EP1321554A1 - Isolations-Material - Google Patents

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EP1321554A1
EP1321554A1 EP02022994A EP02022994A EP1321554A1 EP 1321554 A1 EP1321554 A1 EP 1321554A1 EP 02022994 A EP02022994 A EP 02022994A EP 02022994 A EP02022994 A EP 02022994A EP 1321554 A1 EP1321554 A1 EP 1321554A1
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nonwoven
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fibers
material according
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    • E04B2001/7687—Crumble resistant fibrous blankets or panels using adhesives or meltable fibres

Definitions

  • Insulation materials for the absorption of sound waves and for thermal Insulation, especially for use in the automotive industry, is in the stand already known in technology.
  • WO 97/45581 discloses an insulating fine fiber fleece produced using meltblown technology for damping sound waves for use in vehicle construction, which consists of homo- and copolymeric polypropylene and the one phenolic stabilizer to increase thermal resistance is added.
  • the disadvantage is that the mechanical stability is due to low internal consolidation is not too high, so such a fine fiber fleece not easy to assemble, trade and assemble.
  • the proportion of the stabilizing agent must be high so that the best possible Internal consolidation is achieved. This means that the variety is no longer guaranteed.
  • sound absorbing and heat insulating components from the EP 0683280 known, predominantly from a composite of a nonwoven Plastic fibers - PET and PBT - with a laminated polyester film.
  • DE 19821532 describes heat and sound-insulating cladding for covering the end wall of engine compartments or in the area of the transmission tunnel of motor vehicles. These are composed of an engine-side cover layer, which is formed from a fleece made of PES or glass or carbon or ceramic or mineral fibers, a thermosetting foam layer made of melamine resin, and an acoustically insulating layer made of plastic foam, composite particle foam or non-woven fabric made of native or synthetic fibers.
  • the different material composition of such cladding enables no economic separation of raw materials and does not offer environmentally friendly Disposal after use.
  • DE 4206411 deals with a sound-absorbing molded part for cladding Motor vehicles with a carrier layer made of open-celled flexible polyurethane foam, on which an open top layer of polyester nonwoven is laminated is, the flexible polyurethane foam with a thermosetting dispersion is impregnated.
  • a disadvantage is the unpleasant odor nuisance caused by fogging for the occupants when using the parts in the interior of the passenger compartment due to the in the Chemicals contained in products, e.g. due to the contained flame retardants.
  • DE 19708188 shows a soundproofing material made from nonwovens thermoplastic fibers, for example made of polyester fibers and in two Stages through a mechanical solidification process as well as one subsequent pressure / heat treatment is compressed. Through this Solidification a defined flow resistance range is reached.
  • the soundproofing materials produced in this way have a thickness of only 0.3 to 3 mm and, in addition to having a rigid product character, therefore have a corresponding low thermal insulation.
  • the invention has set itself the task, away from the known, rigid Insulation materials for the absorption of sound waves and for thermal Insulation to a flexible, soft sound and heat insulation material to get.
  • the 2.2 dtex fiber that is used in the later thermal consolidation Binding fiber acts, has a significantly lower in the jacket area Melting point than the other two blend components that act as matrix fibers are provided.
  • the homogeneously prepared mixture is fed to a card in the form of a fiber mat in order to form a fleece therefrom, which is paneled to the desired basis weight of, for example, 300 g / m 2 using a horizontal layer.
  • the fleece passes through a needle machine for mechanical consolidation. In this case, needling is carried out on both sides. With the help of the method used and through the special selection of the needles used, which each have only one notch, the fleece is sufficiently internally consolidated, the softness and thickness of the material according to the invention not being adversely affected.
  • the mechanical consolidation is followed directly by a thermal one Treatment in a dryer, so that the thus obtained inventive
  • the end product has the properties of softness, heat insulation and sound absorption having.
  • the fleece runs on a conveyor belt downstream of the needle machine a sieve drum dryer which heated and perforated two on the circumference Has sieve drums. During the dryer passage, hot air flows through a vacuum built up inside the sieve drums.
  • the 2.2 dtex fiber softens superficial, becomes bindable and adhesive and forms binding sites on the Crossing points between binding and matrix fibers.
  • the decisive factor for the production of the insulation material according to the invention is The fact that neither before nor during the cooling process no additional The nonwoven fabric is compressed or compressed. The fixation of the fleece happens only at the binding sites that are already during the Have trained dryer passage.
  • this softness has a positive effect on the acoustic Properties, on the other hand based on the thermal insulation effect.
  • the material adapts perfectly to three-dimensional contours, for example tools for the production of vehicle walls or covers on,
  • the measured values for the weight-related bending stiffness in the longitudinal and transverse directions from Table 1 show the clear difference when comparing the insulation material according to the invention with a conventional insulation material. So it is much easier with the nonwoven according to the invention, a Contour adjustment to achieve because the nonwoven compared to the state of Technology has a smaller weight-related bending stiffness, less in itself is stiff.
  • Table 1 shows the resulting weight-related bending stiffnesses for various basis weights, samples 1 to 3 of a nonwoven fabric produced according to the invention and sample 4 produced according to the prior art, which comprises 55% of a thermally bonded, needled nonwoven fabric made of 0.7 dtex PES matrix fiber and 2.2 dtex CoPES / PES bicomponent melt fiber describes 45%.
  • the fleece For the further processing of the fleece according to the invention, it is important that, in addition to the softness, the fleece also has a structural strength. This Property is particularly critical when exposed to mechanical Stress, e.g. B. in handling, assembly and assembly. This is achieved in the nonwoven fabric according to the invention by the combination of needling on both sides and the subsequent thermal solidification by the hot melt adhesive fibers
  • the strength measured which is a non-woven fabric split in the middle in its thickness of another Separation movement opposed.
  • the sample holder Tear testing machine for example a Zwick 1425, clamped.
  • the upper The sample holder is attached to the movable crossbar by means of a load cell appropriate. After the start of the test, the traverse settles at a constant speed Moving upwards, the nonwoven is separated, which on the Load cell applied force increases.
  • DIN 54310 the mean measured force during a measuring path of 200 mm in N / 5cm specified.
  • An essential factor for the thermal insulation ability of the insulation material according to the invention is the presence of numerous Cavities between the fibers.
  • the air in the cavities significantly reduces the transport of Thermal energy from the side with the higher temperature to the side with the low temperature. This is of crucial importance Volume ratio between air and fiber in the nonwoven on the one hand and the Number of pores present, on the other hand, to cause cavitation enable.
  • the proportion of air within the nonwoven is also for the insulation effect is important because the more air on the cavities, expressed in Volume ratio air to fiber is distributed, the better the thermal Insulating effect.
  • the length and width are 100 mm, the height is the same as the thickness of the test specimen. It is important that the thickness is measured without compressing the test specimen. Depending on the thickness, this is done according to method B or C of EDANA 30.5-99.
  • the specimen is dried to constant weight and weighed.
  • 100% polyethylene terephthalate fibers were used, so that the density could be assumed to be 1.38 g / cm 3 .
  • the acoustic effectiveness of the insulation material according to the invention in Comparison to a conventional insulation material is in the form of a Diagram.
  • Airborne sound absorption depends on the angle of incidence, and in practice there is usually sound from all sides, which is also known as statistical sound incidence. In practice, the absorption over the reverberation time or determination of the equivalent absorption areas with and without the inserted insulation material. This results in the degree of absorption "Alpha”.
  • the inventive Nonwoven fabric contain many voids, which reflect the sound waves within favor the nonwoven fabric of the invention.
  • the sound is broken and optimally absorbed within the nonwoven fabric according to the invention.

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Abstract

Isolations-Material zur Absorption von Schallwellen und zur thermischen Isolierung aus thermoplastische Stapelfasern enthaltendem mechanisch und thermisch verfestigtem Vliesstoff. Der Vliesstoff des Isolations-Materials hat ein Volumen-Verhältnis von größer 40 : 1 zwischen Luft und Faserstoff, besitzt ein gewichtsbezogenes Biegesteifigkeitsverhältnis von kleiner 0,5 und hat eine Trennfestigkeit von mindestens 3N/5cm.

Description

Stand der Technik
Isolations-Materialien zur Absorption von Schallwellen und zur thermischen Isolierung, insbesondere für die Verwendung in der Automobilindustrie, sind im Stand der Technik bereits bekannt.
WO 97/45581 offenbart ein mittels Meltblown-Technologie erzeugtes Isolier-Feinfaservlies zur Dämpfung von Schallwellen für den Einsatz im Fahrzeugbau, welches aus homo- und copolymerem Polypropylen besteht und dem ein phenolisches Stabilisierungsmittel zur Erhöhung der thermischen Resistenz beigemischt ist.
Nachteilig wirkt sich allerdings aus, dass die mechanische Stabilität aufgrund niedriger Innenverfestigung nicht allzu hoch ist, somit ist ein derartiges Feinfaservlies nicht einfach zu konfektionieren, zu handeln und zu montieren.
Der Anteil des Stabilisierungsmittels muss hoch sein, damit eine bestmögliche Innverfestigung erzielt wird. Dadurch ist die Sortenreinheit nicht mehr gegeben.
Ferner sind schallabsorbierende und wärmeisolierende Bauteile aus dem EP 0683280 bekannt, die aus einem Verbund von einem Vlies aus vorwiegend Kunststoffasern - PET und PBT - mit einer aufkaschierten Polyesterfolie bestehen.
Beim Produktionsprozess ist somit ein zusätzlicher Arbeitsgang für das Aufbringen der Folie auf das Vlies erforderlich, wodurch sich das Herstellungsverfahren aufwendiger gestaltet und die Ausgangsstoffe für diese Bauteile höhere Kosten verursachen, außerdem ist die gewünschte Sortenreinheit nicht gegeben.
DE 19821532 beschreibt wärme- und schalldämmende Verkleidungen für die Abdeckung der Stirnwand von Motorräumen oder im Bereich des Getriebetunnels von Kraftfahrzeugen.
Diese sind zusammengesetzt aus einer motorseitigen Deckschicht, die von einem Vlies aus PES- oder Glas- oder Kohlenstoff- oder Keramik- oder Mineralfasern gebildet wird, einer duroplastischen Schaumstoffschicht aus Melaminharz, und einer akustisch isolierenden Schicht aus Kunststoffschaum, Partikelverbundschaum oder Faservlies aus nativen oder synthetischen Fasern.
Die unterschiedliche Materialzusammensetzung solcher Verkleidungen ermöglicht keine wirtschaftliche Trennung der Rohstoffe und bietet keine umweltfreundliche Entsorgung nach dem Gebrauch.
Zudem ist ein relativ aufwendiges Herstellungsverfahren zur Erzeugung von mehrschichtigen Verbundstoffen notwendig, welches außerdem gesundheitsbeeinträchtigend für das Produktionspersonal ist aufgrund der Verarbeitung karzinogener Stoffe, zum Beispiel Aminoxide oder Isocyanate.
DE 4206411 handelt von einem schalldämmendem Formteil für Verkleidungen an Kraftfahrzeugen mit einer Trägerschicht aus offenzelligem Polyurethan-Weichschaum, auf welche eine offene Deckschicht aus Polyestervliesstoff kaschiert ist, wobei der Polyurethan-Weichschaum mit einer duroplastischen Dispersion imprägniert ist.
Nachteilig ist die für die Insassen unangenehme Geruchsbelästigung durch Fogging bei Einsatz der Teile im Innenbereich der Fahrgastzelle bedingt durch die in den Produkten enthaltenen Chemikalien, z.B. durch die enthaltenen Schwerentflammbarkeitshilfsmittel.
Aus DE 19708188 geht ein Schallschutzmaterial hervor, das aus Vliesstoffen aus thermoplastischen Fasern, beispielsweise aus Polyesterfasern hergestellt und in zwei Stufen durch einen mechanischen Verfestigungsprozess sowie einer anschliessenden Druck-/Wärmebehandlung verdichtet wird. Durch diese Verfestigung wird ein definierter Strömungswiderstandsbereich erreicht.
Die so hergestellten Schallschutzmaterialien besitzen eine Dicke von nur 0,3 bis 3 mm und besitzen neben einem steifen Warencharakter deshalb ein entsprechend geringes thermisches Isolationsvermögen.
Der Erfinder hat hier nicht erkannt, dass eine leichte, bauschige Vliesstruktur Vorteile sowohl in Bezug auf Schallabsorption, als auch bezüglich der thermischen Isolation bringt.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, weg von den bekannten, steifen Isolations-Materialien zur Absorption von Schallwellen und zur thermischen Isolierung hin zu einem biegefähigen, weichen Schall- und Wärmeisolationsmaterial zu gelangen.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung nachstehend im Detail dargestellt.
Die verwendete Rohstoff-Mischung besteht zum Beispiel aus PET-Stapelfasern und bikomponenten CoPET/PET-Schmelzklebefasern in folgendem Verhältnis
  • 10 % Schmelzklebefaser 2,2 dtex mit 40 mm Länge,
  • 40 % Matrixfaser 1,7 dtex mit 40 mm Länge und
  • 50 % Matrixfaser 0,8 dtex mit 40 mm Länge.
    • Die 2,2 dtex-Faser, die bei der später stattfindenden thermischen Verfestigung als Bindefaser fungiert, besitzt im Mantelbereich einen deutlich niedrigeren Schmelzpunkt als die beiden anderen Mischungskomponenten, die als Matrixfasern vorgesehen sind.
    Die homogen aufbereitete Mischung wird in Form einer Fasermatte einer Krempel zugeführt, um daraus ein Vlies zu bilden, welches mit Hilfe eines Horizontal-Legers auf das gewünschte Flächengewicht von beispielsweise 300 g/m2 getäfelt wird.
    Im Anschluss daran wird von einem rechtwinklig zum Legerband angeordneten Abzugsband abgenommen, es entsteht ein Vlies mit Kreuzlagen.
    Zur mechanischen Verfestigung passiert das Vlies eine Nadelmaschine.
    Hierbei erfolgt eine beidseitige Vernadelung. Mit Hilfe des angewandten Verfahrens und durch die spezielle Auswahl der eingesetzten Nadeln, die jeweils nur eine Kerbe aufweisen, erhält das Vlies eine ausreichend hohe Innenverfestigung, wobei die Weichheit und Dicke des erfindungsgemäßen Materials nicht nachteilig beeinträchtigt wird.
    Der mechanischen Verfestigung direkt nachgeschaltet ist eine thermische Behandlung in einem Trockner, sodaß das so erhaltene, erfindungsgemäße Endprodukt die Eigenschaften Weichheit, Wärmeisolation und Schallabsorption aufweist.
    Dazu läuft das Vlies über ein der Nadelmaschine nachgeschaltetes Transportband in einen Siebtrommeltrockner ein, der zwei am Umfang perforierte und beheizte Siebtrommeln besitzt. Während der Trocknerpassage durchströmt heisse Luft mittels eines im Inneren der Siebtrommeln aufgebauten Unterdrucks das Vlies.
    Bei einer Siebtrommel-Temperatur von 160 °C erweicht die 2,2 dtex-Faser oberflächlich, wird binde- und klebefähig und bildet Bindungsstellen an den Kreuzungsstellen zwischen Binde- und Matrixfasern.
    Entscheidend für das Herstellen des erfindungsgemäßen Isolationsmaterial ist die Tatsache, dass weder vor noch während des Kühlvorgangs kein zusätzliches Verdichten oder Verpressen des Vliesstoffes erfolgt. Die Fixierung des Vlieses geschieht also nur an den Bindungsstellen, die sich bereits während der Trocknerpassage ausgebildet haben.
    Aufgrund des geringen Anteils an Schmelzklebefasern besitzt der auf diese Art und Weise hergestellte Vliesstoff eine ausgeprägte Weichheit.
    Diese Weichheit wirkt sich erfindungsgemäß zum einen positiv auf die akustischen Eigenschaften, zum anderen auf die thermische Isolationswirkung aus. Darüberhinaus passt sich das Material hervorragend an dreidimensionale Konturen, beispielsweise an Werkzeuge zur Herstellung von Fahrzeugwandungen oder -abdeckungen an,
    Die messtechnische Beschreibung dieser Eigenschaft ist am Besten über die sogenannte Biegesteifigkeit machbar. Für die nachstehenden Vergleichswerte wurde eine Apparatur ähnlich der Prüfmethode ISO 9073-7 ("Determination of bending length") verwendet. Abweichend von den dort genannten Vorgaben wurde mit einer Teststreifenbreite von 50 mm gearbeitet und die überhängende Vlieslänge in mm bestimmt. Diese wurde dann ins Verhältnis mit dem Flächengewicht des Prüflings gesetzt, sodaß die gewichtsbezogene Biegesteifigkeit sich als Quotient nach der unten stehenden Formel ergibt. gewichtsbezogene Biegesteifigkeit = Überhängende Vlieslänge IST-Flächengewicht des Prüflings
    Zur messtechnischen Vereinfachung werden bei den obigen Größen, der überhängenden Vlieslänge und dem IST-Flächengewicht in der obigen Formel keine Einheiten verwendet.
    Die Messwerte für die gewichtsbezogene Biegesteifigkeit in Längs- und Querrichtung aus der Tabelle 1 zeigen den deutlichen Unterschied beim Vergleich des erfindungsgemäßen Isolations-Materials mit einem konventionellem Isolations-Material. So ist es mit dem erfindungsgemäßen Vliesstoff wesentlich einfacher, eine Konturenanpassung zu erreichen, da der Vliesstoff im Vergleich zum Stand der Technik eine kleinere gewichtsbezogene Biegesteifigkeit aufweist, in sich weniger steif ist.
    Die nachstehende Tabelle 1 zeigt die sich ergebenden gewichtsbezogenen Biegesteifigkeiten für verschiedene Flächengewichte, Muster 1 bis 3 eines erfindungsgemäß hergestellten Vliesstoffs und dem nach dem Stand der Technik hergestellten Muster 4, welches einen thermisch verfestigten, ungenadelten Vliesstoff aus 0,7 dtex PES Matrixfaser zu 55% und 2,2 dtex CoPES/PES Bikomponenten-Schmelzfaser zu 45% beschreibt.
    Muster Längsrichtung Querrichtung
    IST-Gewicht (g/qm) Überhängende Vlieslänge (mm) Gewichtsbezogene Biegesteifigkeit IST-Gewicht (g/qm) Überhängende Vlieslänge (mm) Gewichtsbezogene Biegesteifigkeit
    1 - 300g/qm 301 101 0,34 302 144 0,48
    2 - 400g/qm 398 161 0,40 405 202 0,50
    3 - 530g/qm 528 193 0,37 529 198 0,37
    4 - 300g/qm 298 183 0,61 299 192 0,64
    Es zeigt sich eine deutlich geringere gewichtsbezogene Biegesteifigkeit gegenüber den bekannten Materialien nach dem Stand der Technik.
    Für die Weiterverarbeitung des erfindungsgemäßen Vlieses ist es von Bedeutung, dass, neben der Weichheit, im Vlies auch eine Strukturfestigkeit gegeben ist. Diese Eigenschaft ist besonders entscheidend bei Einwirkung von mechanischer Beanspruchung, z. B. beim Handling, bei der Konfektion und bei der Montage. Erreicht wird dies im erfindungsgemäßen Vliesstoff durch die Kombination der beidseitigen Vernadelung und der anschließenden thermischen Verfestigung durch die Schmelzklebefasern
    Um eine Messgröße für die Strukturfestigkeit zu bekommen wurde die Festigkeit gemessen, welche ein in seiner Dicke mittig gespaltener Vliesstoff einer weiteren Trennbewegung entgegensetzt.
    Dazu werden die beiden Enden des Prüflings in die Probenhalter einer Reißprüfmaschine, beispielsweise einer Zwick 1425, eingespannt. Der obere Probenhalter ist mittels einer Kraftmessdose an der beweglichen Traverse angebracht. Nach Testbeginn setzt sich die Traverse mit konstanter Geschwindigkeit nach oben in Bewegung, der Vliesstoff wird auseinandergetrennt, die an der Kraftmessdose anliegende Kraft steigt an. Für die Auswertung wird gemäß DIN 54310 die mittlere gemessene Kraft während eines Messweges von 200 mm in N/5cm angegeben.
    Die Ergebnisse der Messwerte für die Trennfestigkeit des erfindungsgemäßen Isolations-Materials aus Tabelle 2 bestätigen, dass der Vliesstoff trotz seiner ausgeprägten Weichheit eine intensive Innenverfestigung aufweist. Dieses positive Merkmal ist auf die Kombination der mechanischen mit der thermischen Verfestigung zurückzuführen.
    Konventionelles Isolations-Material: 4225-300g/m2 Erfindungsgemäßes Isolations-Material: VP 14/01/23-300g/m2
    Trennfestigkeit in N/5cm Trennfestigkeit in N/5cm
    In Längsrichtung 1,25 4,04
    In Querrichtung 1,11 4,12
    Ein wesentlicher Faktor für die Fähigkeit der thermischen Isolierung des erfindungsgemäßen Isolations-Materials ist das Vorhandensein von zahlreichen Hohlräumen zwischen den Fasern.
    Die in den Hohlräumen befindliche Luft reduziert entscheidend den Transport von Wärmeenergie von der Seite mit der höheren Temperatur hin zur Seite mit der niederen Temperatur. Von ausschlaggebender Bedeutung dafür sind dabei das Volumen-Verhältnis zwischen Luft und Faserstoff im Vliesstoff einerseits und die Anzahl von vorhandenen Poren andererseits, um eine Hohlraumbildung zu ermöglichen.
    Um möglichst zahlreiche Hohlräume zu bekommen, ist es bei einer gegebenen Vliesdicke sinnvoll den Titer der eingesetzten Fasern zu verringern. Hintergrund ist dabei die Überlegung, bei gleichem Flächengewicht und gegebener Dicke mittels feinerer Fasern mehr Strukturen innerhalb des Vlieses zu erzeugen, daher Hohlräume zu bilden.
    Um nun eine Messgröße für die Faserfeinheit innerhalb des Vliesstoffes zu bekommen, wurde der mittlere Fasertiter nach folgender Formel errechnet: Mittlerer Fasertiter (dtex) = A*Titer 1 + B* Titer 2+ C*Titer 3 100 wobei
    A,B,C =
    der Prozentanteil einer Faserkompenente in der Mischung ist. Die Summe aus A,B und C ist 100.
    Titer 1,2,3 =
    Titer der jeweiligen Faserkomponente in dtex
    Für das vorgenannte Ausführungsbeispiel ergibt sich daher ein mittlerer Fasertiter von 1,3 dtex.
    Neben dem mittleren Fasertiter ist auch der Luftanteil innerhalb des Vliesstoffes für die Isolationswirkung wichtig, denn je mehr Luft auf die Hohlräume, ausgedrückt in Volumen-Verhältnis Luft zu Faserstoff verteilt ist, um so besser ist die thermische Isolationswirkung.
    Ermittelt wird das Volumen-Verhältnis Luft zu Faserstoff, indem man das Volumen eines Prüfkörpers aus dem erfindungsgemäßen Vlies nach der Formel VPrüfkörper = Länge*Breite*Höhe errechnet. Die Länge und Breite betragen dabei jeweils 100 mm, die Höhe ist gleichzusetzen mit der Dicke des Prüfkörpers. Wichtig ist dabei, dass die Dicke ohne Kompression des Prüfkörpers gemessen wird. Dies geschieht, je nach Dicke, gemäß den Verfahren B oder C der EDANA 30.5-99.
    Im nächsten Schritt wird das Volumen der in dem Prüfkörper enthaltenen Fasern nach der Formel VFaser = FasermasseDichte des Faserpolymers bestimmt. Dazu wird der Probenkörper bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und gewogen. Im vorliegenden Beispiel wurden zu 100% Polyethylenterephthalat-Fasern verwendet, sodaß als Dichte 1.38 g/cm3 angenommen werden konnte.
    Mit dem so errechneten Faservolumen kann nunmehr das Luftvolumen innerhalb des Prüfkörpers nach der Formel VLuft = VPrufkörper - VFaser bestimmt werden.
    Für das beschriebene Ausführungsbeispiel ist in Tabelle 3 die Ermittlung des Verhältnisses von VLuft zu VFaser aufgeführt.
    Erfindungsgemäßes Produkt Muster 4 aus Tabelle 1 Stand der Technik 2
    VPrüfkörper 130,00 cm3 70,00 cm3 10,00 cm3
    VFaser 2,17 cm3 2,16 cm3 2,72 cm3
    VLuft 127,83 cm3 67,84 cm3 7,28 cm3
    VLuft : VFaser 59:1 31:1 3:1
    Für das Erreichen einer optimalen akustischen Absorptionswirkung war nun die Kombination der vorgenannten Eigenschaften, nämlich gewichtsbezogene Biegesteifigkeit, mittlerer Fasertiter und Verhältnis von VLuft zu VFaser die Ausgangsbasis.
    Es zeigte sich, dass nur in der anspruchsgemäßen Kombination eine verbesserte, dem Stand der Technik deutlich überlegene Absorption erzielt wird.
    Die akustische Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Isolations-Materials im Vergleich zu einem konventionellen Isolations-Material ist in Figur 1 in Form eines Diagramms dargestellt.
    Aus dem Verlauf der Kurven für den Absorptionskoeffizienten in Abhängigkeit von der Frequenz ist klar zu erkennen, dass das erfindungsgemäße Isolations-Material mit der Bezeichnung "Sawasorb VP 14/01/65-300g/m2", gegenüber dem konventionellen Isolations-Material mit der Bezeichnung "Sawasorb 4225-300 g/m2" für jede angegebene Frequenz einen höheren Absorbtionskoeffizienten aufweist.
    Die in Figur 1 graphisch dargestellten Werte, die aus Tabelle 4 detailiert ersichtlich sind, wurden im Rahmen einer Absorptionsmessung in der Alpha-Kabine ermittelt.
    Frequenz in Hz Absorptionskoeffizient für Sawasorb®
    4225
    300g/m2 10 mm Dicke    		 Absorptionskoeffizient für Sawasorb®
    VP 14/01/65 300g/m2
    10 mm Dicke
    400 0,03 0,06
    500 0,10 0,23
    630 0,23 0,31
    800 0,28 0,42
    1000 0,33 0,50
    1250 0,48 0,66
    1600 0,53 0,75
    2000 0,60 0,78
    2500 0,66 0,79
    3150 0,76 0,91
    4000 0,74 0,83
    5000 0,79 0,90
    6300 0,80 0,90
    8000 0,78 0,93
    10000 0,81 0,93
    Diese Mess-Methode funktioniert nach folgendem Prinzip:
    Die Luftschallabsorption ist abhängig vom Schalleinfallswinkel.In der Praxis ist meist ein Schalleinfall von allen Seiten gegeben.Dies wird auch als statistischer Schalleinfall bezeichnet.
    In der Praxis wird die Absorption über die Nachhallzeit bzw. Bestimmung der äquivalenten Absorptionsflächen mit und ohne
    dem eingebrachten Dämmstoffen ermittelt.Hieraus ergibt sich der Absorptionsgrad " Alpha".
    Die Messung erfolgt in kleinvolumigen Kammern. ( kleiner Hallraum Volumen ca. 6 m3) => Alpha - Kabine
    Durch die ausgeprägte Weichheit des erfindungsgemäß hergestellten Vliesstoffes, welche durch Verwendung nur geringer Anteile an Schmelzfasern erst ermöglicht wird, ist die Oberfläche dergestalt verfestigt, dass auftreffende Schallwellen nur einem geringen Anteil reflektiert werden, der Großteil kann in die Vliesstruktur eindringen.
    Entgegen den Materialien des Stands der Technik sind bei dem erfindungsgemäßen Vliesstoff viele Hohlräume enthalten, welche Reflektion der Schallwellen innerhalb des erfindungsgemäßen Vliesstoffes begünstigen. Der Schall wird gebrochen und innerhalb des erfindungsgemäßen Vliesstoffes optimal absorbiert.

    Claims (9)

    1. Isolations-Material zur Absorption von Schallwellen und zur thermischen Isolierung, bestehend aus thermoplastische Stapelfasern als Matrixfasern und thermoplastische Schmelzklebefasern enthaltendem mechanisch und thermisch verfestigtem Vliesstoff,
         dadurch gekennzeichnet,
      dass der Vliesstoff ein Verhältnis von VLuft zu VFaser von größer 40 : 1 aufweist,
      dass der Vliesstoff ein gewichtsbezogenes Biegesteifigkeitsverhältnis von kleiner 0,5 aufweist und
      dass der Vliesstoff eine Trennfestigkeit von mindestens 3N/5cm aufweist.
    2. Isolations-Material nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Fasertiter der den Vliesstoff bildenden Fasern zwischen 0,3 und 1,5 dtex liegt.
    3. Isolations-Material nach einem der Ansprüche 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      die den Vliesstoff bildenden Stapelfasern und Schmelzklebefasern polymereinheitlich zusammengesetzt sind.
    4. Isolations-Material nach einem der Ansprüche 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      die den Vliesstoff bildenden Stapelfasern und Schmelzklebefasern aus der Gruppe der Polyethylenterephthalate bestehen.
    5. Isolations-Material nach einem der Ansprüche 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass
      die den Vliesstoff bildenden Stapelfasern und Schmelzklebefasern aus der Gruppe der Polyolefine bestehen.
    6. Isolations-Material nach einem der Ansprüche 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass die den Vliesstoff bildenden Stapelfasern als Mischung aus mindestens einer ersten und einer zweiten polymereinheitlichen Komponente vorliegen.
    7. Isolations-Material nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an thermoplastischen bikomponenten Schmelzklebefasern 15 Gewichtsprozent nicht übersteigt.
    8. Isolations-Material nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff ein Flächengewicht von 200 g/m2 bis 800g/m2 aufweist.
    9. Isolations-Material zur Absorption von Schallwellen und zur thermischen Isolierung, bestehend aus thermoplastische Stapelfasern als Matrixfasern und thermoplastische Schmelzklebefasern enthaltendem mechanisch und thermisch verfestigtem Vliesstoff,
      dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff mechanisch und thermisch ohne wesentliche Veränderung des Querschnitts verfestigt ist.
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