DE4206411A1 - Schalldaemmendes formteil sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein schalldämmendes Formteil, ins­ besondere ein Verkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug, mit einer Trägerschicht aus offenzelligem Polyurethan-Weich­ schaum, auf die auf zumindest einer Seite eine offene oder geschlossene Deckschicht aufkaschiert ist, sowie ein Ver­ fahren zur Herstellung eines entsprechenden Formteils.

Derartige Formteile finden im Kraftfahrzeug-Bau, beispiels­ weise als schalldämmende Auskleidung der Fahrzeugkabine, als Kofferraumverkleidung, Motorhaubendämpfung oder Stirn­ wandisolierungen, Verwendung und stellen ein wichtiges Element dar, um die Lärmbelästigung für die Fahrzeugin­ sassen zu verringern. Es sind entsprechende Formteile be­ kannt, die eine Trägerschicht aus einem Polyurethan-Schaum aufweisen, die einseitig oder beidseitig mit einer Deck­ schicht abgedeckt ist. Formteile aus Polyurethan-Schaum weisen den Vorteil auf, daß sie relativ leicht sind und sich in einfacher Weise thermisch verformen lassen. Jedoch ist ihre Eigenstabilität für viele Anwendungen gering. Insbesondere in der Kraftfahrzeug-Industrie wird gefordert, daß Formteile eine hohe Hitze- und Flammbeständigkeit besitzen, da bei Betrieb eines Kraftfahrzeugs durch Eigen­ wärme aus dem Motorraum hohe Temperaturen auftreten können. Diese Temperaturen können partiell im Bereich des Erwei­ chungspunktes des Polyurethan-Schaums, d. h. im Bereich von etwa 210°C liegen, wodurch das Formteil die gewünschte Form verliert, wodurch die gewünschten abdichtenden und schalldämmenden Eigenschaften verloren gehen.

Darüber hinaus weisen die bekannten Formteile aus Polyure­ than-Schaum eine nur geringe Oleo- und Hydrophobie auf, so daß Wasser, Öl oder Kraftstoff in den Polyurethan-Schaum eindringen und dessen Gebrauchseigenschaften wesentlich verschlechtern können.

Es ist versucht worden, durch Aufkaschieren von Alumi­ niumfolien die Wärmebelastung des Polyurethan-Schaums zu verringern. Derartige Formteile sind jedoch aufwendig in der Herstellung und somit teuer. Außerdem ist das akustische Dämpfungsverhalten wesentlich verringert.

Darüber hinaus werden von der KFZ-Industrie für alle KFZ- Teile und somit auch für die hier angesprochenen Formteile eine gute Umweltverträglichkeit und die Möglichkeit der Rohstoff-Rückgewinnung und -Wiederverwertung, d. h. die sogenannte Recycling-Fähigkeit, gefordert. Diese Forde­ rungen werden durch die bekannten Formteile mit Aluminium­ beschichtung nicht oder nur unzureichend erfüllt. Aufgrund des nachträglich praktisch nicht mehr trennbaren Verbundes aus Polyurethan-Schaum und Aluminium ist keine Sortenrein­ heit gegeben, so daß für die einzelnen Materialien nur sehr schwierig eine Rohstoff-Rückgewinnung möglich ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein schalldäm­ mendes Formteil der genannten Art zu schaffen, das unter Beibehaltung eines guten Schalldämmverhaltens eine hohe Form- und Hitzebeständigkeit aufweist und umweltfreund­ lich ist. Des weiteren soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formteils geschaffen werden, mittels dessen das Formteil in einfacher Weise aus handelsüb­ lichen Werkstoffen herstellbar ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines schalldämmenden Formteils, das insbesondere als Verklei­ dungsteil für Kraftfahrzeuge Verwendung findet, wird die schalldämmende Trägerschicht aus offenzelligem Polyurethan- Weichschaum mit einer duroplastischen Dispersion im­ prägniert, bevor sie zusammen mit einer zumindest ein­ seitig aufgebrachten Deckschicht in einer Formpresse un­ ter Wärmeeinwirkung zu einem Formteil umgeformt wird.

Aufgrund der Imprägnierung mit der duroplastischen Dis­ persion behalten die Formteile auch bei Überschreiten der Erweichungstemperatur des Polyurethan-Schaums von etwa 210°C ihre Formstabilität, so daß keine speziellen Wärmeschutzmaßnahmen notwendig sind. Erst bei Erreichen der Zersetzungstemperatur von etwa 300°C zersetzt sich das Formteil, ohne sich jedoch vorher zu verformen. Der­ artig hohen Temperaturen ist jedoch ein Formteil bei Be­ trieb eines Kraftfahrzeugs üblicherweise nicht ausge­ setzt, so daß mit dem erfindungsgemäßen Formteil eine gute Form- und Hitzebeständigkeit gewährleistet ist.

Es hat sich bewährt, daß die duroplastische Dispersion, bzw. die Imprägnierflotte, Melaminharz enthält, wobei vorzugsweise der duroplastischen Dispersion Flammschutz­ mittel und/oder Fluorkarbonharze beigemischt sind. Die Fluorkarbonharze bewirken eine Erhöhung der Oberflächen­ spannung, so daß oleophobe und hydrophobe Eigenschaften erreicht werden können.

Bei der Auswahl des Flammschutzmittels sollte auf die Was­ serbeständigkeit und die Temperaturbeständigkeit des Form­ teils besonders geachtet werden. Vorzugsweise finden als Flammschutzmittel organische Verbindungen mit einem hohen Phosphorgehalt Verwendung.

Der Festkörpergehalt der duroplastischen Dispersion sowie die Anteile an Flammschutzmittel und Fluorkarbonharz sind von der Schaumqualität, dem Schaumgewicht und den ge­ wünschten Eigenschaften abhängig und können auf die je­ weiligen Erfordernisse eingestellt werden.

Vorzugsweise erfolgt nach dem Imprägnieren eine Trocknung der Polyurethan-Trägerschicht bei Temperaturen von ca. 100°C.

Die Formung des Formteils erfolgt in bekannter Weise mit­ tels einer Formpresse, die ein stationäres Form-Unterteil sowie ein auf das Form-Unterteil absenkbares Form-Oberteil aufweist. Der im geschlossenen Zustand der Formpresse zwischen dem Form-Unterteil und dem Form-Oberteil gebil­ dete Formspalt bestimmt die Formgebung sowie die Dicke des Formteils. Nachdem die imprägnierte Polyurethan-Trä­ gerschicht sowie die gegebenenfalls aufzukaschierenden Schichten in die Formpresse eingesetzt sind, wird diese geschlossen und unter Erwärmung verformt. Dabei erfolgt die Vernetzung des Materials, wobei die Vernetzungstem­ peratur vorzugsweise zwischen 160°C und 220°C liegt.

Um die optischen und mechanischen Eigenschaften der so gefertigten Formteile zu verbessern, können beim Preß­ vorgang ein- oder beidseitig textile Deckschichten mitver­ formt werden.

Bei der Vorbehandlung und der anschließenden Vernetzung des Materials in der Formpresse werden die einzelnen Schaum­ zellwände mit Melaminharz, Flammschutzmittel und Fluorkar­ bonharz homogen überzogen, wodurch die vorgenannten guten Gebrauchseigenschaften erzielt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in besonders wirtschaftlicher Weise ausführen, wenn das Fulard- oder Schaumeinsaugverfahren angewendet wird. Dabei ist vorge­ sehen, daß zum Imprägnieren eine Polyurethan-Weichschaum- Endlosbahn kontinuierlich durch ein Bad einer duroplas­ tischen Dispersion geleitet wird. Anschließend wird die vollgesaugte Polyurethan-Weichschaum-Endlosbahn durch ein Quetschwalzenpaar hindurchgeführt, wodurch die in der Endlosbahn verbleibende Menge an duroplastischer Dis­ persion eingestellt werden kann. Nach dem anschließenden Trocknen wird die Endlosbahn zu Trägerschicht-Zuschnitten vorbestimmter Länge abgelängt. Die kontinuierliche Herstel­ lung von mit einer duroplastischen Dispersion imprägnierten Polyurethan-Schaum-Trägerschicht gewährleistet eine gleich­ bleibende Qualität der Formteile.

Vorzugsweise ist vorgesehen, eine offene Deckschicht aus Polyester beispielsweise als Gewebe, Gewirke, Spinn- oder Nadelvlies oder als Folie sowie einen Polyurethan-Weich­ schaum auf Polyether oder Polyesterbasis zu verwenden. Das Polyurethan-Schaumgewicht liegt dabei im Bereich von 10 kg/m³ bis 45 kg/m³ und die Dicke der Polyurethan-Träger­ schicht beträgt etwa 2 mm bis 50 mm.

Vorzugsweise ist vorgesehen, daß auf eine Außenseite des Formteils eine Dekorschicht aus Polyurethan-Folie auf­ kaschiert wird. Die Dekorschicht wird auf die Träger­ schicht aufgelegt und zusammen mit der Deckschicht auf der Trägerschicht befestigt, so daß kein zusätzlicher Kaschiervorgang notwendig ist. Um in besonderen Fällen eine erhöhte Schalldämmung zu erzielen, kann in vorteil­ hafter Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, daß gleichzeitig mit dem Aufkaschieren der Deckschicht auf die Trägerschicht eine Schwerschicht aus Bitumen oder Kunststoff als zusätzliche Absorberschicht auf die Deck­ schicht aufkaschiert wird. Für Formteile, die relativ hohe Körper- und Luftschallabsorptionswerte erfüllen sollen, kann eine Sandwich-Struktur sinnvoll oder notwendig sein. Erfindungsgemäß ist zur Erzielung einer derartigen Sandwich- Struktur vorgesehen, daß eine Schwerschicht aus Bitumen oder Kunststoff zwischen zwei Polyurethan-Trägerschichten eingebracht wird, wobei auf die Außenseiten der Polyurethan- Trägerschichten eine Deckschicht oder eine Polyurethan- Folie aufkaschiert wird. Ein derartiger fünflagiger Aufbau eignet sich insbesondere für Formteile, die bei Motorhau­ bendämpfung und Stirnwandisolierungen eines Kraftfahrzeugs Verwendung finden.

Die genannte Aufgabe wird hinsichtlich des schalldämmenden Formteils erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Träger­ schicht aus offenzelligem Polyurethan-Weichschaum, auf die auf zumindest einer Seite eine offene Deckschicht aufka­ schiert ist, mit einer duroplastischen Dispersion im­ prägniert ist. Die duroplastische Dispersion enthält da­ bei vorzugsweise Melaminharz und/oder ein Flammschutz­ mittel und/oder Fluorkarbonharze. Als Trägerschicht hat sich ein Polyurethan-Weichschaum auf Polyether- oder Poly­ esterbasis von vorzugsweise einem Raumgewicht von 10 kg/m³ bis 45 kg/m³ und einer Dicke von 2 mm bis 50 mm bewährt.

Mit dem erfindungsgemäßen Formteil können sehr gute Ge­ brauchseigenschaften erzielt werden. Die Formteile zeich­ nen sich besonders durch eine gute Formbeständigkeit, eine hohe Temperaturbeständigkeit sowie einer hohen Flamm­ beständigkeit aus. Auch bei intensiver Flammeinwirkung brennt das Material nicht, wobei die sonst übliche ab­ tropfende Schaumschmelze vermieden wird. Nach Entfernen der Flammquelle erlischt das Material sofort.

Aufgrund der oleophoben und hydrophoben Ausrüstung des Polyurethan-Weichschaums kann zuverlässig verhindert wer­ den, daß Wasser, Öl oder Kraftstoff eindringt.

Aufgrund der hohen Elastizität des Polyurethan-Weich­ schaums sind extreme Verformungen möglich, wobei trotz des geringen Gewichts sehr gute akustische Absorptions­ werte erzielt werden.

Um die Trägerschicht vor mechanischen Beschädigungen zu schützen und um das Formteil in seinem ästhetischen Er­ scheinungsbild besser an seine Verwendung anpassen zu können, ist erfindungsgemäß bevorzugterweise vorgesehen, daß auf beiden Seiten der Trägerschicht eine offene Deck­ schicht aufkaschiert ist. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Deckschicht beispielsweise in Form eines Gewebes, eines Gewirkes, eines Spinn- oder Nadelvlieses oder einer Folie aus einem Polyestervlies besteht.

Falls das Formteil in ein Kraftfahrzeug eingebaut werden soll, dessen Innenraum ein spezielles Dekor aufweist, kann erfindungsgemäß zur Anpassung des Formteils an dieses Dekor vorgesehen sein, daß auf eine Oberfläche des Form­ teils eine Dekorschicht aus einer Polyurethan-Folie auf­ kaschiert ist.

In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung ist vorge­ sehen, daß auf die Deckschicht eine zusätzliche Schall- Absorberschicht in Form einer Schwerschicht aus Bitumen oder Kunststoff auf der Vliesschicht angebracht ist. So­ mit können in einfacher Weise erhöhte Anforderungen an die schalldämmenden Eigenschaften des Formteils erfüllt werden, gegebenenfalls auch in lokal begrenzten Bereichen.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorge­ sehen, daß zur Erzielung relativ hoher Körper- und Luft­ schallabsorptionswerte eine Schwerschicht aus Bitumen oder Kunststoff zwischen zwei Polyurethan-Trägerschichten angeordnet ist. Zusätzlich dazu können auf den Außen­ seiten der Polyurethan-Trägerschichten eine offene Deck­ schicht oder eine Polyurethan-Folie aufkaschiert sein.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich.

Es zeigen

Fig. 1 bis 4 jeweils einen Teilschnitt durch ein Formteil und

Fig. 5 eine schematische Darstellung des Verfahrensablaufs zur Her­ stellung eines schalldämmenden Formteils.

In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel eines schall­ dämmenden Formteils 1 gezeigt, das einen mehrschichtigen Aufbau aufweist. Eine Trägerschicht 2 besteht aus einem mit einer duroplastischen Dispersion imprägnierten Poly­ urethan-Weichschaum, wobei der duroplastischen Dispersion ein Flammschutzmittel und/oder Fluorkarbonharze beigemischt sind. Auf der Ober- und der Unterseite der Trägerschicht 2 ist eine offene Deckschicht 5 aus vorzugsweise flammfest-, oleophob- und hydrophob-ausgerüstetem Textil-Vliesstoff auf Polyesterbasis aufkaschiert.

Gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel in Fig. 2 ist die Trägerschicht 1 aus imprägnierten Polyurethan-Weich­ schaum nur auf ihrer Unterseite mit der Deckschicht 5 versehen, während auf der Oberseite eine Dekorschicht 3 aus einer Polyurethan-Folie aufkaschiert ist.

Der in Fig. 3 gezeigte Aufbau eines Formteils 1 entspricht im wesentlichen dem in Fig. 2 gezeigten Aufbau, wobei jedoch zusätzlich auf die Deckschicht 5 eine Schwerschicht 4 aus Bitumen oder Kunststoff aufkaschiert ist. Statt der oberen Dekorschicht 3 aus Polyurethan-Folie kann je­ doch auch eine Deckschicht 5 vorgesehen sein.

Ein Formteil 1, das besonders hohen Anforderungen bezüg­ lich der Körper- und Luftschallabsorptionswerte erfüllt, ist in Fig. 4 gezeigt. Zwischen zwei Trägerschichten 2 aus imprägnierten Polyurethan-Weichschaum ist eine Schwer­ schicht 4 aus Bitumen oder Kunststoff angeordnet. Auf der Unterseite der unteren Trägerschicht 2 ist eine offene Deckschicht 5 aufkaschiert, während auf der Oberseite der oberen Trägerschicht 2 eine Polyurethan-Folie 3 angeord­ net ist. Statt der oberen Dekorschicht 3 aus Polyurethan- Folie kann jedoch auch eine Deckschicht 5 vorgesehen sein.

In Fig. 5 ist der Verfahrensablauf zur Herstellung eines schalldämmenden Formteils schematisch dargestellt. Auf einer Rolle 11 ist eine Polyurethan-Weichschaum-Endlos­ bahn 10 aufgerollt, die mittels einer nicht gezeigten Abzugsvorrichtung abgezogen und einem Imprägnierbad 12 zugeführt wird. In dem Imprägnierbad 12 ist eine duro­ plastische Dispersion 14 enthalten, die Melaminharz, Flammschutzmittel und Fluorkarbonharze enthält. Eine Um­ lenkrolle 13 stellt sicher, daß die Polyurethan-Weich­ schaum-Endlosbahn 10 vollständig in die duroplastische Dispersion 14 des Imprägnierbades 12 eintaucht und sich dort mit der duroplastischen Dispersion 14 vollsaugt. Nach Verlassen des Imprägnierbades 12 wird die nunmehr vollgesogenen Polyurethan-Weichschaum-Endlosbahn 10 durch ein Quetschwalzenpaar 15a und 15b geführt, durch die die Endlosbahn 10 einer Preßkraft ausgesetzt wird, wodurch die Menge der in der Endlosbahn 10 enthaltenen Dispersion verringert wird. Nach den Quetschwalzen 15a und 15b wird die Polyurethan-Weichschaum-Endlosbahn einer Trocknungs­ vorrichtung 16 zugeführt, in der sie mittels Umlufttroc­ knung oder in sonstiger Weise bei Temperaturen von unter 100° getrocknet wird. Nach der vollständigen Trocknung der Endlosbahn werden Zuschnitte vorbestimmter Länge mittels einer Zuschnittvorrichtung 17, die nur angedeutet darge­ stellt ist, abgelängt. Die abgelängten Zuschnitte werden dann in bekannter Weise in einer Formpresse unter Wärme­ einwirkung bei gegebenenfalls gleichzeitiger Aufkaschierung einer Deckschicht und/oder einer Folie zu Formteilen umge­ formt.

Claims (28)

1. Verfahren zur Herstellung eines schalldämmenden Formteils, insbesondere zur Verwendung als Ver­ kleidungsteil, für Kraftfahrzeuge, wobei eine schalldämmende Trägerschicht aus offenzelligem Poly­ urethan-Weichschaum zusammen mit einer zumindest einseitig aufgebrachten Deckschicht in einer Form­ presse unter Wärmeeinwirkung zu dem Formteil umge­ formt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyure­ than-Trägerschicht (2) vor dem Umformen mit einer duroplastischen Dispersion imprägniert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die duroplastische Dispersion Melaminharz ent­ hält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der duroplastischen Dispersion Flamm­ schutzmittel und/oder Fluorkarbonharze beigemischt sind.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethan-Trägerschicht (2) nach dem Imprägnieren getrocknet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen bei einer Temperatur von ca. 100°C erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Umformen in der Formpresse bei etwa 160°C bis 220°C erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Imprägnieren eine Polyurethan- Weichschaum-Endlosbahn (10) kontinuierlich durch ein Bad (12) einer duroplastischen Dispersion (14) geleitet, anschließend durch ein Quetschwalzenpaar (15a, 15b) hindurchgeführt und nach dem Trocknen zu Trägerschicht-Zuschnitten vorbestimmter Länge abgelängt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf beiden Seiten der Polyurethan- Trägerschicht (2) eine Deckschicht (5) aufkaschiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (5) aus einem Gewebe oder Gewirke oder Spinn- oder Nadelvlies oder einer Folie besteht.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekenn­ zeichnet durch einen Polyurethan-Weichschaum auf Polyether- oder Polyesterbasis.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Außenseite des Formteils (1) eine Dekorschicht (3) aus vorzugsweise Polyure­ than-Folie aufkaschiert wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Aufkaschier­ en der Deckschicht (5) auf die Polyurethan-Träger­ schicht (2) eine Schwerschicht (4) aus Bitumen oder Kunststoff auf die Deckschicht (5) aufkaschiert wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzielung einer Sandwich- Struktur eine Schwerschicht (4) aus Bitumen oder Kunststoff zwischen zwei Polyurethan-Trägerschichten (2) eingebracht wird, wobei auf die Außenseiten der Polyurethan-Trägerschichten (2) eine Deckschicht (5) oder eine Polyurethan-Folie (3) aufkaschiert wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyurethan-Schaum mit einem Raumgewicht im Bereich von 10 kg/m³ bis 45 kg/m³ verwendet wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Polyurethan-Trä­ gerschicht (2) im Bereich von 2 mm bis 50 mm liegt.

16. Schalldämmendes Formteil, insbesondere Verkleidungs­ teil für Kraftfahrzeuge, mit einer Trägerschicht aus offenzelligem Polyurethan-Weichschaum, auf die auf zumindest einer Seite eine offene Deckschicht aufkaschiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Weichschaum mit einer duroplastischen Dispersion imprägniert ist.

17. Formteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die duroplastische Dispersion Melaminharz ent­ hält.

18. Formteil nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die duroplastische Dispersion ein Flammschutzmittel enthält.

19. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 18, da­ durch gekennzeichnet, daß die duroplastische Dis­ persion Fluorkarbonharze enthält.

20. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 19, ge­ kennzeichnet durch einen Polyurethan-Weichschaum auf Polyether- oder Polyesterbasis.

21. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß der Polyurethan-Weich­ schaum ein Raumgewicht von 10 kg/m³ bis 45 kg/m³ aufweist.

22. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 21, da­ durch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) etwa 2 mm bis 50 mm dick ist.

23. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 22, da­ durch gekennzeichnet, daß auf beiden Seiten der Trägerschicht (2) eine offene Deckschicht (5) auf­ kaschiert ist.

24. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (5) aus einem Gewebe oder Gewirke oder Spinn- oder Nadelvlies oder einer Folie besteht.

25. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 24, da­ durch gekennzeichnet, daß auf einer Oberfläche des Formteils (1) eine Dekorschicht (3) aus vorzugsweise Polyurethan-Folie aufkaschiert ist.

26. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 25, da­ durch gekennzeichnet, daß eine Schwerschicht (4) aus Bitumen oder Kunststoff auf die offene Deck­ schicht (5) aufkaschiert ist.

27. Formteil nach einem der Ansprüche 16 bis 26, da­ durch gekennzeichnet, daß eine Schwerschicht (4) aus Bitumen oder Kunststoff zwischen zwei Poly­ urethan-Trägerschichten (2) angeordnet ist.

28. Formteil nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Außenseiten der Polyurethan-Träger­ schichten (2) eine offene Deckschicht (5) oder eine Polyurethan-Folie (3) aufkaschiert ist.