EP1328382A1 - Vertikalbunker zur herstellung von holzwerkstoffplatten - Google Patents

Vertikalbunker zur herstellung von holzwerkstoffplatten

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Publication number
EP1328382A1
EP1328382A1 EP01982428A EP01982428A EP1328382A1 EP 1328382 A1 EP1328382 A1 EP 1328382A1 EP 01982428 A EP01982428 A EP 01982428A EP 01982428 A EP01982428 A EP 01982428A EP 1328382 A1 EP1328382 A1 EP 1328382A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
vertical
dosing
bunker
shaft
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01982428A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Graf
Lutz Wolf
Günter NATUS
Karl-Heinz Köhler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dieffenbacher Schenck Panel GmbH
Original Assignee
Dieffenbacher Schenck Panel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dieffenbacher Schenck Panel GmbH filed Critical Dieffenbacher Schenck Panel GmbH
Publication of EP1328382A1 publication Critical patent/EP1328382A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres

Definitions

  • the invention relates to a vertical bunker for the production of wooden panels according to the preamble of claim 1.
  • OSB oriented structural board
  • LSL laminated strands lumber
  • the elongated chips used for this purpose or ' ⁇ wood chips (strands) have a length to width ratio of 10 in the ideal case. 1 on.
  • the elongated wood chips usually have lengths of 80 to 200 mm, a width of 10 to 40 mm and a thickness of 0.4 to 1 mm. Even with the
  • a vertical bunker for the production of conventional chipboard is known from the specialist book by Deppe / Ernst, Taschenbuch der Spanplattenentechnik, 3rd edition 1991, pages 154 and 155, which is loaded with glued chips at the top, which are moved downwards by their gravity in the bunker and on Bunker floor through discharge rollers in the. Spreading head.
  • Vertical bunkers of this type have the disadvantage that, depending on the filling level, they compact the chip material unevenly and therefore lead to an uneven discharge flow. Furthermore, such vertical bunkers obviously also cause bridging, which often causes a fluctuating discharge flow.
  • a horizontal bunker is also known from Deppe / Ernst, page 155, in which the material flow is via a
  • Screw conveyor is entered above.
  • the screw conveyor distributes the chips over the entire width of the bunker by swiveling it.
  • a floor conveyor is provided on the bunker floor, to which the chips are applied and which slowly conveys the entire layer of chips applied to a discharge opening. So that the most uniform possible amount is discharged into the spreading head, a combing device is provided at the top of the bunker, through which a constant filling level is generated. Above the discharge opening, discharge rollers are arranged over the entire height of the chute, which mill the chips brought up by the floor conveyor and convey them into the discharge opening to the spreading head.
  • Such a horizontal dosing hopper has the disadvantage in the production of boards (OSB, LSL) from oriented wood chips that the elongated wood chips are partially destroyed by the combing device, whereby the strength of the boards to be produced (OSB, LSL) suffers from oriented chips.
  • the invention is therefore based on the object of providing a metering bunker for producing wood-based panels (OSB, LSL) from oriented wood chips (strands), which avoids the aforementioned disadvantages and ensures extensive non-destructive temporary storage and discharge of the elongated flat wood chips.
  • OSB wood-based panels
  • LSL oriented wood chips
  • the invention has the advantage that there is no material circulation in the dosing bunker through the vertical conveyor shaft, so that a gentle material flow and the oriented entry of the elongated wood chips in the bunker is maintained.
  • the vertical conveyor line also simultaneously forms a material supply and enables controlled, uniform discharge, as a result of which the plate quality of the OSB or LSL plates to be produced can be improved.
  • a jam-free, uniform discharge is advantageously made possible because a loosened material flow is created in the horizontal conveyor line by the U steering.
  • This also means that the bulk material structure can be largely maintained since there is no significant material circulation in the horizontal conveyor section either, which advantageously also does not increase the proportion of fine material.
  • the horizontal conveyor line also has the advantage that the material to be filled cannot slide directly into the spreading head during start-up operation, but instead fills up the stock in the horizontal part and is only discharged into the spreading head when the horizontal and vertical conveyor line is started up.
  • Fig. 1 a vertical bunker with a vertical and a horizontal conveyor line
  • Fig. 2 a vertical bunker with a vertical conveyor line and a rotary feeder_.
  • a vertical bunker 1 is shown schematically, which consists of a vertical rigid feed shaft 11, a vertical feed shaft 13 and a horizontal feed shaft 18, above which an entry device 2 is arranged.
  • the wood chips are brought up via a screw conveyor 5 from the Belei ungsmischer to the dosing bunker 1.
  • the wood chips come out of the trough of the screw conveyor 5 in a disorganized and continuous manner and should be scattered as undamaged as possible to form an oriented fleece on a forming belt. Because the damage to the elongated wood chips would impair the flexural strength or the resulting increased proportion of fines would also have to be rejected.
  • the invention therefore proposes a metering bunker 1 without a stirring or combing device and one
  • the elongated wood chips are first placed above the dosing hopper 1 from the trough of a screw conveyor 5 on two or more opening rollers 6, which are intended to dissolve any clumps or hooks.
  • opening rollers 6 which are intended to dissolve any clumps or hooks.
  • coarse-meshed cage rollers or spiked rollers are preferably used few elastic spikes are provided, through which the loose wood cuts can fall through almost unchecked and damage-free.
  • orientation rollers 7 are provided below the opening rollers 6, in the slots of which the elongated wood chips transversely to. Initiate the conveying direction.
  • the orientation rollers 7 consist of a continuous drive shaft around which cross plates arranged in a star shape are provided. The distances between the cross plates represent tapering slots that are only wide enough that the chips can only slide in transversely.
  • the orientation rollers 7 could, however, also be arranged in the conveying direction, so that the elongated wood chips would be oriented lengthways. For longitudinal orientation, however, disk rollers can also be used, through the slots of which the elongated wood chips would be aligned in the longitudinal direction.
  • a swiveling conveyor belt 4 is arranged below the orienting rollers 7 as a swiveling conveyor, onto which the pre-oriented wood chips are fed by the orienting rollers 7.
  • the conveyor belt is provided with transverse webs 8 or transverse plates, which form conveyor pockets 9 between the individual webs 8.
  • the distances between the crossbars 8 or cross plates are dimensioned so that the wood chips only in their
  • Transverse alignment in the conveyor pockets 9 can be inserted so that the transverse orientation on the swivel conveyor belt 4 is maintained.
  • the conveyor belt could also be provided with longitudinal webs which only take up the wood chips in the longitudinal direction.
  • a parallel conveyor could also be provided below the orientation rollers 7, which would be arranged so as to be continuously and reciprocally displaceable parallel to the conveying direction of the forming belt and transversely to the bunker width.
  • the opening rollers 6 and the orientation rollers 7 should then also be able to be tracked.
  • the swiveling conveyor belt 4 is pivotally and horizontally pivotable at its feed area and lowered obliquely downwards to the horizontal in the conveying direction.
  • the throwing end of the swiveling conveyor belt 4 is arranged to be immersed in the vertical filling space 3.
  • the swivel conveyor belt 4 is connected to a known swivel drive, not shown, which swivels the relatively narrow conveyor belt 4 of maximum 1 m width back and forth over the entire width of the bunker.
  • the elongated wood chips are deposited in layers over the entire width of the bunker.
  • the bunker width corresponds approximately to the spreading width, which is usually two to four meters.
  • a belt scale 23 is provided in the swiveling conveyor belt 4, by means of which the conveying strength (t / h) of the wood chips being conveyed is determined.
  • the transversely oriented wood chips can be deposited in a weight-metered manner over the entire width of the dosing hopper 1 or the vertical filling space 3. It is provided that the same weight of wood chips is always deposited over the entire width of the bunker so that the vertical filling space 3 is filled evenly. For this reason, a constant delivery rate (t / h) is specified, at which the belt speed can be readjusted if the target weight deviates, the swiveling speed remaining constant.
  • a given delivery rate could also be regulated via the swivel speed. Since the swiveling conveyor belt 4 is inclined in the conveying direction, the inclination of the conveyor belt 4 is detected by an inclination sensor in the case of the weight-metered discharge or is taken into account by calculation at a constant inclination angle. For this purpose, an evaluation device, not shown, is provided, by means of which both the belt loading and the belt speed are detected. If there is a deviation from the specified delivery rate or from the target weight the belt speed of the conveyor belt 4 or the swiveling speed is adjusted accordingly.
  • the distance of the discharge point of the conveyor belt 4 from the depositing point in the vertical filling space 3 should not exceed a certain height distance. It is therefore provided that the swiveling conveyor belt 4 is adjustable in the conveying direction 10, so that it can plunge more or less deeply into the vertical filling space 3. This can be carried out in a simple manner with a lifting cylinder or a spindle drive. For this purpose, additional fill level sensors, not shown, are provided, which maintain a constant distance from the wood chip surface in the vertical fill chamber 3 by means of a program-controlled evaluation device.
  • the vertical filling chamber 3 consists of an upper filling shaft 11, which consists of rigid parallel side walls 12, 25 which run across the entire width of the bunker. These are fastened on the end face to the outer wall of the bunker and form a tightly enclosed filling chamber 11.
  • an upper filling shaft 11 there is a vertical conveyor shaft 13 which essentially consists of two vertically arranged discharge conveyor belts 14, 15 which have a horizontal deflection in their lower area 16, 20 experienced. These belts 14, 15 extend over the entire width of the bunker and, together with the end outer walls of the dosing bunker 1, form an enclosed conveyor shaft 13 which continuously conveys the contents of the bunker to a discharge opening 24.
  • the conveyor shaft 13 could, however, also be formed from only one discharge conveyor belt 14 and an opposite rigid side wall.
  • the two discharge belts 14, 15 are each an endless belt, which is arranged between three deflection rollers 16, 19, 20, which are arranged approximately like the end points of a right-angled triangle.
  • the two conveyor belts 14, 15 each connect to the lower point of the side walls 12, 25 of the upper filling shaft 11 and thus form its extension.
  • the two discharge belts 14, 15 are arranged so that they have different roller spacings.
  • the roller spacings are provided so that both a vertical 13 and a horizontal conveyor shaft 18 are formed between the two conveyor belts 14, 15.
  • the directed wood chips are conveyed to a discharge opening 24 in these deflected shafts 13, 18.
  • the vertical conveyor shaft 13 is designed as a clamping section in which the shaft can be narrowed downwards at least on an inner side surface. This is achieved in that the lower discharge belt 15 rests only loosely on its support rollers 17 and the shaft width is adjustable with a horizontally adjustable tensioning roller 16.
  • the layers of the oriented wood chips are clamped laterally so that they are carried along by the movement of the discharge belts 14, 15 in the conveying direction. It is thereby achieved at the same time that the individual layers in the lower region of the vertical conveyor shaft 13 are not significantly compressed by the fill level, so that an easily detachable bed in the vertical shaft 13 is retained.
  • the vertical conveyor shaft 13 can be closed with the aid of the tensioning roller 16 in the deflection area to such an extent that the two discharge belts 14, 15 lie slightly against one another with their inner walls. This prevents the newly filled wood chips from slipping through to the discharge opening 24. At the same time, the vertical shaft 13 becomes so greatly reduced that the discharge height is only so great that an oriented placement in the vertical conveyor shaft 13 remains guaranteed.
  • the fill level is detected by the fill level sensors and transmitted to the evaluation device. This controls the tracking of the swivel conveyor belt 4 in the conveying direction 10, so that the distance to the fill level remains the same until a predetermined fill level is reached.
  • the adjustable tensioning roller 16 loosens the belt tension until a predetermined clamping effect is achieved.
  • the lower shaft width can be increased so that it corresponds to the shaft width of the upper filling shaft 11.
  • the material delivery rate to be filled is increased until an intended total filling height in the vertical filling chamber 3 is reached.
  • This nominal fill level is detected by the fill level sensors, the feed rate being regulated by the evaluation device when the nominal fill level is reached so that the bunker 1 is always filled up to the nominal fill level.
  • the level sensors can be arranged on the front of the bunker so that they also measure the level across the width of the bunker.
  • the swiveling conveyor belt 4 can also be arranged horizontally and transversely 26 to the width of the bunker and thus longitudinally to the forming belt so that a constant filling level can also be maintained transversely to the width of the bunker.
  • the lower tensioning roller 16 of the lower discharge belt 15 and the upper tensioning roller 20 of the upper discharge belt 14 deflect the vertical discharge flow into a horizontal discharge flow. This advantageously prevents the vertical material flow from slipping through to the discharge opening during discharge operation prevented. At the same time a loosening of the compaction effect is achieved, so that a gentle, even discharge into the spreading head is made possible.
  • the vertical filling space 3 could, however, also be formed by two parallel conveyor belts which are directed towards two horizontal conveyor belts which then form the horizontal filling shaft. However, a cellular wheel sluice could also be provided below the vertical filling space 13, through which the oriented wood chips are discharged into the spreading head in the manner of the orientation rollers.
  • the horizontal discharge stream in the horizontal conveyor shaft 18 represents a jamming-free filling section which forms a horizontal supply.
  • This horizontal filling section 18 primarily serves to bring about a uniform discharge behavior. This is achieved primarily by the fact that the deflection loosens the vertical stratification so that a uniformly removable material flow is established in the horizontal shaft 18.
  • the belt speed of the two discharge belts 14, 15 can be regulated.
  • the belt speed of both discharge belts is regulated so that they ensure a constant discharge speed in the shafts 13, 18, so that the pre-orientation is not changed and material circulation in the shafts 13, 18 does not occur as far as possible.
  • a belt scale 22 is preferably provided at the belt end of the horizontal conveyor shaft 18, by means of which the discharge quantity can be regulated via the discharge belt speed.
  • a knock-off roller 21 is additionally provided, which gently combs the oriented wood chips into the outlet opening 24 to the scattering chamber.
  • the vertical bunker 1 ensures careful storage and uniform weight-metered discharge of the elongated wood chips, so that these are in the OSB or LSL boards to be spread can develop their maximum strength and are not impaired by the fines content.
  • the entry device 2 arranged in the vertical bunker 1 could also be provided in a separate device part above the bunker housing, if this is possible and advantageously feasible for constructional reasons.
  • a vertical bunker is shown schematically, in which only a vertical conveyor shaft 13 with a cellular wheel sluice 48 is arranged below the filling shaft 11.
  • the vertical bunker according to FIG. 2 of the drawing corresponds with the entry device 2 and the upper filling shaft 11 to the exemplary embodiment according to FIG. 1 of the drawing and is also provided with the same reference numbers for the same parts.
  • the conveyor shaft 13 provided in connection with the upper filling shaft 11 consists of two opposite conveyor belts 46, 47 which form the conveyor shaft 13. These are two identical conveyor belts, each with two deflection rollers 50, 51, which extend over the entire width of the shaft.
  • the conveyor belts 46, 47 are arranged so that the conveyor shaft 13 narrows slightly downwards, whereby the conveyor shaft also forms a clamping section. Otherwise, the width of the conveyor shaft 13 corresponds essentially to the width of the filling shaft 11 above it.
  • the conveyor belts 46, 47 could, however, also extend in an extended form up to the pivoting conveyor belt 4 or a parallel conveyor, so that the rigid side walls through the extended conveyor belts 46 , 47 would be replaced.
  • the conveyor shaft 13 could also consist of only one
  • Conveyor belt 46 are formed, which is arranged opposite a rigid side wall 12.
  • a cellular wheel sluice 48 which is designed in the manner of the orientation rollers, is arranged below the conveyor shaft 13 and which doses the wood chips in the discharge opening 49 to the spreading head.
  • the speed in the conveyor shaft 13 is matched to the discharge speed of the cellular wheel sluice 48, so that the transverse or longitudinally oriented wood chips can slide into the conveyor slots of the cellular wheel sluice 38 without damage.
  • the cellular wheel sluice extends over the entire width of the bunker, so that evenly metered material discharge into the spreading head is guaranteed.
  • the cellular wheel sluice 48 ensures that, particularly in the start-up mode, no large discharge quantities can escape from the vertical bunker in an uncontrolled manner. With larger bunker widths (transversely to the conveying direction), a plurality of cellular wheel locks 48 or conveyor belts 46, 47 could also be arranged one behind the other in order to extend over the entire bunker width.
  • the material flow could be discharged directly from the conveyor shaft 13 without a rotary valve.
  • the conveyor shaft 13 could be designed as a clamp section which would prevent the wood chips from slipping.
  • the two conveyor belts 46, 47 could be braced against one another by means of a spring tension.
  • the conveyor belts could also be equipped with spikes or ribs that prevent slipping and ensure that the wood chips are carried along well.
  • the vertical belts 14, 15, 46, 47 contain sensors which record the output torque, which is caused by the weight of the bunker contents.
  • the bunker content could be determined therefrom by calibration with the aid of the transducer signals in an evaluation device. Equal- the evaluation device could use the bunker content to control the feed and / or discharge delivery rate in good time.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiments shown here, but can also be implemented by further embodiments.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Filling Or Emptying Of Bunkers, Hoppers, And Tanks (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Vertikaldosierbunker zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, der oberhalb eines Streukopfes für beleimte Holzpartikel angeordnet ist und bei dem der Partikelvorrat im wesentlichen in vertikaler Richtung vorgesehen ist. Dabei werden die Holzpartikel im wesentlichen von oben nach unten zu einer Austragsvorrichtung (18, 48) befördert. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Bunker für langgestreckte flache Holzpartikel bzw. Holzschnitzel (Strands) zur Herstellung von Platten mit orientierten Holzschnitzeln (OSB, LSL) vorgesehen ist. Dabei weist der Vorratsraum mindestens einen vertikalen Förderschacht (13) auf, im den die langgestreckten flachen Holzschnitzel kontinuierlich zu einer Austragsvorrichtung (18, 48) gefördert werden. Der Förderschacht besteht dabei im wesentlichen aus mindestens zwei sich parallel und vertikal gegenüberstehenden Förderbändern (14, 15, 46, 47), die sich über die gesamte Bunkerbreite erstrecken.

Description

Vertikalbunker zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten
Die . Erfindung betrifft einen Vertikalbunker zur Herstellung von Hόlzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.■
Bei der Herstellung von Spanplatten, Faserplatten, OSB-
Platten, LSL-Platten und anderen Holzwerksto fplatten sind den eigentlichen Streuelementen Dosierbunker vorgeschaltet. Unter OSB (oriented structural board) und LSL (Laminated Strands Lumber) versteht man dabei allgemein die Technik der spanori- entierten Herstellung von Bauspanplatten mit höheren Festigkeitswerten. Die hierzu verwendeten länglichen Späne bzw'.< Holzschnitzel (Strands) weisen im Idealfall ein Längen- Breiten-Verhältnis von 10:1 auf. Dabei besitzen die länglichen Holzschnitzel meist Längen von 80 bis 200 mm, eine Breite von 10 bis 40 mm und eine Dicke von 0,4 bis 1 mm. Auch bei der
Herstellung derartiger spanorientierter Platten (OSB, LSL) bewirken die Dosierbunker eine zeitliche Massenänderung des Holzschnitzelstromes auszugleichen. Gleichzeitig sollen sie eine kontinuierliche Beschickung der Streuköpfe ermöglichen.
Aus dem Fachbuch von Deppe/Ernst, Taschenbuch der Spanplattentechnik, 3. Auflage 1991, Seite 154 und 155 ist ein Vertikalbunker zur Herstellung herkömmlicher Spanplatten bekannt, der oben mit beleimten Spänen beschickt wird, die durch ihre Schwerkraft im Bunker nach unten bewegt werden und am Bunkerboden durch Austragswalzen in den. Streukopf gelangen. Derartige Vertikalbunker haben den Nachteil, daß sie je nach Füllhöhe das Spangut ungleichmäßig verdichten und deshalb zu einem ungleichmäßigen Austragsstrom führen. Desweiteren neigen derar- tige Vertikalbunker offensichtlich auch zu Brückenbildung, was häufig einen schwankenden Austragsstrom verursacht.
Aus dem Deppe/Ernst, Seite 155 ist des weiteren auch ein Hori- zontalbunker bekannt, bei dem der Materialstrom über einen
Schneckenförderer oben eingetragen wird. Durch einen Schwenkvorgang verteilt der Schneckenförderer die Späne über die gesamte Bunkerbreite. Am Bunkerboden ist ein Bodenband vorgesehen, auf das die Späne aufgebracht werden und das die gesamte aufgebrachte Späneschicht langsam zu einer Austragsöffnung befördert. Damit eine möglichst gleichmäßige Menge in den Streukopf ausgetragen wird, ist oben im Bunker eine Rückkämmvorrichtung vorgesehen, durch die eine konstante Füllhöhe erzeugt wird. Oberhalb der Austragsöffnung sind über die gesamte Schütthöhe Austragswalzen angeordnet, die die vom Bodenband herangeführten Späne abfräsen und in die Austragsöffnung zum Streukopf befördern. Ein derartiger Horizontaldosierbunker hat bei der Herstellung von Platten (OSB, LSL) aus orientierten Holzschnitzeln den Nachteil, daß durch die Rückkämmvorrichtung die länglichen Holzspäne zum Teil zerstört werden, wodurch die Festigkeit der herzustellenden Platten (OSB, LSL) aus orientierten Spänen leidet.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Do- sierbunker zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten (OSB, LSL) aus orientierten Holzschnitzeln (Strands) zu schaffen, der die vorgenannten Nachteile vermeidet und eine weitgehende zerstörungsfreie Zwischenspeicherung und Austragung der langgestreckten flachen Holzschnitzel gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Weiterbildungen und vorteilhafte Ausführungsbeispiele sind in den TJnteransprüchen angegeben. Die Erfindung hat den Vorteil, daß durch den vertikalen Förderschacht keine Materialumwälzung im Dosierbunker erfolgt, so daß ein schonender Materialfluß und der orientierte Eintrag der langgestreckten Holzschnitzel im Bunker erhalten bleibt. Vorteilhafterweise bildet die vertikale Förderstrecke auch gleichzeitig einen Materialvorrat und ermöglicht einen gesteuerten gleichmäßigen Austrag, wodurch die Plattenqualität der herzustellenden OSB- oder LSL-Platten verbessert werden kann.
Bei einer besonderen Ausbildung der Erfindung, bei der die Förderstrecke bzw. der Förderschacht als Klemmstrecke ausgebildet ist, wird vorteilhafterweise ein Durchrutschen auch bei lockerer Füllung verhindert und gleichzeitig eine sichere Mitnahme des in der Förderstrecke befindlichen Materialstroms ge- währleistet.
Bei einer weiteren besonderen Ausbildung der Erfindung, bei der neben der vertikalen- noch eine horizontale Förderstrecke bzw. ein Förderschacht vorgesehen ist, wird vorteilhafterweise ein klemmfreier gleichmäßiger Austrag ermöglicht, da in der horizontalen Förderstrecke durch die U lenkung ein aufgelok- kerter Materialstrom entsteht. Dadurch ist gleichzeitig auch eine weitgehende Erhaltung der SchuttgutStruktur möglich, da auch in der Horizontalförderstrecke keine nennenswerte Materi- alumwälzung erfolgt, wodurch vorteilhafterweise auch der Feingutanteil nicht erhöht wird. Die Horizontalförderstrecke hat gleichzeitig auch den Vorteil, daß im Anfahrbetrieb das einzufüllende Material nicht unmittelbar in den Streukopf durchrutschen kann, sondern zunächst den Vorrat im Horizontalteil auf- füllt und erst bei Inbetriebnahme der Horizontal- und Vertikalförderstrecke in den Streukopf ausgetragen wird.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels, das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1: einen Vertikalbunker mit einer vertikalen und einer horizontalen Förderstrecke, und Fig. 2: einen Vertikalbunker mit einer vertikalen Förderstrecke und einer Zellenradschleuse_.
In Fig. 1 der Zeichnung ist ein Vertikalbunker 1 schematisch dargestellt, der aus einem vertikalen starren Füllschacht 11, einem vertikalen Förderschacht 13 und einem horizontalen Förderschacht 18 besteht, oberhalb derer eine Eintragsvorrichtung 2 angeordnet ist .
Bei der Herstellung von OSB- oder LSL-Platten werden beleimte langgestreckte flache Holzschnitzel (Strands) mit einer Länge von 80 bis 200 mm, einer Breite von 10 bis 40 mm und einer Dicke von 0,4 bis 1 mm zu Holzwerkstoffplatten verarbeitet.
Diese Holzschnitzel werden über einen Schneckenförderer 5 vom Belei ungsmischer zum Dosierbunker 1 herangeführt. Die Holzschnitzel kommen dabei ungeordnet und kontinuierlich aus dem Trog des Schneckenförderers 5 und sollen möglichst unbeschä- digt zu einem orientierten Vlies auf ein Formband gestreut werden. Denn durch die Beschädigung der langgestreckten Holzschnitzel würde die Biegefestigkeit beeinträchtigt oder der dadurch entstandene erhöhte Feingutanteil müßte zusätzlich ausgesondert werden. Deshalb schlägt die Erfindung einen Do- sierbunker 1 ohne Rühr- oder Rückkämmvorrichtung und einem
Förderschacht bzw. Förderstrecke vor, so daß die langgestreckten Holzschnitzel im Dosierbunker 1 möglichst nicht umgewälzt werden und deshalb leicht lösbar und gleichmäßig austragbar sind.
Die langgestreckten Holzschnitzel werden zunächst oberhalb des Dosierbunkers 1 aus dem Trog eines Schneckenförderers 5 auf zwei oder mehrere Auflösewalzen 6 aufgegeben, die eventuelle Verklumpungen oder Verhakungen auflösen sollen. Dazu werden vorzugsweise grobmaschige Käfigwalzen oder Stachelwalzen mit wenigen elastischen Stacheln vorgesehen, durch die die losen Holzschnitezl nahezu ungebremst und beschädigungsfrei hindurchfallen können.
Unterhalb der Auflösewalzen 6 sind mindestens zwei Orientierungswalzen 7 vorgesehen, in dessen Schlitze die langgestreckten Holzschnitzel quer zur. Förderrichtung eingleiten. Die Orientierungswalzen 7 bestehen dabei aus einer durchgehenden Antriebswelle, um die sternartig angeordnete Querbleche vorgese- hen sind. Die Abstände zwischen den Querblechen stellen dabei verjüngende Schlitze dar, die nur so breit sind, daß die Schnitzel nur querorientiert hineingleiten können. Die Orientierungswalzen 7 könnten- aber auch in Förderrichtung angeordnet sein, so daß die langgestreckten Holzschnitzel längs ori- entiert würden. Zur Längsorientierung sind aber auch Scheibenwalzen einsetzbar, durch dessen Schlitze die langgestreckten Holzschnitzel in Längsrichtung ausgerichtet würden.
Unterhalb der Orientierungswalzen 7 ist als Schwenkförderer ein Schwenkförderband 4 angeordnet, auf das die vororientierten Holzschnitzel von den Orientierungswalzen 7 aufgegeben werden. Dabei ist das Förderband mit Querstegen 8 oder Querblechen versehen, die Fördertaschen 9 zwischen den einzelnen Stegen 8 bilden. Die Abstände der Querstege 8 oder Querbleche sind dabei so bemessen, daß die Holzschnitzel nur in ihrer
Querausrichtung in den Fördertaschen 9 einlegbar sind, so daß die Querorientierung auf den Schwenkförderband 4 erhalten bleibt . Bei einer Längsorientierung könnte das Förderband aber auch mit Längsstegen versehen werden, die die Holzschnitzel nur in Längsrichtung aufnehmen. Unterhalb der Orientierungswalzen 7 könnte aber auch ein Parallelförderer vorgesehen werden, der parallel zur Förderrichtung des Formbandes und quer zur Bunkerbreite kontinuierlich hin- und hergehend verschiebbar angeordnet wäre. Allerdings müßten dann auch die Auflöse- walzen 6 und die Orientierungswalzen 7 nachführbar sein. Das Schwenkförderband 4 ist an seinem Aufgabebereich quer und horizontal verschwenkbar gelagert und zur Horizontalen in Förderrichtung schräg nach unten abgesenkt. Dabei ist das Abwur- fende des Schwenkförderbandes 4 in dem Vertikalfüllraum 3 eintauchend angeordnet . Das Schwenkförderband 4 ist mit einem nicht dargestellten bekannten Schwenkantrieb verbunden, der das relativ schmale Förderband 4 von maximal 1 m Breite kontinuierlich über die gesamte Bunkerbreite hin- und hergehend verschwenkt. Dadurch werden die langgestreckten Holzschnitzel schichtweise über die gesamte Bunkerbreite abgelegt. Die Bunkerbreite entspricht dabei etwa der Streubreite, die in der Regel zwei bis vier Meter beträgt.
Zur kontinuierlichen Querverteilung der Holzschnitzel im Vertikalfüllraum 3 ist im Schwenkförderband 4 eine Bandwaage 23 vorgesehen, durch die die Förderstärke (t/h) der geförderten Holzschnitizel ermittelt wird. Dadurch sind die quer orientierten Holzschnitzel gewichtsdosiert über die gesamte Breite des Dosierbunkers 1 bzw. des Vertikalfüllraumes 3 ablegbar. Dabei ist vorgesehen, über die gesamte Bunkerbreite stets die gleiche Gewichtsmenge an Holzschnitzeln abzulegen, damit der Vertikalfüllraum 3 gleichmäßig befüllt wird. Deshalb wird eine konstante Förderstärke (t/h) vorgegeben, bei der bei einer Ab- weichung vom Sollgewicht die Bandgeschwindigkeit nachregelbar ist, wobei die Schwenkgeschwindigkeit konstant bleibt. Eine vorgegebene Förderstärke könnte aber auch über die Schwenkgeschwindigkeit geregelt werden. Da das Schwenkförderband 4 in Förderrichtung geneigt ist, wird bei dem gewichtsdosierten Austrag die Neigung des Förderbandes 4 durch einen Neigungssensor erfaßt oder bei einem konstanten Neigungswinkel rechnerisch berücksichtigt. Dazu ist eine nicht dargestellte Auswertevorrichtung vorgesehen, durch die sowohl die Bandbeladung als auch die Bandgeschwindigkeit erfaßt wird. Bei einer Abwei- chung von der vorgegebenen Förderstärke bzw. vom Sollgewicht wird die Bandgeschwindigkeit des Förderbandes 4 bzw. die Schwenkgeschwindigkeit entsprechend nachgeregelt.
Damit beim Ablegen der quer- oder längsorientierten Schnitzel im Vertikalfüllraum 3 die Orientierung nicht verloren geht, sollte der Abstand der Abwurfstelle des Förderbandes 4 von der Ablegestelle im Vertikalfüllraum 3 einen bestimmten Höhenabstand nicht überschreiten. Deshalb ist vorgesehen, daß das Schwenkförderband 4 in Förderrichtung 10 verstellbar ist, so daß es mehr oder weniger tief in den Vertikalfüllraum 3 eintauchen kann. Dies ist auf einfache Weise mit einem Hubzylinder oder einem Spindelantrieb ausführbar. Dazu sind zusätzliche nicht dargestellte Füllstandssensoren vorgesehen, die mittels einer programmgesteuerten Auswertevorrichtung einen kon- stanten Abstand von der Holzschnitzeloberfläche im Vertikalfüllraum 3 einhalten.
Der Vertikalfüllraum 3 besteht in seinem Einfüllbereich aus einem oberen Füllschacht 11, der aus etwa parallel angeordne- ten starren Seitenwänden 12, 25 besteht, die quer über die gesamte Bunkerbreite verlaufen. Diese sind stirnseitig an der Bunkeraußenwand befestigt und bilden einen fest umschlossenen Füllraum 11. Unterhalb dieses oberen Füllschachtes 11 ist ein vertikaler Förderschacht 13 angeordnet, der im wesentlichen aus zwei vertikal angeordneten Austragsförderbändern 14, 15 besteht, die in ihrem unteren Bereich eine horizontale Umlen- kung 16, 20 erfahren. Diese Bänder 14, 15 erstrecken sich über die gesamte Bunkerbreite und bilden mit den stirnseitigen Außenwänden des Dosierbunkers 1 einen umschlossenen Förder- Schacht 13, der den Bunkerinhalt kontinuierlich zu einer Austragsöffnung 24 befördert. Der Förderschacht 13 könnte aber auch aus nur einem Austragsförderband 14 und einer gegenüberliegend angeordneten starren Seitenwand gebildet sein. Bei den beiden Austragsbändern 14, 15 handelt es sich jeweils um ein Endlosband, das zwischen drei Umlenkrollen 16, 19, 20 angeordnet ist, die etwa wie die Endpunkte eines rechtwinkligen Dreiecks angeordnet sind. Dabei schließen sich die beiden Förderbänder 14, 15 jeweils am unteren Punkt der Seitenwände 12, 25 des oberen Füllschachtes 11 an und bilden somit seine Verlängerung. Dabei sind die beiden Austragsbänder 14, 15 so angeordnet, daß sie über unterschiedliche Rollenabstände verfügen. Die Rollenabstände sind dabei so vorgesehen, daß sich zwischen den beiden Förderbändern 14, 15 sowohl ein vertikaler- 13 als auch ein horizontaler Förderschacht 18 bildet. In diesen umgelenkten Schächten 13, 18 werden die gerichteten Holzschnitzel zu einer Austragsöffnung 24 gefördert.
Der vertikale Förderschacht 13 ist dabei als Klemmstrecke ausgebildet, in dem der Schacht mindestens auf einer inneren Seitenfläche nach unten verengt werden kann. Dies wird dadurch erreicht, daß das untere Austragsband 15 nur lose auf seinen Stützrollen 17 aufliegt und mit einer horizontal verstellbaren Spannrolle 16 die Schachtbreite einstellbar ist. Durch die
Verengung der Schachtbreite werden die Lagen der orientierten Holzschnitzel seitlich eingeklemmt, so daß diese durch die Bewegung der Austragsbänder 14, 15 in Förderrichtung mitgenommen werden. Dadurch wird gleichzeitig erreicht, daß die einzelnen Schichten im unteren Bereich des vertikalen Förderschachtes 13 durch die Füllhöhe nicht wesentlich verdichtet werden, so daß eine leicht lösbare Schüttung im Vertikalschacht 13 erhalten bleibt .
Im Anfahrbetrieb ist der vertikale Förderschacht 13 mit Hilfe der Spannrolle 16 im Umlenkbereich so weit verschließbar, daß beide Austragsbänder 14, 15 mit ihren Innenwänden leicht aneinander liegen. Dadurch wird verhindert, daß die neu einzufüllenden Holzschnitzel bis zur Austragsöffnung 24 durchrut- sehen können. Gleichzeitig wird der vertikale Schacht 13 so weit verkleinert, daß die Abwurfhöhe nur so groß ist, daß ein orientiertes Ablegen im vertikalen Förderschacht 13 gewährleistet bleibt. Beim Einfüllen der Holzschnitzel wird die Füllhöhe von den Füllstandssensoren erfaßt und der Auswertevorrich- tung übermittelt. Diese steuert die Nachführung des Schwenkförderbandes 4 in Förderrichtung 10, so daß der Abstand zur Füllstandsebene so lange gleich bleibt, bis eine vorgegebene Füllhöhe erreicht ist. Sobald die Klemmstrecke 13 bis zur vorgesehenen Höhe gefüllt ist, wird durch die verstellbare Spann- rolle 16 die Bandspannung so weit gelockert, bis eine vorgegebene Klemmwirkung erreicht ist. Dazu kann die untere Schachtbreite so weit vergrößert werden, daß sie der Schachtbreite des oberen Füllschachtes- 11 entspricht.
Nach Auffüllung der Klemmstrecke 13 wird die einzufüllende Materialförderstärke so weit erhöht, bis eine vorgesehene Gesamtfüllhöhe im Vertikalfüllraum 3 erreicht ist. Diese Sollfüllstandshöhe wird von den Füllstandssensoren erfaßt, wobei durch die Auswertevorrichtung beim Erreichen der Sollfüll- standshöhe die Eintragsförderstärke so geregelt wird, daß der Bunker 1 stets bis zur Sollfüllstandshöhe gefüllt ist. Die Füllstandssensoren können an der Stirnseite des Bunkers so verteilt angeordnet sein, daß sie auch die Füllstandshöhe quer zur Bunkerbreite erfassen. Dazu kann das Schwenkförderband 4 auch horizontal und quer 26 zur Bunkerbreite und somit längs zum Formband verschiebbar angeordnet sein, so daß eine konstante Füllhöhe auch quer zur Bunkerbreite einhaltbar ist .
Im unteren Bereich der Klemmstrecke 13 bzw. des vertikalen Förderschachtes 13 erfolgt durch die untere Spannrolle 16 des unteren Austragsbandes 15 und die obere Spannrolle 20 des oberen Austragsbandes 14 eine Umlenkung des vertikalen Austrags- stroms in einen horizontalen Austragsström. Dadurch wird vorteilhafterweise ein Durchrutschen des vertikalen Material- Stroms bis zur Austragsöffnung während des Austragsbetriebs verhindert. Gleichzeitig wird auch eine Lockerung der Verdichtungswirkung erreicht, so daß ein schonender gleichmäßiger Austrag in den Streukopf ermöglicht wird. Der vertikale Füllraum 3 könnte aber auch durch zwei parallel gegenüberstehende Förderbänder gebildet werden, die auf zwei horizontale Förderbänder gerichtet sind, die dann den horizontalen Füllschacht bilden. Unterhalb des Vertikalfüllraumes 13 könnte aber auch eine Zellenradschleuse vorgesehen sein, durch die die orientierten Holzschnitzel nach Art der Orientierungswalzen in den Streukopf ausgetragen werden.
Der horizontale Austragsstrom im horizontalen Förderschacht 18 stellt dabei eine klemmfreie Füllstrecke dar, die einen Horizontalvorrat bildet. Diese horizontale Füllstrecke 18 dient in erster Linie zur Herbeiführung eines gleichmäßigen Austrags- verhaltens . Dies wird in erster Linie dadurch erreicht, daß durch die Umlenkung eine Auflockerung der VertikalSchichtung erfolgt, so daß sich im Horizontalschacht 18 ein gleichmäßig austragbarer Materialstrom einstellt.
Die beiden Austragsbänder 14, 15 sind in ihrer Bandgeschwindigkeit regelbar. Dabei wird die Bandgeschwindigkeit beider Austragsbänder so geregelt, daß sie eine gleichbleibende Aus- tragsgeschwindigkeit in den Schächten 13, 18 gewährleisten, so daß die Vororientierung nicht verändert wird und eine Materialumwälzung in den Schächten 13, 18 möglichst nicht eintritt. Vorzugsweise ist am Bandende des horizontalen Förderschachtes 18 noch eine Bandwaage 22 vorgesehen, durch die die Austrags- menge über die Austragsbandgeschwindigkeit regelbar ist. Am Bandende des horizontalen Förderschachtes 18 ist zusätzlich noch eine Abschlagswalze 21 vorgesehen, die die orientierten Holzschnitzel schonend in die AuslaufÖffnung 24 zur Streukammer abkämmt. Dadurch gewährleistet der Vertikalbunker 1 eine schonende Bevorratung und gleichmäßige gewichtsdosierte Aus- tragung der langgestreckten Holzschnitzel, so daß diese in den zu streuenden OSB- oder LSL-Platten ihre maximale Festigkeit entfalten können und nicht durch den entstandenen Feingutanteil beeinträchtigt werden. Die im Vertikalbunker 1 angeordnete EintragsVorrichtung 2 könnte aber auch in einem separaten Geräteteil oberhalb des Bunkergehäuses vorgesehen sein, wenn dies aus konstruktiven Gründen möglich und vorteilhaft ausführbar ist .
In Fig. 2 der Zeichnung ist ein Vertikalbunker schematisch dargestellt, bei dem unterhalb des Füllschachtes 11 nur ein vertikaler Förderschacht 13 mit einer Zellenradschleuse 48 angeordnet ist. Der Vertikalbunker nach Fig. 2 der Zeichnung entspricht mit der Eintragsvorrichtung 2 und dem oberen Füllschacht 11 dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 der Zeichnung und ist auch mit den gleichen Bezugsziffern für die gleichartigen Teile versehen. Der im Anschluß an den oberen Füllschacht 11 vorgesehene Förderschacht 13 besteht aus zwei gegenüberliegenden Förderbändern 46, 47, die den Förderschacht 13 bilden. Dabei handelt es sich um zwei gleichartige Förderbän- der mit jeweils zwei Umlenkrollen 50, 51, die sich über die gesamte Schachtbreite erstrecken. Die Förderbänder 46, 47 sind dabei so angeordnet, daß sich der Förderschacht 13 nach unten leicht verengt, wodurch der Förderschacht gleichzeitig auch eine Klemmstrecke bildet. Im übrigen entspricht die Breite des Förderschachtes 13 im wesentlichen der Breite des darüberlie- genden Füllschachtes 11. Die Förderbänder 46, 47 könnten sich aber auch in verlängerter Form bis zum Schwenkförderband 4 oder einen Parallelförderer erstrecken, so daß die starren Seitenwände durch die verlängerten Förderbänder 46, 47 ersetzt würden. Der Förderschacht 13 könnte aber auch nur aus einem
Förderband 46 gebildet werden, das einer starren Seitenwand 12 gegenüberliegend angeordnet ist.
Unterhalb des Förderschachtes 13 ist eine Zellenradschleuse 48 angeordnet, die nach Art der Orientierungswalzen ausgebildet ist und die die Holzschnitzel dosiert in die Austragsöf nung 49 zum Streukopf austrägt. Um einen schonenden Materialaustrag zu gewährleisten, wird die Geschwindigkeit im Förderschacht 13 auf die Austragsdrehzahl der Zellenradschleuse 48 abgestimmt, so daß die quer oder längs orientierten Holzschnitzel beschädigungsfrei in die Förderschlitze der Zellenradschleuse 38 gleiten können. Die Zellenradschleuse erstreckt sich über die gesamte Bunkerbreite, so daß ein gleichmäßiger dosierter Materialaustrag in den Streukopf gewährleistet ist. Gleichzeitig stellt die Zellenradschleuse 48 sicher, daß insbesondere im Anfahrbetrieb keine größeren Austragsmengen aus dem Vertikalbunker unkontrolliert austreten können. Bei größeren Bunkerbreiten (quer zur Förderrichtung) könnten auch mehrere Zellen- radschleusen 48 oder Förderbänder 46, 47 hintereinander ange- ordnet werden, um sich ergänzend über die gesamte Bunkerbreite zu erstrecken.
Bei einer vereinfachten Ausführung könnte der Materialstrom ohne Zellenradschleuse direkt aus dem Förderschacht 13 ausge- tragen werden. Dabei wäre der Förderschacht 13 als Klem strek- ke ausbildbar, die ein Durchrutschen der Holzschnitzel verhindern würde . Um eine vorgegebene Klemmwirkung auch im Anfahrbetrieb zu gewährleisten, könnten die beiden Förderbänder 46, 47 mittels einer Federspannung gegeneinander verspannt werden. Dazu könnten die Förderbänder zusätzlich noch mit Stacheln oder Rippen bestückt sein, die ein Durchrutschen verhindern und eine gute Mitnahmewirkung der Holzschnitzel gewährleisten.
Bei einer weiteren Ausbildungsvariante des Dosierbunkers 1 ist vorgesehen, daß die Vertikalbänder 14, 15, 46, 47 Aufnehmer enthalten, die das Abtriebsmoment erfassen, was durch das Gewicht des Bunkerinhalts verursacht wird. Durch eine Kalibrierung könnte mit Hilfe der Aufnehmersignale in einer Auswertevorrichtung daraus der Bunkerinhalt ermittelt werden. Gleich- zeitig könnte die Auswertevorrichtung mittels des Bunkerinhalts die Eintrags- und/oder Austragsförderstärke steuern.
Im übrigen beschränkt sich die Erfindung nicht nur auf die hier dargestellten Ausführungsbeispiele, sondern kann auch durch weitere Ausführungsarten realisiert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Vertikaldosierbunker zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, der oberhalb eines Streukopfes für beleimte Holzpartikel angeordnet ist, wobei der Partikelvorrat im wesentlichen in vertikaler Richtung vorgesehen ist und die Holzpartikel im wesentlichen von oben nach unten zu einer Austragsvorrichtung gelangen, dadurch gekennzeichnet, daß der Bunker für langgestreckte flache Holzpartikel bzw. Holzschnitzel (Strands) zur Herstellung von Platten mit orientierten Holzschnitzeln (OSB, LSL) vorgesehen ist und als Vorratsraum mindestens einen vertikalen Förderschacht (13) aufweist, der die langgestreckten flachen Holzschnitzel kontinuierlich zu einer Austragsöffnung (24, 49) fördert.
2. Vertikaldosierbunker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Austragsöffnung eine Austragsvorrichtung vorgesehen ist, die als horizontale Förderstrecke bzw. Förderschacht (18) oder als Zellenrad- schleuse (49) ausgebildet ist.
3. Vertikaldosierbunker nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein vertikaler Füllraum (3) unterhalb eines Förderers (4) vorgesehen ist und der aus einem vertikalen Förderschacht (13) oder aus einem oberen starren Füllschacht (11) und einem unteren Förderschacht (13) besteht.
4. Vertikaldosierbunker nach einem der vorhergehenden An- Sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der vertikale För- derschacht (13) aus mindestens einem oder zwei vertikalen Förderbändern (14, 15) gebildet ist.
5. Vertikaldosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die vertikalen Förderbänder (14, 15, 46, 47) parallel gegenüberstehend angeordnet sind oder eine nach unten verjüngende Klemmstrecke bilden und die sich über die gesamte Bunkerbreite erstrecken oder erstreckt.
6. Vertikaldosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der horizontale Förderschacht (18)- bzw. die horizontale Förderstrecke (18) aus mindestens einem oder zwei sich horizontal par- allel gegenüberstehenden Förderbändern (14, 15) gebildet ist und die sich über die gesamte Bunkerbreite erstrek- ken.
7. Vertikaldosierbunker nach einem der vorhergehenden An- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der vertikale Förderschacht (13) und der horizontale Förderschacht (18) aus mindestens zwei umlenkend angeordneten Förderbändern gebildet ist, wobei die Umlenkrollen jedes Förderbandes wie die Endpunkte eines Dreiecks angeordnet sind.
8. Vertikaldosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das untere abknik- kende Förderband (15) mit verstellbaren Umlenkrollen (16) versehen ist, mit deren Hilfe die Bandspannung und die Klemmwirkung im vertikalen Förderschacht (13) einstellbar ist.
9. Vertikaldosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb des För- derschachtes (13) eine Eintragsvorrichtung (2) vorgese- hen ist, die Orientierungswalzen (7) und einen Schwenkförderer (4) enthält, mit deren Hilfe die quer- oder längsorientierten Holzschnitzel im Vorratsbereich einbringbar sind.
10. Dosierbunker nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Förderer ein Schwenkförderer oder ein Parallelförderer vorgesehen ist, die als Bandförderer (4) ausgebildet sind, auf dessen Förderband Längs- oder Quertaschen (9) zur Aufnahme von quer- oder längsorientierten Holzschnitzel vorgesehen sind.
11. Dosierbunker nach -einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkförderer (4) ho- rizontal und über die Bunkerbreite verschwenkbar angeordnet und über einen Antrieb kontinuierlich über die Bunkerbreite hin- und herbewegbar ist.
12. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Parallelförderer horizontal und parallel zur Förderrichtung (34) verschiebbar angeordnet und über einen oder mehrere Antriebe kontinuierlich über die Bunkerbreite hin- und hergehend verschiebbar ist.
13. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkförderer (4) oder der Parallelförderer horizontal oder in Förderrichtung schräg nach unten geneigt angeordnet und in seiner Nei- gung und/oder in Förderrichtung (10) verstellbar ist.
14. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vororientierungsvorrichtung (7) und/oder der Schwenkförderer (4) im Bunkerge- häuse oder oberhalb des Gehäuses angeordnet ist.
15. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkförderer (4) oder der Parallelförderer mit einer Wägevorrichtung (23) ver- bunden ist, die das Gewicht der abgeworfenen Holzschnitzel ermittelt.
16. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkförderer (4) oder der Parallelförderer als Dosierbandwaage ausgebildet ist, die aus einem Förderband mit einer integrierten Wägevorrichtung besteht und die während eines kontinuierlichen Schwenkvorgangs die Förderstärke ermittelt und mit einer vorgegebenen Förderstärke (t/h) vergleicht und bei einer Abweichung die Bandgeschwindigkeit oder die Schwenkgeschwindigkeit so regelt, daß über die gesamte Bunkerbreite stets eine konstante gewichtsmäßige Materialmenge mit vororientierter Ausrichtung abgeworfen wird.
17. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am horizontalen Förderschacht (18) eine Austragsbandwaage (22) vorgesehen ist, mit deren Hilfe die Austragsförderstärke und/oder die Eintragsförderstärke regelbar ist.
18. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an dem vertikalen Füllraum (3) Füllstandssensoren vorgesehen sind, die die jeweiligen Füllstandshöhen erfassen.
19. Dosierbunker nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllstandssensoren mit einer Auswertevorrichtung verbunden sind, die so ausgebildet ist, daß mit Hilfe der FüllstandsSignale der Förderer (4) der jeweiligen Füllstandshöhe horizontal (26) oder schräg zur Horizontalen (10) nachführbar ist.
20. Dosierbunker nach Anspruch 18 und 19, dadurch gekenn- zeichnet, daß die Auswertevorrichtung mit der Dosierbandwaage (4) verbunden und so ausgebildet ist, daß mit Hilfe der FüllstandsSignale die Eintragsförderstärke und/oder die Austragsförderstärke regelbar ist.
21. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtriebsmoment der vertikalen Förderbänder (14, 15, 46, 47) erfaßt wird und daraus mittels einer Auswertevorrichtung das Füllgewicht ermittelbar ist.
22. Dosierbunker nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswertevorrichtung so ausgebildet ist, daß mit Hilfe des ermittelten Füllgewichts die Austragsförderstärke steuerbar ist.
23. Dosierbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (15, 46) oder die Förderbänder (14, 15, 46, 47) so ausgebildet sind, daß auf den Endlosbändern Stacheln, Rippen oder andere Mittel zur Materialmitnahme vorgesehen sind.
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