EP1277545A2 - Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken - Google Patents

Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken Download PDF

Info

Publication number
EP1277545A2
EP1277545A2 EP02012025A EP02012025A EP1277545A2 EP 1277545 A2 EP1277545 A2 EP 1277545A2 EP 02012025 A EP02012025 A EP 02012025A EP 02012025 A EP02012025 A EP 02012025A EP 1277545 A2 EP1277545 A2 EP 1277545A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carriage
force
spindle unit
measuring device
motor spindle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02012025A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1277545A3 (de
EP1277545B1 (de
Inventor
Peter Brust
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thielenhaus Technologies GmbH
Original Assignee
Ernst Thielenhaus GmbH and Co KG
Thielenhaus Technologies GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ernst Thielenhaus GmbH and Co KG, Thielenhaus Technologies GmbH filed Critical Ernst Thielenhaus GmbH and Co KG
Publication of EP1277545A2 publication Critical patent/EP1277545A2/de
Publication of EP1277545A3 publication Critical patent/EP1277545A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1277545B1 publication Critical patent/EP1277545B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B35/00—Machines or devices designed for superfinishing surfaces on work, i.e. by means of abrading blocks reciprocating with high frequency
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/16—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the load

Definitions

  • the invention relates to a device for finish machining of workpieces that have a feed device with a carriage and an NC-controlled drive, one Motor spindle unit with a motor driven Tool spindle and a force measuring device for measuring the at a workpiece machining on the tool spindle having acting pressure.
  • the invention is based on the object, a device to specify the finish machining of workpieces that force-controlled infeed movements with sensitively adjustable and precisely maintained pressure force allows.
  • the object is in a device of the beginning described structure according to the invention achieved in that the motor spindle unit with resilient elements that the Take the weight of the motor spindle unit and only in Machining direction are movable on the carriage is stored and that the force measuring device between Connection elements on the motor spindle unit and on Carriage is arranged.
  • the motor spindle unit is on leaf springs supported, transverse to the feed direction of the carriage are aligned.
  • the vertically oriented, with short free length clamped leaf springs are in Feed direction of the spindle very flexible and flexible, so that pressure forces on the tool spindle sensitive and low-loss transfer to the force measuring device.
  • the leaf springs can have great vertical forces as well as great Absorb shear forces. They are therefore suitable for support the motor spindle unit on the carriage, wherein additional, frictional guides not required are.
  • the force measuring device is between the resilient Elements, e.g. B. at the bottom of the motor spindle unit between the leaf springs, arranged or can be attached to the in Working direction rear end of the motor spindle unit be connected.
  • the force measuring device has a piezoelectric element as Force sensor on.
  • the piezo element allows very precise Force measurements with extremely low deformations.
  • the Use of other force sensors should not be excluded be.
  • Strain gauges and magnetorestrictive sensors be used.
  • the force sensor z. B. a piezoelectric element
  • the force sensor is in accordance with a preferred embodiment of the invention between two Contact elements arranged, the spherical contact surfaces exhibit.
  • the spherical contact surfaces are on annular or cup-shaped bearing surfaces on the Motor spindle unit and the carriage provided Supported connection elements. In this embodiment is ensures that the force sensor is clamped free of lateral forces is and acting on the tool spindle Low pressure transfer forces to the force sensor become. This is a bias of the force sensor appropriate.
  • An advantageous embodiment of the force measuring device provides that the contact elements bolt-shaped, wherein a bolt a Tapped hole and the other bolt a longitudinal bore has, and that the bolt by a strain screw with defined preload force against the between the bolts arranged force sensor are braced. Furthermore, that is carriage-side connection element for the force measuring device expediently arranged on a support which is in Guide grooves of the carriage adjustable movable attached is.
  • the device of the invention allows a very accurate and sensitive detection of the finish machining of workpiece surfaces acting on the work spindle Pressing forces.
  • the force measurements are the NC control supplied to the feed drive.
  • the technology executed high-resolution NC delivery of the Schlitten can be minimal forces, z. B. in the area between 0.1 N and 10 N defined on the workpiece bring.
  • a high surface quality is achieved.
  • Wegmesssystem can also the timing of the Zustellweges be detected metrologically. From the Measured values of the force measuring device and / or the position measuring system can control commands for process control in the Workpiece processing are derived.
  • Fig. 1 Device For the basic structure of that shown in Fig. 1 Device include a feed device 1 with a Carriage 2 and an NC-controlled drive 3, a motor spindle unit 4 with a motor-driven tool spindle 5 and a force measuring device 6 for measuring the at a workpiece machining on the tool spindle 5 acting pressure force.
  • the motor spindle unit 4 is with Leaf springs 7 mounted on the carriage 2, wherein the leaf springs 7 transversely to the feed direction of the carriage. 2 are aligned and the weight of the motor spindle unit. 4 take up.
  • the force measuring device 6 is between Connection elements 8, 9 on the motor spindle unit 4 and on Carriage 2 arranged and with a piezoelectric element as Force sensor 10 equipped.
  • the carriage 2 has one after prior art precision slide guide 11 and as a drive unit a rolling spindle 12 on. Other versions of the feed device 1, z. As a linear actuator, are not excluded.
  • the clamping of the leaf springs 7 and the formation of the Force measuring device 6 is shown in FIGS. 2 and 3 shown in more detail.
  • the force sensor 10 is between two contact elements arranged in the Embodiment as a bolt 13, 13 'are formed and Have contact surfaces 14.
  • the contact surfaces 14 are on annular or cup-shaped bearing surfaces of the Supported connecting elements 8, 9.
  • One of the bolts 13 has a threaded hole, the other bolt 13 'a Longitudinal bore on.
  • a biasing force between 100 and 200 N.
  • the carriage-side connection element 9 for the force measuring device 6 is arranged on a support 16, which with Grooves 17 in guide grooves 18 of the carriage. 2 is movably mounted.
  • FIGS. 2 and 3 In the embodiment shown in FIGS. 2 and 3 is the force measuring device 6 to the in Working direction rear end of the motor spindle unit 4 connected.
  • the two leaf springs 7, of which in the Fig. 2 and 3, only the rear leaf spring shown is, are with a short clamping length of support plates 19, 20 attached to the carriage 2 and at the Bottom of the motor spindle unit 4 are attached.
  • Locking pins 21 prevent impermissibly large movements the motor spindle unit 4, when, for example, tool change or other assembly work.
  • the force measuring device 6 shown in FIGS. 2 and 3 can also at the bottom of the motor spindle unit. 4 be arranged between the leaf springs 7, as shown in FIG Fig. 1 is shown schematically.
  • the device according to the invention can additionally with a Weglyn messenger Schwarz 22 be equipped with the temporal course of Zustellweges metrologically detectable is. From the force measurements and measured values of the position measuring system can control commands for process control in the Workpiece processing are derived. That should be in below will be explained by way of examples. With the Bleed of the workpiece, so the touch of the workpiece through the tool, the force-controlled takes Feed rate of the feed rapidly, the temporal course of the curve with increasing erosion of Flatten workpiece surface. From the time course of Delivery route can be criteria for optimal guidance of a Finish machining process are derived. That's how it works temporal profile of the delivery route as a measure of the Surface quality of the workpiece are used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)
  • Machine Tool Sensing Apparatuses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken, die eine Vorschubeinrichtung (1) mit einem Schlitten (2) und einem NC-gesteuerten Antrieb (3), eine Motorspindeleinheit (4) mit einer motorisch angetriebenen Werkzeugspindel (S) sowie eine Kraftmesseinrichtung (6) zum Messen der bei einer Werkstückbearbeitung auf die Werkzeugspindel wirkenden Andrückkraft aufweist. Erfindungsgemäß ist die Motorspindeleinheit (4) mit federnden Elementen, die das Gewicht der Motorspindeleinheit (4) aufnehmen und lediglich in Bearbeitungsrichtung beweglich sind, an dem Schlitten (2) gelagert. Vorzugsweise ist der Schlitten (2) auf Blattfedern (7) abgestützt, die quer zur Vorschubrichtung des Schlittens (2) ausgerichtet sind. Die Kraftmesseinrichtung (6) ist zwischen Anschlusselementen (8, 9) an der Motorspindeleinheit (4) und am Schlitten (2) angeordnet. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken, die eine Vorschubeinrichtung mit einem Schlitten und einem NC-gesteuerten Antrieb, eine Motorspindeleinheit mit einer motorisch angetriebenen Werkzeugspindel sowie eine Kraftmesseinrichtung zum Messen der bei einer Werkstückbearbeitung auf die Werkzeugspindel wirkenden Andrückkraft aufweist.
Es ist bekannt, die bei der Werkstückbearbeitung auf die Werkzeugspindel wirkende Andrückkraft kontinuierlich zu messen und den Anpressdruck des Bearbeitungswerkzeuges an der Werkstückoberfläche stufenweise auf einen vorbestimmten Grenzwert nachzuregeln, bei dem ein optimaler Materialabtrag erfolgt (DE 39 30 457 A1). Ferner ist in DE 197 38 818 A1 ein Verfahren beschrieben, bei dem in Abhängigkeit von Maß- und Formabweichungen der Werkstückgeometrie, die während der Werkstückbearbeitung ermittelt werden, die Andrückkraft bzw. die Zustellung des Bearbeitungswerkzeuges geregelt wird. Der Werkzeugträger ist mit einer Messeinrichtung versehen, die einen Feintaster und Abstützelemente aufweist.
Bei der Finishbearbeitung von kleinteiligen Werkstücken, z. B. der Finishbearbeitung an Sitzflächen von Brennstoffeinspritzventilen, an planen Flächen von Miniaturdrucksensoren o. dgl., sind präzise geführte Zustellbewegungen des rotierenden Schleifwerkzeuges erforderlich, um hohe Anforderungen an die Maßhaltigkeit und Oberflächengüte der bearbeiteten Werkstückfläche zu erfüllen. Die Zustellung muss so eingerichtet sein, dass das Bearbeitungswerkzeug mit definierter, feinfühlig einstellbarer Kraft an der zu bearbeitenden Werkstückfläche anliegt. Es müssen im Regelfall Andrückkräfte von weniger als 100 N und bei sehr kleinen Werkstücken Andrückkräfte in der Größenordnung von 1 bis 25 N eingestellt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken anzugeben, die kraftgesteuerte Zustellbewegungen mit feinfühlig einstellbarer und präzise eingehaltener Andrückkraft ermöglicht.
Die Aufgabe wird bei einer Vorrichtung des eingangs beschriebenen Aufbaues erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Motorspindeleinheit mit federnden Elementen, die das Gewicht der Motorspindeleinheit aufnehmen und lediglich in Bearbeitungsrichtung beweglich sind, an dem Schlitten gelagert ist und dass die Kraftmesseinrichtung zwischen Anschlusselementen an der Motorspindeleinheit und am Schlitten angeordnet ist.
Vorzugsweise ist die Motorspindeleinheit auf Blattfedern abgestützt, die quer zur Vorschubrichtung des Schlittens ausgerichtet sind. Die vertikal ausgerichteten, mit kurzer freier Länge eingespannten Blattfedern sind in Vorschubrichtung der Spindel sehr nachgiebig und flexibel, so dass Andrückkräfte an der Werkzeugspindel feinfühlig und verlustarm auf die Kraftmesseinrichtung übertragen werden. Insbesondere bei einer Einspannung mit kurzer freier Länge können die Blattfedern große vertikale Kräfte sowie große Querkräfte aufnehmen. Sie eignen sich daher zur Abstützung der Motorspindeleinheit auf dem Schlitten, wobei zusätzliche, reibungsbehaftete Führungen nicht erforderlich sind.
Die Kraftmesseinrichtung ist zwischen den federnden Elementen, z. B. an der Unterseite der Motorspindeleinheit zwischen den Blattfedern, angeordnet oder kann an das in Arbeitsrichtung rückseitige Ende der Motorspindeleinheit angeschlossen sein. Gemäß einer bevorzugten Ausführung weist die Kraftmesseinrichtung ein Piezoelement als Kraftsensor auf. Das Piezoelement ermöglicht sehr präzise Kraftmessungen bei extrem geringen Verformungen. Die Verwendung anderer Kraftsensoren soll nicht ausgeschlossen sein. Im Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre können auch Dehnungsmessstreifen sowie magnetorestriktive Sensoren eingesetzt werden.
Der Kraftsensor, z. B. ein Piezoelement, ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zwischen zwei Kontaktelementen angeordnet, die kugelförmige Kontaktflächen aufweisen. Die kugelförmigen Kontaktflächen sind an ringförmigen oder schalenförmigen Lagerflächen der an der Motorspindeleinheit und dem Schlitten vorgesehenen Anschlusselemente abgestützt. Bei dieser Ausführung ist gewährleistet, dass der Kraftsensor querkraftfrei eingespannt ist und die auf die Werkzeugspindel wirkenden Andrückkräfte verlustarm auf den Kraftsensor übertragen werden. Dabei ist eine Vorspannung des Kraftsensors zweckmäßig. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Kraftmesseinrichtung sieht vor, dass die Kontaktelemente bolzenförmig ausgebildet sind, wobei ein Bolzen eine Gewindebohrung und der andere Bolzen eine Längsbohrung aufweist, und dass die Bolzen durch eine Dehnungsschraube mit definierter Vorspannkraft gegen den zwischen den Bolzen angeordneten Kraftsensor verspannt sind. Ferner ist das schlittenseitige Anschlusselement für die Kraftmesseinrichtung zweckmäßig an einem Träger angeordnet, der in Führungsnuten des Schlittens verstellbeweglich befestigt ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht eine sehr genaue und feinfühlige Erfassung der bei der Finishbearbeitung von Werkstückflächen auf die Werkspindel wirkenden Andrückkräfte. Die Kraftmesswerte werden der NC-Steuerung des Vorschubantriebes zugeführt. Mit einer nach dem Stand der Technik ausgeführten hochauflösenden NC-Zustellung des Schlittens lassen sich minimale Kräfte, z. B. im Bereich zwischen 0,1 N und 10 N definiert auf das Werkstück bringen. Bei der Finishbearbeitung von kleinstückigen Serienteilen wird dabei eine hohe Oberflächengüte erreicht. In Verbindung mit einem in der Vorrichtung integrierbaren Wegmesssystem kann ferner der zeitliche Verlauf des Zustellweges messtechnisch erfasst werden. Aus den Messwerten der Kraftmesseinrichtung und/oder des Wegmesssystems können Steuerbefehle zur Prozessführung bei der Werkstückbearbeitung abgeleitet werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen schematisch
Fig. 1
eine Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken,
Fig. 2
eine weitere konstruktive Ausgestaltung der Vorrichtung, ausschnittsweise und in einer gegenüber Fig. 1 stark vergrößerten Darstellung,
Fig. 3
eine Draufsicht auf den in Fig. 2 dargestellten Gegenstand.
Zum grundsätzlichen Aufbau der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung gehören eine Vorschubeinrichtung 1 mit einem Schlitten 2 und einem NC-gesteuerten Antrieb 3, eine Motorspindeleinheit 4 mit einer motorisch angetriebenen Werkzeugspindel 5 sowie eine Kraftmesseinrichtung 6 zum Messen der bei einer Werkstückbearbeitung auf die Werkzeugspindel 5 wirkende Andrückkraft. Die Motorspindeleinheit 4 ist mit Blattfedern 7 an dem Schlitten 2 gelagert, wobei die Blattfedern 7 quer zur Vorschubrichtung des Schlittens 2 ausgerichtet sind und das Gewicht der Motorspindeleinheit 4 aufnehmen. Die Kraftmesseinrichtung 6 ist zwischen Anschlusselementen 8, 9 an der Motorspindeleinheit 4 und am Schlitten 2 angeordnet und mit einem Piezoelement als Kraftsensor 10 ausgerüstet. Der Schlitten 2 weist eine nach dem Stand der Technik ausgebildete Präzisonsschlittenführung 11 sowie als Antriebsaggregat eine Rollspindel 12 auf. Andere Ausführungen der Vorschubeinrichtung 1, z. B. ein Linearantrieb, sind nicht ausgeschlossen.
Die Einspannung der Blattfedern 7 sowie die Ausbildung der Kraftmesseinrichtung 6 ist in den Fig. 2 und 3 ausführlicher dargestellt. Der Kraftsensor 10 ist zwischen zwei Kontaktelementen angeordnet, die im Ausführungsbeispiel als Bolzen 13, 13' ausgebildet sind und Kontaktflächen 14 aufweisen. Die Kontaktflächen 14 sind an ringförmigen oder schalenförmigen Lagerflächen der der Anschlusselemente 8, 9 abgestützt. Einer der Bolzen 13 weist eine Gewindebohrung, der andere Bolzen 13' eine Längsbohrung auf. Die Bolzen 13, 13' sind durch eine Dehnungsschraube 15 mit definierter Vorspannkraft gegen den zwischen den Bolzen 13, 13' angeordneten Kraftsensor 10 vorgespannt. Zweckmäßig ist eine Vorspannkraft zwischen 100 und 200 N. Den Fig. 2 und 3 entnimmt man ferner, dass das schlittenseitige Anschlusselement 9 für die Kraftmesseinrichtung 6 an einem Träger 16 angeordnet ist, der mit Nutensteinen 17 in Führungsnuten 18 des Schlittens 2 verstellbeweglich befestigt ist.
In dem in den Fig. 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Kraftmesseinrichtung 6 an das in Arbeitsrichtung rückseitige Ende der Motorspindeleinheit 4 angeschlossen. Die beiden Blattfedern 7, von denen in den Fig. 2 und 3 nur die rückwärtige Blattfeder dargestellt ist, sind mit einer kurzen Einspannlänge an Trägerplatten 19, 20 befestigt, die an dem Schlitten 2 bzw. an der Unterseite der Motorspindeleinheit 4 befestigt sind. Sicherungsstifte 21 verhindern unzulässig große Bewegungen der Motorspindeleinheit 4, wenn beispielsweise Werkzeugwechsel oder sonstige Montagearbeiten vorgenommen werden.
Die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Kraftmesseinrichtung 6 kann auch an der Unterseite der Motorspindeleinheit 4 zwischen den Blattfedern 7 angeordnet sein, wie dies in Fig. 1 schematisch dargestellt ist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann zusätzlich mit einer Weglängenmesseneinrichtung 22 ausgerüstet sein, mit der der zeitliche Verlauf des Zustellweges messtechnisch erfassbar ist. Aus den Kraftmesswerten und Messwerten des Wegmesssystems können Steuerbefehle zur Prozessführung bei der Werkstückbearbeitung abgeleitet werden. Das soll im Folgenden anhand von Beispielen erläutert werden. Mit dem Anschnitt des Werkstückes, also der Berührung des Werkstückes durch das Werkzeug, nimmt die kraftgesteuerte Zustellgeschwindigkeit des Vorschubes rasch ab, wobei der zeitliche Verlauf der Kurve mit zunehmendem Abtrag der Werkstückfläche abflacht. Aus dem zeitlichen Verlauf des Zustellweges können Kriterien zur optimalen Führung eines Finishbearbeitungsprozesses abgeleitet werden. So kann das zeitliche Profil des Zustellweges als Maß für die Oberflächengüte des Werkstückes herangezogen werden. Bei vorgegebener Andrückkraft zwischen Werkstück und Bearbeitungswerkzeug erreicht die kraftgesteuerte Zustellgeschwindigkeit mit zunehmender Oberflächengüte einen annähernd konstanten Wert. Durch Einstellung eines Kraftsollwertes im beschriebenen Einstellbereich zwischen 0,1 und 100 N kann der Abtrag und die daraus resultierende Zustellgeschwindigkeit verändert werden. Bei einer prozessbezogen optimalen Kraft wird im Allgemeinen eine höhere Oberflächengüte sehr konstant erreicht. Die Parametereinstellungen können so optimiert werden, dass die gewünschte Oberflächengüte bei minimaler Bearbeitungszeit erreicht wird.
Aus dem zeitlichen Verlauf des Zustellweges kann ferner ein das Schneidverhalten kennzeichnender Signalwert abgeleitet werden, um ein Werkzeug zuzusetzen, einen etwaigen Werkzeugbruch oder Werkzeugverschleiß zu identifizieren. Ferner können aus dem zeitlichen Verlauf des Zustellweges Prozessinstabilitäten festgestellt werden.

Claims (8)

  1. Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken, die eine Vorschubeinrichtung (1) mit einem Schlitten (2) und einem NC-gesteuerten Antrieb (3), eine Motorspindeleinheit (4) mit einer motorisch angetriebenen Werkzeugspindel (5) sowie eine Kraftmesseinrichtung (6) zum Messen der bei einer Werkstückbearbeitung auf die Werkstückspindel wirkenden Andrückkraft aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Motorspindeleinheit (4) mit federnden Elementen, die das Gewicht der Motorspindeleinheit (4) aufnehmen und lediglich in Bearbeitungsrichtung beweglich sind, an dem Schlitten (2) gelagert ist und dass die Kraftmesseinrichtung (6) zwischen Anschlusselementen (8, 9) an der Motorspindeleinheit (4) und am Schlitten (2) angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Motorspindeleinheit (4) auf Blattfedern (7) abgestützt ist, die quer zur Vorschubrichtung des Schlittens (2) ausgerichtet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftmesseinrichtung (6) zwischen den federnden Elementen angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftmesseinrichtung (6) an das in Achsrichtung rückseitige Ende der Motorspindeleinheit (4) angeschlossen ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftmesseinrichtung (6) ein Piezoelement als Kraftsensor (10) aufweist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftmesseinrichtung (6) einen zwischen zwei Kontaktelementen angeordneten Kraftsensor (10) aufweist, und dass die Kontaktelemente kugelförmige Kontaktflächen (14) aufweisen, die an ringförmigen oder schalenförmigen Lagerflächen der an der Motorspindeleinheit (4) und dem Schlitten (2) vorgesehenen Anschlusselementen (8, 9) abgestützt sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktelemente als Bolzen (13, 13') ausgebildet sind, wobei ein Bolzen (13) eine Gewindebohrung und der andere Bolzen (13') eine Längsbohrung aufweist, und dass die Bolzen (13, 13') durch eine Dehnungsschraube (15) mit definierter Vorspannung gegen den zwischen den Bolzen (13, 13') angeordneten Kraftsensor (10) verspannt sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das schlittenseitige Anschlusselement (9) für die Kraftmesseinrichtung (6) an einem Träger (16) angeordnet ist, der in Führungsnuten (15) des Schlittens (2) verstellbeweglich befestigt ist.
EP02012025A 2001-07-19 2002-05-31 Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken Expired - Lifetime EP1277545B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10135139 2001-07-19
DE10135139A DE10135139C1 (de) 2001-07-19 2001-07-19 Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1277545A2 true EP1277545A2 (de) 2003-01-22
EP1277545A3 EP1277545A3 (de) 2004-02-04
EP1277545B1 EP1277545B1 (de) 2005-08-03

Family

ID=7692338

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP02012025A Expired - Lifetime EP1277545B1 (de) 2001-07-19 2002-05-31 Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken

Country Status (3)

Country Link
US (1) US6852005B2 (de)
EP (1) EP1277545B1 (de)
DE (1) DE10135139C1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT508789B1 (de) * 2009-10-13 2013-01-15 Wintersteiger Ag Bearbeitungsvorrichtung für skier

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10357177A1 (de) * 2003-12-06 2005-07-14 Deere & Company, Moline Schleifvorrichtung
DE102004003203A1 (de) * 2004-01-22 2005-08-11 Robert Bosch Gmbh Elektro-Handwerkzeug mit optimiertem Arbeitsbereich
US7645180B2 (en) * 2007-10-18 2010-01-12 Thielenhaus Microfinish Corporation Method for finishing a workpiece
DE102012207448A1 (de) * 2012-05-04 2013-11-07 Nagel Maschinen- Und Werkzeugfabrik Gmbh Finishverfahren und Finishvorrichtung zur Finishbearbeitung rotationssymmetrischer Werkstückabschnitte
DE102014018541B4 (de) * 2014-12-12 2016-07-28 Hochschule Magdeburg-Stendal Verfahren zur Finishbearbeitung von Werkstückoberflächen
CN111775040A (zh) * 2020-07-07 2020-10-16 宁波安杰森精密机械制造有限公司 一种复合型同步环内外径超精研机

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE571924C (de) * 1927-01-21 1933-03-07 Zh Rikagaku Kenkyujo Fa Vorrichtung zur Bestimmung der Schneidkraft von Werkzeugen
DE3430557A1 (de) * 1984-08-20 1986-02-27 P.-Gerhard Dr.-Ing. 3000 Hannover Althaus Werkzeugmaschine zur spanabhebenden bearbeitung von werkstuecken, insbesondere innenschleifmaschine
DE3930457A1 (de) * 1989-09-12 1991-03-21 Supfina Maschf Hentzen Verfahren zur materialabhebenden fein- oder feinstbearbeitung
US5072550A (en) * 1989-11-27 1991-12-17 Nippon Seiko Co., Ltd. Grinding method and grinding machine with controlled grinding force
DE19952805A1 (de) * 1999-11-02 2000-08-31 Thielenhaus Ernst Gmbh & Co Kg Verfahren und Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3675517A (en) * 1970-02-23 1972-07-11 Tekko Ikegai Kk Adaptive and numerical control machine tool
DE2206261A1 (de) * 1971-02-12 1972-08-24 Ahlstroem Oy Vorrichtung zum Befestigen (Einspannen) und Vorspannen von Kreissägeblättern
DE2633340C3 (de) * 1976-07-24 1987-09-10 Jagenberg AG, 4000 Düsseldorf Schneidvorrichtung
US5477845A (en) * 1994-08-12 1995-12-26 Zuzelo; Edward A. Saw blade and mounting means for the same
US6012372A (en) * 1996-01-18 2000-01-11 Laster; James E. Adjustable arbor and cutting elements
DE19738818B4 (de) * 1997-09-05 2005-03-24 Institut für Werkzeugmaschinen und Fertigungstechnik TU Braunschweig Verfahren und Vorrichtung zur formgeregelten Feinstbearbeitung eines Werkstücks
GB9725203D0 (en) * 1997-11-29 1998-01-28 Unova Uk Ltd Improvements in and relating to grinding machines

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE571924C (de) * 1927-01-21 1933-03-07 Zh Rikagaku Kenkyujo Fa Vorrichtung zur Bestimmung der Schneidkraft von Werkzeugen
DE3430557A1 (de) * 1984-08-20 1986-02-27 P.-Gerhard Dr.-Ing. 3000 Hannover Althaus Werkzeugmaschine zur spanabhebenden bearbeitung von werkstuecken, insbesondere innenschleifmaschine
DE3930457A1 (de) * 1989-09-12 1991-03-21 Supfina Maschf Hentzen Verfahren zur materialabhebenden fein- oder feinstbearbeitung
US5072550A (en) * 1989-11-27 1991-12-17 Nippon Seiko Co., Ltd. Grinding method and grinding machine with controlled grinding force
DE19952805A1 (de) * 1999-11-02 2000-08-31 Thielenhaus Ernst Gmbh & Co Kg Verfahren und Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT508789B1 (de) * 2009-10-13 2013-01-15 Wintersteiger Ag Bearbeitungsvorrichtung für skier

Also Published As

Publication number Publication date
DE10135139C1 (de) 2002-11-21
EP1277545A3 (de) 2004-02-04
EP1277545B1 (de) 2005-08-03
US20030017793A1 (en) 2003-01-23
US6852005B2 (en) 2005-02-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102007001620B4 (de) Verfahren zum Betrieb einer Bearbeitungsmaschine sowie Werkzeughalterung
DE69421859T2 (de) Schleifmaschine
DE102009012155A1 (de) Bearbeitungseinrichtung zur Bearbeitung eines Werkstücks
EP1502700B1 (de) Messsystem
EP2156921A1 (de) Vorrichtung zur Verminderung von Schwingungen einer Werkzeugspindel
EP1329289B1 (de) Verfahren zur Finishbearbeitung von Werkstücken
EP1277545B1 (de) Vorrichtung zur Finishbearbeitung von Werkstücken
DE69005877T2 (de) Poliervorrichtung.
EP3230008B1 (de) Mess-lünette zum abstützen und vermessen von zentrischen werkstückbereichen, schleifmaschine mit einer derartigen mess-lünette sowie verfahren zum abstützen und vermessen von zentrischen werkstückbereichen
DE3346010A1 (de) Zahnflankenschleifmaschine mit doppelkegelfoermiger schleifscheibe
DE102017213717A1 (de) Bearbeitungsvorrichtung für ein Luftfahrzeug
DE202006017265U1 (de) Träger für eine Werkzeugspindel
WO2023139124A1 (de) Doppelseitenschleifmaschine und verfahren zur schleifenden bearbeitung einer bremsscheibe
EP3681673B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur feinbearbeitung von zylindrischen werkstückflächen
EP2623257B1 (de) Werkzeugmaschine mit einer Positionsausgleichsvorrichtung
EP0360173A2 (de) Anordnung zur dynamischen Kompensation von Rundlaufschwankungen bei Rotationskörpern
DE19531506C1 (de) Schleifmaschine, insbesondere Rundschleifmaschine
DE102020116624A1 (de) Überwachungseinrichtung für eine Wälzführung
DE102018126885B4 (de) Kugelgewindetrieb mit einstellbarer Vorspannung
EP3681674B1 (de) Feinbearbeitungsmodul für eine werkzeugmaschine und bearbeitungsverfahren
EP2799183B1 (de) Bearbeitungsvorrichtung mit einer Tasteinrichtung und einer Verstelleinrichtung
AT523205A2 (de) Roboter-Bearbeitungskopf sowie Verfahren zur Bearbeitung eines Werkstücks mit einem Bearbeitungskopf
DE3121800A1 (de) Verfahren zum bestimmen von innen- und aussenabmassen von werkstuecken, insbesondere an rundschleifmaschinen, und vorrichtung zum durchfuehren des verfahrens
DE102004056921A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Präzisionsrollen von rotationssymmetrischen Bauteilen
WO2001076820A1 (de) Vorrichtung zur spanenden bearbeitung von werkstücken

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

EL Fr: translation of claims filed
PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL LT LV MK RO SI

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: 7B 24B 49/16 B

Ipc: 7B 24B 35/00 A

Ipc: 7B 23Q 17/09 B

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: THIELENHAUS TECHNOLOGIES GMBH

17P Request for examination filed

Effective date: 20040609

AKX Designation fees paid

Designated state(s): FR GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8566

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: DIE ERFINDER HABEN AUF IHRE NENNUNG VERZICHTET

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): FR GB IT

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20051010

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20060504

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 15

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 16

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: PLFP

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20200522

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20200527

Year of fee payment: 19

Ref country code: IT

Payment date: 20200528

Year of fee payment: 19

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20200531