EP1296539A1 - Procédé de fabrication d'éléments chauffants - Google Patents

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EP1296539A1
EP1296539A1 EP02356172A EP02356172A EP1296539A1 EP 1296539 A1 EP1296539 A1 EP 1296539A1 EP 02356172 A EP02356172 A EP 02356172A EP 02356172 A EP02356172 A EP 02356172A EP 1296539 A1 EP1296539 A1 EP 1296539A1
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EP
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tube
resin
heating element
magnesia
sleeve
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EP02356172A
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Michel Sasso
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SEB SA
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SEB SA
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/42—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible
    • H05B3/48—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material
    • H05B3/52—Apparatus or processes for filling or compressing insulating material in tubes
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/42—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible
    • H05B3/48—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material

Definitions

  • the present invention relates to the field of heating elements able to equip household appliances and more particularly to their manufacturing.
  • the heating elements targeted by the present invention are commonly called “shielded” heating elements, their structure having a metal tube inside which is housed a resistant wire surrounded by magnesia.
  • the load of these elements is quite significant, since it can exceed 30 W / cm 2 .
  • Such elements are frequent in household appliances such as kettles, electric ovens, grills, ...
  • the present invention relates in particular to heating elements, the tube is metallic. Although many manufacturing processes exist for the realization of such elements, they all have in common the realization of the metal tube, filling said tube with a resistant wire and magnesia, then passing through an annealing oven. They are then shaped before capping operations.
  • magnesia being very hydrophilic, as long as it is not dehydrated and then isolated from the outside environment, stages of desiccation are required.
  • the resin introduced after the setting resistance form, seals the pearl and seals the resistance. It must therefore fill all the space between magnesia and the pearl ceramic, which translates, in practice, into a necessary overdose of resin which overflows when the ceramic bead is put in place, so to ensure that the resin is in good contact with said pearl. Such overflows can lead to manufacturing rejects or even heating element malfunctions completed.
  • the present invention aims to reduce the time required for manufacturing heating elements as previously described. This reduction in manufacturing time results in reduced production costs.
  • the present invention is achieved using a manufacturing process heating element from a straight metal tube, said method including the steps of setting up an assembly made up of a wire resistant and two connection terminals inside said tube, both terminals opening at each end of said tube, the latter being filled with magnesia, these steps being followed by a compacting operation followed by a annealing at high temperature in an oven, characterized in that, following this annealing step, during the tube cooling phase, is carried out a step of plugging at least one of the ends of the tube using a resin in contact with magnesia, said resin being subsequently polymerized, and this prior to any shaping of said tube, the polymerization of the resin being incomplete and temporarily leaving the resin in one step gel intermediate.
  • This state of freezing for a sufficiently long time after their exit from the oven is not a natural state of resins. Most of them, in fact, rapidly polymerize and further form the resistance, that whether forming, stretching or sizing results in breakage of the end of said resistance. It may therefore seem prohibitive to want plug the heating elements with a resin before any shaping for obvious reasons of breakage in said resin as soon as a shaping step: bending, stretching, U-shaped, ... is implemented.
  • the polymerization being initiated it will irretrievably continue, but by choosing correctly, not only the resin, but also the polymerization parameters it is possible to obtain rapidly a state of gel persisting at least during the subsequent stages to transform the tube into a heating element ready to be mounted on a sub-assembly heating.
  • the resin used is a resin of the type methylphenylsiloxane, which has, in addition to good sealing properties, a fairly simple implementation, the hardening curve can be adjusted by a catalyst. Furthermore, it can polymerize in layers thick without bubble formation during polymerization.
  • the temperature of polymerization is between 160 and 220 ° C.
  • the polymerization time is between 5 and 15 min.
  • the present invention is also characterized in that the manufacturing process comprises, after plugging at least one of the ends of the tube, a step of closing said end with a flexible silicone sleeve self-tightening on the terminal linked to the resistant wire, said end of the tube then being constricted on the flexible sleeve to ensure sealing against projections of said closure.
  • This sealing step is necessary for optimum operation heating elements and has the advantage of a purely maintenance mechanical of the sleeve in the tube. Its automated implementation is thus easier. A relatively easily automated solution is all the more interesting since the blockage phase of magnesia can be also, as previously described.
  • the main difference with the processes of the prior art is therefore plug, by depositing a resin, the straight resistances taken out of the annealing, and this, before their shaping. Keeping the resin in the "semi" state polymerized ", the resistance can be transformed without deterioration clogging.
  • the removal of a sleeve, blocked by narrowing of the tube on said sleeve allows the automation of all stages of the proceeded with an excellent mastery of the different stages and therefore of the final product quality.
  • the present invention also relates to a heating element comprising a metal tube inside which is housed an assembly composed of a wire resistant, surrounded by magnesia, and two connection terminals leading to each end of the element, the tube being blocked, at least at one of its ends, by a polymerized sealing resin, in contact with the magnesia, characterized in that it comprises, at said end, a sleeve flexible sealing silicone, threaded onto the terminals, said end of the tube being mechanically constricted on said sleeve.
  • sealing resin and flexible sleeve shutter held mechanically by the tube guarantees sealing and passage normative of the heating elements thus constituted, while presenting a significant longevity and solidity.
  • the flexible silicone sleeve is self-tightening on the connection terminal, which simplifies the manufacturing procedure by facilitating the automation of its removal, while making the final product more reliable by ensuring watertightness at the connection between the terminal and the sleeve flexible.
  • a space is provided between the sleeve and the resin.
  • This material-free zone between the sleeve and the resin overcomes dimensional differences linked in particular to the tolerances of the different components as well as mechanical rolling and straightening of the heating elements, either during their manufacturing cycle, or later when using them.
  • This space is variable between 0 and 2 mm and will preferably be at least 1 mm.
  • Another aspect of the present invention also relates to an element heater with a stainless steel tube inside which is housed a set composed of a resistant wire, surrounded by magnesia, and two terminals of connection opening at both ends of the tube, at least one of ends of said tube being closed, vis-à-vis the outside, by a sleeve silicone, characterized in that it comprises a single sealing resin and impregnating magnesia, said resin being of the type methylphenylsiloxane.
  • Impregnation and sealing of magnesia with a single resin reduces manufacturing costs while ensuring quality increased clogging by avoiding several components.
  • the step of setting up the resistant wire and the terminals may have variants, the two terminals may or may not already be soldered on the wire before introduction into the tube.
  • the present invention covers also the cases where the resistant wire is introduced into the tube and where at least one of the terminals is soldered after this operation.
  • the polymerization time very short compared to more processes conventional, is due to the incomplete transformation of the resin. This transformation is completed, either over time (approximately one year) if the element heater is not used, either very quickly (a few tens of minutes) as soon as the heating element is used for the first time, since it is then brought to high temperature.
  • the present invention is not limited to stainless steel tubes, but relates to also all metal tubes.

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  • Resistance Heating (AREA)
  • Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'élément chauffant (1) à partir d'un tube droit métallique (2), ledit procédé comprenant les étapes de mise en place d'un ensemble composé d'un fil résistant (4) et de deux bornes de connexion (6) à l'intérieur dudit tube (2), les deux bornes (6) débouchant à chaque extrémité dudit tube (2), ce dernier étant rempli de magnésie (8), ces étapes étant suivies d'une opération de compactage suivie d'un recuit à haute température dans un four, caractérisé en ce que, à la suite de cette étape de recuit, pendant la phase de refroidissement du tube, est réalisée une étape de bouchage d'au moins l'une des extrémités (18) du tube à l'aide d'une résine (10) en contact avec la magnésie (8), ladite résine (10) étant polymérisée par la suite, et ceci préalablement à toute mise en forme dudit tube (2), la polymérisation de la résine (10) étant incomplète et laissant temporairement la résine (10) dans une étape intermédiaire de gel. <IMAGE>

Description

La présente invention se rapporte au domaine des éléments chauffants pouvant équiper des appareils électroménagers et plus particulièrement à leur fabrication.
Les éléments chauffants visés par la présente invention sont communément appelés éléments chauffants "blindés", leur structure présentant un tube métallique à l'intérieur duquel est logé un fil résistant entouré de magnésie. La charge de ces éléments est assez importante, puisqu'elle peut dépasser 30 W/cm2. De tels éléments sont fréquents dans les appareils électroménagers de chauffage de type bouilloire, fours électroménagers, grills,...
La présente invention vise en particulier les éléments chauffants dont le tube est métallique. Bien que de nombreux procédés de fabrication existent pour la réalisation de tels éléments, ils ont tous en commun la réalisation du tube métallique, le remplissage dudit tube avec un fil résistant et de la magnésie, puis le passage dans un four de recuit. Ils sont ensuite mis en forme avant les opérations de bouchage.
Un tel procédé peut ainsi se décomposer par les étapes suivantes :
  • fabrication du tube,
  • introduction de l'ensemble composé du fil résistant et des bornes de connexion, puis remplissage de magnésie,
  • compression de l'ensemble,
  • recuit de l'ensemble pour enlever l'humidité de la magnésie,
  • si nécessaire : mise à longueur exacte du tube et redressage,
  • formage du tube selon l'appareil destinataire (forme arquée,...)
  • étuvage dans un four (car la magnésie a repris de l'humidité), pendant 60 à 90 min,
  • imprégnation de résine aux extrémités de la résistance,
  • pose manuelle des perles céramiques de bouchage aux extrémités,
  • polymérisation de la résine, pendant 90 min,
  • opération de formage final à la presse.
Un des inconvénients majeurs d'un tel procédé est, entre autres, la longueur du cycle de fabrication, notamment par les étapes thermiques et le refroidissement consécutif. Par exemple, les résistances, après leur passage dans le four de recuit, présentent une température élevée. Elles doivent donc être stockées dans une zone de refroidissement avant les étapes suivantes.
Par ailleurs, la magnésie étant très hydrophile, tant qu'elle n'est pas déshydratée puis isolée de l'environnement extérieur, des étapes de dessiccation sont nécessaires.
Par ailleurs, dans un tel procédé, la résine, introduite après la mise en forme de la résistance, assure le scellement de la perle et l'étanchéité de la résistance. Elle doit donc remplir tout l'espace entre la magnésie et la perle céramique, ce qui se traduit, en pratique, par un nécessaire surdosage de résine qui vient déborder lorsque la perle céramique est mise en place, afin d'assurer que la résine soit bien en contact avec ladite perle. De tels débordements peuvent entraíner des rebus de fabrication, voire des dysfonctionnements des éléments chauffants achevés.
La présente invention vise à réduire le temps nécessaire à la fabrication des éléments chauffants tels que précédemment décrits. Cette réduction du temps de fabrication entraíne une réduction des coûts de production.
Une simplification des étapes et surtout de leur nombre doit pouvoir diminuer les manutentions des éléments et le travail en temps masqué qui nécessite de la place et génère des encours importants.
La présente invention est atteinte à l'aide d'un procédé de fabrication d'élément chauffant à partir d'un tube droit métallique, ledit procédé comprenant les étapes de mise en place d'un ensemble composé d'un fil résistant et de deux bornes de connexion à l'intérieur dudit tube, les deux bornes débouchant à chaque extrémité dudit tube, ce dernier étant rempli de magnésie, ces étapes étant suivies d'une opération de compactage suivie d'un recuit à haute température dans un four, caractérisé en ce que, à la suite de cette étape de recuit, pendant la phase de refroidissement du tube, est réalisée une étape de bouchage d'au moins l'une des extrémités du tube à l'aide d'une résine en contact avec la magnésie, ladite résine étant polymérisée par la suite, et ceci préalablement à toute mise en forme dudit tube, la polymérisation de la résine étant incomplète et laissant temporairement la résine dans une étape intermédiaire de gel.
En réalisant, immédiatement après la phase de recuit des tubes, le bouchage des éléments par une résine appropriée, la magnésie, après cette étape de dessiccation, est isolée de l'environnement extérieur et ne peut reprendre d'humidité au cours de son refroidissement. Aucun autre cycle thermique visant à éliminer la reprise d'humidité par la magnésie n'est alors nécessaire, ce qui diminue grandement au final le temps de fabrication des éléments chauffants.
Par ailleurs, en bouchant assez tôt dans le procédé de fabrication, et ce définitivement, les extrémités des tubes, on évite toute perte de magnésie, qui, en plus d'engendrer des pertes inutiles de matière, salissent les différentes chaínes de fabrication sur lesquelles transitent des tubes durant leur transformation.
De plus, en laissant la résine dans un état intermédiaire entre la phase liquide ou semi-liquide et la phase solide après polymérisation complète, on permet la mise en forme des éléments chauffants selon la configuration souhaitée sans risque de casser la résine polymérisée.
Cet état de gel pendant un temps suffisamment long après leur sortie du four n'est pas un état naturel des résines. La plupart d'entre elles, en effet, polymérisent rapidement et une mise en forme ultérieure de la résistance, que ce soit un formage, un étirage ou un calibrage a pour résultat la casse de l'extrémité de ladite résistance. Il peut donc paraítre rédhibitoire de vouloir boucher les éléments chauffants avec une résine avant toute mise en forme pour des raisons évidentes de casse au niveau de ladite résine dès qu'une étape de mise en forme : cintrage, étirage, formage en U,... est mise en oeuvre.
Pourtant, après de nombreux essais en laboratoire, il s'est avéré possible de sélectionner, essentiellement par expérience, une résine qui, portée à une certaine température pendant un certain temps, présente un état de gel, permettant de cumuler, à la fois ses propriétés de bouchage du tube, puisque la résine ne flue pas hors du tube, tout en gardant temporairement une certaine souplesse lui permettant de suivre les contraintes mécaniques lors des différentes mises en forme des tubes.
Certes, la polymérisation étant initiée, elle va irrémédiablement se poursuivre, mais en choisissant correctement, non seulement la résine, mais également les paramètres de polymérisation, il est possible d'obtenir rapidement un état de gel perdurant au moins pendant les étapes ultérieures de transformation du tube en élément chauffant prêt à être monté sur un sous-ensemble de chauffe.
Un autre avantage dans le déroulement de ce procédé par rapport à l'art antérieur réside dans le fait que la résine déposée ne sert plus à assurer, à la fois le bouchage et le scellement de la perle d'extrémité mais est uniquement utilisée pour sa fonction d'imprégnation et de bouchage de la magnésie. Dès lors, un dépôt volumétrique de résine est tout à fait envisageable, ce qui rend l'opération de dépôt de résine et de polymérisation facilement automatisable.
Selon l'invention, la résine utilisée est une résine de type méthylphénylsiloxane, qui présente, outre de bonnes propriétés d'étanchéité, une mise en oeuvre assez simple, la courbe de durcissement pouvant être ajustée par un catalyseur. Par ailleurs, elle peut polymériser en couches épaisses sans formation de bulles durant la polymérisation.
Selon une mise en oeuvre préférée de l'invention, la température de polymérisation est comprise entre 160 et 220°C.
Préférentiellement, le temps de polymérisation est compris entre 5 et 15 min.
Par ailleurs, la présente invention se caractérise également en ce que le procédé de fabrication comporte, ultérieurement au bouchage d'au moins l'une des extrémités du tube, une étape d'obturation de ladite extrémité par un manchon silicone souple auto-serrant sur la borne liée au fil résistant, ladite extrémité du tube étant ensuite rétreinte sur le manchon souple afin d'assurer l'étanchéité aux projections de ladite obturation.
Cette étape d'étanchéité est nécessaire pour le fonctionnement optimum des éléments chauffants et présente l'avantage d'un maintien purement mécanique du manchon dans le tube. Sa mise en oeuvre automatisée est ainsi plus facile. Une solution pouvant être automatisée relativement facilement est d'autant plus intéressante que la phase de bouchage de la magnésie peut l'être aussi, tel que précédemment décrit.
La différence principale avec les procédés de l'art antérieur est donc de boucher, par le dépôt d'une résine, les résistances droites sorties du four de recuit, et ce, avant leur mise en forme. En gardant la résine à l'état "semi polymérisée", on permet la transformation de la résistance sans détérioration du bouchage. En complément, la dépose d'un manchon, bloqué par rétreint du tube sur ledit manchon, permet l'automatisation de l'ensemble des étapes du procédé avec une excellente maítrise des différentes étapes et donc de la qualité finale des produits.
La présente invention vise également un élément chauffant comportant un tube métallique à l'intérieur duquel est logé un ensemble composé d'un fil résistant, entouré de magnésie, et de deux bornes de connexion débouchant à chaque extrémité de l'élément, le tube étant bouché, au moins à l'une de ses extrémités, par une résine d'étanchéité polymérisée, en contact avec la magnésie, caractérisé en ce qu'il comporte, à ladite extrémité, un manchon silicone souple d'obturation, enfilé sur les bornes, ladite extrémité du tube étant rétreinte mécaniquement sur ledit manchon.
La combinaison de la résine de bouchage et du manchon souple d'obturation tenu mécaniquement par le tube garantit l'étanchéité et le passage normatif des éléments chauffants ainsi constitués, tout en présentant une longévité et une solidité importantes.
Avantageusement, le manchon silicone souple est auto-serrant sur la borne de connexion, ce qui simplifie le mode opératoire de fabrication en facilitant l'automatisation de sa dépose, tout en fiabilisant le produit final en garantissant l'étanchéité au niveau de la liaison entre la borne et le manchon souple.
Avantageusement, un espace est ménagé entre le manchon et la résine. Cette zone exempte de matière entre le manchon et la résine permet de pallier aux écarts dimensionnels liés notamment aux tolérances des différents composants ainsi qu'aux traitements mécaniques de laminage et de redressage des éléments chauffants, soit durant leur cycle de fabrication, soit ultérieurement, lors de leur utilisation. Cet espace est variable entre 0 et 2 mm et sera préférentiellement d'au moins 1 mm.
Un autre aspect de la présente invention vise également un élément chauffant comportant un tube en inox à l'intérieur duquel est logé un ensemble composé d'un fil résistant, entouré de magnésie, et de deux bornes de connexion débouchant aux deux extrémités du tube, au moins l'une des extrémités dudit tube étant obturée, vis-à-vis de l'extérieur, par un manchon silicone, caractérisé en ce qu'il comporte une seule résine de bouchage et d'imprégnation de la magnésie, ladite résine étant de type méthylphénylsiloxane.
L'imprégnation et le bouchage de la magnésie par une seule résine permet de réduire les coûts de fabrication tout en garantissant une qualité accrue de bouchage en évitant plusieurs composants.
D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaítront et ressortiront plus en détail à la lecture de la description suivante, détaillant un exemple non limitatif de procédé de fabrication d'élément chauffant selon la présente invention, en référence à la figure 1 annexée présentant, en coupe, un élément chauffant achevé, prêt à être monté dans un sous-ensemble chauffant.
Ainsi, un exemple de procédé de fabrication d'élément chauffant 1 selon la présente invention peut être décrit par les étapes suivantes :
  • 1 ○ fabrication du tube inox 2, droit, coupé à longueur,
  • 2 ○ introduction de l'ensemble composé du fil résistant 4 et des bornes 6, soudées au fil 4, puis remplissage du tube de magnésie 8,
  • 3 ○ recuit de l'ensemble dans un four à passage atteignant 1000°C afin de déshydrater la magnésie. Le temps de cycle comprenant la préchauffe, le recuit et un refroidissement contrôlé des pièces est de l'ordre d'une heure.
  • 4 ○ à la sortie du four, dépôt des tubes sur un support vertical où les extrémités des tubes sont maintenues à 180°C pour leur bouchage par une résine. Cette opération, réalisée pour chaque extrémité, comprend :
    • l'étape de dépose calibrée de résine 10 à l'aide d'un pistolet volumétrique délivrant 0,05 g ± 10% de produit. La quantité de produit est déterminée pour que la résine imprègne la magnésie 8 sur une distance d, tout en présentant un surplus de résine 14 entre la magnésie 8 et l'extrémité du tube 2 qui agit tel un bouchon. Toutefois, ce surplus n'atteint pas l'extrémité du tube. La zone d'imprégnation 12 est, dans le cas de figure présenté, voisine de 10 mm.
    • l'étape de polymérisation partielle de la résine à une température de 180 °C pendant 10 min. La résine se présente alors sous la forme d'un gel avec une croûte superficielle 11. Cette première phase de transformation de la résine est suffisante pour garantir le bouchage des tubes.
  • 5 ○ évacuation des tubes sur un support et refroidissement jusqu'à sensiblement la température ambiante. Ils sont alors prêts à recevoir, après éventuellement une phase d'étirage, des manchons silicone sur une machine automatisée.
  • 6 ○ pose des manchons silicone 20 qui sont de petits tubes souples venant en coulissement serré sur les bornes rigides 6.
  • 7 ○ sertissage de l'extrémité du tube à l'aide d'un outil conique venant pincer l'extrémité 18 du tube 2 pour la rabattre sur le manchon souple afin de l'immobiliser. Par ailleurs, la souplesse du silicone permet une grande latitude de serrage, ledit manchon se déformant plus ou moins selon la contrainte mécanique générée. La machine de sertissage automatique permet de positionner précisément le manchon 20 par rapport à l'extrémité 18 du tube 2 permettant de laisser, entre la résine 10 et le manchon 20, un espace 16 qui évitera d'éventuelles interactions entre la résine et le manchon lors des opérations suivantes de formage.Il est à noter que le sertissage sur le manchon souple permet également d'assurer une étanchéité aux projections (de poussières, de fluides,..) de la partie terminale de l'élément chauffant ainsi constitué.
  • 8 ○ après un éventuel redressage des éléments chauffants afin de les rendre rectiligne, les éléments sont mis en forme ou arqués. Par l'expression "élément arqué", on entend tout élément présentant au moins un rayon de formage, par opposition aux éléments linéaires. Il peut donc s'agir d'élément de forme simple en U, présentant un seul rayon de formage, ou plus complexe, en double U, en spirales, en torsades,... Durant toutes les étapes de mise en forme du matériau où le tube métallique est sollicité mécaniquement, que ce soit par étirage, redressage ou formage, la résine, toujours sous forme de gel, peut suivre les mouvements imposés au tube sans désagrégation de sa structure.
  • 9 ○ après contrôle électrique, les éléments chauffants sont soudés sur les sous-ensemble chauffants qui leur sont destinés, et testés.
    • Globalement, le procédé dure environ une heure en comparaison avec plus de 6 heures selon l'art antérieur.
    Il est à noter que l'étape de mise en place du fil résistant et des bornes peut présenter des variantes, les deux bornes pouvant ou non être déjà soudées sur le fil avant l'introduction dans le tube. La présente invention couvre également les cas où le fil résistant est introduit dans le tube et où au moins l'une des bornes est soudée après cette opération.
    Le temps de polymérisation, très court par rapport à des procédés plus classiques, est dû à la transformation incomplète de la résine. Cette transformation est achevée, soit au cours du temps (environ un an) si l'élément chauffant n'est pas utilisé, soit très rapidement (quelques dizaines de minutes) dès que l'élément chauffant est une première fois utilisé, puisque il est alors porté à haute température.
    Ainsi, en disposant la résine dès la sortie du four de recuit, et en ne polymérisant que partiellement ladite résine, on permet de simplifier notablement les étapes du procédé de fabrication d'éléments chauffants en inox, d'où un gain de temps qui se traduit immédiatement par une baisse importante des coûts et des encours.
    Par ailleurs, en proposant des étapes pouvant être automatisées, on diminue également les coûts de manutention tout en améliorant la qualité des éléments chauffants réalisés.
    La présente invention n'est pas limitée aux tubes en inox, mais concerne également tous les tubes métalliques.

    Claims (10)

    1. Procédé de fabrication d'élément chauffant (1) à partir d'un tube droit métallique (2), ledit procédé comprenant les étapes de mise en place d'un ensemble composé d'un fil résistant (4) et de deux bornes de connexion (6) à l'intérieur dudit tube (2), les deux bornes (6) débouchant à chaque extrémité dudit tube (2), ce dernier étant rempli de magnésie (8), ces étapes étant suivies d'une opération de compactage suivie d'un recuit à haute température dans un four, caractérisé en ce que, à la suite de cette étape de recuit, pendant la phase de refroidissement du tube, est réalisée une étape de bouchage d'au moins l'une des extrémités (18) du tube à l'aide d'une résine (10) en contact avec la magnésie (8), ladite résine (10) étant polymérisée par la suite, et ceci préalablement à toute mise en forme dudit tube (2), la polymérisation de la résine (10) étant incomplète et laissant temporairement la résine (10) dans une étape intermédiaire de gel.
    2. Procédé de fabrication d'élément chauffant (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine (10) utilisée est une résine de type méthylphénylsiloxane.
    3. Procédé de fabrication d'élément chauffant (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de polymérisation de la résine (10) est comprise entre 160 et 220°C.
    4. Procédé de fabrication d'élément chauffant (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le temps de polymérisation de la résine (10) est compris entre 5 et 15 min.
    5. Procédé de fabrication d'élément chauffant (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte, ultérieurement au bouchage d'au moins l'une des extrémités (18) du tube (2), une étape d'obturation de ladite extrémité (18) par un manchon silicone souple (20) auto-serrant sur la borne (6) liée au fil résistant (4), ladite extrémité (18) du tube (2) étant ensuite rétreinte sur le manchon souple (20) afin d'assurer l'étanchéité aux projections de ladite obturation.
    6. Elément chauffant (1) pour appareil électroménager, caractérisé en ce qu'il est élaboré à l'aide d'un procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 5.
    7. Elément chauffant (1) comportant un tube métallique (2) à l'intérieur duquel est logé un ensemble composé d'un fil résistant (4), entouré de magnésie (8), et de deux bornes de connexion (6) débouchant à chaque extrémité (18) de l'élément (1), le tube (2) étant bouché, au moins à l'une de ses extrémités (18), par une résine d'étanchéité (10) polymérisée, en contact avec la magnésie (8), caractérisé en ce qu'il comporte, à ladite extrémité (18), un manchon silicone souple (20) d'obturation, enfilé sur les bornes (6), ladite extrémité (18) du tube (2) étant rétreinte mécaniquement sur ledit manchon (20), et en ce qu'un espace est ménagé entre le manchon (20) et la résine (10).
    8. Elément chauffant (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le manchon silicone souple (20) est auto-serrant sur la borne de connexion (6).
    9. Elément chauffant (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'espace entre le manchon (20) et la résine (10) est d'au moins 1 mm.
    10. Elément chauffant (1) comportant un tube (2) en inox à l'intérieur duquel est logé un ensemble composé d'un fil résistant (4), entouré de magnésie (8), et de deux bornes de connexion (6) débouchant aux deux extrémités (18) du tube (2), au moins l'une des extrémités (18) dudit tube (2) étant obturée, vis-à-vis de l'extérieur, par un manchon silicone (20), caractérisé en ce qu'il comporte une seule résine (10) de bouchage et d'imprégnation de la magnésie (8), ladite résine (10) étant de type méthylphénylsiloxane.
    EP02356172A 2001-09-21 2002-09-13 Procédé de fabrication d'éléments chauffants Expired - Lifetime EP1296539B1 (fr)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    FR0112184 2001-09-21
    FR0112184A FR2830163B1 (fr) 2001-09-21 2001-09-21 Procede de fabrication d'elements chauffants

    Publications (2)

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