EP1287920A2 - Presswerkzeug und Pressverfahren - Google Patents

Presswerkzeug und Pressverfahren Download PDF

Info

Publication number
EP1287920A2
EP1287920A2 EP20020017561 EP02017561A EP1287920A2 EP 1287920 A2 EP1287920 A2 EP 1287920A2 EP 20020017561 EP20020017561 EP 20020017561 EP 02017561 A EP02017561 A EP 02017561A EP 1287920 A2 EP1287920 A2 EP 1287920A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet metal
area
pressing
metal part
die
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20020017561
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Besl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayerische Motoren Werke AG
Original Assignee
Bayerische Motoren Werke AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bayerische Motoren Werke AG filed Critical Bayerische Motoren Werke AG
Publication of EP1287920A2 publication Critical patent/EP1287920A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools

Definitions

  • the present invention relates to a pressing tool according to the features of Claim 1 and a pressing process according to the features of Claim 8.
  • Body parts of motor vehicles are pressed from flat sheets, which as "Sheet metal boards” are called.
  • Body parts where the sheet metal plate has to be deformed e.g. for vehicle fenders or Side parts in the area of the vehicle rear lights as well as for all others Body parts, there is a risk that when pressing so-called “Trailing edges” arise.
  • "Trailing edges” are manufacturing defects, i.e. light “Edge-like” sheet metal deformations that, depending on the viewing angle, even when painted Body part can be seen with the naked eye and is therefore undesirable.
  • to Achieving an optically flawless smooth component surface has so far been one manual reworking of trailing edges required, i.e. they had to go from Be ground out by hand, which is very time-consuming and costly.
  • Trailing edges can arise if at the start of the pressing process or during the pressing process the stamp or the die of the pressing tool in the Outer skin area "marked” and leaves a visible deformation. Trailing edges are particularly unacceptable if they are at the sheet metal part to be manufactured are located in an area on the outside of the vehicle is visible.
  • the object of the invention is a pressing tool and a method for manufacturing to specify pressed parts, particularly in such component areas are integrity, which place high demands on the surface quality become.
  • the basic principle of the invention is to preload the sheet metal plate before those parts of the sheet metal that are pressed on the finished, assembled sheet metal part are pressed are visible, i.e. to the correspondingly high surface quality Requirements are made.
  • the pressing tool has one tool part, i.e. on the die or a bead-like elevation on the stamp and one on the other tool part complementary deepening.
  • Form the survey and the associated deepening a "leader”.
  • the actual pressing process begins at the prestressing point the metal plate, the metal plate from the elevation into the recess is pressed. Starting from the pre-tensioning point, the sheet metal board is included increasing deformation also increasingly solid between the elevation and the Depression clamped.
  • the prestressing point of the sheet is in an area of the sheet metal part to be produced comes to rest on the less high Quality requirements are made. If the press tool on the Tension point hits the sheet metal plate, can at this point a trailing edge arise. But this is not a problem if, as above mentioned, less high quality requirements were placed on this sheet metal part area become.
  • the leader is either in one Sheet metal part area "laid", which will not be from the outside when the sheet metal part is assembled is visible, or in a "waste area", i.e. in an area of after Presses is separated from the sheet metal part produced.
  • the die and the punch of the press tool face each a "first molding area” for forming a high quality Sheet metal part area and a “second molding area” for forming a qualitative less high quality sheet metal part.
  • the "Preload Survey” and the complementary “preload recess” are in the second mold area of the Press tool arranged.
  • the pre-tensioning and the pre-tensioning deepening form the part of the pressing tool on which the actual pressing process, i.e. the plastic deformation of the sheet metal begins.
  • the sheet metal blank is prestressed in both pressing tool parts.
  • the first mold area of the press tool the is intended to manufacture the high-quality sheet metal area only later on the sheet metal.
  • the sheet metal board is then already pre-stressed. This prevents the formation of a trailing edge or the trailing edge lies outside of the sheet metal part area, where high quality requirements apply be put.
  • the pretensioner is a bulge-like elevation, which on the Matrix is provided.
  • the pre-stress recess is then provided on the stamp.
  • a reversal is also possible, i.e. the pretensioning can on Stamp and the pre-stress recess on the die.
  • Figure 1 shows a pressing tool, as it from the applicant's prior art is known.
  • the press tool consists of two main components, namely a die 1, which has a contour 2 of a sheet metal part to be produced, and a stamp 3, which has a contour 4, which were conditional on the sheet thickness The difference is essentially complementary to the contour 2 of the die 1.
  • the Stamp 3 is movable in a direction 5 and is not by one here Actuating device shown pressurized.
  • a sheet holder 6 is also provided. Between the sheet holder 6 and the A sheet metal plate 7 is clamped in at the beginning of the pressing process the pressed sheet metal part is pressed.
  • the pressing tool i.e. the die 1 and the stamp 3 have the finished shape in visible outer skin area 4 of the sheet metal part to be produced.
  • the area 10 can e.g. the area form, which is covered by the rear lights on the vehicle.
  • This area 10 is "used" for the production of the sheet metal part area 4 to which high quality requirements are made.
  • area 4 that should sheet metal part to be produced has a visually perfect surface. With a conventional pressing tool, as shown in Figure 1, can flawless surface can not always be achieved.
  • the sheet metal plate 7 ′′ is after bent "and meets at a" point "or along a line 11 convexly curved hump of the die 1.
  • Sheet metal plate 7 slightly deformed as what is on the finished sheet metal part with the naked eye so-called “trailing edge” is recognizable.
  • the problem here is that the Impact 11 of the sheet metal plate 7 in the course of the further pressing process in Moves towards the finished mold area 4.
  • the metal plate 7 is namely at Pressing process via a bead 12 from the sheet metal holder into the pressing tool drawn.
  • the trailing edge comes to lie in the "precast area", what is visually distracting. Because the precast area has high quality requirements are made in a pressing tool according to the prior art manual surface treatment after pressing, e.g. by grinding, essential.
  • Figure 2 shows a rear fender 13 of a vehicle. Indicated schematically is also the outline 2 of the press die. In contrast to Figure 1 points the contour 2 here two convex "pretension lifts" or “pretension beads” 14, 15, the meaning of which is explained in more detail in connection with FIGS. 4-6 becomes.
  • the sheet Preload increases required.
  • the invention can be used in other areas of the Sheet metal part or used in the manufacture of other sheet metal parts, at where there is a risk of trailing edges.
  • Figure 3 shows a section through the pressing tool along the one shown in Figure 2 Line A-A. 1 is the dashed line 8 that Component end or a folding point indicated. In Figure 3 is the pressing tool closed, i.e. the stamp 3 is pressed against the die. The sheet metal board is located between the stamp 3 and the die 1 with the finished form 4. The Stamp 3 lies in its area close to the die directly on the sheet metal holder 6. Also shown is that between the two dashed lines 8, 9 Area 10 of the sheet metal part to be produced (section B-B of FIG. 2).
  • FIGS. 4-6 show a section through the pressing tool along the line B-B of Figure 2.
  • FIG 4 shows the state at the beginning of the "drawing process”. From Figure 4 it can be seen that the bead-like elevation 14, which is provided on the die 1, in the projection of the pressing tool shown here "downwards" over the contour 2, which is used to manufacture the precast area, protrudes convexly.
  • the stamp 3 is complementary to the bead-like elevation concave recess 16 is provided.
  • the recess 16 "below” the contour 4 of the Stamp 3 extends, which forms the finished area of the stamp 3.
  • the bulge-like elevation 14 and the depression 16 arranged so that they "outside” the high quality sheet metal part lying, e.g. "in front”, “behind” or “to the side” of it. It is essential that the bead-like elevation 14 and the recess 16 in an area of sheet metal part to be produced are due to the lower qualitative requirements be put.
  • the sheet metal blank is in the initial state of the drawing process shown in FIG 7 only clamped between the die 1 and the sheet metal holder 6 and is still in the essentially undeformed on the contour 4 of the stamp 3. Is in this state the sheet metal plate 7 is not yet biased.
  • Figure 5 shows a position in which the stamp 3 is already a little closer to the Matrix 1 has advanced. From this position the actual pressing begins, i.e. the plastic deformation and the preload of the sheet metal, which here for the most part is not recognizable, since it bears against the contour 4 of the stamp 3.
  • the bead-like elevation 14 of the die 1 at a “point” 17 strikes the sheet metal board.
  • the elevation 14 hits the sheet metal plate may form a trailing edge at the impact point 17.
  • the elevation 14 and the recess 16, which the location of the Determine impact point 17 are arranged so that the impact point 17 at finished sheet metal part comes to lie outside the "visible area". Is visible namely in particular that between the two lines 19 and 20 Sheet metal portion.
  • the impact point 17 is therefore in a sheet metal part area on the relatively low quality requirements are made or in one Waste area that is cut off anyway after pressing the sheet metal part.
  • the point of impact 18 of the visible outer skin from becoming clear arrives with a delay.
  • the bead-like elevation 14 hits the sheet metal plate, it becomes clamped between the die 1 and the punch 3.
  • the pinching causes in the case of a further “infeed movement” of the stamp 3, the sheet metal plate is made the sheet holder 6 is drawn into the pressing tool.
  • the metal plate is pulled over the bead 12 into the press tool. It builds there is a preload on the sheet metal plate. Due to the preload Trailing edges, which would hit the point 18 without the bead, are avoided or they arise in an area of the sheet metal part where the relatively low quality Requirements are made.
  • Figure 6 shows the "dead center position" of the pressing tool.
  • the stamp 3 completely on the die 1
  • between the stamp 3 and the Die 1 is the finished sheet metal part.
  • the contour 2 of the die 1 lies on the Contour 4 of the stamp 3 and the bead-like elevation 14 (see FIGS. 4, 5) lies positively on the recess 16 of the stamp 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Presswerkzeug mit einer Matrize (1) und einem komplementär geformten Stempel (3), der dazu vorgesehen ist, eine Blechplatine zur Herstellung eines Blechteils (7) in die Matrizenform zu pressen. Die Matrize und der Stempel weisen jeweils einen ersten Formbereich zur Formung eines qualitativ hochwertigen Blechteilbereichs auf und einen zweiten Formbereich zur Formung eines qualitativ weniger hochwertigen Blechteilbereichs. Im zweiten Formbereich des Presswerkzeugs ist eine Vorspannerhebung und eine komplementäre Vorspannvertiefung vorgesehen, durch welche die Blechplatine während des Pressvorganges vorgespannt wird. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Presswerkzeug gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 und ein Pressverfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 8.
Karosserieteile von Kraftfahrzeugen werden aus ebenen Blechen gepresst, die als "Blechplatinen" bezeichnet werden. Insbesondere bei Karosserieteilen, bei denen die Blechplatine stark verformt werden muss, wie z.B. bei Fahrzeugkotflügeln bzw. Seitenteilen im Bereich der Fahrzeugrücklichter sowie bei allen anderen Karosserieteilen, besteht die Gefahr, dass beim Pressen sogenannte "Nachlaufkanten" entstehen. "Nachlaufkanten" sind Fertigungsfehler, d.h. leichte "kantenartige" Blechverformungen, die je nach Blickwinkel selbst bei lackiertem Karosserieteil mit bloßem Auge erkennbar und deshalb unerwünscht sind. Zur Erzielung einer optisch einwandfreien glatten Bauteiloberfläche war bislang eine manuelle Nachbearbeitung von Nachlaufkanten erforderlich, d.h. sie mussten von Hand herausgeschliffen werden, was sehr zeit- und kostenintensiv ist. Nachlaufkanten können entstehen, wenn sich bei Beginn des Pressvorganges oder während des Pressvorganges der Stempel oder die Matrize des Presswerkzeugs im Außenhautbereich "markiert" und dabei eine sichtbare Verformung hinterlässt. Unakzeptabel sind Nachlaufkanten insbesondere dann, wenn sie bei dem herzustellenden Blechteil in einem Bereich liegen, der von außen am Fahrzeug sichtbar ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Presswerkzeug und ein Verfahren zur Herstellung von Pressteilen anzugeben, die insbesondere in solchen Bauteilbereichen einwandfrei sind, an die hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität gestellt werden.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 8 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Das Grundprinzip der Erfindung besteht darin, die Blechplatine vorzuspannen, bevor diejenigen Blechteilbereiche gepresst werden, die am fertigen, montierten Blechteil sichtbar sind, d.h. an die hinsichtlich ihrer Oberflächenqualität entsprechend hohe Anforderungen gestellt werden.
Das Presswerkzeug weist hierzu an seinem einen Werkzeugteil, d.h. an der Matrize bzw. am Stempel eine wulstartige Erhebung und am anderen Werkzeugteil eine komplementäre Vertiefung auf. Die Erhebung und die zugeordnete Vertiefung bilden eine "Vorspannstelle". An der Vorspannstelle beginnt der eigentliche Pressvorgang der Blechplatine, wobei die Blechplatine von der Erhebung in die Vertiefung gepresst wird. Ausgehend von der Vorspannstelle, wird die Blechplatine mit zunehmender Verformung auch zunehmend fester zwischen die Erhebung und die Vertiefung eingespannt.
Wesentlich hierbei ist, dass die Vorspannstelle des Blechs in einem Bereich des herzustellenden Blechteils zu liegen kommt, an den weniger hohe Qualitätsanforderungen gestellt werden. Wenn das Presswerkzeug an der Vorspannstelle auf die Blechplatine auftrifft, kann an dieser Stelle nämlich durchaus eine Nachlaufkante entstehen. Dies ist aber unproblematisch, wenn, wie oben erwähnt, an diesen Blechteilbereich weniger hohe Qualitätsanforderungen gestellt werden. Vereinfacht ausgedrückt, wird die Vorspannstelle entweder in einen Blechteilbereich "gelegt", der später beim montierten Blechteil von außen nicht sichtbar ist, oder in einen "Abfallbereich", d.h. in einen Bereich der nach dem Pressen vom hergestellten Blechteil abgetrennt wird.
Mit anderen Worten, die Matrize und der Stempel des Presswerkzeugs weisen jeweils einen "ersten Formbereich" zur Formung eines qualitativ hochwertigen Blechteilbereichs auf und einen "zweiten Formbereich" zur Formung eines qualitativ weniger hochwertigen Blechteilbereichs. Die "Vorspannerhebung" und die komplementäre "Vorspannvertiefung" sind im zweiten Formbereich des Presswerkzeugs angeordnet. Die Vorspannerhebung und die Vorspannvertiefung bilden den Teil des Presswerkzeugs, an dem der eigentliche Pressvorgang, d.h. die plastische Verformung der Blechplatine beginnt.
In dem Bereich zwischen der Vorspannerhebung und der Vorspannvertiefung der beiden Presswerkzeugteile wird die Blechplatine vorgespannt. Die Formung bzw. Pressung der Blechteilbereiche, an die hohe qualitative Anforderungen gestellt werden, d.h. der später von außen sichtbaren Fertigteilbereiche, beginnt erst nach der Vorspannung der Blechplatine. Der erste Formbereich des Presswerkzeugs, der zur Herstellung des qualitativ hochwertigen Blechbereichs vorgesehen ist, trifft also erst später auf die Blechplatine auf. Die Blechplatine ist dann schon vorgespannt. Damit wird das Entstehen einer Nachlaufkante verhindert bzw. die Nachlaufkante liegt außerhalb des Blechteilbereichs, an den hohe qualitative Anforderungen gestellt werden.
Vorzugsweise ist die Vorspannerhebung eine wulstartige Erhebung, die an der Matrize vorgesehen ist. Die Vorspannvertiefung ist dann am Stempel vorgesehen. Prinzipiell ist auch eine Umkehrung möglich, d.h. die Vorspannerhebung kann am Stempel und die Vorspannvertiefung an der Matrize vorgesehen sein.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1
ein aus anmelderinternem Stand der Technik bekanntes herkömmliches Presswerkzeug;
Figur 2
einen Fahrzeugkotflügel in schematischer Darstellung;
Figur 3
einen Schnitt durch Figur 2 entlang der Linie A-A;
Figuren 4 bis 6
einen Schnitt durch Figur 2 entlang der Linie B-B in verschiedenen Phasen des Pressvorganges.
Figur 1 zeigt ein Presswerkzeug, wie es aus anmelderinternem Stand der Technik bekannt ist. Das Presswerkzeug besteht aus zwei Hauptkomponenten, nämlich einer Matrize 1, die eine Kontur 2 eines herzustellenden Blechteils aufweist, und einem Stempel 3, der eine Kontur 4 aufweist, die bis auf den Blechdicke bedingten Unterschied im wesentlichen komplementär zu der Kontur 2 der Matrize 1 ist. Der Stempel 3 ist in einer Richtung 5 verschieblich und wird durch eine hier nicht dargestellte Betätigungseinrichtung mit Pressdruck beaufschlagt.
Ferner ist ein Blechhalter 6 vorgesehen. Zwischen den Blechhalter 6 und die Matrize 1 wird zu Beginn des Pressvorganges eine Blechplatine 7 eingespannt, aus der das herzustellende Blechteil gepresst wird.
Das Presswerkzeug, d.h. die Matrize 1 und der Stempel 3 weisen die Fertigform im sichtbaren Außenhautbereich 4 des herzustellenden Blechteils auf. Der zwischen den gestrichelten Linien 8, 9 liegende Bereich 10 weist zwar ebenfalls die Fertigform des herzustellenden Blechteils auf, wobei die Linie 8 das Bauteilende bzw. eine Abkantstelle ist. Der Bereich 10 bildet jedoch einen Bereich, der am fertigen Blechteil von außen nicht zu sehen ist oder der als "Abfallbereich" später abgetrennt wird. Bei einem hinteren Fahrzeugkotflügel kann der Bereich 10 z.B. den Bereich bilden, der am Fahrzeug durch die Heckleuchten abgedeckt ist.
Dieser Bereich 10 wird für die Herstellung des Blechteilbereichs 4 "benutzt", an den hohe qualitative Anforderungen gestellt werden. Im Bereich 4 sollte das herzustellende Blechteil eine optisch einwandfreie Oberfläche aufweisen. Mit einem herkömmlichen Presswerkzeug, wie es in Figur 1 dargestellt ist, kann eine einwandfreie Oberfläche jedoch nicht immer erreicht werden.
Bei einer Zuspannbewegung des Stempels 3 wird nämlich die Blechplatine 7 "nach oben" gebogen und trifft an einer "Stelle" bzw. entlang einer Linie 11 auf einen konvex gekrümmten Buckel der Matrize 1 auf. An der "Auftreffstelle" 11 wird die Blechplatine 7 geringfügig verformt, was am fertigen Blechteil mit bloßem Auge als sogenannte "Nachlaufkante" erkennbar ist. Problematisch hierbei ist, dass die Auftreffstelle 11 der Blechplatine 7 im Verlauf des weiteren Pressvorganges in Richtung zum Fertigformbereich 4 wandert. Die Blechplatine 7 wird nämlich beim Pressvorgang über einen Sickenstab 12 aus dem Blechhalter in das Presswerkzeug hineingezogen. Die Nachlaufkante kommt also im "Fertigteilbereich" zu liegen, was optisch störend ist. Da an den Fertigteilbereich hohe qualitative Anforderungen gestellt werden, ist bei einem Presswerkzeug gemäß dem Stand der Technik nach dem Pressen eine manuelle Oberflächennachbehandlung, z.B. durch Schleifen, unerlässlich.
Figur 2 zeigt einen hinteren Kotflügel 13 eines Fahrzeugs. Schematisch angedeutet ist ferner der Umriß 2 des Presswerkzeugstempels. Im Unterschied zu Figur 1 weist die Kontur 2 hier zwei konvexe "Vorspannerhebungen" bzw. "Vorspannwülste" 14, 15 auf, deren Bedeutung im Zusammenhang mit den Fig. 4-6 noch näher erläutert wird. Zum Vorspannen des Blechs sind aber nicht unbedingt zwei Vorspannerhebungen erforderlich. Je nach herzustellendem Blechteil kann eine Vorspannerhebung genügen. Ferner kann die Erfindung in anderen Bereichen des Blechteils oder auch bei der Herstellung anderer Blechteile eingesetzt werden, bei denen die Gefahr der Entstehung von Nachlaufkanten besteht.
Figur 3 zeigt einen Schnitt durch das Presswerkzeug entlang der in Figur 2 dargestellten Linie A-A. Entsprechend Fig. 1 ist durch die gestrichelte Linie 8 das Bauteilende bzw. eine Abkantstelle angedeutet. In Figur 3 ist das Presswerkzeug geschlossen, d.h. der Stempel 3 ist gegen die Matrize gepresst. Die Blechplatine befindet sich zwischen dem Stempel 3 und der Matrize 1 mit der Fertigform 4. Der Stempel 3 liegt in seinem matrizennahen Bereich unmittelbar am Blechhalter 6 an. Ferner dargestellt ist der zwischen den beiden gestrichelten Linien 8, 9 liegende Bereich 10 des herzustellenden Blechteils (Schnitt B-B der Fig. 2).
Die Figuren 4 - 6 zeigen einen Schnitt durch das Presswerkzeug entlang der Linie B-B der Figur 2.
Figur 4 zeigt den Zustand am Beginn des "Ziehprozesses". Aus Figur 4 ist ersichtlich, dass die wulstartige Erhebung 14, die an der Matrize 1 vorgesehen ist, in der hier gezeigten Projektion des Presswerkzeugs "nach unten" über die Kontur 2, welche zur Herstellung des Fertigteilbereichs dient, konvex hervorsteht.
Dementsprechend ist am Stempel 3 eine zur wulstartigen Erhebung komplementäre konkave Vertiefung 16 vorgesehen. In der hier dargestellten Projektion des Presswerkzeugs ist ersichtlich, dass sich die Vertiefung 16 "unter" die Kontur 4 des Stempels 3 erstreckt, welche den Fertigformbereich des Stempels 3 bildet. Dreidimensional betrachtet sind die wulstartige Erhebung 14 und die Vertiefung 16 so angeordnet, dass sie "außerhalb" des qualitativ hochwertigen Blechteilbereichs liegen, z.B. "davor", "dahinter" oder "seitlich" davon. Wesentlich ist, dass die wulstartige Erhebung 14 und die Vertiefung 16 in einem Bereich des herzustellenden Blechteils liegen, an den geringere qualitative Anforderungen gestellt werden.
In dem in Figur 4 gezeigten Anfangszustand des Ziehprozesses ist die Blechplatine 7 nur zwischen der Matrize 1 und dem Blechhalter 6 eingespannt und liegt noch im wesentlichen unverformt an der Kontur 4 des Stempels 3 an. In diesem Zustand ist die Blechplatine 7 noch nicht vorgespannt.
Figur 5 zeigt eine Stellung, in der der Stempel 3 bereits ein Stück näher an die Matrize 1 herangerückt ist. Ab dieser Stellung beginnt die eigentliche Pressung, d.h. die plastische Verformung und die Vorspannung der Blechplatine, die hier größtenteils nicht erkennbar ist, da sie an der Kontur 4 des Stempels 3 anliegt.
Es ist ersichtlich, dass die wulstartige Erhebung 14 der Matrize 1 an einer "Stelle" 17 auf die Blechplatine auftrifft. Beim Auftreffen der Erhebung 14 auf die Blechplatine kann sich zwar an der Auftreffstelle 17 eine Nachlaufkante bilden. Dies ist aber unproblematisch, da die Erhebung 14 und die Vertiefung 16, welche die Lage der Auftreffstelle 17 bestimmen, so angeordnet sind, dass die Auftreffstelle 17 beim fertigen Blechteil außerhalb des "sichtbaren Bereichs" zu liegen kommt. Sichtbar ist nämlich insbesondere der zwischen den beiden Linien 19 und 20 liegende Blechteilbereich. Die Auftreffstelle 17 liegt also in einem Blechteilbereich, an den relativ geringe qualitative Anforderungen gestellt werden bzw. in einem Abfallbereich, der nach dem Pressen des Blechteils ohnehin abgetrennt wird. Damit wird verhindert, dass die Auftreffstelle 18 der sichtbaren Außenhaut deutlich verzögert auftrifft.
Beim Auftreffen der wulstartigen Erhebung 14 auf die Blechplatine wird diese zwischen die Matrize 1 und den Stempel 3 eingeklemmt. Das Einklemmen bewirkt bei einer weiteren "Zustellbewegung" des Stempels 3, dass die Blechplatine aus dem Blechhalter 6 in das Presswerkzeug hineingezogen wird. Die Blechplatine wird dabei über den Sickenstab 12 in das Presswerkzeug hineingezogen. Dabei baut sich eine Vorspannung der Blechplatine auf. Aufgrund der Vorspannung werden Nachlaufkanten, die ohne der Wulst an der Stelle 18 auftreffen würden, vermieden bzw. sie entstehen in einem Bereich des Blechteils, an den relativ geringe qualitative Anforderungen gestellt werden.
Figur 6 zeigt die "Totpunktstellung" des Presswerkzeugs. Hier liegt der Stempel 3 vollständig an der Matrize 1 an, wobei sich zwischen dem Stempel 3 und der Matrize 1 das fertige Blechteil befindet. Die Kontur 2 der Matrize 1 liegt an der Kontur 4 des Stempels 3 an und die wulstartige Erhebung 14 (vgl. Fig. 4, 5) liegt formschlüssig an der Vertiefung 16 des Stempels 3 an.

Claims (8)

  1. Presswerkzeug mit einer Matrize und einem komplementär geformten Stempel, der dazu vorgesehen ist, eine Blechplatine zur Herstellung eines Blechteils in die Matrizenform zu pressen, wobei die Matrize und der Stempel jeweils einen ersten Formbereich zur Formung eines qualitativ hochwertigen Blechteilbereichs aufweisen und einen zweiten Formbereich zur Formung eines qualitativ weniger hochwertigen Blechteilbereichs, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Formbereich des Presswerkzeugs eine Vorspannerhebung (14) und eine komplementäre Vorspannvertiefung (16) vorgesehen sind, durch welche die Blechplatine (7) während des Pressvorganges vorgespannt wird.
  2. Presswerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannerhebung (14) und die Vorspannvertiefung (16) so angeordnet und gestaltet sind, die Blechplatine (7) vorgespannt ist, bevor der qualitativ hochwertige Blechteilbereich durch den ersten Formbereich gepresst wird.
  3. Presswerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannerhebung (14) die Form einer Wulst hat.
  4. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannerhebung (14) an der Matrize (1) und die Vorspannvertiefung (16) am Stempel (3) vorgesehen sind.
  5. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der qualitativ weniger hochwertige Blechteilbereich ein Abfallbereich ist, der nach dem Pressvorgang vom Blechteil (7) entfernt wird.
  6. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Blechhalter (6) vorgesehen ist, wobei die Blechplatine (7) zwischen dem Blechhalter (6) und die Matrize (1) eingespannt ist.
  7. Presswerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Einspannbereich des Blechhalters (6) und der Matrize (1) eine sickenartige Vertiefung und eine komplementäre Erhebung (12) vorgesehen ist, zwischen denen die Blechplatine (7) einklemmbar ist.
  8. Pressverfahren zur Herstellung eines Blechteils aus einer Blechplatine, wobei das Blechteil einen qualitativ hochwertigen ersten Blechteilbereich und einen qualitativ weniger hochwertigen zweiten Blechteilbereich aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Pressung des zweiten Blechteilbereichs vor der Pressung des ersten Blechteilbereichs beginnt, wobei die Blechplatine während der Pressung des zweiten Blechteilbereichs und vor Beginn der Pressung des ersten Blechteilbereichs ausgehend vom zweiten Blechteilbereich vorgespannt wird.
EP20020017561 2001-09-01 2002-08-07 Presswerkzeug und Pressverfahren Withdrawn EP1287920A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10143027 2001-09-01
DE2001143027 DE10143027A1 (de) 2001-09-01 2001-09-01 Presswerkzeug und Pressverfahren

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1287920A2 true EP1287920A2 (de) 2003-03-05

Family

ID=7697487

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20020017561 Withdrawn EP1287920A2 (de) 2001-09-01 2002-08-07 Presswerkzeug und Pressverfahren

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1287920A2 (de)
DE (1) DE10143027A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10205393B4 (de) * 2002-02-09 2010-10-07 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Verfahren zum Ziehen eines Blechbauteils

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE723220C (de) * 1939-06-30 1942-07-31 Henschel Flugzeug Werke A G Faltenhaltung fuer Bleche beim Ziehen
DE740098C (de) * 1941-04-09 1943-10-12 Arado Flugzeugwerke G M B H Werkzeug zur Blechverformung in Ziehpressen

Also Published As

Publication number Publication date
DE10143027A1 (de) 2003-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4333052C2 (de) Selbststanzende Befestigungsvorrichtung
EP2512702B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines halbschalenteils
DE69723733T2 (de) Verfahren zum herstellen einer bauplatte
DE1945799A1 (de) Stanz- oder Schneidpresse mit Fuehrungen fuer die Werkzeugplatten
EP3519121B1 (de) Verfahren zum herstellen von bauteilen mit angepasstem bodenbereich
DE1918780C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Feinschneiden von Werkstücken aus Blech
DE102008018656B3 (de) Verfahren zur Herstellung von hochmaßhaltigen Halbschalen
EP2208551B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines komplexen Blechformteils
DE3629270A1 (de) Vorrichtung zum verschleissfreien formen masshaltiger blechbauteile mit zumindest annaehernd l-foermigem oder u-foermigem querschnitt aus blechzuschnitten oder blechteilen
DE102010000608B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Ziehen und Beschneiden von Platinen
DE69611622T2 (de) Gerät zum umformen von metall.
DE102010018534A1 (de) Vorrichtung zum Formen eines Werkstücks
WO2012062244A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum umformen eines werkstücks
DE3208867A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum biegen von langgestreckten teilen
DE2220555A1 (de) Sägekette mit die Zahnglieder verbindenden Laschen und Verfahren zur Herstellung der Schneidansätze der Schneidlaschen
EP0339060B1 (de) Presswerkzeug zur herstellung von mehrschichtigen formplatten
EP1287920A2 (de) Presswerkzeug und Pressverfahren
DE102010049264A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Ziehen von Blechen
DE102018112056B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden eines Werkstücks
DE3423052C2 (de)
DE10120880B4 (de) Verfahren zur Herstellung von Tiefziehteilen
DE102008033822B4 (de) Flachstab oder Flachprofilstab aus Metall
DE102010016555B4 (de) Verfahren zur Fertigung eines Werkstückes durch Umformen, sowie Fertigungseinrichtung mit einem Biegewerkzeug für eine Blechbiegepresse
DE102009056471A1 (de) Umformwerkzeug zur Herstellung von Pressbauteilen
DE69413198T2 (de) Verbesserungen an Werkzeugen zum Herstellen von Punktverbindungen an Platten

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN WITHDRAWN

18W Application withdrawn

Effective date: 20030306