power supply and film on both sides with an oxidation preventing or at least reducing Provide coating with a layer thickness of at least 800 nm. For this Foil are suitable for all three materials, however, the best results achieved with ruthenium.
  • the second one, inside with respect to the piston volume The film is designed as a sealing section. It is not at all or one-sided with one thin coating ( ⁇ 120 nm), which ensures that the Spiral ends or internal power supplies guaranteed.
  • ruthenium pure or as an alloy, especially Mo-Ru alloy
  • the thickness of the layer which consists of at least one of the materials rhenium, chromium or ruthenium, is preferably in the range of 1.5 to 3 microns for the two-sided coated welding film.
  • the layer thickness for the sealing film coated on one side is in the range of at least 20 nm for the case that the welding foil is coated with Ru.
  • the use of Cr and / or Re for the welding foil means that the sealing foil can be coated be used or especially coated Ru for their coating become.
  • the use of a eutectic is preferred for the sealing film Mo-Ru alloy and a layer thickness in the range from 40 to 80 nm.
  • the two foils are welded together (especially resistance or laser welding).
  • the coating can be carried out by known coating methods, preferably by sputtering. In the case of chrome also galvanic.
  • the oxidation resistance of the pin-film welded joints by coating the power supplies with the same or similar coating materials that can be used for the film, elevated.
  • the electric lamps according to the invention have a lamp vessel Quartz glass or hard glass, which is provided with molybdenum foil feedthroughs Are part of at least one pinch seal of the lamp vessel. In the At least one pinch seal is squeezed in a gas-tight manner at least one molybdenum foil.
  • the exemplary embodiment in FIG. 1 is a halogen incandescent lamp 1 (12V at 100 W power) with a lamp bulb 2 made of quartz glass, which with the help a pinch seal 3 is sealed gas-tight.
  • a pinch seal 3 In the pinch seal of the Two molybdenum foil stacks 4 are embedded in the lamp bulb. Inside the lamp bulb there is a double coiled filament 5, the simple coiled ends act as internal power supply lines 6.
  • the internal power supplies are each with one of the molybdenum foil stacks embedded in the press seal 7 welded. Two external power leads protrude from the pinch seal 3 8 out, each connected to one of the two molybdenum foil stacks are.
  • the two molybdenum foil stacks 4 embedded in the pinch seal are made each made of two films 10, 11.
  • the inner sealing film 11 is on one side on the side which is attached to the inner power supply 6, with a eutectic Mo-Ru alloy 60 nm thick coated.
  • the outer welding film 10 is pure on both sides Ru coated, the layer thickness is 2.5 ⁇ m. Both foils are the same width.
  • the outer welding foil is clean on both sides Cr or Re coated with a thickness of 2.5 ⁇ m.
  • the inner sealing film 11 is either not at all or one-sided on the side on which the inner power supply 6 attached, coated with a eutectic Mo-Ru alloy 60 nm thick.
  • the two foils 10, 11 overlap to approximately 10 to 40%, preferably 15 to 30% %, the area of a broad side of the welding foil 10 and are in this stacking area welded together.
  • the welding film 10 is located, the total area of which is smaller than that of the sealing film, on the, possibly larger, sealing film 11 on.
  • An embodiment is preferred in which both foils 10, 11 are of equal width because the orientation and adjustment of the foils is made easier.
  • the overlap of both foils is shown in Figure 1 by the dashed end of the bottom Seal film 11 identified.
  • the coil end which acts as an internal power supply 6, consists of 15 microns thick Tungsten wire that is simply coiled. Its outside diameter is 55 ⁇ m.
  • the coil end and the sealing film 11 are connected to one another by a brazing process.
  • the technology of differentiated ruthenium coating does not only make it possible an improved connection between film and power supply, but also a reliable connection of the two films of the stack.
  • the frame can be manufactured in such a way that initially two Welding foils 10 (Figure 2a) with a U-shaped wire bracket 15, which as Forerunner for the two external power supplies is used, welded.
  • the Wire bracket 15 is on the top of the welding foils 10 coated on both sides attached.
  • this frame part is placed on two sealing foils coated on one side 11 placed, with a slight overlap of about 15% of the area of Welding foil 10, wherein the coated sides of the two foils touch.
  • the two films in the stack are of different widths and lengths.
  • the coating is not shown separately.
  • the overlap zone is welded.
  • the weld is represented symbolically as reference number 16 (FIG. 2b).
  • a frame part, consisting of internal power supply lines 6 and luminous element, on the free End of the welding foils 11 placed and soldered (Figure 2c).

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Abstract

Einschmelzfolie für den Bau einer Lampe (1), bestehend aus einem metallischen Grundkörper aus Molybdän und einer darauf zumindest teilweise aufgebrachten Beschichtung, die Chrom, Rhenium oder Ruthenium allein oder als Legierung enthält, wobei die Folie als Stapel aus zwei Teilen (10, 11) gebildet ist, die eine unterschiedliche Beschichtung aufweisen. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Es handelt sich dabei insbesondere um Molybdänfolien, die Anwendung finden bei Quetschungen, wie sie für die Abdichtung von Glühlampen und Entladungslampen üblich sind.
Stand der Technik
Aus der US-A 5 021 711 ist bereits eine Einschmelzfolie und zugehörige Lampe mit dieser Folie bekannt. Um gegen Oxidation besser geschützt zu sein, ist die Folie mit einer Schutzschicht von Al, Cr, Si, Ti oder Ta versehen. Die Dicke beträgt 5 bis 100 nm.
Eine ähnliche Technik ist aus der DE-A 30 06 846 bekannt, in der zum gleichen Zweck Schichten aus Ta, Nb, V, Cr, Ti, Y, La, Hf oder Sc herangezogen werden. Die Schichtdicke liegt bei 10 bis 200 nm.
In der Praxis wird für den Schutz der Molybdänfolien vor Oxidation im Bereich der Folien-Stift-Schweißverbindung meist eine partielle Verchromung verwendet. Bei diesem sehr arbeitsaufwendigem Verfahren werden die durch Widerstandsschweißen zwischen Stift und Folie hergestellten Schweißverbindungen von Hand bis zu der Höhe in ein sandähnliches Medium gesteckt, bis zu der die Verchromung erfolgen soll. Durch chemische Reaktionen erfolgt in einem umweltbelastenden Prozess die partielle Chromabscheidung. Durch diese Chromabscheidung (Oxidationsschutz) wird eine höhere Temperaturbelastbarkeit der Folie-Stift-Verbindungen erreicht. Dabei ist eine Temperaturbelastung bis ca. 550° C möglich.
Bei einigen Lampen ist nicht die Oxidation der Folie-Stift-Verbindungen für das Versagen der Folienabdichtung verantwortlich, sondern der Angriff der korrosiv wirkenden Füllungsbestandteile (beispielsweise Metallhalogenide) oder auch Füllgase auf die Molybdänfolie. Zur Einschränkung dieses Angriffs wird die Molybdänfolie bisher sandgestrahlt, was zu einer Verbesserung der Glas-Metall-Verbindung führt. Das Sandstrahlen führt jedoch beim Widerstandsschweißen zu hohem Ausschuß, da dadurch nichtleitende Al2O3-Partikel auf der Mo-Folienoberfläche verbleiben. Außerdem erhöht sich der Verschleiß der Widerstands-Schweißelektroden sehr stark. Bei sandgestrahlten Folien ist ein Austausch der Elektrode bereits nach ca. 70 Schweißungen notwendig (gegenüber einem Austauschintervall von ca. 1000 Schweißungen bei unbehandelter Folie), so daß ein häufiger Wechsel der Elektroden erforderlich ist.
Aus der DE-A 199 61 551 ist die Verwendung Ru-haltiger Folien im Lampenbau bekannt. Dabei wird eine gleichmäßige Beschichtung zumindest einer Folienseite empfohlen.
Darstellung der Erfindung
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einschmelzfolie gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bereitzustellen, die gut vor Oxidation und Korrosion geschützt ist und bei der die Schweißbarkeit gewährleistet bleibt, wobei diese Eigenschaften auch bei hoher Temperaturbelastung erhalten bleiben.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den abhängigen Ansprüchen.
Zur Verhinderung der Oxidation und Korrosion und um eine gute Schweißbarkeit sicherzustellen ist die Einschmelzfolie als Stapel aus zwei Folien zusammengesetzt. Bevorzugt wird für beide Teile jeweils eine Molybdänfolie verwendet. Ein oder beide Teile sind in spezifischer Weise mit reinem Ruthenium, Rhenium oder Chrom oder einer Verbindung bzw. Legierung, die Ruthenium, Rhenium oder Chrom enthält, beschichtet. Als Beschichtungswerkstoff eignet sich vor allem reines Ruthenium (Ru), Rhenium (Re) oder Chrom (Cr) sowie eine Molybdän-Ruthenium-Legierung mit eutektischer Zusammensetzung. Der besondere Vorteil der Verwendung von Ru ist die Erfüllung eines komplizierten Anforderungsprofils: Ru vermittelt nicht nur eine zuverlässige Glas-Metall-Verbindung, so dass eine gute Haftung beider Komponenten und damit eine gute Abdichtung erzielt wird, sondern auch eine einfache Fügeverbindung beim Schweißen oder Löten; darüberhinaus ist es auch halogenbeständig und inert im Hinblick auf einen etwaigen Kontakt mit der Füllung.
Die erste Folie ist spezifisch für die sichere Verschweißung der äußeren Stromzuführungen (typisch Stifte aus Molybdän) und für einen sicheren Oxidationsschutz konzipiert. Sie ist zumindest im Bereich der Verbindung zwischen Stromzuführung und Folie beidseitig mit einem die Oxidation verhindernden oder zumindest verringernden Überzug mit einer Schichtdicke von mindestens 800 nm versehen. Für diese Folie eignen sich alle drei Werkstoffe, allerdings werden die besten Ergebnisse mit Ruthenium erzielt. Die zweite, in bezug auf das Kolbenvolumen innen liegende Folie ist als Abdichtungsstrecke konzipiert. Sie ist gar nicht oder einseitig mit einer dünnen Beschichtung (< 120 nm) versehen, die das sichere Anschweißen der Wendelenden oder inneren Stromzuführungen gewährleistet. Hier eignet sich vor allem Ruthenium, rein oder als Legierung, insbesondere Mo-Ru-Legierung
Die Dicke der Schicht, die aus mindestens einem der Werkstoffe Rhenium, Chrom oder Ruthenium besteht, liegt bevorzugt im Bereich von 1,5 bis 3 µm für die zweiseitig beschichtete Schweißfolie.
Die Schichtdicke für die einseitig beschichtete Dichtfolie liegt im Bereich von mindestens 20 nm für den Fall, dass die Schweißfolie mit Ru beschichtet ist. Im Falle der Verwendung von Cr und/oder Re für die Schweißfolie kann die Dichtfolie beschichtungsfrei sein oder für deren Beschichtung einseitig insbesondere Ru verwendet werden. Bevorzugt ist für die Dichtfolie die Verwendung einer eutektischen Mo-Ru-Legierung und eine Schichtdicke im Bereich von 40 bis 80 nm.
Die beiden Folien sind miteinander durch eine Schweißung (insbesondere Widerstandsstands- oder Laserschweißung) verbunden.
Die Verwendung einer einzigen Folie (statt eines Stapels aus zwei Folien) mit durchgehender Beschichtung mit konstanter Schichtdicke hat sich als wenig zweckmäßig erwiesen, da dann dabei die spezifischen Vorteile einer Re-, Cr- oder Ru-haltigen Beschichtung nicht voll genützt werden können. Genausowenig hat sich eine variable Beschichtung einer einzigen Folie bewährt, da die erforderlichen Schichtdicken für die Zwecke der Schweißbarkeit und der sicheren Abdichtung stark differieren und nicht gut vereinbar sind. Hinzu kommt, dass die erste Folie, die Schweißfolie, bei Verwendung von Ru besonders gut schweißbar ist. Sie geht also eine zuverlässige Verbindung mit der zweiten Folie, der Dichtfolie ein. Bei Verwendung von Re oder Cr für letztere muss evtl. eine Paste zur Verbesserung der Schweißbarkeit verwendet werden.
Das Beschichten kann durch bekannte Beschichtungsverfahren erfolgen, vorzugsweise durch Sputtern. Im Falle Chrom auch galvanisch.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oxidationsbeständigkeit der Stift-Folie-Schweißverbindungen durch Beschichten der Stromzuführungen mit gleichen oder ähnlichen Beschichtungswerkstoffen, die für die Folie eingesetzt werden können, erhöht.
Die erfindungsgemäßen elektrischen Lampen besitzen ein Lampengefäß aus Quarzglas oder Hartglas, das mit Molybdänfoliendurchführungen versehen ist, die Bestandteil mindestens einer Quetschdichtung des Lampengefäßes sind. In der mindestens einen Quetschdichtung ist wenigstens eine Molybdänfolie gasdicht eingequetscht.
Die Aufbringung einer dünnen einseitigen Schicht aus Ruthenium (rein bzw. als Legierung) auf die zweite Folie erlaubt es, filigrane Stromzuführungen (u.U. als Gewickel ausgeführt) sicher und einfach mit der Folie zu verbinden. Statt des bisher verwendeten Widerstandsschweißens unter Zuhilfenahme einer Paste (Molybdän oder Platin), das nur für massive Stromzuführungen geeignet ist bzw. bei filigranen Stromzuführungen einen sehr hohen Ausschuss in Kauf nimmt, kann jetzt ein Hartlöt-Prozeß durchgeführt werden (bevorzugt unter Verwendung einer eutektischen MoRu-Legierung), für den relativ niedrige Temperaturen ausreichen (typisch etwa 360 °C weniger als bei reinem Ru). Statt etwa 2300 °C werden nur noch Temperaturen um 1900 bis 2000 °C erreicht.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Im folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Es zeigen:
Figur 1
eine Glühlampe, in Seitenansicht;
Figur 2
die Herstellung eines Gestells in drei Schritten (a, b, c) im Detail.
Bevorzuge Ausführung der Erfindung
Beim Ausführungsbeispiel der Figur 1 handelt es sich um eine Halogenglühlampe 1 (12V bei 100 W Leistung) mit einem Lampenkolben 2 aus Quarzglas, der mit Hilfe einer Quetschdichtung 3 gasdicht verschlossen ist. In der Quetschdichtung des Lampenkolbens sind zwei Molybdänfolienstapel 4 eingebettet. Innerhalb des Lampenkolbens befindet sich ein doppelt gewendelter Leuchtkörper 5, dessen einfach gewendelte Enden als innere Stromzuführungen 6 wirken. Die inneren Stromzuführungen sind jeweils mit einem der in der Quetschdichtung eingebetteten Molybdänfolienstapel 7 verschweißt. Aus der Quetschdichtung 3 ragen zwei äußere Stromzuführungen 8 heraus, die mit jeweils einer der beiden Molybdänfolienstapel verbunden sind.
Die beiden in der Quetschdichtung eingebetteten Molybdänfolienstapel 4 bestehen jeweils aus zwei Folien 10, 11. Die innere Dichtfolie 11 ist einseitig auf der Seite, an der die innere Stromzuführung 6 befestigt ist, mit einer eutektischen Mo-Ru-Legierung 60 nm dick beschichtet. Die äußere Schweißfolie 10 ist beidseitig mit reinem Ru beschichtet, die Schichtdicke beträgt 2,5 µm. Beide Folien sind gleich breit.
In einer anderen Ausführungsform ist die äußere Schweißfolie beidseitig mit reinem Cr oder Re mit einer Dicke von 2,5 µm beschichtet. Die innere Dichtfolie 11 ist entweder gar nicht oder einseitig auf der Seite, auf der die innere Stromzuführung 6 befestigt ist, mit einer eutektischen Mo-Ru-Legierung 60 nm dick beschichtet.
Die beiden Folien 10, 11 überlappen sich auf ca. 10 bis 40 %, bevorzugt 15 bis 30 %, der Fläche einer Breitseite der Schweißfolie 10 und sind in diesem Stapelbereich miteinander verschweißt. Dabei liegt die Schweißfolie 10, deren Gesamtfläche kleiner als die der Dichtfolie sein kann, auf der, möglicherweise größeren, Dichtfolie 11 auf. Bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der beide Folien 10, 11 gleich breit sind, weil dadurch die Orientierung und Justierung der Folien erleichtert wird. Der Überlapp beider Folien ist in Figur 1 durch das gestrichelte Ende der unten liegenden Dichtfolie 11 kenntlich gemacht.
Das Wendelende, das als innere Stromzuführung 6 wirkt, besteht aus 15 µm dickem Wolframdraht, der einfach gewendelt ist. Sein Außendurchmesser ist 55 µm. Das Wendelende und die Dichtfolie 11 sind durch einen Hartlötprozeß miteinander verbunden.
Auch extrem feine (lediglich 10 bis 100 µm dicke) Stromzuführungen lassen sich auf ähnliche Weise schonend mit der Dichtfolie 11 zuverlässig verbinden. Insbesondere zeigt sich somit eine besondere Eignung der Ruthenium-beschichteten Folien für Niedervoltlampen (bis 75 V) mit hoher Leistung (20 W bis 150 W). Aber auch ein Einsatz bei Hochvoltlampen (ab 80 V) ist empfehlenswert.
Die Technik der differenzierten Rutheniumbeschichtung ermöglicht also nicht nur eine verbesserte Verbindung zwischen Folie und Stromzuführung, sondern auch eine zuverlässige Verbindung der beiden Folien des Stapels.
Die Herstellung des Gestells kann gemäß Figur 2 so verlaufen, dass zunächst zwei Schweißfolien 10 (Figur 2a) mit einem U-förmig gebogenen Drahtbügel 15, der als Vorläufer für die beiden äußeren Stromzuführungen dient, verschweißt werden. Der Drahtbügel 15 wird auf der Oberseite der beidseitig beschichteten Schweißfolien 10 befestigt. Anschließend wird dieses Gestellteil auf zwei einseitig beschichtete Dichtfolien 11 gelegt, und zwar mit geringem Überlapp von etwa 15 % der Fläche der Schweißfolie 10, wobei die beschichteten Seiten der beiden Folien sich berühren. Die beiden Folien des Stapels sind unterschiedlich breit und lang. Die Beschichtung ist nicht extra dargestellt. Die Überlappzone wird verschweißt. Die Schweißstelle ist symbolisch als Bezugsziffer 16 dargestellt (Figur 2b). Anschließend wird ein Gestellteil, bestehend aus inneren Stromzuführungen 6 und Leuchtkörper, auf das freie Ende der Schweißfolien 11 gelegt und verlötet (Figur 2c).
Zwischen Löt- und Schweißprozessen ist dabei nicht explizit unterschieden worden. Der allgemeine Begriff Schweißen soll in der vorliegenden Anmeldung auch das Hartlöten umfassen.

Claims (10)

  1. Einschmelzfolie für den Lampenbau, bestehend aus einem metallischen Grundkörper aus Moiybdän, rein oder dotiert, und einer darauf zumindest teilweise aufgebrachten Beschichtung, die Chrom oder Rhenium oder Ruthenium einzeln oder in Kombination enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie als Stapel aus zwei Einzelfolien (10,11) aufgebaut ist, wobei die beiden Folien eine gemeinsame Überlappzone besitzen, innerhalb der sie miteinander verbunden (16) sind.
  2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Folien eine unterschiedlich ausgeführte Beschichtung aufweisen, wobei zumindest die Schichtdicke oder die Materialzusammensetzung unterschiedlich ist.
  3. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus reinem Chrom, Rhenium oder Ruthenium oder einer Verbindung oder einer Legierung dieser drei Metalle besteht.
  4. Folie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Folie des Stapels, im folgenden Schweißfolie (10) genannt, beidseitig beschichtet ist, wobei die Schichtdicke zwischen 0,8 und 4 µm beträgt, bevorzugt 2 bis 3 µm.
  5. Folie nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung einer zweiten Folie des Stapels, im folgenden Dichtfolie genannt, aus einer eutektischen Legierung, insbesondere einer Molybdän-Ruthenium-Legierung, besteht.
  6. Folie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Folie des Stapels, im folgenden Dichtfolie (11) genannt, bei Verwendung von Ruthenium für die Schweißfolie, selbst einseitig unter Verwendung von Ru, alleine oder als Verbindung oder Legierung, beschichtet ist, wobei die Schichtdicke zwischen 20 und 120 nm beträgt, bevorzugt 40 bis 80 nm.
  7. Folie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Folie des Stapels, im folgenden Dichtfolie (11) genannt, bei Verwendung von Cr oder Re für die Schweißfolie, selbst entweder gar nicht oder einseitig unter Verwendung von Ru, alleine oder als Verbindung oder Legierung, beschichtet ist, wobei die Schichtdicke von 0 bis 120 nm beträgt, bevorzugt 40 bis 80 nm.
  8. Folie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlappzone zwischen 10 und 40 % der Fläche einer Breitseite der Schweißfolie beträgt, und dass die Verbindung durch Schweißen erfolgt.
  9. Lampe mit einer Einschmelzfolie nach Anspruch 1 bis 8.
  10. Lampe (1), umfassend ein Lampengefäß (2) aus Hartglas oder Quarzglas, das zumindest an einem Ende mit einer Quetschdichtung (3) sowie mit inneren und äußeren Stromzuführungen (6, 8) versehen ist und ein Leuchtmittel (5) sowie evtl. eine Füllung beinhaltet, wobei die Quetschdichtung (3) mit mindestens einem Folienstapel gemäß Anspruch 1 versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißfolie (10) mit der äußeren Stromzuführung (8) und die Dichtfolie (11) mit der inneren Stromzuführung (6) verbunden ist.
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