EP1276971B1 - Rotor für eine gasturbine - Google Patents

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EP1276971B1
EP1276971B1 EP00903479A EP00903479A EP1276971B1 EP 1276971 B1 EP1276971 B1 EP 1276971B1 EP 00903479 A EP00903479 A EP 00903479A EP 00903479 A EP00903479 A EP 00903479A EP 1276971 B1 EP1276971 B1 EP 1276971B1
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EP
European Patent Office
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rotor
cavity
central bore
radial bores
ribs
Prior art date
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EP00903479A
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English (en)
French (fr)
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EP1276971A1 (de
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Jörn-Axel GLAHN
Armin Heger
Jörg Pross
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GE Vernova GmbH
Original Assignee
Alstom Technology AG
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Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D29/00—Details, component parts, or accessories
    • F04D29/26—Rotors specially for elastic fluids
    • F04D29/32—Rotors specially for elastic fluids for axial flow pumps
    • F04D29/321—Rotors specially for elastic fluids for axial flow pumps for axial flow compressors

Definitions

  • the present invention relates to the field of gas turbines. It relates to a rotor for a gas turbine, which rotor comprises a plurality of rotatably arranged in a rotor axis, interconnected, in particular welded rotor disks, and which rotor extends between a compressor part and a turbine part and has a central bore extending between the two parts with an inner diameter wherein there are first means which branch cooling air in the compressor part and pass radially inwardly into the central bore through the rotor, and second means are provided which in the turbine part guide the cooling air radially outward from the central bore through the rotor.
  • a guide of the cooling air flow through the central bore in the rotor is known for example from the document US 5271711.
  • the rotors of gas turbines the most diverse demands are made.
  • the rotors should be designed so that cooling air mass flows taken on the compressor (compressor) and low loss through the Central bore of the rotor to (low pressure) turbine can be performed to cool blades there.
  • the rotor should also be able to be produced by welding together from individual slices and be inexpensive to manufacture overall.
  • cooling air In order to keep the flow losses low, it must be avoided that swirling currents can be expressed in the cooling air flow. Therefore, the cooling air must be guided on its radial path to and from the central bore. In terms of manufacturing technology, radial bores are available for this purpose. Large cooling air mass flows, however, require large cross sections of the holes, so that the holes in the required number and size already converge at a diameter which is well above the inner diameter of the central bore.
  • the known solutions fulfill only a part of the o.g. Conditions.
  • the discs are designed as components of screwed rotors. This joining technique allows more degrees of freedom in the geometry of the discs, so that the mentioned ribs can be easily realized.
  • a bolted rotor can be repaired. This is not the case with welded rotors.
  • the discs are designed but only for smaller cooling air mass flows. In this case, the cooling air holes can be led to close to the central bore, without causing any overlaps.
  • the object is solved by the entirety of the features of claim 1.
  • the essence of the invention is to combine radial holes and a cavity divided by ribs together so that on the one hand with the holes a large total cross section for the cooling air is achieved, and on the other hand, the ribs are exposed to only a comparatively moderate centrifugal force.
  • the air is removed through radial bores.
  • the end of the holes is laid so far in the direction of the rotor axis, that the outlet openings have an acceptable distance from each other.
  • the cavity into which the holes open, and in which the cooling air is then injected, is subdivided by relatively short ribs into chambers which prevent swirling.
  • first cavity and the first ribs therein are machined from one side of the first rotor disk, and the first cavity is bounded by an adjacent rotor disk.
  • a further improvement in the strength of the ribs results when the first ribs converge in the center of the first cavity in a common hub.
  • the holes may have different diameters and have a distance from each other, which may initially be arbitrary and is chosen so that the requirements in terms of strength, manufacturability and aerodynamics are met.
  • a first preferred embodiment of the rotor according to the invention is characterized in that all the first radial bores have the same bore diameter, and that the outer diameter of the first cavity is selected such that the distance between two adjacent first radial bores at the mouth to the first cavity corresponds approximately to the bore diameter. This design achieves an optimized compromise between mass flow and rib stress.
  • the first radial bores may extend in a plane perpendicular to the rotor axis, or be employed in the axial direction. It may also be advantageous for fluidic reasons, however, if the first radial holes are made in the tangential direction.
  • a section of a rotor according to a preferred embodiment of the invention is shown in longitudinal section.
  • the rotor 10, which is rotationally symmetrical to the rotor axis 11, is composed of a plurality of individual rotor disks arranged one behind the other in the direction of the rotor axis 11, which are welded together (in this case).
  • Shown in FIG. 1 are only four selected rotor disks 14, 15, 20 and 21 which are interconnected by respective welds 25 and 26, respectively.
  • the (adjacent) rotor disks 14 and 15 are located in the compressor part 12 of the Rotor 10 belonging gas turbine.
  • the (adjacent) rotor disks 20, 21 are located in the turbine part 13 of the gas turbine.
  • cooling air is branched off in the compressor part 12 and guided in a central bore 19 of the rotor 10 from the compressor part 12 to the turbine part 13 and there in the outside on the rotor 10 located (not shown in Fig. 1) blades introduced (arrows in Fig. 1).
  • the central bore 19 has a relatively small inner diameter D1 compared to the outer diameter of the rotor 10. Therefore, if the arranged in the rotor disk 14 radial bores 16, which lead the branched cooling air through the interior of the rotor 10 to the central bore 19, all the way to the central bore 19 would have on the handling of the central bore 19 only a few holes space, so that itself only a limited cooling air mass flow would result.
  • an annular cavity 17 is arranged in the rotor disk 14, which has an outer diameter D2, which is significantly larger than the inner diameter D1 of the central bore 19.
  • this cavity 17th which is designed aerodynamically favorable in the cross-sectional profile, open the radial bores 16 (see also Fig. 2).
  • the cavity 17 extends so far to the rotor axis 11 inwardly that it is in communication with the central bore 19. It is milled from one side into the rotor disk 14 and is bounded on this side by the adjacent rotor disk 15.
  • the distance of the adjacent rotor disks 14, 15 depends on the tolerances in the welding and the thermal and mechanical strains during operation. In any case, the two discs must not come into contact in any operating condition.
  • the outer diameter D2 of the cavity 17 is preferably selected so that the distance between two adjacent radial bores 16 at the mouth to the first cavity 17 corresponds approximately to the bore diameter D3 ( Figure 2). So that the cooling air flow does not get any undesired spin from the mouths of the radial bores 16 to the central bore 19 when passing through the cavity 17, the cavity is subdivided into individual chambers 27 (FIG. 2) by radial ribs 18.
  • the ribs 18 are left standing during the milling of the cavity 17, so that in the center of a (common) hub 28 is formed, in which the ribs 18 converge, and the ribs 18 at the outlet circumference of the radial bores 16 end. As a result, the rotor disk 14 is mechanically relieved.
  • the cooling air can be performed in the turbine part 13 in an analogous manner from the central bore 19 through the interior of the rotor 10 to the outside.
  • corresponding radial bores 22 are provided in the rotor disk 21, which emanate from an annular, subdivided by ribs 24 cavity 23, which is in communication with the central bore 19.
  • the same considerations apply as in the cavity 17th
  • the rotor 10 can be made according to the requirements of large variations in the number of holes and ribs from forged rotor discs.
  • the holes 16, 22 can be employed not only purely radially, but both in tangential and - as shown in Fig. 1 - in the axial direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Description

    TECHNISCHES GEBIET
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Technik der Gasturbinen. Sie betrifft einen Rotor für eine Gasturbine, welcher Rotor eine Mehrzahl von in einer Rotorachse hintereinander angeordneten, miteinander verbundenen, insbesondere verschweissten, Rotorscheiben umfasst, und welcher Rotor sich zwischen einem Kompressorteil und einem Turbinenteil erstreckt und eine zwischen beiden Teilen verlaufende Zentralbohrung mit einem Innendurchmesser aufweist, wobei erste Mittel vorhanden sind, welche im Kompressorteil Kühlluft abzweigen und durch den Rotor radial nach innen in die Zentralbohrung führen, und wobei zweite Mittel vorhanden sind, welche im Turbinenteil die Kühlluft aus der Zentralbohrung durch den Rotor hindurch radial nach aussen führen.
  • Eine Führung des Kühlluftstroms über die Zentralbohrung im Rotor ist zum Beispiel aus der Druckschrift US 5271711 bekannt.
    • STAND DER TECHNIK
  • An die Rotoren von Gasturbinen werden die unterschiedlichsten Anforderungen gestellt. Insbesondere sollen die Rotoren so ausgelegt sein, dass Kühlluft-Massenströme am Verdichter (Kompressor) entnommen und verlustarm durch die Zentralbohrung des Rotors zur (Niederdruck-)Turbine geführt werden können, um dort Laufschaufeln zu kühlen. Der Rotor soll dabei zugleich auch durch Zusammenschweissen aus einzelnen Scheiben hergestellt werden können und insgesamt kostengünstig zu fertigen sein.
  • Um die Strömungsverluste gering zu halten, muss vermieden werden, dass sich Drallströmungen im Kühlluftstrom ausprägen können. Darum muss die Kühlluft auf ihrem radialen Weg zur und von der Zentralbohrung geführt werden. Fertigungstechnisch bieten sich dafür radiale Bohrungen an. Grosse Kühlluft-Massenströme verlangen jedoch grosse Querschnitte der Bohrungen, so dass die Bohrungen in der benötigten Anzahl und Grösse schon bei einem Durchmesser zusammenlaufen, der deutlich über dem Innendurchmesser der Zentralbohrung liegt.
  • Eine weitere Lösungsmöglichkeit ist in der Druckschrift DE 19617539 offenbart. Radialbohrungen durchdringen die Rotoraussenwand und münden in eine Anzahl erster Hohlräume ein, welche wiederum mit der Zentralbohrung in Verbindung stehen. Radiale Rippen teilen die Hohlräume zwischen den Scheiben des Rotors in kleinere Kammern auf und verhindern so die Drallbildung im Kühlluft-Massenstrom. Solche Rippen sind jedoch aufwendig in der Fertigung und werden durch die bei den hohen Drehzahlen des Rotors auftretenden Kräfte mechanisch hoch beansprucht. Insbesondere hat es sich als nachteilig erwiesen, dass diese Rippen innen freistehend ohne Unterbau in der Zentralbohrung enden und sich nach aussen über einen weiten Radiusbereich bis nahe an die Rotoraussenwand erstrecken. Darüber hinaus wurde festgestellt, dass die Kühlluft in den Hohlräumen unerwünscht hohe Strömungsverluste erfährt. Bei geschweissten Rotoren kommt die weitere Einschränkung hinzu, dass diese Rotoren nur unter grossen Schwierigkeiten repariert werden können, d.h., geschweisste Rotoren müssen so ausgelegt werden, dass eine Rissbildung ausgeschlossen werden kann.
  • Die bekannten Lösungen erfüllen nur einen Teil der o.g. Anforderungen. Zum Teil sind die Scheiben als Komponenten verschraubter Rotoren ausgelegt. Diese Fügetechnik erlaubt mehr Freiheitsgrade in der Geometrie der Scheiben, so dass die erwähnten Rippen leichter realisiert werden können. Ausserdem ist ein geschraubter Rotor reparierbar. Bei geschweissten Rotoren ist dies so nicht der Fall. Zum Teil sind die Scheiben aber auch nur für kleinere Kühlluft-Massenströme ausgelegt. In diesem Fall können die Kühlluftbohrungen bis nahe an die Zentralbohrung geführt werden, ohne dass es zu Ueberschneidungen kommt.
  • Eine Lösung, welche alle Anforderungen gleichermassen erfüllt, ist nicht bekannt.
    • DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Rotor für eine Gasturbine zu schaffen, welcher die Nachteile bekannter Rotoren vermeidet und insbesondere die verlustarme Führung grosser Kühlluft-Massenströme bei gleichzeitig grosser mechanischer Stabilität ermöglicht.
  • Die Aufgabe wird durch die Gesamtheit der Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Der Kern der Erfindung besteht darin, radiale Bohrungen und einen durch Rippen unterteilten Hohlraum so miteinander zu kombinieren, dass einerseits mit den Bohrungen ein grosser Gesamtquerschnitt für die Kühlluft erreicht wird, und dass andererseits die Rippen nur einer vergleichsweise moderaten Fliehkraft ausgesetzt sind. Im äusseren, durch die Fliehkräfte am stärksten beanspruchten Bereich des Rotors wird die Luft durch radiale Bohrungen entnommen. Das Ende der Bohrungen wird so weit in Richtung auf die Rotorachse verlegt, dass die Austrittsöffnungen einen akzeptablen Abstand voneinander haben. Der Hohlraum, in den die Bohrungen münden, und in den die Kühlluft dann eingeblasen wird, wird durch relativ kurze Rippen in Kammern unterteilt, die einen Drallaufbau verhindern. Diese kurzen Rippen haben den Vorteil, dass sie auf einem verhältnismässig kleinen äusseren Radius des Hohlraums enden, und so die belastenden Zentrifugalkräfte klein gehalten werden. Der erste Hohlraum und die darin befindlichen ersten Rippen sind von einer Seite aus der ersten Rotorscheibe herausgearbeitet, und der erste Hohlraum wird durch eine benachbarte Rotorscheibe begrenzt. Eine weitere Verbesserung der Festigkeit der Rippen ergibt sich, wenn die ersten Rippen im Zentrum des ersten Hohlraums in einer gemeinsamen Nabe zusammenlaufen.
  • Grundsätzlich können die Bohrungen unterschiedliche Durchmesser aufweisen und einen Abstand voneinander haben, der zunächst beliebig sein kann und so gewählt wird, dass die Anforderungen bezüglich Festigkeit, Herstellbarkeit und Aerodynamik erfüllt werden. Eine erste bevorzugte Ausführungsform des Rotors nach der Erfindung ist jedoch dadurch gekennzeichnet, dass alle ersten radialen Bohrungen denselben Bohrungsdurchmesser aufweisen, und dass der äussere Durchmesser des ersten Hohlraums so gewählt ist, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten ersten radialen Bohrungen an der Mündung zum ersten Hohlraum in etwa dem Bohrungsdurchmesser entspricht. Durch diese Bemessung wird ein optimierter Kompromiss zwischen Massenstrom und Rippenbeanspruchung erreicht.
  • Je nach Führung des Kühlluft-Massenstromes können die ersten radialen Bohrungen in einer zur Rotorachse senkrechten Ebene verlaufen, oder in axialer Richtung angestellt sein. Es ist kann aus strömungstechnischen Gründen aber auch vorteilhaft sein, wenn die ersten radialen Bohrungen in tangentialer Richtung angestellt sind.
  • Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
    • KURZE ERLÄUTERUNG DER FIGUREN
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der Zeichnung näher erläutert werden. Es zeigen
    • Fig. 1
    im Längsschnitt einen Abschnitt eines Rotors gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und
    Fig. 2
    den Querschnitt durch den Rotor nach Fig. 1 entlang der Ebene II-II.
    WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
  • In Fig. 1 ist im Längsschnitt ein Abschnitt eines Rotors gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Der Rotor 10, der rotationssymmetrisch zur Rotorachse 11 ausgebildet ist, ist aus einer Mehrzahl von einzelnen, in Richtung der Rotorachse 11 hintereinander angeordneten Rotorscheiben zusammengesetzt, die (in diesem Fall) miteinander verschweisst sind. Dargestellt sind in Fig. 1 nur vier ausgewählte Rotorscheiben 14, 15, 20 und 21, die durch entsprechende Schweissnähte 25 bzw. 26 untereinander verbunden sind. Die (benachbarten) Rotorscheiben 14 und 15 befinden sich im Kompressorteil 12 der zum Rotor 10 gehörenden Gasturbine. Die (benachbarten) Rotorscheiben 20, 21 liegen im Turbinenteil 13 der Gasturbine.
  • Zur Kühlung der Schaufeln im Turbinenteil 13 wird im Kompressorteil 12 Kühlluft abgezweigt und in einer Zentralbohrung 19 des Rotors 10 vom Kompressorteil 12 zum Turbinenteil 13 geführt und dort in die aussen auf dem Rotor 10 befindlichen (in Fig. 1 nicht gezeigten) Schaufeln eingeleitet (Pfeile in Fig. 1). Die Zentralbohrung 19 hat einen im Vergleich zum Aussendurchmesser des Rotors 10 relativ kleinen Innendurchmesser D1. Würden daher die in der Rotorscheibe 14 angeordneten radialen Bohrungen 16, welche die abgezweigte Kühlluft durch das Innere des Rotors 10 zur Zentralbohrung 19 führen, ganz bis zur Zentralbohrung 19 geführt werden, hätten auf dem Umgang der Zentralbohrung 19 nur wenige Bohrungen Platz, so dass sich nur ein begrenzter Kühlluft-Massenstrom ergäbe.
  • Um Platz für mehr Bohrungen (bzw. Bohrungen mit grösserem Bohrungsdurchmesser) zu schaffen, wird in der Rotorscheibe 14 ein ringförmiger Hohlraum 17 angeordnet, der einen äusseren Durchmesser D2 aufweist, welcher deutlich grösser ist als der Innendurchmesser D1 der Zentralbohrung 19. In diesen Hohlraum 17, der im Querschnittsprofil strömungsgünstig ausgebildet ist, münden die radialen Bohrungen 16 (siehe auch Fig. 2). Der Hohlraum 17 erstreckt sich soweit zur Rotorachse 11 nach innen, dass er mit der Zentralbohrung 19 in Verbindung steht. Er ist von einer Seite in die Rotorscheibe 14 hineingefräst und wird an dieser Seite durch die benachbarte Rotorscheibe 15 begrenzt. Der Abstand der benachbarten Rotorscheiben 14, 15 richtet sich dabei nach den Toleranzen bei der Verschweissung und den thermischen und mechanischen Dehnungen im Betrieb. Die beiden Scheiben dürfen jedenfalls in keinem Betriebszustand in Kontakt kommen.
  • Der äussere Durchmesser D2 des Hohlraums 17 ist vorzugsweise so gewählt, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten radialen Bohrungen 16 an der Mündung zum ersten Hohlraum 17 in etwa dem Bohrungsdurchmesser D3 entspricht (Fig. 2). Damit die Kühlluftströmung beim Durchqueren des Hohlraumes 17 von den Mündungen der radialen Bohrungen 16 zur Zentralbohrung 19 keinen unerwünschten Drall bekommt, wird der Hohlraum durch radiale Rippen 18 in einzelne Kammern 27 (Fig. 2) unterteilt. Die Rippen 18 werden beim Ausfräsen des Hohlraumes 17 stehengelassen, so dass im Zentrum eine (gemeinsame) Nabe 28 entsteht, in welcher die Rippen 18 zusammenlaufen, und die Rippen 18 am Austrittsumfang der radialen Bohrungen 16 enden. Dadurch wird die Rotorscheibe 14 mechanisch entlastet.
  • Die Kühlluft kann im Turbinenteil 13 in analoger Weise aus der Zentralbohrung 19 durch das Innere des Rotors 10 nach aussen geführt werden. Hierzu sind in der Rotorscheibe 21 entsprechende radiale Bohrungen 22 vorgesehen, die von einem ringförmigen, durch Rippen 24 unterteilten Hohlraum 23 ausgehen, der mit der Zentralbohrung 19 in Verbindung steht. Für den äusseren Durchmesser D4 des Hohlraumes 23 gelten dabei dieselben Ueberlegungen wie beim Hohlraum 17.
  • Im Rahmen der Erfindung kann der Rotor 10 den Erfordernissen entsprechend unter grossen Variationen der Bohrungs- und Rippenzahl aus vorgeschmiedeten Rotorscheiben gefertigt werden. Die Bohrungen 16, 22 können dabei nicht nur rein radial, sondern sowohl in tangentialer als auch - wie in Fig. 1 gezeigt - in axialer Richtung angestellt sein.
  • Insgesamt ergibt sich mit der Erfindung eine Konstruktion, welche die folgenden Merkmale und Vorteile aufweist:
    • Die einfach herzustellenden radialen Bohrungen sind so lang wie möglich;
    • die festigkeitsmässig und fertigungstechnisch ungünstigen Rippen sind so kurz wie möglich;
    • die geforderten grossen Massenströme können realisiert werden;
    • die Konstruktion ist schweissbar;
    • der Fertigungsaufwand hält sich im Rahmen.
    BEZUGSZEICHENLISTE
    • 10
    Rotor (Gasturbine)
    11
    Rotorachse
    12
    Kompressorteil
    13
    Turbinenteil
    14,15
    Rotorscheibe
    16,22
    radiale Bohrung
    17,23
    Hohlraum
    18,24
    Rippe
    19
    Zentralbohrung
    20,21
    Rotorscheibe
    25,26
    Schweissnaht
    27
    Kammer
    28
    Nabe
    D1
    Innendurchmesser (Zentralbohrung)
    D2,D4
    äusserer Durchmesser (Hohlraum)
    D3
    Bohrungsdurchmesser (radiale Bohrung)

Claims (7)

  1. Rotor (10) für eine Gasturbine, welcher Rotor (10) eine Mehrzahl von in einer Rotorachse (11) hintereinander angeordneten, miteinander verbundenen, insbesondere verschweissten, Rotorscheiben (14, 15; 20, 21) umfasst, und welcher Rotor sich zwischen einem Kompressorteil (12) und einem Turbinenteil (13) erstreckt und eine zwischen beiden Teilen (12, 13) verlaufende Zentralbohrung (19) mit einem Innendurchmesser (D1) aufweist, wobei erste Mittel (16, 17, 18) vorhanden sind, welche im Kompressorteil (12) Kühlluft abzweigen und durch den Rotor (10) radial nach innen in die Zentralbohrung (19) führen, und wobei zweite Mittel vorhanden sind, welche im Turbinenteil (13) die Kühlluft aus der Zentralbohrung (19) durch den Rotor (10) hindurch radial nach aussen führen, die ersten Mittel eine Mehrzahl von ersten radialen Bohrungen (16) umfassen, welche ersten radialen Bohrungen (16) von aussen nach innen durch eine erste Rotorscheibe (14) verlaufen und in einen in dieser ersten Rotorscheibe (14) konzentrisch zur Rotorachse (11) angeordneten, ersten ringförmigen Hohlraum (17) münden, dass der erste Hohlraum (17) mit der Zentralbohrung (19) in Verbindung steht, dass der erste Hohlraum (17) einen äusseren Durchmesser (D2) aufweist, welcher grösser ist als der Innendurchmesser (D1) der Zentralbohrung (19), und dass der erste Hohlraum (17) durch eine Mehrzahl von radial angeordneten ersten Rippen (18) in einzelne Kammern (27) unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Hohlraum (17) und die darin befindlichen ersten Rippen (18) durch Ausfräsen von einer Seite aus der ersten Rotorscheibe (14) herausgearbeitet sind, und dass der erste Hohlraum (17) durch eine benachbarte Rotorscheibe (15) begrenzt wird und dass die ersten Rippen (18) im Zentrum des ersten Hohlraums (17) in einer gemeinsamen Nabe (28) zusammenlaufen.
  2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass alle ersten radialen Bohrungen (16) denselben Bohrungsdurchmesser (D3) aufweisen, und dass der äussere Durchmesser (D2) des ersten Hohlraums (17) so gewählt ist, dass der Abstand zwischen zwei benachbarten ersten radialen Bohrungen (16) an der Mündung zum ersten Hohlraum (17) in etwa dem Bohrungsdurchmesser (D3) entspricht.
  3. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten radialen Bohrungen (16) in einer zur Rotorachse (11) senkrechten Ebene verlaufen.
  4. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten radialen Bohrungen (16) in axialer Richtung angestellt sind.
  5. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten radialen Bohrungen (16) in tangentialer Richtung angestellt sind.
  6. Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Mittel eine Mehrzahl von zweiten radialen Bohrungen (22) umfassen, welche zweiten radialen Bohrungen (22) von innen nach aussen durch eine zweite Rotorscheibe (21) verlaufen und mit der Zentralbohrung (19) in Verbindung stehen.
  7. Rotor nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten radialen Bohrungen (22) von einem in der zweiten Rotorscheibe (21) konzentrisch zur Rotorachse (11) angeordneten, zweiten ringförmigen Hohlraum (23) ausgehen, dass der zweite Hohlraum (23) mit der Zentralbohrung (19) in Verbindung steht, dass der zweite Hohlraum (23) einen äusseren Durchmesser (D4) aufweist, welcher grösser ist als der Innendurchmesser (D1) der Zentralbohrung (19), und dass der zweite Hohlraum (23) durch eine Mehrzahl von radial angeordneten zweiten Rippen (24) in einzelne Kammern unterteilt ist.
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